液壓設備的管理與故障查找方法介紹(doc 20頁).doc

第2章 液壓設備的管理和故障查找方法2.1 液壓設備的管理維護2.1.1 概述隨著液壓技術在機械設備上的普遍使用，液壓系統(tǒng)的現(xiàn)場管理工作具有十分重要的意義。特別是對起主要作用的液壓設備管理的好壞，直接關系到設備能否長期保持良好的工作精度和工作性能，關系到液壓設備的故障率和作業(yè)率，關系到加工產品的質量，關系到企業(yè)的生產效益和經濟效益的提高。一臺性能優(yōu)良的機械設備固然重要，而正確使用、維修好，即現(xiàn)場管理好一臺設備更為重。這是“創(chuàng)業(yè)”和“守業(yè)”的關系，猶如人的養(yǎng)生之道，保養(yǎng)得法可健康長壽。液壓設備也是這樣，管理得好，抓好了防重于治這個環(huán)節(jié)，便可少出故障，減少停機“治病”的時間，大大提高液壓設備的使用壽命和工作性能，經濟效益大為提高，安全性也可確保。液壓機械設備管理工作如果得到重視和落實，可將故障消滅在萌芽之中，不至于引起重大事故和危害。2.1.2 區(qū)域管理液壓系統(tǒng)投人使用后為了便于維護和管理可將系統(tǒng)分成若干區(qū)域來管理?？蓪⒁簤合到y(tǒng)劃分為：執(zhí)行機構區(qū)域，控制機構區(qū)域，動力機構區(qū)域，輔件區(qū)域。1.執(zhí)行機構區(qū)域管理管理內容為外觀檢查和定期磨損鑒定。外觀檢查包括密封裝置的密封性運動速度的平穩(wěn)性、行程控制的準確性、工作機構連接是否正確、防護裝置是否可靠以及關于扭矩、輸出力、潤滑、爬行等的檢查。定期磨損鑒定可結合維修進行，通過鑒定找出產生磨損的原因，提出改進措施。2.控制機構區(qū)域管理本區(qū)域包括液壓控制機構和操縱機構。液壓控制機構管理包括檢查換向的準確性與可靠性、滲漏狀況，有無沖擊與噪聲、流量控制的穩(wěn)定性與可靠性（常與執(zhí)行機構區(qū)域管理聯(lián)合進行）以及行程控制的準確性等。操縱機構管理主要檢查檔鐵、手柄、杠桿機構、壓力繼電器及順序閥的可靠性，并且觀測油壓或氣壓和檢查電氣線路等。3.動力機構區(qū)域管理主要檢查項目是：用壓力表或其他壓力指示器觀察液壓泵工作狀態(tài)。檢查壓力閥的工作穩(wěn)定性定期繪出壓力流量特性曲線。給出液壓泵效率變化規(guī)律，檢查液壓泵吸油口密封可靠性，結合維修測定磨損狀況。設有蓄能器的系統(tǒng)還應檢查蓄能器的工作狀態(tài)，主要檢查有無漏氣或漏油，空氣壓力是否在規(guī)定范圍內。4.輔件區(qū)域管理管路管理內容包括連接處的密封性與可靠性、振動和噪聲以及安全措施。液壓油通過油面指示器檢查油量的多少，油量必須在規(guī)定的最低限度內。其次是油質鑒定，對油箱內的液壓油按色、味、黏度等因素，與液壓油樣品作出外觀對比，定期寫出質量報告，有條件時，還應通過實驗作出定量分析。此外通過溫度計觀察油液溫度變化，把油溫控制在規(guī)定范圍內。濾油器與熱交換器定期檢查油箱內、外濾油器和空氣濾清器的過濾效果。按保養(yǎng)計劃清洗或更換，并對過濾雜質進行分析，找出污染原因。油箱中設有冷卻器或加熱器者，除檢查熱交換效果外，還應查看油管或水管有無泄漏，同時經常清洗熱交換器的管路，清除污垢，提高其效率。油箱注意油箱周圍壞境的變化。定期觀察油箱內壁涂料狀態(tài)，檢查油箱各處密封的可靠性。2.1.3 液壓系統(tǒng)的維護保養(yǎng)液壓裝置與其他機械樣需要維護保養(yǎng)、定期檢查、更換零件，使其精度與性能保持在最佳狀態(tài)，充分發(fā)揮系統(tǒng)的最佳功能。維護保養(yǎng)應按使用說明書、操作規(guī)程或特殊要求進行，并應做好保養(yǎng)記錄。