火力發(fā)電廠汽水管道設計技術規(guī)定第一部分.doc

火力發(fā)電廠汽水管道設計技術規(guī)定第一部分.txt生活，是用來經(jīng)營的，而不是用來計較的。感情，是用來維系的，而不是用來考驗的。愛人，是用來疼愛的，而不是用來傷害的。金錢，是用來享受的，而不是用來衡量的。謊言，是用來擊破的，而不是用來裝飾的。信任，是用來沉淀的，而不是用來挑戰(zhàn)的。 本文由聚錚點金貢獻 pdf文檔可能在WAP端瀏覽體驗不佳。建議您優(yōu)先選擇TXT，或下載源文件到本機查看。 火力發(fā)電 汽水管道設計 術規(guī)定 發(fā)電廠 設計技 火力發(fā)電廠汽水管道設計技術規(guī)定 Code for design of thermal power plant steam/water piping DL/T 50541996 力工業(yè) 設計院 主編部門:電力工業(yè)部東北電力設計院 批準部門:中華人民共和國電力工業(yè)部 批準部門 人民共和國 力工業(yè) 人民共和國 力工業(yè) 中華人民共和國電力工業(yè)部 關于發(fā)布火力發(fā)電廠汽水管道 火力發(fā)電廠 發(fā)電 設計技術規(guī)定 力行業(yè)標 業(yè)標準的通知 設計技術規(guī)定電力行業(yè)標準的通知 電技1996340號 火力發(fā)電廠汽水管道設計技術規(guī)定電力行業(yè)標準,經(jīng)審查通過,批準為推薦性標準,現(xiàn)予發(fā)布.標準 編號為:DL/T50541996. 本標準自1996年10月1日起實施. 請將執(zhí)行中的問題和意見告電力部電力規(guī)劃設計總院,并抄送部標準化領導小組辦公室. 本標準由中國電力出版社負責出版發(fā)行. 1996年5月30日 常用符號的單位和意義 符 號 p PN pT pd pd1 pd2 p0 p1 p2 pc pdc c T ter 20b s ts(0.2%) tD t DN Do Di sm sc s 單 位 MPa MPa MPa Pa,MPa Pa,MPa Pa,MPa Pa,MPa Pa,MPa Pa,MPa Pa,MPa Pa,MPa MPa MPa MPa MPa MPa mm mm mm mm mm mm 意 義 設計壓力 公稱壓力 試驗壓力 管內(nèi)介質(zhì)動壓力 管道始端動壓力 管道終端動壓力 管道始端滯止壓力 管道始端壓力 管道終端壓力 管內(nèi)介質(zhì)臨界壓力 管內(nèi)介質(zhì)臨界動壓力 管道始端壓力與末端空間壓力之比 管道始端壓力與臨界壓力之比 設計溫度或工作溫度 設計安裝溫度 鋼材在20時的抗拉強度最小值 鋼材在設計溫度下的屈服極限最小值 鋼材在設計溫度下殘余變形為0.2%時的屈 服極限最小值 鋼材在設計溫度下10萬h的持久強度平均值 鋼材在設計溫度下的許用應力 許用應力修正系數(shù) 公稱通徑 管子外徑 管子內(nèi)徑 直管最小壁厚 直管計算壁厚 直管壁厚 A G Gmax Gmin Q v v0 v1 v2 vc c 1 2 w t/h t/h t/h m3/h m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg m3/kg kg/m3 kg/m3 kg/m3 m/s kg/(m2s) m/s kg/(m2s) m m/s2 m m Pa N N N mm mm mm mm mm mm/N m cm4 kN/m kN/mm2 kN/mm2 10-6/ MPa 管子壁厚負偏差系數(shù) 介質(zhì)質(zhì)量流量 介質(zhì)最大質(zhì)量流量 介質(zhì)最小質(zhì)量流量 介質(zhì)容積流量 介質(zhì)比容 管道始端滯止比容 管道始端介質(zhì)比容 管道終端介質(zhì)比容 介質(zhì)臨界比容 管道終端與始端的介質(zhì)比容之比 介質(zhì)臨界比容與管道始端介質(zhì)比容之比 介質(zhì)密度 管道始端介質(zhì)密度 管道終端介質(zhì)密度 介質(zhì)流速 介質(zhì)質(zhì)量流速 介質(zhì)臨界流速 介質(zhì)臨界質(zhì)量流速 管道總展開長度 管道摩擦系數(shù) 雷諾數(shù) 管道阻力系數(shù) 管道總局部阻力系數(shù) 管子等值粗糙度 重力加速度 蒸汽絕熱指數(shù) 管道局部變換后與變換前的介質(zhì)質(zhì)量流速之比 管道始端的標高 管道終端的標高 大氣壓力 彈簧的工作荷載 彈簧的安裝荷載 彈簧最大允許荷載 彈簧最大允許變形量 彈簧的工作高度 彈簧的安裝高度 彈簧的自由高度 管道支吊點垂直方向熱位移值 彈簧系數(shù) 摩擦系數(shù) 支吊架的最大允許間距 管子截面慣性矩 管道單位長度自重 鋼材在20時的彈性模量 鋼材在設計溫度下的彈性模量 鋼材在工作溫度下的線膨脹系數(shù) 剪應力 & m wc & mc L Re l g k a H1 H2 pat Pop Per Pmax max Hop Her H0 Zt K Lmax I q E20 Et t hf hu X Y X0 Y0 mm mm mm mm mm mm 焊縫高度 焊縫有效厚度 補償器吸收的軸向位移量 補償器吸收的橫向位移量 補償器最大軸向補償量 補償器最大橫向補償量 1 總 則 1.0.1 本規(guī)定制定的目的是為了指導火力發(fā)電廠汽水管道的設計,以保證火力發(fā)電廠安全,滿發(fā),經(jīng)濟運行. 1.0.2 本規(guī)定適用于火力發(fā)電廠范圍內(nèi)主蒸汽參數(shù)為27MPa,550(高溫再熱蒸汽可達565)及以下機組的汽水 管道設計. 