壓縮機施工技術(shù)概述.doc

4M6549.2/11182 我的實踐我的總結(jié)伴你共舞 十三化建周應光2.010年八月目 錄前 言-第3頁1工程概況-第4頁2編制依據(jù)-第4頁3施工準備-第4頁4施工程序-第7頁5施工技術(shù)要求-第7頁6壓縮機安裝-第8頁7工藝管道的安裝-第20頁8. 油沖洗-第21頁19. 管線完工后，要進行酸洗和吹掃，是比較干凈，所以不必要等主機或油安全技術(shù)與保護措施-第23頁10. 交工資料-第24頁前 言隨著石化與化肥工業(yè)的發(fā)展，大功率的配套往復壓縮機也相繼出臺，沈陽壓縮機廠生產(chǎn)的壓縮機4M80，4M125。山東壓縮機廠生產(chǎn)的有4M65，4M80，8M100等系列化產(chǎn)品。目前往復壓縮機的配套驅(qū)動功率已達到8000 KW以上，由南陽電機集團生產(chǎn)。4M65，4M80與4M125的外型結(jié)構(gòu)基本相似，只是部件大小而已。此類機型的安裝以壓縮機為主，壓縮機本體為基準機座。就是說：在機組本體與中體滑道，氣缸和支承基本完工后，電機再與壓縮機精對中，其目的是防止后面安裝中體或氣缸時，破壞了壓縮機的精對中。另外這類壓縮機的聯(lián)軸器采用的是剛性連接，徑向與軸向偏差要求比較嚴格，一般來講我在安裝同類壓縮機時，對自己的要求是；徑向（800聯(lián)軸器）軸向偏差控制在0.02。下面我對山東壓縮機廠生產(chǎn)的4M65，4M80型壓縮機的安裝技術(shù)總結(jié)介紹如下，如下圖所示； 1.工程概況1、1 本技術(shù)介紹的主題；為山東濰坊生建集團股份有限公司制造的壓縮機。型號為4M65-49.2/210，為600噸/日產(chǎn)加氫精致項目中的重要設備，驅(qū)動電機為增安型無刷勵磁電動機 TK4300-20/2600G型，及其他用4M80-/320型，兩款機型為四列4級，通過剛性聯(lián)軸節(jié)直接驅(qū)動。 本文安裝技術(shù)以4M65為原型，安裝的精度要求高于技術(shù)文件和相關規(guī)范要求。1.2 壓縮機的主要技術(shù)參數(shù)。1.3 排氣量（一級吸氣狀態(tài)）。 66m3/min1.4 最大排氣壓力（絕壓）。 1.82Mpa，1.5 壓縮級數(shù)。 4級1.6 結(jié)構(gòu)形式。 M型4列對稱平衡式1.7 氣缸直徑。一缸600mm、二缸420mm、 三缸300mm、四缸230mm、 1.8 活塞行程。 360mm ， 1.9 主軸直徑。 340， 1.10 主機轉(zhuǎn)速。 333r/min， 1.11 活塞桿直徑。 120mm， 1.12 壓縮機電機功率。 4300KW， 1.13 壓縮機重量（不包括輔機）。 80t， 1.14 電動機重量 。 50t， 1.15 壓縮機潤滑方式：低壓系統(tǒng)循環(huán)油泵強制閏滑。高壓系統(tǒng)高壓注油器強制潤滑。2.編制依據(jù)1化工機器安裝工程施工及驗收通用規(guī)范 HG20203-2000。2化工機器安裝工程施工及驗收規(guī)范 HGJ208-83。3化工機器安裝工程施工及驗收規(guī)范 HGJ209-83。4壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范 JB29-96。5 隨機圖紙、說明書、施工圖等技術(shù)文件。3.施工準備3、1 工期與人員配制3.1.1 從設備到貨齊全，基礎驗收合格開始，到機組本體完工，附屬設備安裝完工，高低壓油管配制完工，具備開車條件。（其中不含一次、二次灌漿，工藝配管，油沖洗。工藝試車）。 3.1.2 本項目雖然是多工種參與的工作，但必須協(xié)同作業(yè)，聽從指揮，不分工種，協(xié)同作戰(zhàn)，共同努力； a. 組長1名，負責指揮本機技術(shù)工作，組織施工、工程進度、質(zhì)量保證，安全生產(chǎn)與對外聯(lián)系；b. 鉗工2名，服從組長安排，負責設備的清點，安裝；c. 起重1名，服從組長安排，負責設備的運輸?shù)跹b；d. 焊工1名，服從組長安排，負責本機高低壓油管的焊接工作；e. 青工3名，服從組長安排，負責各項工作的配合。3.1.3 工期 180240/工時。3、2 技術(shù)準備。3.2.1 組織參加施工人員認真學習有關規(guī)范、圖紙和技術(shù)資料，明確安裝技術(shù)要求、質(zhì)量標準和安全注意事項；3.2.2 審查機組出廠合格證、技術(shù)檢驗證明書及有關技術(shù)文件；3.2.3 設備的開箱檢驗；3.2.3.1 開箱檢驗須在貨物開箱交接時進行；3.2.3.2 開箱應由建設單位組織，監(jiān)理單位，施工單位、制造廠家的代表參加下聯(lián)合進行檢驗接收；3.2.3.3 按照施工裝配圖、技術(shù)資料及裝箱清單等對機器進行外觀檢查，并核對機器及其零部件、附件的名稱、型號、規(guī)格、數(shù)量。