1.建立和健全維護記錄維護記錄是液壓設備運行過程中的健康記錄卡，一般可規(guī)定出一些內容。如：液壓油耗量記錄。這利于確定油的需要量，通過油耗分析，加強成本核算和定量管理。根據(jù)記錄及時給系統(tǒng)加油。還可作為漏油故障分析的依據(jù)，及時發(fā)現(xiàn)泄漏并排除泄漏。原始運行記錄。包括對泵的壓力、溫度、振動等情況的記錄，通過分析比較可掌握泵的工作狀況。濾油器污染記錄。濾油器的堵塞會導致液壓泵氣穴、系統(tǒng)振動和嗓聲增大等故障。通過對濾油器污物堵塞情況及顆粒成分的分析，可判斷系統(tǒng)磨損情況、磨損部位以及液壓油的污染錆況，對故障隱患作出提醒和督促，對油液污染管理上存在的問題可設法及時解決。其它情況記錄。如：壓力失常、閥及執(zhí)行元件動作失靈以及其它一些意外情況，都應作出記錄，以便查明故障苗頭，對故障分析和排除提供原始的依據(jù)。2.建立液壓油的定期化驗制度定期化驗制度主要包括：什么時間取樣、取樣方法、樣品油的分析化驗方法、換油標準等。液壓油的取樣，伺服系統(tǒng)應為每月一次，普通液壓系統(tǒng)每三月一次。平時若發(fā)現(xiàn)濾油器頻繁污染或發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)進水等情況，應隨時對液壓油進行取樣化驗。3.建立健全可行的的維護保養(yǎng)制度日常維護保養(yǎng)制度日常維護保養(yǎng)是指液壓設備的操作工人每天在設備使用前、使用中及使用后，對設備進行的例行檢查。通常借助眼、耳、手、鼻等感覺器官和借助于裝在設備上的儀表(如壓力表等)對設備進行觀察和檢查。使用前的襝查a油箱內油量的檢查：從油面計油標及油窗口觀察，油量應確定在油標線以上。b室溫與油溫的檢查：一般可只在冬夏兩季進行。當室溫低于10時，應預熱油液；室溫高于35時，應考慮散熱措施。c壓力表的檢查：觀察壓力表是否指針擺動嚴重，是否能回零位以及量程等情況。使用中的檢查a啟動時溢流閥要確認調至最低壓力，即將調壓手柄擰松，再點動油泵，觀察有無不正常情況。如泵是否能出油，是否有不正常聲響，壓力表是否波動厲害等。b調節(jié)和檢查溢流閥的調節(jié)壓力，是否能連續(xù)均勻升降，一切正常后再調至設定壓力。c油溫、液壓泵殼體溫度、電磁鐵溫度的檢查：油溫在2055時算正常,液壓泵殼體溫度比室量高1030也算正常，電磁鐵溫升按電磁鐵銘牌所示。d漏油情況檢查：泵結合面、輸出軸、管接頭、油缸活塞桿與端蓋結合處、油箱各側面等處，各閥類元件安裝面、安裝螺紋及安裝法蘭等處漏油情況的檢查。e噪聲振動檢查：油泵有無“咯咯”響聲，電磁鐵有無“嗡嗡”聲，管路有無振動聲，油缸有無換向時的沖擊聲，管路是否振松等情況的檢查。f壓力表的檢查。下班前(停機后)的檢查a油箱油面檢查：停機后如發(fā)現(xiàn)油面下降很多，應查明減少的部分油液的去處，是從何處外漏，流向何處(地面、地溝還是冷卻水箱)。b油箱、各液壓元件、油缸等裸露表面污物的清掃和擦洗。c各閥手柄位置應恢復到“卸壓”、“停止”、“后退”等位置。d如果方便，應用手觸摸濾油器，確認污物堵塞的情況，并做出記錄和處置。e關掉電源，填寫交接班記錄。上述日常檢查維護，雖然要花掉一些時間和精力，但通過檢查觀察諸如少許泄漏、少許壓力變動的現(xiàn)象，可及早發(fā)現(xiàn)故障和事故苗頭，做出一些簡單處理，便可消除故障隱患，防止出大故障大事故，實在是事半功倍。因此建議要將日常維護工作列入責任制進行考核。定期維護檢查制度這一工作是以專業(yè)維修人員為主，生產工人參加的一種有計劃的預防性檢查。