機,爐本體范圍內(nèi)的汽水管道設計,除應符合本規(guī)定外,還應與制造廠共同協(xié)商確定. 發(fā)電廠內(nèi)的熱網(wǎng)管道和輸送油,空氣等介質(zhì)管道的設計,可參照本規(guī)定執(zhí)行. 本規(guī)定不適用于燃油管道,燃氣管道,氫氣管道和地下直埋管道的設計. 1.0.3 本規(guī)定所引用的相關標準 管道元件的公稱通徑 (GB1047) 管道元件的公稱壓力 (GB1048) 高壓鍋爐用無縫鋼管 (GB5310) 低中壓鍋爐用無縫鋼管 (GB3087) 碳素結構鋼 (GB700) 螺旋焊縫鋼管 (SY50365039) 低壓流體輸送用焊接鋼管 (GB3092) 鋼制壓力容器 (GB150) 碳鋼焊條 (GB5117) 低合金鋼焊條 (GB5118) 火力發(fā)電廠汽水管道應力計算技術規(guī)定 (SDGJ6) 電力建設施工及驗收技術規(guī)范(管道篇) (DJ56) 電力建設施工及驗收技術規(guī)范 (火力發(fā)電廠焊接篇) (DL5007) 電力建設施工及驗收技術規(guī)范 (鋼制承壓管道對接焊縫射線檢驗篇) (SDJ143) 火力發(fā)電廠金屬技術監(jiān)督規(guī)程 (DL438) 電力工業(yè)鍋爐監(jiān)察規(guī)程 (SD167) 2 一 般 規(guī) 定 2.0.1 設計要求 管道設計應根據(jù)熱力系統(tǒng)和布置條件進行,做到選材正確,布置合理,補償良好,疏水通暢,流阻較小, 造價低廉,支吊合理,安裝維修方便,擴建靈活,整齊美觀,并應避免水擊,共振和降低噪聲. 管道設計應符合國家和部頒有關標準,規(guī)范. 2.0.2 設計參數(shù) 2.0.2.1 設計壓力 管道設計壓力(表壓)系指管道運行中內(nèi)部介質(zhì)最大工作壓力.對于水管道,設計壓力的取用,應包括水柱 靜壓的影響,當其低于額定壓力的3%時,可不考慮. 主要管道的設計壓力,應按下列規(guī)定選用: (1)主蒸汽管道 取用鍋爐過熱器出口的額定工作壓力或鍋爐最大連續(xù)蒸發(fā)量下的工作壓力. 當鍋爐和汽輪機允許超壓5%(簡稱5%OP)運行時,應加上5%的超壓值. (2)再熱蒸汽管道 取用汽輪機最大計算出力工況(見注)下高壓缸排汽壓力的1.15倍.高溫再熱蒸汽管道,可減至再熱器出口安 全閥動作的最低整定壓力. 注: 汽 輪 機最 大 計 算出 力 工 況,系 指 調(diào)節(jié) 汽 門 全開 ( 簡 稱 VWO) 工 況 或 調(diào)節(jié) 汽 門 全 開加 5% 超 壓 ( 簡 稱 VWO+5%OP)工況. (3)汽輪機抽汽管道 非調(diào)整抽汽管道,取用汽輪機最大計算出力工況下該抽汽壓力的1.1倍,且不小于0.1MPa; 調(diào)整抽汽管道,取其最高工作壓力. (4)背壓汽輪機排汽管道 取其最高工作壓力. (5)減壓裝置后的蒸汽管道 取其最高工作壓力. (6)與直流鍋爐啟動分離器連接的汽水管道 取用分離器各種運行工況中可能出現(xiàn)的最高工作壓力. (7)高壓給水管道 非調(diào)速給水泵出口管道,從前置泵到主給水泵或從主給水泵至鍋爐省煤器進口區(qū)段,分別取用前置泵或主 給水泵特性曲線最高點對應的壓力與該泵進水側壓力之和; 調(diào)速給水泵出口管道,從給水泵出口至關斷閥的管道,設計壓力取用泵在額定轉(zhuǎn)速特性曲線最高點對應的 壓力與進水側壓力之和;從泵出口關斷閥至鍋爐省煤器進口區(qū)段,取用泵在額定轉(zhuǎn)速及設計流量下泵提升壓力 的1.1倍與泵進水側壓力之和. 以上高壓給水管道壓力,應考慮水泵進水溫度對壓力的修正. (8)低壓給水管道 對于定壓除氧系統(tǒng),取用除氧器額定壓力與最高水位時水柱靜壓之和; 對于滑壓除氧系統(tǒng),取用汽輪機最大計算出力工況下除氧器加熱抽汽壓力的1.1倍與除氧器最高水位時水柱 靜壓之和. (9)凝結水管道 凝結水泵進口側管道,取用泵吸入口中心線至汽輪機排汽缸接口平面處的水柱靜壓(此時凝汽器內(nèi)按大氣壓 力),且不小于0.35MPa; 單級泵系統(tǒng)泵出口側管道,取用泵出口閥關斷情況下泵的揚程與進水側壓力(上述水柱靜壓)之和; 兩級泵系統(tǒng)的凝結水泵出口側管道,取用原則同單級泵系統(tǒng)泵出口側管道; 兩級泵系統(tǒng)的凝結水升壓泵出口側管道,取用兩臺泵(凝結水泵和凝結水升壓泵)出口閥關閉情況下泵的揚 程之和. (10)加熱器疏水管道 取用汽輪機最大計算出力工況下抽汽壓力的1.1倍,且不小于0.1MPa.當管道中疏水靜壓引起壓力升高值大 于抽汽壓力的3%時,尚應計及靜壓的影響. (11)鍋爐排污管道 鍋爐排污閥前或者當排污閥后管道裝有閥門或堵板等可能引起管內(nèi)壓力升高時,對于定期排污管道,設計 壓力應不小于汽包上所有安全閥中的最低整定壓力與汽包最高水位至管道聯(lián)結點水柱靜壓之和;對于連續(xù)排污 管道,設計壓力應不小于汽包上所有安全閥的最低整定壓力. 當鍋爐排污閥后不會引起管內(nèi)壓力升高時,排污管道(定期排污或連續(xù)排污)的設計壓力按表2.0.2-1選取. 