發(fā)現(xiàn)問題及時記錄，分清責任處理或更換；對易混淆的零部件，應做明確標記；3.2.3.4 外型較小的零部件，精密部件應集中入庫，注意妥善防護，防止意外損壞或銹蝕變形；3.2.3.5 對于主要的裝配尺寸應予校對（基礎與機組的凸凹標高，機組螺栓孔與基礎孔是否相吻合）等工作；3.2.3.6 參加驗收的各方代表，應在整理好的驗收記錄上簽字。3.2.4 基礎的驗收及處理；3.2.4.1 土建移交條件：a 基礎施工單位應提交質(zhì)量合格證明書、測量記錄及其它施工技術(shù)資料；b 基礎上應明顯的畫出標高基準線，縱橫中心線，相應的建筑（構(gòu)筑）物上標有坐標軸線；c 基礎混凝土強度應達到設計要求，周圍土方應回填、夯實、整平，廠房基本封閉；3.2.4.2 基礎的檢查與復驗：a 基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等缺陷；b 基礎各部尺寸及位置偏差數(shù)值不得超過下表規(guī)定：項次偏 差 名 稱偏差1基礎各不同平面的標高+0-202基礎坐標位置（縱橫軸線）203基礎上平面的不平度全長104基礎上平面外形尺寸+205預留地腳螺栓孔：中心位置10深度+20-0孔壁鉛垂度：（全深）10 c 驗收合格后，由土建單位和安裝單位共同辦理中間交接證書，如發(fā)現(xiàn)問題應由土建專業(yè)負責處理，合格后方可辦理交接手續(xù)。3.2.4.3 基礎的表面處理；a. 需要二次灌漿的表面均應處理成麻面，將表面的疏松及浮沫層全部清掃干凈；b 將中體地腳螺栓孔四壁打毛，增強一次灌漿的結(jié)合力度；c 基礎處理完畢應清掃干凈，有條件時用風吹掃，用水沖洗；d 并在基礎表面上重新畫出設備就位的基準線。3、3 施工機具與消耗材料的準備。a 準備好有關的機械、機具、工具等，并進行調(diào)試檢修，車間橋吊具備正常使用，精密量具需檢驗合格后方可使用；b 本工作所需的常用工具，以及電氣焊工具各一套，小型空壓機一臺；c 施工中各手段用料及消耗材料，應按計劃在施工前，基本準備齊全；d 勞動保護用品齊全，安全教育到人頭，安全消防器材到位。4.施工程序活塞、活塞桿及活塞環(huán)安裝質(zhì) 機身與中體安裝潤滑系統(tǒng)安裝一次性灌漿電機安裝十字頭與連桿安裝氣缸安裝裝曲軸安裝基礎處理壓縮機主機安裝程序：吸排氣閥安裝單機空試試試試單機負荷試車填料函和刮油器安裝 24小時聯(lián)動試車完工交接生產(chǎn)5.施工技術(shù)要求5、1 地腳螺栓、墊鐵的安裝要求。5.1.1 在施工現(xiàn)場，地腳螺栓較為常見的有兩種：一種是主機本體，電機底座用的錨板螺栓、另一種是中體支座與氣缸支座用的灌漿螺栓；5.1.2 對地腳螺栓清理干凈進行外觀檢查，螺栓的長度與大小是否與實物相符，對絲扣和桿身部分檢查無重皮、裂紋等缺陷；5.1.3 地腳螺栓的安裝要求如下：5.1.3.1 如果是錨板螺栓；a 除對地腳螺栓絲扣部位應抹上二硫化鉬外，對螺桿本身部位應抹上技術(shù)要求的防銹油漆；b 地腳螺栓的鉛垂度3mm，不得與套管接觸；c 當?shù)啬_螺栓緊固受力后，應對下錨板進行錘擊，然后再緊固，消除高點，使其錨板與基礎接觸更密實；5.1.3.2 如果是灌漿螺栓：a 對灌漿部位的螺桿要進行打磨去污處理，以保證螺栓桿與水泥的貼合強度；b 灌漿地腳螺栓不得碰孔底，且保持距孔底間距50mm以上，地腳螺栓的鉛垂度3mm，考慮機座對中時的少許調(diào)整，為保證地腳螺栓和底臺板鉆孔居中，在間隙處加定位保護套，以便機組精調(diào)時有串動的余量；c 螺紋部分應涂以二硫化鉬油脂；5.1.5 墊鐵的規(guī)格：a 有的廠家隨機配置墊鐵；b 根據(jù)HG202032000通用規(guī)范中的要求進行選擇；c 根據(jù)現(xiàn)場實物進行制作，墊鐵長度應大于底座邊的寬度，寬度為長度的40，斜度為1：201：25；我提倡1：25的比較實用一點，特別是針對較重的機組部件；d 墊鐵的布置根據(jù)現(xiàn)場實際情況設置。一般在地腳螺栓兩側(cè)、主軸中心受力部位、墊鐵最大間距不超過500；5.1.4 墊鐵的安裝方式：a 如果采用提前布置墊鐵的安裝方式：那么墊鐵窩基本鏟平就合格，接觸點只要均勻，墊鐵頂部的水平度不大于2mm/m即可，最終要作墊鐵層間無間隙檢查，如有偏差，用角向磨光處理一塊墊鐵，在平臺找平即可，墊鐵層間用0.03mm塞尺，檢查不應塞入示為合格；b 如果采用座漿法的安裝方式：在選定的墊鐵擺放點鏟出一個小坑，將墊鐵組提前預埋，高度基本保持一致，養(yǎng)生期到后再進行機組的安裝，最終還是要作墊鐵層間無間隙檢查，如有偏差，用角向磨光處理一塊墊鐵，在平臺找平即可，墊鐵層間用0.03mm塞尺，檢查不應塞入；c 如果采用壓漿法的安裝方式，在選定的墊鐵擺放點鏟出一個小坑，在其他部位用臨時墊鐵將機組找正找平，待機身基本精平后，在水泡后的小坑里加水泥灌漿料，4小時后，待水泥快固化時，及時將準備好的墊鐵（一平二斜）布置在地腳螺栓兩側(cè)和其他位置，在不破壞機身水平的情況下將斜鐵打緊，并將上斜鐵留有1020的推進長度，此法通常稱為壓漿法，一是簡便省事、二是就位墊鐵可緊靠地腳螺栓、三是墊鐵層間還不會產(chǎn)生間隙、四是漂亮整齊、對機組穩(wěn)定性有保證，是值得推廣的一種好方法。