與日常檢查一樣，是為使設備保養(yǎng)工作更可靠、壽命更長，并及早發(fā)現(xiàn)故障苗頭和趨勢的一項工作。檢查手段除人的感官外，還要用一定的檢查工具和儀器，發(fā)現(xiàn)和記錄設備異常、損壞、磨損和漏油等情況，以便確定修理部位、應更換的零部件、修理的種類和時間，據(jù)此安排計劃修理。定期維護檢查往往配合進行清洗換油。定期維護檢查搞好了，可使日常檢查更簡單。每季(3個月)的維護檢查a按日常檢查的內容詳細檢查。b濾油器的拆開清洗，對污物進行分析。c檢查油缸活塞桿表面有無拉傷。每6個月(半年)的維護檢查a按季度檢查項目進行總檢查。b電機與油泵聯(lián)軸器的檢查，必要時更換撓性圈并加潤滑脂。c電磁閥解體檢查。d壓力閥解體檢查。e流量閥解體檢查。f蓄能器的充填氣體壓力檢查。g液壓油污染狀況檢查(必要時換油)。h管路檢查。特別要檢查橡膠或尼龍軟管等是否有損傷破裂等情況。每年的維護檢查a按上述項目進行總檢查。b拆修油泵，更換油泵磨損零件或換新泵。c拆修油缸，更換油缸密封和破損零件。d油箱清洗換油。e管接頭密封可靠性檢查和緊固。f解體檢查溢流閥，根據(jù)情況做出處置。g空氣濾清器的清洗或更換。綜合檢查綜合檢查每兩年或幾年進行一次。檢查的內容和范圍力求廣泛，盡量作徹底的全面性的檢查。綜合檢查對所有液壓元件進行解體，根據(jù)解體后發(fā)現(xiàn)的情況和問題，進行修理或更換。綜合檢查時，對修過或更換過的液壓件要做好記錄。這對今后查找和分析故障以及要準備那些備件都可以作為參考依據(jù)。綜合檢查前，要預先準備好諸如密封件、濾芯、蓄能器的皮囊、管接頭、硬軟管及電磁鐵等易損件，因為這些零件都是可以預計到要更換的。綜合檢查時，如發(fā)現(xiàn)液壓設備使用說明書等資料丟失，要設法備齊歸檔。2.1.3 易損件的貯存貯存的易損件應能滿足規(guī)格、型號及材質的要求，盡量擴大易損件的互換性。特殊易損件或非標準件應提前準備。貯存的易損件的種類和數(shù)量取決于系統(tǒng)的種類設備的臺數(shù)、易損件的壽命、易損件材質的變化或老化時間、易損件供應情況、存放場所以及經濟情況等因素。易損件貯存過程中，注意防銹和防塵，防止變形和變質，特別是一些容易發(fā)生化學變化的備件(密封件、液壓油等)，應妥善保存。所有備件應標注規(guī)格、型號和使用部位，以便維修人員查找。2.2 液壓系統(tǒng)清洗與過濾從使用的角度看，液壓系統(tǒng)正常工作的首要條件是系統(tǒng)內部必須清潔。在新的設備運行之前，或一臺設備經過大修之后，液壓系統(tǒng)遭到污染是不可避免的，盡管液壓元件的制造廠家很注意元件的內部清潔，但新元件中仍可能含有毛刺、切削、飛邊、灰塵、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的儲存、搬運而造成污染。在油箱的制作過程中，可能積聚銹、漆片和灰塵等，雖然油箱在使用前經過清理，但許多污染物肉眼難以看到。在軟管、管道和管接頭的安裝過程中都有可能將污染物帶入系統(tǒng)。即使新的油液也會含有一些令人意想不到的污染物。必須采取措施盡快將污染物濾出，否則在設備投入運行后不久就有可能發(fā)生故障，而且早期發(fā)生的故障往往都很嚴重，有些元件例如泵、馬達有可能會遭到致命性的損壞。元件清洗和系統(tǒng)沖洗的目的就是消除或最大限度地減少設備的早期故障。沖洗的目標是提高油液的清潔度，使系統(tǒng)油液的清潔度保持在系統(tǒng)內關鍵液壓元件的污染耐受度內，以保證液壓系統(tǒng)的工作可靠性和元件的使用壽命。2.2.1 液壓系統(tǒng)的清洗1.在裝配前對液壓系統(tǒng)各個元件的清洗液壓元件在加工、裝配和維修等過程的每一個工藝環(huán)節(jié)后不可避免地殘留留有污染物。