現(xiàn)場管理_現(xiàn)場管理講座

現(xiàn)場管理講座 主講 陳亮亮 目錄 一 前言二 七大浪費(fèi)三 動作經(jīng)濟(jì)原則四 流水線平衡五 改善方法 一前言 前言 什么是工業(yè)工程 IE IE是通過對人員 材料 機(jī)器設(shè)備組成的系統(tǒng)設(shè)計和改進(jìn) 從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術(shù) 宗旨 去除一切對產(chǎn)品不增值的浪費(fèi) 操作的四個基本動素 前言 加工指操作者有意改變勞動對象的物理及化學(xué)性質(zhì) 移動指操作者空手或持物從一處移向另一處 握持指操作者手握物體不動的狀態(tài) 停頓指操作者單手或雙手停止操作活動的狀態(tài) 二七大浪費(fèi) 浪費(fèi)的概念 傳統(tǒng)的看法材料 報廢 退貨 廢棄物 現(xiàn)代的定義所有一切不增值的活動和所用資源超過 絕對最少 界限的活動 精益生產(chǎn) 一 現(xiàn)場浪費(fèi)之源 七大浪費(fèi) 等待的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)不良品的浪費(fèi)動作的浪費(fèi)加工的浪費(fèi)庫存的浪費(fèi)生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi) 常見的七大浪費(fèi) 七大浪費(fèi) 一等待的浪費(fèi)即等著下一動作的來臨 造成原因常有 作業(yè)不平衡 安排作業(yè)不當(dāng) 待料 品質(zhì)不良 修機(jī) 等 等待的三不原則 不要監(jiān)視機(jī)器 不要巡邏救生 不要袖手旁觀 七大浪費(fèi) 二搬運(yùn)的浪費(fèi)搬運(yùn)的動作分解開來 包含放置 堆積 移動 整理等動作 是傳統(tǒng)的機(jī)能別水平式的布置造成的 若使用輸送帶 無人搬運(yùn)車不是搬運(yùn)的合理化 增加搬運(yùn)批量 以及減少搬運(yùn)頻率 也不是合理化的搬運(yùn) 搬運(yùn)三不原則 不要亂流 不要粗流 不要停留 七大浪費(fèi) 三不良品的浪費(fèi)任何的不良品產(chǎn)生 皆造成材料 機(jī)器 人工等的浪費(fèi) 造成原因為制程能力不足的技術(shù)層有問題及生產(chǎn)現(xiàn)物管理方式或管理觀念錯誤所造成 不良的三不原則 不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品 七大浪費(fèi) 四動作的浪費(fèi)是指作業(yè)過程中不佳的浪費(fèi) 常見的浪費(fèi)動作有 轉(zhuǎn)向 反轉(zhuǎn) 距離 尋找 堆疊 移動 將產(chǎn)品重復(fù)從箱子里拿出來加工 加工后再放回箱子排列整齊 這是取放動作堆疊 移動的浪費(fèi) 動作三不原則 不插秧 不搖頭 不彎腰 七大浪費(fèi) 五加工的浪費(fèi)指在生產(chǎn)過程中有些加工程序是可以省略 替代 重組或合并的 如 壓縮空氣 切削空氣 沖床機(jī)器在整個加工過程中 碰碰 聲音間接短效率高 較少發(fā)生 壓縮空氣 的現(xiàn)象 否則相反 加工三不原則 不做切削空氣 不做木偶動作 不做立正動作 七大浪費(fèi) 六庫存的浪費(fèi)是因傳統(tǒng)以來的許多錯誤生產(chǎn)觀念所造成的 分三種 1 材料庫存 大量采購成本低 2 在制品庫存 不良重修機(jī)器故障 3 成品庫存 預(yù)測生產(chǎn)與實際需求量不同 七大浪費(fèi) 庫存所帶來的弊端 1 產(chǎn)生不必要的搬運(yùn) 堆積 放置 防護(hù)處理找尋等浪費(fèi) 2 使先進(jìn)先出作業(yè)困難 3 損失利息及管理費(fèi)用 4 物品貶值的風(fēng)險以及占用空間而引起的投資浪費(fèi)等 庫存三不原則 不大批量生產(chǎn) 不大批量搬運(yùn) 不大批量采購 降低庫存三要領(lǐng) 次數(shù)要多 批量要小 交期要快 