而且簡單省事；d 一對斜鐵的塔接長度，不小于斜鐵全長的3/4，墊鐵露出基座臺板外緣尺寸為1020mm；e 墊鐵層數(shù)宜少不宜多，最多不要超過5層，壓漿法布置的墊鐵不超過3層，層間的高度差可用水泥去充填，這就是壓漿法的優(yōu)點，墊鐵層的高度為二次灌漿層，一般控制在3080 mm之間。6.壓縮機的安裝6、1 機身與中體安裝。6.1.1 檢查機身和中體外觀有無損壞，將表面油污、防護油和鐵銹等雜質(zhì)要清洗干凈，保證各油路（孔）必須清潔暢通；6.1.2 如果機座裙邊帶頂絲的機身，在機身底座調(diào)整螺釘下面的基礎面應予先鏟平，然后放上規(guī)格為707020mm的鋼板（可根據(jù)實行情況，只要現(xiàn)場能夠使用），但表面盡可能保持平行，基本控制在2mm/m即可；6.1.3 將中體的地腳螺栓提前放入基礎預留孔中。準備機身與中體吊裝就位；6.1.4 機身吊裝時用手拉葫蘆配合調(diào)整其水平，當水平運輸物件時不宜過高，必須有專人相扶行走；6.1.5 用行車分別將機身和中體吊到基礎上，對機身與中體進行聯(lián)合組裝，組裝時中體時應按廠家編號進行本體復裝，不得互換裝錯，以防破壞加工時相對應的幾何尺寸；6.1.6 組裝前，中體與機身結(jié)合面應清理干凈，不得有高點與銹斑，必要時著色檢查，接觸面積不少于50；6.1.7 中體與機身組裝時，應注意中體法蘭與機身法蘭加工平面密切接觸，緊固螺栓時應對稱交叉進行，反復擰緊各螺栓；6.1.8 機身找正時，防止機身變形與瓦窩扭曲，必須按出廠編號提前裝上機身頂部“橫梁”，并將其固定螺栓擰緊，如果廠家未作編號，施工預裝后，各“橫梁”就地應編上新號，以免在今后裝配中相互裝錯，如橫梁端頭有增加墊片，其墊片也應作上相同的編號；6.1.9 在找正及擰緊機身地腳螺栓時，利用斜鐵或“螺絲頂”，調(diào)整機身的標高，縱橫方向的偏差，軸向橫向水平，均按技術(shù)文件要求進行粗調(diào)（最好符合精平條件）；a 機身中心標高和中心偏差在5mm以內(nèi)；b 機身軸向水平測點，以機身主軸瓦窩里測量為準，測量瓦窩水平應基本保持一致，以利下步主軸曲拐差的調(diào)整，在機身上部平面水平只作參考，（在機身的上部選擇幾個測點位置，在主軸伸出端也作上水平測點記號，待下步主軸瓦全封閉后，再次精對中復測時，還要在此位此點進行復測參考），機身的軸向水平度偏差00.02mm/m。允許向電動機端高；c 機身橫向水平測點，可在機身兩端中體滑道內(nèi)檢測機身橫向水平，其水平偏差橫向兩側(cè)相等，往東的高度和往西的高度（或低度）一樣即可，同時應根據(jù)各列的列向水平度，綜合考慮調(diào)整，差的越小越好，在要求范圍內(nèi)允許向氣缸端偏高。機身瓦窩兩側(cè)，機身上平面水平作參考；d 機身找正找平基本達到精平條件后，對墊鐵組群進行無間隙檢查，0.03的塞尺不得塞入；6.1.10 墊鐵組群檢查合格后即可擰緊地腳螺栓。再次復查水平合格后，即可進行下步工作；6.1.11 可對中體滑道的地腳螺栓進行一次灌漿，中體滑道的墊鐵組，也可同時作壓漿法處理。同時對機身內(nèi)部件進行安裝調(diào)整；6.1.12 用內(nèi)徑千分尺，復測檢查中體的圓柱度與圓錐度，并做好原始記錄，以便十字頭調(diào)整時，提供調(diào)整參考的依據(jù)；6、2 主軸的檢查與安裝6.2.1 安裝前對主軸的表面防護油，和銹痕等必須清洗干凈。對主軸作外觀檢查，無裂紋等缺陷；6.2.2 對主軸的檢查與處理，用麻繩加油對軸頸，曲軸頸進行拉磨拋光處理，檢查主軸與曲軸軸頸加工精度，圓柱度，圓錐度應符合本機技術(shù)文件要求，并繪圖記錄作資料保存。待以后復測磨損時有原始依據(jù)；6.2.3 主軸瓦清洗，檢查，處理合格后即可對主軸進行安裝，吊裝主軸時宜用手拉葫蘆配合起吊，起吊中應保持主軸的水平度。將曲軸吊入機身就位時，注意主軸瓦兩側(cè)的止推瓦合金層，不要被損壞；6.2.4 首先將曲軸旋轉(zhuǎn)至上、下、左、右四個位置，復測主軸曲拐開口差，主軸曲拐差按規(guī)范要求，是機組行程的萬分之一，但是為了確保機組的最佳運行，在這里要求提高一個級別，控制在行程的萬分之0.5以內(nèi)。如果出現(xiàn)偏差，根據(jù)主軸的垂直水平方向，可對主軸瓦進行刮研調(diào)整；注：關于主軸曲拐差的調(diào)整可參考百度文庫（主軸曲拐差的調(diào)整）。6.2.5 再次對主軸進行水平度的初步測定，主軸的水平應和機身軸向水平基本保持一致，如有偏差，在調(diào)整曲拐差和軸瓦間隙時，必須調(diào)整處理！