清潔度不符合要求的元件裝入系統(tǒng)后，在系統(tǒng)油液沖刷和機械振動等的作用下，元件內部固有的污染物會從粘附的表面脫落而進入油液中，使系統(tǒng)受到附加污染。因而在元件裝配入系統(tǒng)前必須采用清洗措施，使元件達到要求的清潔度。常用的清洗方法有浸漬清洗，機動擦洗，超聲波清洗，加熱揮發(fā)物和酸處理法等。使用時還可以把這些方法加以組合或進行多步清洗，依次在相鄰的兩個或三個清洗槽（機）中清洗，由于各清洗槽（機）清洗污染度不同，所以清洗液的配方及加熱溫度是各不相同的。溶劑浸漬清洗是將被清洗的零件浸入帶有加熱設備的清洗槽中（加熱溫度一般為3585），并在清洗液中通人壓縮空氣或蒸氣，使清洗液處于動態(tài)之中，浸漬時間48h。對于油污嚴重的零件，清洗時還需要手工擦抹。機動擦洗可采用軟毛刷子刷去污物，以保持元件的精度和低的粗糙度。如網式過濾器，經常用硬的鋼絲刷，有時會損壞過濾芯或改變過濾精度。高精度、低粗糙度的液壓閥體，使用帶磨料球的尼龍去刺刷洗刷閥孔端部、孔道交接處及沉割槽等。該尼龍去刺刷的刷頭是由直徑為0.30.6mm的黑色尼龍絲及規(guī)格為M20的綠色碳化硅磨料粘接而成。超聲波清洗是利用適當功率的超聲波射入清洗液中形成點狀微小空腔，當空腔擴大到一定程度時，突然破滅，形成局部真空!周圍的流體以很高的速度來填補這個真空，瞬間壓力達幾千個大氣壓，具有強大聲壓和機械沖擊力（即空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剝落。此種方法清洗時間短，清洗質量好，還能清洗形狀復雜而人工又無法清洗的零件。與手工相比，工效提高10倍以上，成本降低，但過濾器有多孔形物質，能吸收聲波，可能會影響清洗的效果。加熱揮發(fā)法適用于一些特殊的污染物的處理，即加熱后可以揮發(fā)掉的，同時這種方法不能將液壓元件內部殘留的炭、灰及固體附著物去除。酸處理法是在將零件表面污染物去除以后，放入有CrO3、H2SO4和H2O配合的溶液中浸漬，使表面產生耐腐蝕膜。對不同的金屬材料采用不同的酸洗液。根據(jù)系統(tǒng)受濕表明面積來決定系統(tǒng)元件的清潔度的規(guī)則，清洗的重點是占系統(tǒng)總受濕表明面積高的元件。因此，清洗的主要對象是軟管，油管，液壓缸，過濾器和油箱等元件，泵和閥在出廠前已經充分清洗，對系統(tǒng)產生的污染影響不大。多數(shù)工廠的做法是，在裝配前硬管進行酸洗中和水洗干燥除油；軟管和接頭以及外購元件用煤油或汽油清洗后吹干。軟管必須在管道酸洗，沖洗后方可接到執(zhí)行器上，安裝前要用潔凈的壓縮空氣吹干凈。中途若拆卸軟管，要及時包扎好軟管接頭。接頭體安裝前用煤油清洗干凈，并用潔凈壓縮空氣吹干。還需要生料帶密封的接頭體，纏生料帶時要注意兩點：a、順螺紋方向纏繞；b、纏后的生料帶應距螺紋端部留出23扣的螺紋長度，否則，超出的部分在擰緊過程中會被切斷進入系統(tǒng)。管道安裝前要清理出內部大的顆粒雜質，絕對禁止管內留有石塊、破布等雜物。管道安裝中若有較長時間的中斷，要及時封閉好管口，防止雜物進入系統(tǒng)。為防止焊渣、氧化鐵皮侵入，建議管道焊接采用氣體保護焊如氬弧焊。液壓缸是安裝在一個單獨的預清洗油箱系統(tǒng)中，用預清洗油液進行循環(huán)沖擊清洗。所需油量至少是液壓缸容量的5倍以上，通常經過5次反復沖洗后，才可以沖洗干凈。所有零件清洗干凈后，放入具有封閉性并便于清掃和保持清潔的干凈場地，場地的空氣應該過濾，且場地內的氣壓要高于外部氣壓，以防止外部塵埃侵入。液壓元件、組件運輸時，應該注意防塵土、防雨，對長途運輸特別是海上運輸?shù)囊簤杭欢ㄒ梅烙昙埢蛩芰习b，放入適量的干燥劑。2.