堿性電爐鑄鋼冶煉工藝守則.doc

堿性電爐鑄鋼冶煉工藝守則 2008-08-16 3一、 配料：1、我公司冶煉炭素鋼及低合金鋼均采用氧化法冶煉，配料時炭的成分應保證熔化后，達到如下條件：冶煉炭素鋼脫炭量0.25%以上；冶煉WCB級鋼及低合金鋼脫炭量0.30%以上。2、配料應大小塊度合適，大中小料搭配，以減少加料次數。3、裝料應盡可能密實，下部先鋪200公斤小料墊底，大料裝在下部高溫區(qū)，二次加料只許加小塊料。4、所有爐料都必須經過準確過磅，并經常檢查磅稱的準確度。5、計算各種合金元素時，一般采取規(guī)格的中間值，合金元素較高的鋼種，估計鋼水量時應注意合金的加入量，并考慮合金內的主要元素和其它元素的數量。二、 補爐裝料：1、前一爐出鋼后，應仔細檢查爐體情況，在爐底正常和對后一爐冶煉無不良影響的情況下，爐底的渣鋼可以不扒出；補爐要趁高溫，做到快、薄、勻，保證爐底、爐坡形狀正常。但當爐底深或有凹坑需要墊補爐底爐坡時，必須將殘存的鋼渣迅速扒除干凈，才許墊補。2、為保證爐底和做到早期造渣去磷，裝料前在爐底上鋪爐料2%左右的石灰。（爐底高時除外）。3、裝料時，料罐底部距爐底300500毫米高度時為宜。三、 熔化：1、通電是在確認電器設備、機械傳動、水冷系統(tǒng)及三相電極接觸正常時，方可送電。2、熔化期送電采用最大功率送電，電流穩(wěn)定時及時切除電抗。3、從形成熔池至熔清，應分批加入適量的石灰及1%的小塊礦石或氧化鐵皮，并適當流渣，在此過程將P脫至盡量低，熔化期渣量一般為爐料量的23%。4、全熔前后，發(fā)現炭低，不夠規(guī)定氧化脫炭量時應增炭后，再進行氧化。5、鋼料全熔化后，溫度適當，應充分攪拌鋼水取1#鋼樣分析C、P、S。四、 氧化期：1、氧化期開始即可向爐內加入少量小塊礦石或氧化鐵皮（約0.51.0%），使爐內形成泡沫渣，埋住電弧光。2、爐料全熔后溫度達到氧化要求，礦石分批加入，間隔57分鐘分批加入鐵礦石(1.01.5%)，整個熔池均勻活躍的沸騰，脫炭速度控制在每分鐘0.010.015%。嚴防加礦過多產生大沸騰跑鋼現象或加礦過多造成降碳過低的現象。3、在加礦石的同時做到自動流渣，補充新渣料，渣量保持3%左右。4、接近氧化末期，應勤觀察火花、脫炭速度適當放慢一點，以保證脫炭達到要求。5、氧化期如遇鎂砂上浮，必須扒除部分渣再補加新渣料。6、最后一批礦石加入后，進行攪拌，鋼渣太厚時需要扒部分渣或流渣，在薄渣下進行約5分鐘的清潔沸騰。取2#鋼樣分析C、Mn、S、P。五、 除渣：1、溫度、炭、磷合乎要求時，可酌量流渣或迅速除凈全部渣，進入還原期。2、需要增炭時，應加增炭生鐵、電極粉、焦炭粉或小于20毫米的電極塊增炭，增炭量0.10%。六、 還原期：1、扒渣后，加入鋼水量23%的稀薄渣料（石灰：螢石=23：1）2、在加稀薄渣料的同時，加入硅鐵、錳鐵，使硅錳均達到鋼種規(guī)格要求的下限，之后迅速推渣助熔。3、流動性鋼渣生成后，加入還原混合物，依據鋼種及S含量高低造電石渣或白渣，還原期間注意關閉爐門，以后可酌情加入石灰、炭粉及少量硅鐵粉至鋼渣白。4、鋼渣發(fā)白后，攪拌熔池，取3#鋼樣分析C、Mn、S、Si及所需分析元素。5、鋼渣全白后，調整C、Mn、Si及其它成分至規(guī)格要求，并調整溫度至合乎要求，即可準備出鋼。6、鋼渣發(fā)白后應保持白渣至出鋼，為此應適量飄入硅鐵粉、少量炭粉。7、需要增炭時可用烘烤過的少銹低磷、低硫的煉鋼生鐵，加入量應鋼水量的1.0%，其中碳按100%回收。加生鐵至出鋼應6分鐘。8、出鋼前5分鐘內不許向爐內加入各種碳質材料，不準爐后加炭粉增炭。七、 出鋼：1、出鋼條件：（1） 化學成分合格，其中S鋼種規(guī)格+0.015%，冶煉WCB級鋼時，S0.055%時才許出鋼。（2） 鋼水脫氧良好,試樣表面下縮。（3） 流動性良好的白渣符合要求。（4） 鋼水溫度合乎規(guī)定。2、出鋼前三分鐘內按規(guī)定量向熔池插鋁終脫氧，出鋼時不應冒鋁焰。3、出鋼前必須吹掃干凈出鋼槽，要求干燥，不準有凝鋼存在，出鋼口應寬大暢通。4、出鋼前鋼包要求烘烤至暗紅色（溫度600），包底無明顯的鋼渣灰和殘余柴油，烤包時間25分鐘，塞桿不許烤裂，鎖緊螺絲上緊。5、鋼包吊好后由爐長指揮，升高三相電極，停電搖爐出鋼，要求大口出鋼，先出渣后出鋼，