確保主軸與機身基本同步平行；6、3 主軸瓦的檢查與安裝6.3.1 對主軸瓦進行質(zhì)量檢查；用煤油滲透法檢查軸瓦鋼殼與軸承合金層粘合牢固，無脫殼、啞音現(xiàn)象，且表面不得有裂紋、重皮和碰損等缺陷；6.3.2 用著色法檢查軸瓦背面與軸瓦座應緊密貼合，軸承瓦背與軸承瓦窩不允許有高點，其接觸面積不小于50%；6.3.3 主軸瓦為薄壁瓦，瓦窩內(nèi)放好下半瓦后，在瓦口兩側(cè)用壓板緊緊壓住（一是薄壁瓦有彈性，要確保軸瓦承受一定的緊力，因正常工作時，下瓦是受上瓦過盈而被緊緊壓著的，二是因為幾個新軸瓦的垂直高度不一定在同一水平在面上，導致承壓受力不均，防止主軸轉(zhuǎn)動時，帶動軸瓦旋轉(zhuǎn)，增加不必要的麻煩），為下步主軸曲拐差的調(diào)整與主軸瓦的刮研作準備；6.3.4 主軸瓦的刮研，必須根據(jù)主軸曲拐差的偏差和水平來進行刮研與調(diào)整；6.3.5 著色法檢查軸瓦接觸角度，接觸角度達6090角，如果達不到要求，可適當修刮；6.3.6 軸向接觸面應達軸瓦長度的75以上，如果達不到要求，可適當修刮；6.3.7 主軸承瓦蓋與下瓦座是配對加工，決不允許互換，必須按出廠標記配對組裝；6.3.8 將上瓦固定在下瓦上，用內(nèi)徑量表檢測并刮研軸瓦間隙，主軸直徑340 mm，主軸瓦徑向間隙一般為0.260.34mm，一般為主軸直經(jīng)的0.81.0D；6.3.9 軸瓦的側(cè)間隙為徑向間隙的0.50.7倍；四個主軸瓦的側(cè)間隙應保持一致，兩側(cè)的油槽深度也應保持一致，這樣才能保證軸瓦的溫度一致，如果間隙，油槽深度不一致，使軸瓦升溫不一致。導致個別軸瓦升溫較高，破壞主軸的熱態(tài)平行。同樣也破壞聯(lián)軸器對中，其后果將給軸瓦帶來損害；6.3.10 主軸瓦的緊力，一般控制在0.030.07 mm；6、4盤車飛輪的調(diào)整與處理。6.4.1 盤車飛輪的平行度檢查，（聯(lián)軸器接觸部位），兩面的平行度偏差不超過0.01mm，（制造廠家加工精度達不到這個偏差要求，另外1650 mm直徑的大飛輪還有一個彈性變形，所以制造廠家控制不了大飛輪兩面的平行最小偏差，如果偏差過大，會破壞主軸與電機的同心度，破壞主軸的曲拐差，導致電機軸承座晃動，電機瓦、主軸瓦、大頭瓦出問題，唯一解決的辦法，就是在沒有任何應力的情況下，用相應的平板，對飛輪兩面進行人工研磨處理，才能解決這一根本問題，所發(fā)生費用，和業(yè)主共同商議）；6.4.2 聯(lián)軸器月牙板的平行度檢查，不得有高點，兩面平行偏差不超過0.01 mm；6.4.3 山東壓縮機廠的技術(shù)要求：聯(lián)軸器對中找正軸向偏差，盤車飛輪的平行偏差，月牙板的平行偏差，三個偏差的疊加值不超過0.05 mm。當然三個疊加偏差越小不更好嗎？而且對機組的運行也更有利；6.4.4 盤車飛輪組裝前，先將盤車飛輪吊到軸頭上進行預壓，因為飛輪聯(lián)軸器的重量有一噸多重，用百分表檢查是否有下垂現(xiàn)象，如果出現(xiàn)下垂，在對中找正時應進行提前修正，當聯(lián)軸器連結(jié)緊固時，將飛輪端聯(lián)軸器頂起，消除下垂表值差后再進行緊固，以保證兩聯(lián)軸器同心高度差。為保證機組的同心度，千萬別忘了這很簡單，但又很容易忽略的一項工作。6、5 十字頭的檢查與安裝。6.5.1 安裝前應認真檢查清洗，不得有裂紋等缺陷，特別是十字頭油孔要干凈；6.5.2 檢查十字頭與上下滑板的接觸面，不得有高點，著色檢查接觸均勻，接觸面達到50%以上；6.5.3 檢查十字頭中心高度，十字頭中心高度應高出中心0.050.10mm左右，將十字頭在滑道中左旋約20度，再將十字頭右旋約20度，檢查十字頭左旋的中心高度與右旋的中心高度應基本相等，為防止中心位移，十字頭的左旋與右旋的中心高度偏差，不超過0.02mm；6.5.4 檢查十字頭端面90的偏差，檢查十字頭左旋與右旋端面90的偏差，用0號角尺檢查時，肉眼不得看見透光。否則對十字頭滑板進行刮研調(diào)整，必須確保十字頭端面的90；6.5.5 根據(jù)技術(shù)要求，調(diào)整刮研十字頭受力面滑板，和非受力面滑板間隙的偏差時，必須將滑板緊固在十字頭上后，方可進行調(diào)整刮研，受力面滑板與中體滑道接觸面，要求接觸均勻，接觸面積達到50%以上，刮研時應邊刮研，邊復測，特別是十字頭端面90與十字頭左右的中心高度差，以免刮偏造成二次返工；6.5.6 十字頭組裝前應按制造廠所作的標記進行（必須保證十字頭上下受力的位置回裝），不得裝錯，以保持活塞桿軸線與滑道軸線基本重合；6.5.7 調(diào)整十字頭的中心位置，根據(jù)滑道受力情況，將下滑道受力的十字頭中心，調(diào)到高于滑道中心軸線0.050.10mm（提前預留的磨損量）；6.5.8 在調(diào)整上滑道受力的十字頭中心高度時，將上滑道受力的十字頭中心，調(diào)到低于滑道中心軸線 0.050.10mm。調(diào)整上滑道受力的十字頭中心高度時，可將十字頭翻轉(zhuǎn)180，在下滑道上調(diào)整檢查各項技術(shù)要求，此時的十字頭中心高度應高于滑道中心軸線0.050.10mm，各項技術(shù)指標調(diào)整合格后，再將十字頭翻轉(zhuǎn)過來完事；6.5.9 調(diào)整十字頭非受力面熱膨脹間隙，十字頭直徑500mm，間隙為十字頭直徑的0.70.8D。