七大浪費(fèi) 七生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi)是指生產(chǎn)出比訂單所下的數(shù)量更多的產(chǎn)品 或在交貨期未到之前提早生產(chǎn)等待交貨之產(chǎn)品 如 訂單5000雙 實際生產(chǎn)6000雙 七大浪費(fèi) 預(yù)測生產(chǎn)和提早生產(chǎn)以及過量生產(chǎn)帶來的弊端 1 多做了無用 變成庫存從而資金積壓以及貶值 2 過早生產(chǎn)只是提早地用掉了材料費(fèi)以及人工費(fèi) 并把 等待的浪費(fèi) 隱藏起來 因進(jìn)度提前 主管放心 漠視等待的浪費(fèi) 同樣也造成在制品的積壓即庫存的浪費(fèi) 還有搬運(yùn)的浪費(fèi)等 生產(chǎn)三不原則 不預(yù)測生產(chǎn) 不過量生產(chǎn) 不提早生產(chǎn) 七大浪費(fèi) 三動作經(jīng)濟(jì)原則 一 基本概念所有由人進(jìn)行的作業(yè)均是共通的基本動作組成 模特法將實際生產(chǎn)作業(yè)中的人體基本動作分為21種 不同人做同一動作 作業(yè)條件相同 所需時間基本相同 10 人身體不同部位動作 其動作所用時間值互成比例關(guān)系 如手的動作時間是手指動作的2倍 動作經(jīng)濟(jì)原則 以正常人的級次最低 速度最快 能量消耗最小的手指動作的時間消耗值 作為它的時間單位模特法的21種動作都以手指動作一次 移動距離2 5cm 的時間消耗值為基準(zhǔn) 1MOD 0 129S 動作經(jīng)濟(jì)原則 上肢的移動動作M 身體及其他動作 兩手同時作業(yè)的時間值 時間值以用時較長的一方為準(zhǔn) 同時作業(yè)時要注意兩個動作的次序 同時動作時的作業(yè)方法會影響到最終時間結(jié)果 動作經(jīng)濟(jì)原則 二 何謂動作經(jīng)濟(jì)原則 動作分析通過研究分析人的各種動作 發(fā)現(xiàn)改善無效的動作或浪費(fèi)現(xiàn)象 最終提高作業(yè)效率 動作經(jīng)濟(jì)原則 第一條原則 雙手的動作應(yīng)同時而對稱 曾經(jīng)有人做過一個實驗 及一只手里拿著5斤重的物體 在3米距離的兩點(diǎn)間來回移動 到200次 手發(fā)酸 休息后 雙手各持5斤中的物體 也在3米距離來回移動 結(jié)果到400次 仍未感到疲勞 所以 雙手同時堆成的動作能適合人體 使動作能夠相互平衡 不易疲勞 如果一只手運(yùn)動 則身體的肌肉一方面維持靜態(tài) 另一方面保持動態(tài) 肌肉無法休息 故容易疲勞 動作經(jīng)濟(jì)原則 實例一 將M10 x25的螺栓裝上三個墊圈成組件 原操作方法 改良方法 第二條原則 人體的動作應(yīng)盡量利用最低等級而得到滿意的結(jié)果 動作經(jīng)濟(jì)原則 實例一 電燈開關(guān) 舊式需要撥動 新式只需按 現(xiàn)在有些單元樓里是觸摸的 實例二 辦公桌設(shè)計 A 底層抽屜需要彎腰 B 做資料柜不需要彎腰 C 領(lǐng)導(dǎo)打辦公桌 拉開距離 威嚴(yán) D 使用 取用東西方便 第三條原則 盡可能利用物體動能 曲線運(yùn)動較方向突變的直線運(yùn)動為佳 動作應(yīng)盡可能有節(jié)奏 動作經(jīng)濟(jì)原則 大家可以用食指在桌子上劃一個正方形和一個圓形 來實際體會一下其中的差別 動作經(jīng)濟(jì)原則 第四條原則 工具 物料應(yīng)處于固定位置及工作者前面近處 并以最佳的工作順序排列 工具物料應(yīng)處于固定場所 在操作中 工具及物料沒有固定位置 操作者勢必在每個周期操作過程中都要浪費(fèi)部分時間去尋找 且耗費(fèi)精力 工具物料依據(jù)最佳的工作順序排列 可是操作者養(yǎng)成最佳順序操作習(xí)慣 工具物料應(yīng)布置在工作者前面 動作經(jīng)濟(jì)原則 動作經(jīng)濟(jì)原則 第五原則 零件 物料應(yīng)盡可能利用重量墜送至工作者面前 為了節(jié)省時間 