表2.0.2-1 鍋爐排污閥后管道設計壓力MPa(g) 鍋 爐 壓 力 1.7504.150 4.1516.200 6.20110.300 10.301 管道設計壓力 1.750 2.750 4.150 6.200 (12)給水再循環(huán)管道 當采用單元制系統(tǒng)時,進除氧器的最后一道關斷閥及其以前的管道,取用相應的高壓給水管道的設計壓 力;其后的管道,對于定壓除氧系統(tǒng),取用除氧器額定壓力;對于滑壓除氧系統(tǒng),取用汽輪機最大計算出力工 況下除氧器加熱抽汽壓力的1.1倍. 當采用母管制系統(tǒng)時,節(jié)流孔板及其以前的管道,取用相應的高壓給水管道的設計壓力;節(jié)流孔板后的管 道,當未裝設閥門或介質(zhì)雙出路上的閥門不可能同時關斷時,取用除氧器的額定壓力. (13)安全閥后排汽管道 應根據(jù)排汽管道的水力計算結果確定. 2.0.2.2 設計溫度 系指管道運行中內(nèi)部介質(zhì)的最高工作溫度. 主要管道的設計溫度,應按下列規(guī)定選用: (1)主蒸汽管道 取用鍋爐過熱器出口蒸汽額定工作溫度加上鍋爐正常運行時允許的溫度偏差.溫度偏差值,可取用5. (2)再熱蒸汽管道 高溫再熱蒸汽管道,取用鍋爐再熱器出口蒸汽額定工作溫度加上鍋爐正常運行時允許的溫度偏差.溫度偏 差值可取用5; 低溫再熱蒸汽管道,取用汽輪機最大計算出力工況下高壓缸排汽參數(shù),等熵求取在管道設計壓力下的相應 溫度.如制造廠有特殊要求時,該設計溫度應取用可能出現(xiàn)的最高工作溫度. (3)汽輪機抽汽管道 非調(diào)整抽汽管道,取用汽輪機最大計算出力工況下抽汽參數(shù),等熵求取管道在設計壓力下的相應溫度; 調(diào)整抽汽管道,取用抽汽的最高工作溫度. (4)背壓汽輪機排汽管道 取用排汽的最高工作溫度. (5)減溫裝置后的蒸汽管道 取用減溫裝置出口蒸汽的最高工作溫度. (6)與直流鍋爐啟動分離器連接的汽水管道 取分離器各種運行工況中管道可能出現(xiàn)的汽水最高工作溫度. (7)高壓給水管道 取用高壓加熱器后高壓給水的最高工作溫度. (8)低壓給水管道 對于定壓除氧器系統(tǒng),取用除氧器額定壓力對應的飽和溫度; 對于滑壓除氧器系統(tǒng),取用汽輪機最大計算出力工況下1.1倍除氧器加熱抽汽壓力對應的飽和溫度. (9)凝結水管道 取用低壓加熱器后凝結水的最高工作溫度. (10)加熱器疏水管道 取用該加熱器抽汽管道設計壓力對應的飽和溫度. (11)鍋爐排污管道 鍋爐排污閥前或者當排污閥后管道裝有閥門或堵板等可能引起管內(nèi)壓力升高時,排污管道(定期排污或連續(xù) 排污)的設計溫度,取用汽包上所有安全閥中的最低整定壓力對應的飽和溫度. 鍋爐排污閥后不會引起管內(nèi)壓力升高時,排污管道(定期排污和連續(xù)排污)的設計溫度按表2.0.2-2選取. 表2.0.2-2 鍋爐排污閥后管道設計溫度 鍋爐壓力(MPa) 1.7504.150 4.1516.200 6.20110.300 10.301 管道設計溫度() 210 230 255 280 (12)給水再循環(huán)管道 對于定壓除氧系統(tǒng),取用除氧器額定壓力對應的飽和溫度;對于滑壓除氧系統(tǒng),取用汽輪機最大計算出力 工況下1.1倍除氧器加熱抽汽壓力對應的飽和溫度. (13)安全閥排汽管道 排汽管道的設計溫度,應根據(jù)排汽管道水力計算中相應數(shù)據(jù)選取. 2.0.2.3 設計安裝溫度 設計安裝溫度可取用20. 2.0.2.4 管道的公稱壓力和公稱通徑 管道參數(shù)等級用公稱壓力表示,符號為PN,壓力等級應符合國家標準管道元件公稱壓力(GB1048)規(guī)定 的系列. 管道參數(shù)等級也可用標注壓力和溫度的方法來表示,如p5414系指設計溫度為540,壓力為14MPa. 管道的公稱通徑用符號DN表示,通徑等級應符合國家標準管道元件的公稱通徑(GB1047)規(guī)定的系列. 2.0.2.5 管道公稱壓力的換算 管子和管件的允許工作壓力與公稱壓力可按下式換算: t p = PN s 式中 p允許的工作壓力,MPa; t鋼材在設計溫度下的許用應力,MPa; s公稱壓力對應的基準應力,系指鋼材在指定的某一溫度下的許用應力,MPa. 常用國產(chǎn)鋼材的公稱壓力列于附錄A.10A.15. 2.0.3 水壓試驗 水壓試驗用于檢驗管子和附件的強度及檢驗管系的嚴密性. 2.0.3.1 強度試驗 管子和附件強度試驗壓力(表壓),按下式確定: (2.0.2-1) T 1.25 p pT = t p + 0.1 或1.5p (2.0.3-1) 取兩者中的較大者. 式中 pT試驗壓力,MPa; p設計壓力,MPa; T試驗溫度下材料的許用應力,MPa. 水壓試驗下,試件內(nèi)周向應力值,不得大于材料在試驗溫度下屈服極限的90%.周向應力按下式計算: t = pT Di + (s c) 2( s c) (2.0.3-2) 式中 t試驗壓力下管子或附件的周向應力,MPa; Di管子內(nèi)徑,mm; s管子壁厚,mm; 考慮腐蝕,磨損和機械強度要求的附加厚度,mm; c管子壁厚的負偏差值,mm; 許用應力修正系數(shù),取值按表3.2.1. 2.0.3.2 嚴密性試驗 管道安裝完畢后,必須對管道系統(tǒng)進行嚴密性檢驗. 水壓試驗的壓力(表壓),應不小于1.5倍設計壓力,且不得小于0.2MPa. 水壓試驗下管道的周向應力以及試壓時的內(nèi)壓力,活荷載和恒荷載引起的軸向應力,都必須不大于試驗溫 度下材料屈服極限的90%.軸向應力按下式計算: pT Di2 M L = 2 + A 2 W (2.0.3-3) Do Di 式中 L試驗壓力,自重和其他持續(xù)外載所產(chǎn)生的軸向應力之和,MPa; Do管子外徑,mm; MA由于自重和其他持續(xù)外載作用在管子橫截面上的合成力矩,Nmm; W管子截面抗彎矩,mm3. 