間隙0.350.40mm即可，其實部件中并非間隙越大越安全，關鍵是幾何尺寸要準確，說白了就是垂直度、水平度、平行度、90度；此機設計結(jié)構(gòu)的十字頭間隙不宜過大，因為潤滑油通過十字頭流向小頭瓦，剩余的油再流向大頭瓦，如果十字頭瓦間隙過大，潤滑油泄漏嚴重會影響到小頭瓦與大頭瓦的供油，以致燒瓦；注：十字頭的調(diào)節(jié)處理可參考百度文庫十字頭正反中心調(diào)整。6、6 大頭瓦的檢查與安裝。6.6.1 用煤油滲透法檢查軸瓦鋼殼與軸承合金層粘合牢固，無脫殼、啞音現(xiàn)象，且表面不得有裂紋、重皮和碰損等缺陷；6.6.2 用著色法檢查軸瓦背面與軸瓦座應緊密貼合，軸承瓦背與軸承瓦窩內(nèi)不允許有高點，如果達不到要求，可適當修刮；6.6.3 用著色法檢查連桿大頭瓦與曲軸接觸面積，接觸均勻，其徑向接觸面積不少于60%，軸向接觸面積不少于75%，如果達不到要求，可適當修刮；6.6.4 曲軸直徑為340 mm，大頭瓦徑向間隙一般為曲軸直經(jīng)的0.81.0D，間隙在 0.260.34mm；6.6.5 連桿本體與大頭瓦蓋都是配對加工，不允許互換，連桿螺栓螺母等都必須按出廠標記配對安裝；6.6.6 連桿大頭瓦為薄壁瓦，擰緊連桿螺栓時，應有足夠的預緊力，其擰緊力度按制造廠家提供的技術(shù)要求為準；6.6.7 檢查連桿小頭瓦與十字銷的接觸面積，不少于小頭瓦面積的70%，如果達不到要求，可適當修刮；6.6.8 小頭銷直徑為198 mm，小頭瓦的徑向間隙一般控制在0.160.18 mm。一般為小頭銷直徑的0.80.9D；6.6.10 十字頭銷的連接螺栓和鎖緊裝置均應擰緊和鎖牢，安裝時必須按出廠標記核對清楚配對組裝；6.6.11 回裝連桿本體時，油孔和大小頭襯套油孔等處，必須清理干凈并進行空氣吹掃，確保油路暢通；6.6.12 連桿與曲軸小頭銷組裝完工后，必須對連桿軸向的靈活度作例行檢查。將十字頭盤向任何一側(cè)，用小撬扛在大頭瓦部位，橫向左右撥動連桿，連桿左右擺動應非常自如，并出現(xiàn)拍打的吧吧聲，再將十字頭盤向另一側(cè)，撥動連桿大頭瓦，同樣左右擺動自如。如果有抗勁反彈現(xiàn)象，說明大頭瓦與小頭瓦的平行度或水平度出現(xiàn)了問題，其后果是開車就燒瓦，因此如果出現(xiàn)抗勁現(xiàn)象時，必須對連桿大頭瓦與小頭瓦平行度或水平度重新進行調(diào)整處理；6.6.13 機身內(nèi)件回裝完畢，具備開車條件后，這個機組本體的安裝也就基本完工，壓縮機本體將作為本機組的基準機座，對其他部件進行安裝工作；6、7 氣缸的檢查與安裝。6.7.1 各級氣缸在安裝前，應進行清洗并仔細檢查氣缸鏡面、氣缸體、氣閥腔孔及與中體連接面等處有無機械損傷和其它缺陷，發(fā)現(xiàn)問題，應妥善處理；6.7.2 各部件相互間配合尺寸應符合技術(shù)要求。6.7.3 氣缸與中體連接時，要對稱均勻地擰緊連接螺栓。5.7.4 用內(nèi)徑千分尺，檢測各氣缸的圓柱度與圓錐度并做好記錄。6.7.5 氣缸鏡面的中心線以中體中心線為基準來找正，允許氣缸中心線對中體中心線的同軸度偏差如下 氣缸直徑 同軸度偏差 D100300 mm 0.07mm D300500 mm 0.10mm D5001000 mm 0.15mm6.7.6 氣缸鏡面的傾斜度允許下列偏差 氣缸直徑 傾斜度偏差 D100300 mm 0.02mm/m D300500 mm 0.04mm/m D5001000 mm 0.06mm/m6.7.7 氣缸的平行與傾斜偏差，可通過活塞桿跳動來粗略判斷，超過規(guī)定值時，應和業(yè)主商定處理，如果出現(xiàn)平行偏差，應將氣缸平行位移，或刮研氣缸與中體連接處止口面來調(diào)整。如果出現(xiàn)傾斜偏差，應在氣缸與中體的聯(lián)結(jié)端面研磨處理，處理后的止口應保持均勻接觸，接觸面應達50%以上。其祥情可參見百度文庫（論往復壓縮機活塞桿跳動）一文，氣缸與中體聯(lián)結(jié)端面研磨的費用與業(yè)主商定；6.7.8 安裝各級缸體時，應同時裝好氣缸下部的T型支承架，以免氣缸下垂，氣缸軸向水平應中體水平方向基本一致，T型支撐應與氣缸接觸良好，T型支撐就位后，必須確保T型支撐與底臺板之間有24 mm空間間隙，此間隙由T型支撐下面的三顆頂絲，與底臺板上面的四顆緊固螺栓來調(diào)整的，首先用灌漿料一次性將底臺板灌好，等待養(yǎng)生期到后再調(diào)整頂絲與緊固螺栓，T型支撐與底臺板之間不允許加墊片；6、8 活塞、活塞環(huán)及活塞桿安裝。