必須使工具 物料靠近操作者 但材料的堆放數(shù)量不能太多或不能太少 太少則補(bǔ)充材料的次數(shù)頻繁 更不經(jīng)濟(jì) 太多則堆放面積增大 因而往往有部分材料超出正常或最大范圍 解決辦法是利用重力滑箱 使零件或物料利用自身的重力 斜滑到操作者的前面近手處 動作經(jīng)濟(jì)原則 第六條原則 應(yīng)有適當(dāng)?shù)恼彰髟O(shè)備 工作臺或座椅式樣及高度應(yīng)使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜 適當(dāng)?shù)恼彰骺筛纳凭?xì)工作的視力疲勞 合適的座椅應(yīng)使坐者的重量壓在臀部或骨架上 座椅的高度應(yīng)稍低于小腿高 動作經(jīng)濟(jì)原則 第七條原則 在所有的操作中 可以不用手的場合 盡量不用 第八條原則 工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立著工作 還應(yīng)具備適宜的光線 使操作者盡可能舒適 動作經(jīng)濟(jì)原則 動作經(jīng)濟(jì)原則 第九條原則 手指分別工作時 各指負(fù)荷應(yīng)按其本能予以分配 手柄的設(shè)計 應(yīng)盡可能增大與手的接觸面 機(jī)器上的杠桿 手輪的位置 盡可能使工作者少變動其姿勢 第十條原則 工具及物料應(yīng)盡可能預(yù)放在工作位置 事前定位 三角形原理 作業(yè)過程中 作業(yè)點(diǎn) 工具和零部件三個位置構(gòu)成三角形關(guān)系 此三角形越小 作業(yè)效率越高 動作經(jīng)濟(jì)原則 四個最基本的動作經(jīng)濟(jì)性減少動作數(shù)同時進(jìn)行動作動作的距離縮短動作舒適 動作經(jīng)濟(jì)原則 兩手空閑的浪費(fèi)一只手空閑的浪費(fèi)動作中途停頓的浪費(fèi)動作幅度太大的浪費(fèi)拿的動作中途變換的浪費(fèi)步行的浪費(fèi)動作角度太大的浪費(fèi)動作之間配合不聯(lián)貫的浪費(fèi)不懂技巧勉強(qiáng)動作的浪費(fèi)掂腳尖勉強(qiáng)動作的浪費(fèi)彎腰動作的浪費(fèi)重復(fù)動作的浪費(fèi) 動作經(jīng)濟(jì)原則 不產(chǎn)生附加值的浪費(fèi) 四流水線平衡 1 標(biāo)準(zhǔn)時間 在正常的操作條件下 用規(guī)定的作業(yè)方法和設(shè)備 普通熟練作業(yè)者以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動強(qiáng)度和速度下完成符合質(zhì)量要求的工作所需的時間 稱標(biāo)準(zhǔn)時間 流水線平衡 一 基本概念 1 方法 按照明確的作業(yè)方法與使用固定設(shè)備2 條件 在明確作業(yè)條件 例如環(huán)境 3 熟練度 進(jìn)行操作的人具備中等偏上的熟練度與必要的技能4 勞動強(qiáng)度與速度 沒有在肉體上 精神上不利的影響5 品質(zhì)要求 達(dá)到規(guī)定的品質(zhì)要求在上述條件下完成單位作業(yè)量所需要的時間 標(biāo)準(zhǔn)時間5個必要條件 流水線平衡 流水線平衡 二 平衡實例 某流水線現(xiàn)狀 工序 人數(shù) 正常作業(yè)時間 正常作業(yè)時間人數(shù) 1 1 20 20 2 1 18 18 3 1 29 29 4 1 25 25 5 1 19 19 合計 5 111 111 瓶頸工序 25 20 29 損失時間 作業(yè)時間 流水線平衡 什么是瓶頸 瓶頸是企業(yè)在實現(xiàn)其目標(biāo)的過程中現(xiàn)存的或潛伏的制約因素 流水線平衡 流水線平衡 改善前32人一天產(chǎn)量 6715件改善后32人一天產(chǎn)量 7741件提高15 改善前后的數(shù)據(jù)對比 實例 首先應(yīng)考慮對瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)改善 