水壓試驗用水溫度,應不低于5,也不大于70.試驗環(huán)境溫度不得低于5,否則,必須采用防止凍結 和冷脆破裂的措施. 水壓試驗用水水質(zhì),必須清潔且對管道系統(tǒng)材料的腐蝕性要小.對于奧氏體不銹鋼管道,必須采用飲用 水,且氯離子含量不超過25mg/L. 亞臨界及以上參數(shù)機組的主蒸汽管道和再熱蒸汽管道及其他大直徑管道的所有焊縫,也可采用無損探傷代 替水壓試驗進行嚴密性試驗,探傷的具體要求應符合電力建設施工及驗收技術規(guī)范(鋼制承壓管道對接焊縫射 線檢驗篇)的規(guī)定;通向大氣的管道(如排汽管道或最后一道關斷閥門后的疏水管道),不需要作嚴密性試驗. 2.0.4 管子材料 管子所用鋼材應符合國家或冶金工業(yè)部有關鋼材現(xiàn)行標準的規(guī)定.當需要采用新鋼種時,應經(jīng)有關部門鑒 定后方可采用.當需要采用國外鋼材時,應根據(jù)可靠資料經(jīng)分析確認適合使用條件時才能采用. 常用國產(chǎn)鋼材及其推薦使用溫度見表2.0.4. 表2.0.4 常用國產(chǎn)鋼材及其推薦使用溫度 推薦使用溫度 允許的上限溫度 鋼 類 鋼 號 備 注 () () Q235A.F 0200 250 GB700 Q235B.F Q235A 碳素結構鋼 0300 Q235B 350 GB700 Q235C -20300 Q235D 350 GB700 -20425 10 430 GB3087 -20425 優(yōu)質(zhì)碳素結構鋼 20 430 GB3087 -20430 20G 450 GB5310 普通低合金鋼 -40400 16Mng 400 GB713 15CrMo 510 550 GB5310 540555 12Cr1MoV 570 GB5310 合金鋼 540555 12Cr2MoWVTiB 600 GB5310 540555 12Cr3MoVSiTiB 600 GB5310 20G鋼管道,若要求使用壽命不超過20年,使用溫度可提高至450,但使用期間應加強金屬監(jiān)督. 2.0.5 許用應力 鋼材的許用應力,應根據(jù)鋼材的有關強度特性取下列三項中的最小值: 20 /3, st /1.5或 s( 0.2% ) /1.5, tD /1.5 b t 其中 20 鋼材在20時的抗拉強度最小值,MPa; b st 鋼材在設計溫度下的屈服極限最小值,MPa; t st ( 0.2% ) 鋼材在設計溫度下殘余變形為0.2%時的屈服極限最小值,MPa; D 鋼材在設計溫度下105h的持久強度平均值,MPa. 常用國產(chǎn)鋼材的許用應力數(shù)據(jù)列于附錄A.1. 常用國外鋼材的許用應力數(shù)據(jù)列于附錄A.4,A.7. 2.0.6 焊接 焊條,焊絲的選用,應根據(jù)母材的化學成分,力學性能和焊接接頭的抗裂性,碳擴散,焊前預熱,焊后熱 處理以及使用條件等綜合考慮. 2.0.6.1 同種鋼材焊接時,焊條(焊絲)的選用應符合下列要求: (1)焊縫金屬性能和化學成分與母材相當. (2)工藝性能良好. 2.0.6.2 異種鋼材焊接時,焊條(焊絲)的選用應符合下列要求: (1)兩側鋼材均非奧氏體不銹鋼時,可選用成分介于兩者之間或與合金含量低的一側相配的焊條(焊絲). (2)兩側之一為奧氏體不銹鋼時,可選用鉻鎳不銹鋼或鎳基合金焊條(焊絲). 2.0.6.3 常用鋼材焊條的型號及性能 (1)碳鋼焊條的型號見附錄A.16. (2)低合金鋼焊條的型號見附錄A.17. (3)常用焊絲的型號及化學成分見附錄A.18. (4)常用焊條熔敷金屬的化學成分和常溫力學性能見附錄A.19. (5)焊接異種鋼的焊條(焊絲)及焊后熱處理溫度推薦值見附錄A.20. (6)常用國產(chǎn)鋼材所適用的焊條和焊絲型號見附錄A.21. (7)常用國外鋼材所適用的焊條和焊絲型號見附錄A.22,附錄A.23. 2.0.6.4 常用焊接接頭基本形式及尺寸見附錄A.24. 2.0.6.5 不同厚度對口時的處理方法見附錄A.25. 3 管子的選擇 3.1 管 徑 選 擇 3.1.1 主蒸汽管道,再熱蒸汽管道和高壓給水管道等主要管道的管徑尺寸,宜通過優(yōu)化計算確定.單相流體的 管道,根據(jù)推薦的介質(zhì)流速,按下列公式計算: Di = 594.7 或 Gv w (3.1.1-1) Q w (3.1.1-2) Di = 18.81 式中 Di管子內(nèi)徑,mm; G介質(zhì)質(zhì)量流量,t/h; v介質(zhì)比容,m3/kg; w介質(zhì)流速,m/s; Q介質(zhì)容積流量,m3/h. 對于汽水兩相流體(如高壓加熱器疏水,鍋爐排污等)的管道,應按6.4兩相流體管道的計算方法,求取管徑 或核算管道的通流能力. 3.1.2 汽水管道的介質(zhì)流速,按表3.1.2選取. 表 3.1.2 推薦的管道介質(zhì)流速(m/s) 推薦流速 介質(zhì)類別 管 道 名 稱 (m/s) 主蒸汽 主蒸汽管道 4060 高溫再熱蒸汽管道 5065 中間再熱蒸汽 低溫再熱蒸汽管道 3045 3560 抽汽或輔助蒸汽管道:過熱汽 飽和汽 3050 其他蒸汽 濕蒸汽 2035 去減壓減溫器蒸汽管道 6090 高壓給水管道 26 給 水 低壓給水管道 0.52.0 凝結水泵出口側管道 2.03.5 凝結水 凝結水泵入口側管道 0.51.0 加熱器疏水管道: 1.53.0 疏水泵出口側 0.51.0 加熱器疏水 疏水泵入口側 調(diào)節(jié)閥出口側 20100 調(diào)節(jié)閥入口側 12 生水,化學水,工業(yè)水及其他水管道: 23 離心泵出口管道及其他壓力管道 其他水 離心泵入口管道 0.51.5 自流,溢流等無壓排水管道 1 在推薦的介質(zhì)流速范圍內(nèi)選擇具體流速時,應注意管徑大小,參數(shù)高低的影響,對于直徑小,介質(zhì)參數(shù)低 的管道,宜采用較低值. 