6.8.1 清洗、檢查活塞、活塞桿及活塞環(huán)，表面及活塞環(huán)端面不應有裂紋、夾雜物、毛刺、凹痕等缺陷，鑄鐵活塞環(huán)必須加工倒角；6.8.2 活塞環(huán)應在氣缸內(nèi)作漏光檢查，在整個圓周上漏光不應超過兩處，每處對應的弧長不應大于36，非金屬除外；6.8.3 活塞環(huán)與活塞環(huán)槽端面之間的間隙，活塞環(huán)放入汽缸的開口間隙均應符合設備技術(shù)文件的規(guī)定；6.8.4 活塞環(huán)在活塞環(huán)槽內(nèi)應能靈活轉(zhuǎn)動，自由狀態(tài)時，活塞環(huán)應能全部沉入槽內(nèi)，相鄰活塞環(huán)開口的位置應互相錯開180，并應避開氣缸閥腔位置；6.8.5 活塞與氣缸鏡面之間的間隙，應符合設備技術(shù)文件規(guī)定，活塞在氣缸內(nèi)、活塞前后止點間隙應符合技術(shù)要求。一般為前后總間的，前3/5，后2/5；6.8.6 十字頭與活塞桿連接前，先將調(diào)整墊片磨至所需厚度，實現(xiàn)預緊后，通過配制調(diào)整墊厚度，調(diào)整活塞止點間隙，注意各列氣缸調(diào)整墊出廠時已配好，拆裝時各列調(diào)整墊不能互換；（現(xiàn)在十字頭與活塞桿的聯(lián)結(jié)主流為采用液壓拉伸器，不再用調(diào)節(jié)墊片調(diào)整氣缸內(nèi)間隙）6.8.7 活塞桿與十字頭連接后，作工受力面的十字頭滑板與中體滑道之間不得有間隙，下十字受力的活塞桿應與中體滑道軸線平行，其傾斜方向應與中體滑道的傾斜方向基本一致，活塞與氣缸的左右間隙應對稱均勻；6.8.8 活塞桿與十字頭組裝時，活塞桿端部必須裝保護套，以免穿越填料、刮油器時將其密封面損壞；6.8.9 固定活塞與活塞桿的螺母，必須有足夠的緊力，一級活塞用搬子手緊后，加熱旋轉(zhuǎn)39，二級、三級、四級螺母擰緊后，再旋轉(zhuǎn)710，旋轉(zhuǎn)長度在2030；6.8.10 用雙表檢測活塞桿的垂直跳動與水平跳動，表讀值偏差不超過行程的萬分之一，（這個值有點要求嚴格一點，如果各部件幾何尺寸沒問題，這活塞桿的跳動偏差就不會超過），上滑板作功的十字頭，如果要檢測就將十頭翻轉(zhuǎn)180再檢查，否則不準確；注：關于活塞跌跳動值可參考百度文庫論往復壓縮機活塞桿跳動。6、9 主電機的檢查與安裝。6.9.1 本機組驅(qū)動電機噸位較重（約50噸），散件到貨，電動機定子與轉(zhuǎn)子安裝前，應檢查電機內(nèi)部不得有金屬物件及雜物。并吹掃干凈；6.9.2 電機軸承座與電機底臺板之間，應增加調(diào)整墊片，調(diào)整墊片厚度為24mm，便于維修調(diào)整；6.9.3 檢查軸承座與底座之間絕緣墊片，檢查緊固螺柱絕緣套管與絕緣墊片、檢查定位銷等也有絕緣層無損壞，以防感應電流通過軸承，破壞油膜；6.9.4 對電機瓦進行質(zhì)量檢查；電機軸瓦為厚皮瓦，用煤油滲透法檢查軸瓦鋼殼與軸承合金層粘合牢固，無脫殼、啞音現(xiàn)象，表面不得有裂紋、重皮和碰損等缺陷；6.9.5 軸承瓦背與軸承瓦窩不允許有高點，用著色法檢查軸瓦背與軸瓦座的接觸面，其接觸面積不應小于50%；，6.9.6 電機軸承下瓦座與上瓦蓋軸承蓋是配對加工，決不允許互換，拆裝時必須按出廠標記配對或自己重新標記；6.9.7 軸瓦接觸面積的檢查與刮研，下半瓦放在瓦窩內(nèi)后，在瓦口兩側(cè)用壓板緊緊將瓦口壓住，確保了下瓦的緊力，同時也防止電機轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動，帶動軸瓦旋轉(zhuǎn)，增加不必要的麻煩。6、10 電機軸瓦間隙的調(diào)整與處理。6.10.1 軸瓦的下接觸面角度達6090角。接觸面積達60以上；6.10.2 軸向接觸面應達軸瓦長度的75；6.10.3 軸瓦徑向間隙一般為0.260.30mm；6.10.4 軸瓦的側(cè)間隙為徑向間隙的0.50.7倍，2個主軸瓦的側(cè)間隙應保持一致，兩側(cè)的油槽深度也應保持一致，這樣才能保證兩個主軸瓦的溫度同步一致，防止一頭軸瓦升溫較低，一頭軸瓦升溫較高，破壞轉(zhuǎn)子與主軸的同心度。導致某一軸瓦受力；6.10.5 電機軸瓦背為球型瓦背，起到自動調(diào)心作用，軸承防轉(zhuǎn)銷必須牢固可靠；6.10.6 在電機就位精平前，應先檢查電機主瓦瓦背的接觸面，下瓦下枕塊的間隙0.010.03mm，上瓦背的過盈緊力為0.020.07mm；6.10.7 電機轉(zhuǎn)子磁力中心線軸向定位，應按電動機本體名牌上的標定執(zhí)行，再根據(jù)本電機銘牌上的技術(shù)要求，調(diào)整好電機轉(zhuǎn)子磁力中心線位置，進行下步與壓縮機的安裝對接工作，特別是在確定電機端面與壓縮機端面間隙時，必須先將電機轉(zhuǎn)子磁力中心位置固定好，嚴格控制轉(zhuǎn)子軸向串動（因為電機與壓縮機對中精平時，電機將出現(xiàn)若干次360同步旋轉(zhuǎn)，為防止旋轉(zhuǎn)引起的電機轉(zhuǎn)子串動，而造成磁力中心位移）。因為磁力中心線的位移，將給壓縮機帶來軸向拉力。