對液壓系統(tǒng)的沖洗第一次清洗液壓系統(tǒng)的第一次清洗是在預安裝(試裝配管)后，將管路全部拆下解體進行的。第一次清洗應保證把大量的、明顯的、可能清洗掉的金屬毛刺與粉末、砂?；覊m、油漆涂料、氧化皮、油漬、棉紗、膠粒等污物全部認真仔細地清洗干凈。否則不允許進行液壓系統(tǒng)的第一次安裝。第一次清洗時間隨液壓系統(tǒng)的大小、所需的過濾精度和液壓系統(tǒng)的污染程度的不同而定。當達到預定的清洗時間后，可根據(jù)過濾網中所過濾的雜質種類和數(shù)量，再確定清洗工作是否結束。第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各類元件。管路酸洗的方法有以下幾種。脫脂初洗。去掉油管上的毛刺，用氫氧化鈉、硫酸鈉等脫脂(去油)后，再用溫水清洗。酸洗。在2030的稀鹽酸或1020的稀硫酸溶液中浸漬和清洗3040min(其溶液溫度為4060)后，再用溫水清洗。清洗管子必須經振動或敲打，以便促使氧化皮脫落。中和。在10的苛性鈉(蘇打)溶液中最漬和清洗15min(其溶液溫度為3040)，再用蒸汽或溫水清洗。防銹處理。在清潔干燥的空氣中干燥后，涂上防銹油。當確認清洗合格后，即可進行第一次安裝第二次清洗液壓系統(tǒng)的第二次清洗是在第一次安裝連成清洗回路后進行的系統(tǒng)內部循環(huán)清洗。第二次清洗的目的是把第一次安裝后殘存的污物，如密封碎塊、不同品質的清洗油和防銹油以及鑄件內部沖洗掉的砂粒、金屬磨合下來的粉末等清洗干凈，而后再進行第二次安裝組成正式系統(tǒng)。以保證順利進行正式的調整試車和投入正常運轉。對于剛從制造廠購進的液壓設備，若確實已按要求清洗干凈，可僅對在現(xiàn)場加工、安裝的部分進行清洗。第二次清洗的步驟和方法如下。清洗準備a清洗油的準備。清洗油可選擇被清洗的機械設備的液壓系統(tǒng)工作用油或試車油。不允許使用煤油、汽油、酒精或蒸汽等作清洗介質，以免腐蝕液壓元件、管道和油箱。清洗油的用量通常為油箱內油量的6070。b濾油器的準備。清洗管道上應接上臨時的回油濾油器。通常選用濾網精度為80目、150目的濾油器，供清洗初期后和后期使用，以濾出系統(tǒng)中的雜質與臟物，保持油液干凈。c清洗油箱。液壓系統(tǒng)清洗前，首先應對油箱進行清洗。清洗后，用綢布或乙烯樹脂海綿等將油箱內表面擦干凈，才能加入清洗用油，不允許用棉布或纖維擦油箱。有些企業(yè)用面團清理油箱，也得到較為理想的清理效果。d加熱裝置的準備。清洗油一般對非耐油橡膠有溶蝕能力。若加熱到5080，則管道內的橡膠泥渣等雜物容易清除。因此，在清洗時要對油液分別進行大約12h的加熱和冷卻，故應準備加熱裝置。第二次清洗清洗前應將安全溢流閥在其入口處臨時切斷。將液壓缸進出油口隔開，在主油路上連接臨時通路，組成獨立的清洗回路。對于較復雜的液壓系統(tǒng)，可以適當考慮分區(qū)對各部分進行清洗。清洗時，一邊使泵運轉，一邊將油加熱，使油液在清洗回路中自動循環(huán)清洗，為提高清洗效果，回路中換向閥可作一次換向，泵可作轉轉停停的間歇運動。若備有兩臺泵時，可交換運轉使用。為了提高清洗效果，促使臟物的脫落，在清洗過程中可用錘子對焊接部位和管道反復地、輕輕地敲打，錘擊時間為清洗時間的1015。在清洗初期，使用80目的過濾網，到預定清洗時間的60時，可換用150目的過濾網。清洗時間根據(jù)液壓系統(tǒng)的復雜程度而定，所需的過濾精度因液壓系統(tǒng)的污染程度不同而有所不同，當達到預定的清洗時間后，可根據(jù)過濾網中所過濾的雜質種類和數(shù)量，確定是否達到清洗目的。第二次清洗結束后，泵應在油液溫度降低后停止運轉，以避免外界氣溫變化引起的銹蝕。