3.2 壁 厚 計 算 Do 1. 7 3.2.1 對于 Di 承受內(nèi)壓力的汽水管道,直管的最小壁厚sm應按下列規(guī)定計算: 按直管外徑確定時: sm = 按直管內(nèi)徑確定時 2 + 2Yp t pDo + (3.2.1-1) (3.2.1-2) 式中 sm直管的最小壁厚,mm; Do管子外徑,取用公稱外徑,mm; Di管子內(nèi)徑,取用最大內(nèi)徑,mm; Y溫度對計算管子壁厚公式的修正系數(shù),對于鐵素體鋼,482及以下時Y=0.4,510時Y=0.5, 538及以上時Y=0.7;對于奧氏體鋼,566及以下時Y=0.4,593時Y=0.5,621及以上時Y=0.7;中間溫度的 Y值,可按內(nèi)插法計算; 許用應力的修正系數(shù),對于無縫鋼管=1.0;對于縱縫焊接鋼管,按有關制造技術條件檢驗合格 者,其值按表3.2.1取用;對于螺旋焊縫鋼管,按SY5036標準制造和無損檢驗合格者,=0.9; 考慮腐蝕,磨損和機械強度要求的附加厚度mm,對于一般的蒸汽管道和水管道,可不考慮腐蝕和 磨損的影響;對于高壓加熱器疏水管道,給水再循環(huán)管道,排污管道和工業(yè)水管道,腐蝕和磨損裕度可取用 2mm;對于腐蝕和磨損較嚴重的管道,如果估計到管子在使用中腐蝕和磨損的速度超過0.06mm/a,則腐蝕和磨 損裕度應為管道運行年限內(nèi)的總腐蝕和磨損量;機械強度要求的附加裕度,視具體情況確定. 表 3.2.1 縱縫焊接鋼管許用應力修正系數(shù) 焊接方式 焊 縫 型 式 雙面焊接有坡口對接焊縫100%無損探傷 1.00 手式電焊 有氬弧焊打底 0.90 或 氣 焊 的單面焊接有坡口對接焊縫 0.75 無氬弧焊打底的單面焊接有坡口對接焊縫 雙面焊接對接焊縫,100%無損探傷 1.00 熔劑層下 單面焊接有坡口對接焊縫 0.85 的自動焊 0.80 單面焊接無坡口對接焊縫 3.2.2 直管的計算壁厚和取用壁厚 3.2.2.1 直管的計算壁厚應按下式計算: sc=sm+c (3.2.2-1) 式中 sc直管的計算壁厚,mm; c直管壁厚負偏差的附加值,mm. 3.2.2.2 直管的取用壁厚,以公稱壁厚表示.對于以外徑壁厚標示的管子,應根據(jù)直管的計算壁厚,按管子 產(chǎn)品規(guī)格中公稱壁厚系列選取;對于以最小內(nèi)徑最小壁厚標示的管子,應根據(jù)直管的計算壁厚,遵照制造廠 產(chǎn)品技術條件中有關規(guī)定,按管子壁厚系列選取.任何情況下,管子的取用壁厚均不得小于管子的計算壁厚. 3.2.3 直管壁厚負偏差附加值,應按下列規(guī)定選取: 對于管子規(guī)格以外徑壁厚標示的無縫鋼管,可按下式確定: c=Asm (3.2.3-1) 式中 A直管壁厚負偏差系數(shù),根據(jù)管子產(chǎn)品技術條件中規(guī)定的壁厚允許負偏差m%(見附錄B)按公式 sm = pDi + 2 + 2Yp t 2 2 p(1 Y ) t A= m 100 m 計算,或按表3.2.2取用. 表 3.2.2 直管壁厚負偏差系數(shù) -5 0.053 -8 0.087 -9 0.099 -10 0.111 -11 0.124 -12.5 0.143 -15 0.176 直管壁厚允許負偏 差 (%) A 對于管子規(guī)格以最小內(nèi)徑最小壁厚標示的無縫鋼管,壁厚負偏差值等于零; 對于焊接鋼管,直縫焊接管采用鋼板厚度的負偏差值;螺旋縫焊接管根據(jù)管子產(chǎn)品技術條件中規(guī)定的壁厚 允許負偏差按表3.2.2取用.且上述兩種鋼管的直管壁厚負偏差的附加值,均不得小于0.5mm. 3.2.4 彎管壁厚 彎管(成品)任何一點的實測最小壁厚,不得小于彎管相應點的計算壁厚,且外側壁厚不得小于相連直管允 許的最小壁厚sm. 為補償彎制過程中彎管外側受拉的減薄量,彎制彎管用的直管厚度應不小于表3.2.4規(guī)定的最小壁厚. 表 3.2.4 彎管彎制前直管的最小壁厚 彎 曲 半 徑 彎管彎制前直管的最小壁厚 1.06sm 6倍管子外徑 5倍管子外徑 4倍管子外徑 3倍管子外徑 1.08sm 1.14sm 1.25sm 當采用以最小內(nèi)徑最小壁厚標示的直管彎制彎管時,宜采用加大直管壁厚的管子.當采用以外徑壁厚 標示的直管彎制彎管時,宜采用挑選正偏差壁厚的管子進行彎制. 彎管的彎曲半徑宜為外徑的45倍,彎制后的橢圓度不得大于5%. 彎管橢圓度指彎管彎曲部分同一截面上最大外徑與最小外徑之差與公稱外徑之比. 3.3 管子類別選擇 3.3.1 管子類別的選擇原則 管子類別應根據(jù)管內(nèi)介質(zhì)的性質(zhì),參數(shù)及在各種工況下運行的安全性和經(jīng)濟性進行選擇. 3.3.2 主要管子類別選擇 3.3.2.1 無縫鋼管適用于各類參數(shù)的管道. 3.3.2.2 低溫再熱蒸汽管道可采用高質(zhì)量焊接鋼管. 3.3.2.3 PN2.5及以下參數(shù)的管道,也可選用電焊鋼管. 3.3.2.4 低壓流體輸送用焊接鋼管(GB309282),僅適用于PN1.6及以下,設計溫度不大于200的介質(zhì). 