可通過程序分析 操作分析及動作分析等方法將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其他工序 2 生產(chǎn)線平衡的改善原則 流水線平衡 三 平衡改善方法 合并相關(guān)工序 重新排布生產(chǎn)工序 相對來講 在作業(yè)內(nèi)容相對較多的情況下容易拉近平衡 分解作業(yè)時間較短的工序 把該工序安排到其他工序中去 流水線平衡 3 1線平衡改善的方法 分擔(dān)轉(zhuǎn)移 作業(yè)改善 增加人員 1人 2人 拆解去除 重新分配 改善合并 流水線平衡 3 2線平衡方法人員方面瓶頸站應(yīng)由效率較佳或訓(xùn)練較久的人擔(dān)任將輸送帶中的次品移走 以離線作業(yè)處理消除重復(fù)性的作業(yè)第一站工作及新手避免工作負(fù)荷過重工作輪替建立候補(bǔ)人員制度鼓勵有經(jīng)驗的老員工從事瓶頸站的作業(yè) 流水線平衡 作業(yè)方面消除需額外加工的作業(yè)有效運(yùn)用有經(jīng)驗的作業(yè)者作業(yè)內(nèi)容相似的可以考慮合并作業(yè)鄰近的也可以考慮合并避免在同一站使用太多工具 流水線平衡 四 流水線生產(chǎn)的注意要點(diǎn) 流水線平衡 物流順暢 一頭一尾存貨 中間均衡快速流動 考慮線與線之間的庫存放置 搬運(yùn)方法和搬運(yùn)路徑 前后生產(chǎn)線盡量靠攏 1 避免物流浪費(fèi) 先進(jìn)先出 快速流動 物流 物留 順暢流動沒有停滯 中間停滯隱藏問題 流水線平衡 平衡物流 而不是平衡生產(chǎn)能力 非瓶頸的利用程度不是由其本身決定 而是由系統(tǒng)的瓶頸決定 瓶頸上一個小時的損失則是整個系統(tǒng)的一個小時的損失 非瓶頸節(jié)省的一個小時無益于增加系統(tǒng)的產(chǎn)銷率 流水線平衡 瓶頸改善的方法 作業(yè)拆解分割 改進(jìn)工具夾具 提高設(shè)備效率 提高作業(yè)技能 調(diào)整作業(yè)人員 增加作業(yè)人員 瓶頸改善 流水線平衡 質(zhì)量保證 2 確保全數(shù)檢查 防止不良發(fā)生杜絕不良流出 作業(yè)人員自主檢查 避免生產(chǎn)與檢查相分離 設(shè)備防錯功能 良好的照明 現(xiàn)場5S 流水線平衡 五改善方法 一 現(xiàn)場改善的基本原則 1 拋棄固有的傳統(tǒng)觀念2 思考如何做 而不是為何不能做3 不找借口 從否定現(xiàn)有的做法開始4 不求完美 馬上去做5 立即改正錯誤 改善方法 6 從不花錢的項目開始改善7 遇難而進(jìn) 凡事總有辦法8 問5次 為什么 找出根本原因9 眾人拾柴火焰高10 改善無止境 改善方法 二 用看不慣的眼光找出問題項目 在生產(chǎn)上屬于瓶頸 或問題最多 的工作占大量時間或人工的工作反復(fù)性的工作消耗大量材料的工作看起來不合理的工作不置不當(dāng)或搬運(yùn)不便的工作 改善方法 三 使用問題檢查表 逐條對照找出問題點(diǎn) 改善方法 第一階段 作業(yè)分解 全部操作項目明細(xì)化 第二階段 對每個項目明細(xì)化進(jìn)行自問5WIH法 第三階段 新方法按ECRS原則展開 第四階段 新方法的實施 改善方法 四 改善流程 第一階段 作業(yè)分解 全部操作項目明細(xì)化 搬送作業(yè) 機(jī)械作業(yè) 手作業(yè)全部項目明細(xì)化 改善方法 第二階段 對每個項目明細(xì)化進(jìn)行自問5WIH法 改善方法 除去不要的項目明細(xì) E 盡可能結(jié)合項目明細(xì) C 將項目明細(xì)以好的順序重編排組合 R 將重編排組合明細(xì)簡單化 S ECRS4原則 取消 Eliminate 合并 Combine 重排列 Rearrange 簡單化 Simplify 第三階段 新方法按ECRS原則展開 改善方法 第四階段 新方法的實施 使上司理解新方法 使部下理解新方法 要征求到安全 品質(zhì) 產(chǎn)量 價格的相關(guān)者的認(rèn)可 推進(jìn)新方法工作 比較改善前后效果 一