油箱內的清洗油應全部清洗干凈，不得有清洗油殘留在油箱內。同時按上述清洗油箱的要求將油箱再次清洗一次，最后進行全面檢查，符合要求后再將油缸、閥等液壓元件連接起來，為液壓系統(tǒng)第二次安裝組成正式系統(tǒng)后的調整試車做好準備。最后按設計要求組裝成正式的液壓系統(tǒng)。在正式調整試車前，加入實際運轉時所用的工作油液，用空運轉斷續(xù)開車(每隔35min)，這樣進行23次后，可以空載連續(xù)開車lOmin，使整個液壓系統(tǒng)進行油液循環(huán)。經再次檢查，回油管處的過濾網中應沒有雜質，方可轉入試車程序。2.2.2 液壓系統(tǒng)的過濾液壓系統(tǒng)除了清洗外，過濾對液壓系統(tǒng)也是不可少的，因為它也是控制油液污染的重要手段，通過過濾，可防止切屑和其他污染粒子的侵入，并清除液壓系統(tǒng)中已有的或不斷產生的污染顆粒和磨損顆粒，維持液壓元件所允許的污染程度（污染敏感度）。當前研制各種類型的高效精密濾油器和探求最佳的過濾方式，以降低的總費用提供保證元件有足夠防護能力的最低過濾級議程了過濾方面的重要課題，有關利用過濾來控制液壓油污染將在第8章的部分內容中作進一步的說明。2.2.3 液壓系統(tǒng)清洗與過濾的幾點說明為了有效進行清洗，在清洗處，清洗液必須成紊流狀態(tài)才能確保清洗效果。即雷諾數(shù)須在4000以上，如雷諾數(shù)不夠，可通過加大流量，降低清洗液的黏度或增加清洗溫度和使用比重大的油。小流量室溫下清洗時，一般效果較差。過濾時如能增大過濾面積，反而經濟；單獨設置過濾回路，清洗效果較好；回路中安裝加熱器，可以提高清洗效果。一般情況下，為了進行有效清洗可采用增加油溫，增加流量，用低黏度油，用高比重油，用脈沖液流和使用系統(tǒng)作振動沖洗等措施。粗濾油器與精濾油器串聯(lián)組合不很經濟。系統(tǒng)中對污染敏感高的元件（如伺服原件），最好能裝設輔助過濾器，或單獨卸下專門清洗。沖洗過程中還應該注意：油箱要封閉，減少現(xiàn)場空氣中顆粒進入油箱的機會；向油箱中加入沖洗油時應使用帶過濾器的加油小車，以濾除桶裝油中的污染物；更換濾芯時暫停沖洗泵，注意不要帶入雜質；對排空和排污要定期進行，以確保系統(tǒng)充滿，并及時排出氣和污染物；在沖洗的前期，油中水分蒸發(fā)很重要，在沖洗油箱上應有蒸汽逸出的窗口；沖洗合格后再抽出沖洗油，管線。使用前要注意保護，以免污染物進入系統(tǒng)。2.3 液壓設備的安裝與調試2.3.1 液壓設備的安裝1.安裝人員液壓傳動系統(tǒng)雖然與機械傳動系統(tǒng)有大量相似之處，但是液壓傳動系統(tǒng)確實有它的特性。經過專業(yè)培訓，并有一定安裝經驗的人員才能從事液壓系統(tǒng)的安裝。2.審查液壓系統(tǒng)主要是審查該項設計能否達到預期的工作目標，能否實現(xiàn)機器的動作和達到各項性能指標。安裝工藝有無實現(xiàn)的可能。全面了解設計總體各部分的組成，深入地了解各部分所起的作用。審查的主要內容包含以下幾點：審查液壓系統(tǒng)的設計。鑒定液壓系統(tǒng)原理圖的合理性。評價系統(tǒng)的制造工藝水平。檢查并確認液壓系統(tǒng)的凈化程度。液壓系統(tǒng)零部件的確認。3.安裝前的技術準備工作液壓系統(tǒng)在安裝前，應按照有關技術資料做好各項準備工作。技術資料的準備與熟悉液壓系統(tǒng)原理圖、電氣原理圖、管道布置圖、液壓元件、輔件、管件清單和有關元件樣本等，這些資料都應準備齊全，以便工程技術人員對具體內容和技術要求逐項熟悉和研究。物資準備按照液壓系統(tǒng)圖和液壓件清單，核對液壓件的數(shù)量，確認所有液壓元件的質量狀況。