4 管道附件的選擇 4.1 一 般 規(guī) 定 4.1.1 管道附件應根據(jù)系統(tǒng)和布置的要求,按公稱通徑,設計參數(shù),介質(zhì)種類及所采用的標準進行選擇.管道 零部件應是符合國家標準(或行業(yè)標準)的成熟產(chǎn)品.重要的,新型結構的管件需另行設計制造時,應經(jīng)鑒定合 格.常用管道零件及部件計算見附錄C.選擇管件時,還應注意減少品種和規(guī)格. 4.1.2 管子和附件的連接除需拆卸的以外,應采用焊接方法.選擇附件時應滿足與所連接管子的焊接要求. 4.1.3 螺紋連接的方式應采用在設計壓力不大于1.6MPa,設計溫度不大于200的低壓流體輸送用焊接鋼管 上. 4.2 選 擇 原 則 4.2.1 法蘭組件 對于設計溫度300及以下且PN2.5的管道,應選用平焊法蘭;對于設計溫度大于300或PN4.0的管 道,應選用對焊法蘭. 選配法蘭宜遵照國家標準.當需要選配特殊法蘭時,除應核對接口法蘭的尺寸外,還應保證所選用的法蘭 厚度不小于連接管道公稱壓力下國家標準法蘭的厚度. 法蘭及法蘭連接計算可按附錄C.6進行. 設計壓力14MPa及以上,或設計溫度540及以上的管道,應采用焊接式流量測量裝置;其他參數(shù)的管道可 采用法蘭式流量測量裝置. 4.2.2 彎管及彎頭 對于PN6.3的管道,應采用中頻加熱彎管,根據(jù)布置情況也可采用符合國家標準(或行業(yè)標準)的彎頭,PN 1.0,DN50的管道可采用冷彎彎管;PN2.5的大直徑彎頭,也可采用高質(zhì)量縱縫熱成型焊接彎頭.彎管(彎頭)的 壁厚計算見附錄C.1. 4.2.3 異徑管 鋼板焊制異徑管宜用在PN2.5的管道上;鋼管模壓異徑管可用在PN4.0的管道上.異徑管的壁厚計算見 附錄C.2. 4.2.4 三通 主要管道的三通型式可按表4.2.4-1選用. 表4.2.4-1 三通型式選用表 PN10管道宜采用擠壓或焊接三通,如果采用單筋加強焊制三通,應保證焊接質(zhì)量. 接管座和鍛制三通的壁厚計算,應采用面積補償法,詳見附錄C.4. 直插和接管座應按汽水管道零件及部件典型設計選用. 主管上未加強開孔的最大允許直徑可按附錄C.3所列公式計算.當開孔直徑大于最大允許直徑時,應按規(guī)定 進行補強. 4.2.5 封頭和堵頭 宜采用橢球形封頭和球形封頭.也可采用對焊堵頭. PN2.5的管道可采用平焊堵頭,帶加強筋焊接堵頭或錐形封頭. 封頭或堵頭的計算見附錄C.5. 4.2.6 堵板和孔板 夾在兩個法蘭之間的堵板,應采用回轉(zhuǎn)堵板或中間堵板.節(jié)流孔板可采用法蘭或焊接連接.節(jié)流孔板孔徑 計算見附錄C.7. 4.2.7 波紋管補償器 波紋管補償器應按制造廠的技術要求進行選擇.并應根據(jù)補償器的各種運行工況,熱位移及所承受的應力 來核算其疲勞壽命(循環(huán)次數(shù)).波紋管補償器應力計算見附錄C.10. 4.2.8 閥門 閥門應根據(jù)系統(tǒng)的參數(shù),通徑,泄漏等級,啟閉時間選擇,滿足汽水系統(tǒng)關斷,調(diào)節(jié),保證安全運行的要 求和布置設計的需要.閥門的型式,操作方式,應根據(jù)閥門的結構,制造特點和安裝,運行,檢修的要求來選 擇.當有特殊要求時,可提高等級選用.例如與高壓除氧器和給水箱直接相連管道的閥門及給水泵進口閥門, 均應選用鋼制閥門. 4.2.8.1 閘閥:作關斷用.雙閘板閘閥宜裝于水平管道上,閥桿垂直向上.單閘板閘閥可裝于任意位置的管道 上. 對要求流阻較小或介質(zhì)需兩個方向流動時,宜選用閘閥. 4.2.8.2 截止閥:作關斷用.當要求嚴密性較高時,宜選用截止閥.可裝于任意位置的管道上. 4.2.8.3 球閥:作調(diào)節(jié)或關斷用.當要求迅速關斷或開啟時,可選用球閥.可裝于任意位置的管道上,但帶傳 動機構的球閥應使閥桿垂直向上. 4.2.8.4 調(diào)節(jié)閥:應根據(jù)使用目的,調(diào)節(jié)方式和調(diào)節(jié)范圍選用.可按附錄C.9選擇.調(diào)節(jié)閥不宜作關斷閥使用. 選擇調(diào)節(jié)閥時應有控制噪聲,防止汽蝕的措施. 當調(diào)節(jié)幅度小且不需要經(jīng)常調(diào)節(jié)時,在下列管道上可用截止閥或閘閥兼作關斷和調(diào)節(jié)用: (1)設計壓力不大于1.6MPa的水管道. (2)設計壓力不大于1.0MPa的蒸汽管道. 4.2.8.5 止回閥:升降式垂直瓣止回閥應裝在垂直管道上;而水平瓣止回閥應裝在水平管道上,旋啟式止回閥 宜安裝于水平管道上.底閥應裝在水泵的垂直吸入管端. 4.2.8.6 疏水閥(疏水器):宜采用圓盤式,雙金屬片式,熱動力式,脈沖式或浮球式疏水閥,并應水平安裝.根 據(jù)疏水系統(tǒng)的要求也可采用自動控制的疏水閥.疏水閥按疏水量,選用倍率和制造廠提供的不同壓差下的最大 連續(xù)排水量進行選擇.單閥容量不足時,可兩閥并聯(lián)使用. 4.2.8.7 蝶閥:宜用于全開,全關,也可作調(diào)節(jié)用. 4.2.8.8 安全閥:裝于管道上的安全閥,其規(guī)格和數(shù)量,應根據(jù)排放介質(zhì)的流量和參數(shù),按附錄C.8方法或制造 廠資料進行選擇.在水管道上,應采用微啟式安全閥;在蒸汽管道上,可根據(jù)介質(zhì)種類,排放量的大小采用全 啟式或微啟式安全閥.布置安全閥時,必須使閥桿垂直向上. 