特別是剛性聯(lián)結(jié)的聯(lián)軸器，其后果將破壞軸向推力瓦所承受的力度，另外因電機轉(zhuǎn)子的串位，還將破壞盤車飛輪的拆卸。為防止這一狀況發(fā)生，先將電機上瓦打開，將電機轉(zhuǎn)子調(diào)到磁力中心要求后，然后用兩個擋板分別在兩個軸承座上將電機軸頸凸邊緊緊靠住。不讓轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動時左右串動。這是一種控制電機轉(zhuǎn)子串動的方法。還得注意的是電機兩軸承a1和a2的間隙，足以保證轉(zhuǎn)子往末端串動時，能順利地將盤車飛輪拆卸下來，因為飛輪聯(lián)軸器部位是凸臺，而壓縮機與電機的聯(lián)軸器又是凹面，所以兩電機軸承a1和a2的間隙，足以確保飛輪凸臺的拆卸，否則進行提前調(diào)整，以防今后的重大返工。如圖二52所示；另一種方法是；將電機兩個軸瓦清洗調(diào)整處理完后，將聯(lián)軸器側(cè)的電機瓦裝配好，達到開車條件。再將電機尾部軸承打開，用2個壓板分別在軸瓦兩側(cè)，正反壓住控制電機后軸承軸頸；1是是控制了電機轉(zhuǎn)子的左右串動，2是將電機下瓦緊緊地壓在了軸承座上，使下軸承受到了軸瓦的緊力，精對中完工后，直接回裝封閉后軸承完事。6.10.8 復測檢查電動機的空氣間隙， HGJ206往復壓縮機安裝規(guī)范中規(guī)定，左右偏差應基本相等，下面間隙最大偏差不超過單側(cè)平均間隙的5%，在這里要求比較嚴格一點，電機頂部空氣間隙允許比底部空氣間隙小0.10 mm；6.10.9待壓縮機與電動機對中時，在確保壓縮機主軸聯(lián)軸器側(cè)推力瓦0.10的間隙情況下，測出聯(lián)軸器的端面間距，才是準確的端面數(shù)據(jù)。為防止壓縮機在精對中時軸向又產(chǎn)生位移，對中時，將聯(lián)軸器上的半圓墊板圈加上，并用螺栓帶上，但不能緊固，用手力擰緊即可。一個半圓板中間孔部位放上一個螺栓即可，如圖二53所示，這也是防止壓縮機主軸串位的一種手段,但還要防止電機左右擺動，造成機身內(nèi)轉(zhuǎn)子的熱位移，因為主軸在機身內(nèi)還有一個熱脹推力間隙，一般為0.400.50 mm，對中時最好在軸頸推力環(huán)兩側(cè)各加一層墊片，分配比例為電機側(cè)為推力間隙的1/4，壓縮機側(cè)為推力間隙的3/4，其目的都是電機與壓縮機的對中找正過程中，防止電機軸向串位，以免造成不必要的返工，當壓縮機與電機對中完，地腳螺栓基本緊固后，回頭再將電機主瓦壓板取掉，將電機主瓦正常清洗裝配、緊固。具備開車條件，再次和壓縮機精對中，直至合格；6.10.10 確定磁力中心位置后，檢查軸頸凹陷兩側(cè)的串動間隙，再確定兩聯(lián)軸器中間的開擋間隙，在確保磁力中心，確保兩聯(lián)軸器的開擋間隙的情況下，進行主機與電機的對中找正；6.10.11 電動機與主機同心度調(diào)整，該機組聯(lián)軸器為鋼性聯(lián)結(jié)，其同心度要求較為嚴格。橫向水平度偏差，以軸承座兩側(cè)水平相等為準，軸向水平度偏差以聯(lián)軸器的對中要求來確定，本機組聯(lián)軸器為鋼性聯(lián)軸器，鋼性聯(lián)軸器的偏差要求，在現(xiàn)行“HGJ20392中小型往復壓縮機安裝規(guī)范”中，明確規(guī)定徑向間隙180偏差，表讀值不超過0.03 mm，軸向偏差為軸向表間距180偏差值，不超過0.05/1000，為了使機組能確保最隹運行，在這里對本機組的對中要求，徑向與軸向偏差都不超過0.02mm；6.10.12 當壓縮機與電機對中基本符合要求，端面間隙也合格時，松開電機軸瓦擋板，回裝電機上瓦與大蓋，再次與壓縮機復查對中。6、11 論09機組的一次性灌漿。6.11.1 再次復測對中技術(shù)要求，即可進行一次性灌漿，灌漿材料適用當前較為流行的微脹水泥灌漿料，灌漿時應符合下列要求；6.11.2 灌漿前對墊鐵組群再次確認，用0.03mm塞尺檢查時，不得插入，用 0.30.5公斤的手錘敲打，應無松動。確認無誤后對墊鐵兩側(cè)應進行點焊；6.11.3 機身與中體底面、基礎表面及螺栓預留孔內(nèi)的油污、雜物應清除干凈，對基礎需進行2小時的充分濕潤；6.11.4 向地腳螺栓孔內(nèi)灌入符合機器技術(shù)文件要求的水泥砂漿，高度100，再灌干砂，其高度低于地腳螺栓孔50100即可；6.11.5 灌漿時必須連續(xù)進行；灌漿層必須搗實，應符合土建工程的有關技術(shù)規(guī)定；6.11.6 灌漿時必須用振動泵配合，以保證機身、中體底面各組墊鐵與灰漿緊密貼合，不允許有空腔和間隙；6.11.7 灌漿后必須進行正常維護。平安度過養(yǎng)護期。6、12 填料函和刮油器的安裝。