尤其要嚴格檢查壓力表的質量，查明壓力表交驗日期，對檢驗時間過長的壓力表要重新進行校驗，確保準確可靠。質量檢查液壓元件在運輸或庫存過程中極易被污染和銹蝕，庫存時間過長會使液壓元件中的密封件老化而喪失密封性，有些液壓元件由于加工及裝配質量不良使性能不可靠，所以必須對元件進行嚴格的質量檢查。液壓元件質量檢查a各類液壓元件型號必須與元件清單一致。b要查明液壓元件保管時間是否過長，或保管環(huán)境不合要求，應注意液壓元件內部密封件老化程度，必要時要進行拆洗、更換、并進行性能測試。c每個液壓元件上的調整螺釘、調節(jié)手輪、鎖緊螺母等都要完整無損。d液壓元件所附帶的密封件表面質量應符合要求、否則應予更換。 e板式連接元件連接平面不準有缺陷。安裝密封件的溝槽尺寸加工精度要符合有關標準。 f管式連接元件的連接螺紋口不準有破損和活扣現(xiàn)象。 g板式閥安裝底板的連接平面不準有凹凸不平缺陷，連接螺紋不準有破損和活扣現(xiàn)象。 h將通油口堵塞取下，檢查元件內部是否清潔。 i檢查電磁閥中的電磁鐵芯及外表質量，若有異常不準使用。 j各液壓元件上的附件必須齊全。 液壓輔件質量檢查 a油箱要達到規(guī)定的質量要求。油箱上附件必須齊全。箱內部不準有銹蝕，裝油前油箱內部一定要清洗干凈。 b所領用的濾油器型號規(guī)格與設計要求必須一致，確認濾芯精度等級，濾芯不得有缺陷，連接螺口不準有破損，所帶附件必須齊全。 c各種密封件外觀質量要符合要求，并查明所領密封件保管期限。有異?；虮９芷谙捱^長的密封件不準使用。 d蓄能器質量要符合要求，所帶附件要齊全。查明保管期限，對存放過長的蓄能器要嚴格檢查質量，不符合技術指標和使用要求的蓄能器不準使用。 e空氣濾清器用于過濾空氣中的粉塵，通氣阻力不能太大，保證箱內壓力為大氣壓。所以空氣濾清器要有足夠大的通過空氣的能力。 管子和接頭質量檢查 a管子的材料、通徑、壁厚和接頭的型號規(guī)格及加工質量都要符合設計要求。 b所用管子不準有缺陷。有下列異常，不準使用： 管子內、外壁表面已腐蝕或有顯著變色；管子表面?zhèn)诹押凵疃葹楣茏颖诤竦?0%以上；管子壁內有小孔；管子表面凹入程度達到管子直徑的10%以上。 c使用彎曲的管子時，有下列異常不準使用：管子彎曲部位內、外壁表面曲線不規(guī)則或有鋸齒形；管子彎曲部位其橢圓度大于10%以上；扁平彎曲部位的最小外徑為原管子外徑的70%以下。 d所用接頭不準有缺陷。若有下列異常，不準使用：接頭體或螺母的螺紋有傷痕、毛刺或斷扣等現(xiàn)象；接頭體各結合面加工精度未達到技術要求；接頭體與螺母配合不良，有松動或卡澀現(xiàn)象；安裝密封圈的溝槽尺寸和加工精度未達到規(guī)定的技術要求。 e軟管和接頭有下列缺陷的不準使用：軟管表面有傷皮或老化現(xiàn)象；接頭體有銹蝕現(xiàn)象；螺紋有傷痕、毛刺、斷扣和配合有松動、卡澀現(xiàn)象。f) 法蘭件有下列缺陷不準使用：法蘭密封面有氣孔、裂縫、毛刺、徑向溝槽；法蘭密封溝槽尺寸、加工精度不符合設計要求；法蘭上的密封金屬墊片不準有各種缺陷。材料硬度應低于法蘭硬度。4.液壓管道的安裝要求（1）布管設計和配管時都應先根據(jù)液壓原理圖，對所需連接的組件、液壓元件、管接頭、法蘭作一個通盤的考慮。 （2）管道的敷設排列和走向應整齊一致，層次分明。盡量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度應2/1000；垂直管道的不垂直度應2/400。用水平儀檢測。 （3）平行或交叉的管系之間，應有10mm以上的空隙。 （4）管道的配置必須使管道、液壓閥和其它元件裝卸、維修方便。系統(tǒng)中任何一段管道或元件應盡量能自由拆裝而不影響其它元件。 （5）配管時必須使管道有一定的剛性和抗振動能力。