4.2.8.9 具有下列情況之一的關斷閥,制造廠如不帶旁通閥時,宜裝設旁通閥: (1)蒸汽管道啟動暖管需要先開旁通閥預熱時. (2)汽輪機自動主汽閥前的電動主閘閥. (3)對于截止閥,介質(zhì)作用在閥座上的力超過50kN時. (4)對于手動閘閥:當PN1.0,DN600; PN1.6, DN450; PN2.5, DN350; PN4, DN250; PN6.3, DN200; PN10, DN150; PN20, DN100. 關斷閥的旁通閥通徑,可按表4.2.8選用. 表4.2.8 旁通閥通徑選用表(mm) 100250 300600 關斷閥通徑DN 2025 2550 旁通閥通徑DN 汽輪機電動主閘閥的旁通閥通徑,應根據(jù)汽輪機起動或試驗要求選用. 4.2.8.10 在下列情況下工作的閥門,需裝設電動或氣動驅(qū)動裝置: (1)按生產(chǎn)過程的控制要求,需要頻繁啟閉或遠方操作時. (2)閥門裝設在手動難以實現(xiàn)的地方,或必須在兩個及以上的地方操作時. (3)扭轉(zhuǎn)力矩較大,或開關閥門時間較長時. 電動或氣動驅(qū)動方式的選用,應根據(jù)系統(tǒng)需要,安裝地點,環(huán)境條件,熱工控制和制造廠要求,以及驅(qū)動 裝置特點進行選擇. 電動驅(qū)動裝置供電系統(tǒng)簡單,敷設方便,但用于有爆炸性氣體或物料積聚及高溫潮濕雨淋的場所時,應選 用相應防護等級的電動驅(qū)動裝置.氣動驅(qū)動裝置有動作快,受環(huán)境條件影響小的特點,但應有可靠的供氣系統(tǒng) 及氣源設施. 4.2.9 閥門傳動裝置 4.2.9.1 閥門傳動裝置各組件應根據(jù)閥門和操作器的布置,閥門的扭矩,按典型設計選用.閥門手輪上的啟閉 扭矩應以制造廠提供的數(shù)據(jù)為準.當缺乏數(shù)據(jù)時,可參照附錄C.11. 4.2.9.2 傳動裝置的連桿,宜采用低壓流體輸送用焊接鋼管制成,并應具有足夠的剛度,其扭轉(zhuǎn)角不應超過0.05 弧度.所需連桿橫斷面的軸慣性矩應滿足下列條件: J0.013MmaxL 式中 J連桿橫斷面的軸慣性矩,cm4; Mmax連桿承受的最大扭矩,Nm; L一根連桿的長度(不超過4m),m. 為滿足被傳動閥門手輪的升降和萬向接頭轉(zhuǎn)動靈活,以及吸收管道(設備)與傳動裝置接頭處的位移,應在 傳動連桿上裝設補償器. 4.2.9.3 在下列情況下應使用換向器 (1)當由操作部件至被操作閥門或至第二個部件的距離較遠,且不能用一根連桿時. (2)當傳動部件沿直線連接有困難而必須轉(zhuǎn)向時. 萬向接頭最大變換方向為30,齒輪(蝸輪)換向器允許的變換方向為90. 4.2.9.4 拉鏈傳動只用在操作較少且難以裝設連桿傳動裝置的PN2.5且DN200的閥門上.當采用拉鏈傳動 時.在閥門手輪上必須有防止拉鏈脫落的裝置. 4.3 附 件 材 料 4.3.1 彎管,彎頭,異徑管,三通,封頭與堵頭的材料按表2.0.4及相當?shù)膰鈽藴输摬倪x用,并應與所連接的 管材一致. 4.3.2 波紋管補償器的波紋管材料,當PN1.6時,采用08F;當參數(shù)較高或有特殊要求時,可采用0Cr18Ni11Ti (或1Cr18Ni9Ti),0Cr19Ni9,0Cr19Ni11. 4.3.3 法蘭組件的材料,應根據(jù)管道的設計參數(shù)按表4.3.3選用.軟墊片宜采用金屬石墨纏繞片. 表4.3.3 法蘭組件材料 介 質(zhì) 為 下 列 溫 度 () 時 采 用 的 鋼 材 零件名 公稱壓力 稱 PN(MPa) 0200 540 300 350 425 450 510 Q23520號鋼,25號鋼 2.5 Q235 (A.F/B.F) 法蘭和 4,6.3, 12CrMo 20號鋼,25號鋼 法蘭蓋 10,20 15CrMoA 壓力不限 12Cr1MoV 25號 鋼, 2.5 Q275 30CrMoA 35號鋼 螺栓和 4,6.3, 30CrMoA 35號鋼,40號鋼 25Cr2MoVA 雙頭螺 35CrMoA 10 栓 30CrMoA,35Cr 30CrMoA,35CrMoA 20 25Cr2MoVA 25Cr2MolV,20CrlMoVTiB 壓力不限 20CrlMo1VNiB 35號鋼, Q235(A.F/B.F),Q275 20號鋼,30號鋼 2.5 45號鋼 螺 母 4,6.3, 25號鋼,35號鋼 35號鋼 30CrMoA 10 40號鋼 35CrMoA 35號鋼,45號鋼 20 25Cr2MoV 25Cr2Mo1V 壓力不限 20Cr1Mo1V 30Cr2MoV Q235A.F,Q235B.F,Q235,20號鋼,35號鋼 20 墊 圈 壓力不限 12CrMo,15CrMo,15CrMoA 10 金屬石墨纏繞墊片(或石棉橡膠板) 軟墊片 壓力不限 金屬石墨纏繞墊片 5 管道及附件的布置 5.1 管 道 布 置 5.1.1 管道布置應結合主廠房設備布置及建筑結構情況進行,管道走向宜與廠房軸線一致. 在水平管道交叉較多的地區(qū),宜按管道的走向劃定縱橫走向的標高范圍,將管道分層布置. 管道布置不宜使介質(zhì)的主流在三通內(nèi)變換方向. 5.1.2 管道系統(tǒng)中應防止出現(xiàn)由于剛度較大或應力較低部分的彈性轉(zhuǎn)移而產(chǎn)生局部區(qū)域的應變集中.管道布置 中應避免下述情況: 小管與大管或與剛度較大的管子連接,而此小管具有較高的應力;局部縮小管道斷面尺寸或局部采用性能 較差的材料;管系中應力分布不均勻性大,小部分管段的應力值顯著大于其余部分. 圖 5.1.6 安全閥裝置(開式排放系統(tǒng)) 如果上述情況不能避免,應采用合理的限位裝置或冷緊等措施,以緩和彈性轉(zhuǎn)移現(xiàn)象. 