6.12.1 安裝前應全部拆洗檢查，保證油、水、氣孔道清潔暢通；6.12.2 填料環(huán)為偶合件，無互換性，拆卸時必須每組單獨包好，裝配時必須按各瓣的號碼，依次對號安裝；6.12.3 各填料環(huán)端面與填料盒面接觸應均勻，其接觸面積不應小于端面的70%；6.12.4 填料、刮油環(huán)與活塞桿的接觸面積不應小于該環(huán)面面積的75%以上，必要時采用手工刮研，以保證密封效果；6.12.5 刮油環(huán)組裝時，刮油刃口不應倒圓，刃口方向必須朝來油方向不得裝反，且注意漏油孔的方向朝下；6.12.6 填料盒組裝時，應使各填料環(huán)的定位銷、油孔及排氣孔分別對準；6.12.7 填料函和刮油環(huán)組裝后，應檢查其與活塞桿的間隙，不允許有傾斜偏心現(xiàn)象，各部位的間隙應符合本機技術(shù)文件的規(guī)定；6.12.8 填料函外環(huán)端面壓緊彈簧的初始高度應相等，彈力應均勻，安裝完畢后，填料壓蓋的鎖緊裝置應鎖牢。6、13 氣閥安裝。 6.13.1 把氣閥各部件清洗干凈，并按組件圖先進行組裝，組裝時氣閥彈簧必須進行篩選，同一閥片的彈簧自由高度應一致；。6.13.2 氣閥回組裝好后，要求閥片開啟靈活，無卡澀現(xiàn)象，各組件閥片行程應符合圖紙規(guī)定，并用煤油試漏，只允許有滴狀滲漏；6.13.3 將組裝好的氣閥擰上壓閥罩，裝入氣缸閥腔中，安裝時注意，氣閥不能裝錯，吸排氣閥要分清，墊片要放正，就位要準確；6.13.4 然后蓋上事先已擰上頂絲的閥蓋，均勻地擰緊閥蓋上的緊固螺母，再將頂絲擰緊。度7，工藝管道的配制7、1 潤滑系統(tǒng)管道安裝。7.1.1 循環(huán)油管的預制、加工和安裝除執(zhí)行有關施工工藝規(guī)程外，采用氬弧焊焊接打底，保證內(nèi)部干凈和接頭圓滑過渡，回油管應有5%的坡度坡向回油箱；7.1.2 循環(huán)油系統(tǒng)的管道、閥門、過濾器、冷卻器、油箱等清洗干凈后，應填充或涂潤滑油保護；7.1.3 低壓油泵手動盤車輕松自如，與電機的同軸度符技術(shù)文件要求；7.1.4 循環(huán)油系統(tǒng)全部安裝后，可在系統(tǒng)油清洗時檢查油系統(tǒng)的嚴密性；7.1.5 高壓注油系統(tǒng)安裝時，應注意單向閥方向，并確保注油器接頭和管路清潔，并用壓縮空氣吹干；7.1.6 高壓注油管的配制應緊貼機身，凡在損彎與抬頭處均應增加U型卡；7.1.7 高壓注油系統(tǒng)安裝后，應進行強度試驗，在注油管末端聯(lián)結(jié)壓力表，利用自身作業(yè)系統(tǒng)進行試驗，試驗壓力為本機出口最高壓力的1.5倍；7、2 輔機及管路安裝。7.2.1 輔機及管道在安裝前必須清冼干凈，并應保持清潔，嚴防雜物進入；7.2.2 輔機安裝應根據(jù)工藝設備施工圖的有關規(guī)定執(zhí)行，并注意管口方位；7.2.3 管路應根據(jù)GBJ235-97中有關規(guī)定和工藝施工圖，參考本機各管路圖及流程圖進行安裝；7.2.4 管道支承設置應合理，切不能把容器及設備作為管道支承，閥門應集中裝配，以便操作；7.2.5 與壓縮機連接的所有管道，嚴禁強制對口，管口法蘭與相對應的機器法蘭在自由狀態(tài)時，其平行度應小于法蘭直徑的1/1000，最大不超過0.30mm，對中偏差以螺栓能順利地穿入每組螺栓孔為宜。法蘭間距以能放入墊片的最小間距為宜；7.2.6 管線在安裝后應進行水壓強度試驗。試驗壓力為各級工藝壓力的1.5倍；7.2.7 試壓與吹掃完畢的附屬設備，和工藝管道應進行封閉，嚴防雜物進入。7.2.8 所有毛細管線應走樓下，或緊貼機身，嚴禁占用機組周邊操作和檢修空間。8、油系統(tǒng)的沖洗油系統(tǒng)的沖洗，實際就是對油站本體的沖洗；因為油管線在焊接時采用氬電聯(lián)焊，焊接后經(jīng)過了酸洗，水洗，氣體吹掃（有條件的地方采用蒸汽吹掃），應該是比較干凈的，另外主軸瓦，推力瓦，油箱，曲軸箱，中體滑道也進行了人工清理，應該說也是比較干凈，而油站的換熱器列管，以及其它部件的死角，制造廠家處理不干凈，那才是最臟的地方；8、1 油循環(huán)的啟動時間（可以分為兩步走）。第一步，可在主機安裝完工后進行，油系統(tǒng)管線制作安裝完工后，可先將上油總管與回油總管用臨時管線聯(lián)結(jié)起來，首先沖洗油站本體，油循環(huán)沖洗前，折除油站過濾網(wǎng)，在回油總管與油箱聯(lián)結(jié)法蘭口，加上100目過濾網(wǎng)，第一次油沖洗，防止濾網(wǎng)沖破，2小時檢查清洗一次濾網(wǎng)，以后逐漸到8小時，基本干凈后再換150目過濾網(wǎng)，待150目過濾網(wǎng)干凈后，拆除上油主管臨時管，沖洗毛細支管，繼續(xù)檢查清洗，直至合格；第二步，可在油站安裝就位后即可進行，前面已講過，油系統(tǒng)的臟，是臟在油站內(nèi)的箱體，油冷器，閥組，管件等部位。所以油站設備檢查清洗完畢，即可進行油循環(huán)沖洗，首先用相同直徑的臨時油管，將油站出口主管與回油管連結(jié)起來，（按照本文第一步中，在回油主管油箱口加上過濾網(wǎng)），同時拆除油站過濾器濾芯，防止對濾網(wǎng)污染與損壞，確認油泵電機轉(zhuǎn)向正確后，啟動油泵，先