當管道中有閥門時,應注意閥門關閉工況下兩側管道溫度差別對管段剛性的影響. 5.1.3 大容量機組的主蒸汽管道和再熱蒸汽管道宜采用單管或具有混溫措施的管道布置,當主蒸汽管道,再熱 蒸汽管道或背壓機組的排汽管道為偶數(shù)時,宜采用對稱式布置. 5.1.4 存在兩相流動的管道,宜先垂直走向,后水平布置,且應短而直. 5.1.5 汽輪機旁路閥前后應有一定的直管段,其尺寸和布置要求應與制造廠協(xié)商確定. 5.1.6 安全閥排汽管的布置 5.1.6.1 當排汽管采用如圖5.1.6所示開式系統(tǒng),且閥門和閥管上無支架時,角式安全閥出口彎頭的出口端a段應 留有一段不小于1倍管道內(nèi)徑的直段,且使在運行時排汽管接口與出口彎頭的出口段中心線相一致,排汽管中心 線與主管中心線成垂直. 5.1.6.2 安全閥出口與第一只出口彎頭之間無支架時,兩者之間宜直接連接,如有直管段時應盡可能短. 5.1.7 當蒸汽管道或其他熱管道布置在油管道的閥門,法蘭或其他可能漏油部位的附近時,應將其布置于油管 道上方.當必須布置在油管道下方時,油管道與熱管道之間,應采取可靠的隔離措施. 5.1.8 除氧器安裝高度和下水管管徑選擇及布置應進行計算,以滿足給水泵(或前置泵)所需汽蝕余量的要求. 5.1.9 管道與墻,梁,柱及設備之間的凈空距離,應符合下列規(guī)定: 5.1.9.1 不保溫的管道,管子外壁與墻之間的凈空距離不小于200mm. 5.1.9.2 保溫的管道,保溫表面與墻之間的凈空距離不小于150mm. 5.1.9.3 管道與梁,柱,設備之間的局部距離,可按管道與墻之間的凈空距離減少50mm. 5.1.10 布置在地面(或樓面,平臺)上的管道與地面之間的凈空距離,應符合下列規(guī)定: 5.1.10.1 不保溫的管道,管子外壁與地面的凈空距離不小于350mm. 5.1.10.2 保溫的管道,保溫表面與地面的凈空距離不小于300mm. 5.1.10.3 管子靠地面?zhèn)葲]有焊接要求時,上述凈空距離可適當減小. 5.1.11 對于平行布置的管道,兩根管道之間的凈空距離應符合下列規(guī)定: 5.1.11.1 不保溫的管道,兩管外壁之間的凈空距離不小于200mm. 5.1.11.2 保溫的管道,兩管保溫表面之間的凈空距離不小于150mm. 5.1.12 當管道有冷熱位移時,5.1.95.1.11規(guī)定的各項間距,在考慮管道位移后應不小于50mm. 圖 5.1.14 管道橫跨扶梯上空時的凈空要求 5.1.13 管道的布置,應保證支吊架的生根結構,拉桿與管子保溫層不致相碰. 5.1.14 管道跨越各類通道的凈空距離,應考慮管道位移的影響,并符合下列規(guī)定: 5.1.14.1 當管道橫跨人行通道上空時,管子外表面或保溫表面與地面通道(或樓面)之間的凈空距離應不小于 2000mm.當通道需要運送設備時,其凈空距離必須滿足設備運送的要求. 5.1.14.2 當管道橫跨扶梯上空時,按圖5.1.14管子外表面或保溫表面至扶梯傾斜面的垂直距離h,應根據(jù)扶梯傾 斜角的不同,分別不小于表5.1.14所列數(shù)值. 表5.1.14 管子(或保溫層)表面至扶梯傾斜面的垂直距離表 45 50 55 60 65 h(mm) 1800 1700 1600 1500 1400 當布置確有困難時,管子外表面或保溫表面至管道正下方踏步距離H不得小于2200mm. 5.1.14.3 當管道在直爬梯的前方橫越時,管子外表面或保溫表面與直爬梯垂直面之間的凈空距離應不小于 750mm. 5.1.15 排汽管道出口噴出的擴散汽流,不應危及工作人員和鄰近設施.排汽口離屋面(或樓面,平臺)的高度, 應不小于2500mm. 5.1.16 水平管道的安裝坡度,應根據(jù)疏放水的要求和防止汽機進水的要求確定.并考慮管道冷,熱態(tài)位移對坡 度的影響,此時,管道的位移可按設計壓力下的飽和溫度計算. 各類管道的最小疏放水坡度,應不小于下列數(shù)值: 蒸汽管道: 溫度小于430時 0.002 溫度大于和等于430時 0.004 水管道 0.002 疏水,排污管道 0.003 單元機組前置泵前的低壓給水管道 0.15 各類母管 0.0010.002 自流管道的坡度,應按下式計算: i 1000 Di . 2 wm 2 g (5.1.16) 式中 管道摩擦系數(shù); Di管道內(nèi)徑,mm; wm管道平均流速,m/s. 蒸汽管道的坡度方向,宜與汽流方向一致. 按照防止汽機進水的要求,汽機抽汽管道,應保證管道按汽流方向的疏水坡度不小于0.005. 汽機本體疏水管道按水流方向的坡度不小于0.005. 汽輪機與汽封聯(lián)箱之間的汽封系統(tǒng)管道應使疏水坡向聯(lián)箱,其最小坡度不小于0.02.至汽封系統(tǒng)的供汽管 道必須坡向供汽汽源,其最小坡度不應小于0.06. 5.1.17 彎管兩端應有直管段.連續(xù)彎管兩彎管中間應有直管段.其長度應符合彎管標準. 5.1.18 地溝內(nèi)管道宜采用單層布置.當采用多層布置時,可將小管或壓力高的,閥門多的管道布置在上面. 5.1.19 地溝內(nèi)布置的管道,各種凈空應符合下列規(guī)定: 5.1.19.1 不保溫的管道 (1)管子外壁至溝壁的凈空距離100150mm; (2)管子外壁至溝底的凈空距離不小于200mm; (3)相鄰兩管外壁之間的凈空距離,垂直方向不小于150mm,水平方向不小于100mm. 圖 5.1.19 溝內(nèi)管道布置尺寸 圖 5.1.20 閥門井內(nèi)閥門布置尺寸 l1閥門長度;ld閥門中 心線至開啟后門桿(或手輪) 頂端的長度 5.1.1