應適當配置管道支架和管夾。彎曲的管子應在起彎點附近設支架或管夾。管道不得與支架或管夾直接焊接。 （6）管道的重量不應由閥、泵及其它液壓元件和輔件承受；也不應由管道支承較重的元件重量。 （7）較長的管道必須考慮有效措施以防止溫度變化使管子伸縮而引起的應力。 （8）使用的管道材質必須有明確的原始依據(jù)材料，對于材質不明的管子不允許使用。 （9）液壓系統(tǒng)管子直徑在50mm以下的可用砂輪切割機切割。直徑50mm以上的管子一般應采用機械加工方法切割。如用氣割，則必須用機械加工方法車去因氣割形成的組織變化部分，同時可車出焊接坡口。除回油管外，壓力由管道不允許用滾輪式擠壓切割器切割。管子切割表面必須平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面與管子軸線應垂直。 （10）一條管路由多段管段與配套件組成時應依次逐段接管，完成一段，組裝后，再配置其后一段，以避免一次焊完產生累積誤差。 （11）為了減少局部壓力損失，管道各段應避免斷面的局部急劇擴大或縮小以及急劇彎曲。 （12）與管接頭或法蘭連接的管子必須是一段直管，即這段管子的軸心線應與管接頭、法蘭的軸心是平行、重合。此直線段長度要大于或等于2倍管徑。 （13）外徑小于30mm的管子可采用冷彎法。管子外徑在3050mm時可采用冷彎或熱彎法。管子外徑大于50mm時，一般采用熱彎法。 （14）焊接液壓管道的焊工應持有有效的高壓管道焊接合格證。 （15）焊接工藝的選擇：乙炔氣焊主要用于一般碳鋼管壁厚度小于等于2mm的管子。電弧焊主要用于碳鋼管壁厚大于2mm的管子。管子的焊接最好用氬弧焊。對壁厚大于5mm的管子應采用氬弧焊打底，電弧焊填充。必要的場合應采用管孔內充保護氣體方法焊接。 （16）焊條、焊劑應與所焊管材相匹配，其牌號必須有明確的依據(jù)資料，有產品合格證，且在有效使用期內。焊條、焊劑在使用前應按其產品說明書規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥，在當天使用。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。 （17）液壓管道焊接都應采用對接焊。焊接前應將坡口及其附近寬1020mm處表面臟物、油跡、水份和銹斑等清除干凈。 （18）管道與法蘭的焊接應采用對接焊法蘭，不可采用插入式法蘭。 （19）管道與管接頭的焊接應采用對接焊，不可采用插入式的形式。 （20）管道與管道的焊接應采用對接焊，不允許用插入式的焊接形式。 （21）液壓管道采用對接焊時，焊縫內壁必須比管道高出0.30.5mm。不允許出現(xiàn)凹入內壁的現(xiàn)象。在焊完后，再用銼或手提砂輪把內壁中高出的焊縫修平。去除焊渣、毛刺，達到光潔程度。 （22）對接焊焊縫的截面應與管子中心線垂直。 （23）焊縫截面不允許在轉角處，也應避免在管道的兩個彎管之間。 （24）在焊接配管時，必須先按安裝位置點焊定位，再拆下來焊接，焊后再組裝上整形。 （25）在焊接全過程中，應防止風、雨、雪的侵襲。管道焊接后，對壁厚小于等于5mm的焊縫，應在室溫下自然冷卻，不得用強風或淋水強迫冷卻。 （26）焊縫應焊透，外表應均勻平整。壓力管道的焊縫應抽樣探傷檢查。 （27）管道配管焊接以后，所有管道都應按所處位置預安裝一次。將各液壓元件、閥塊、閥架、泵站連接起來。各接口應自然貼和、對中，不能強扭連接。當松開管接頭或法蘭螺釘時，相對結合面中心線不許有較大的錯位、離縫或蹺角。如發(fā)生此種情況可用火烤整形消除。 （28）可以在全部配管完畢后將管夾與機架焊牢，也可以按需求交叉進行。 （29）管道在配管、焊接、預安裝后，再次拆開進行酸洗磷化處理。經酸洗磷化后的管道，向管道內通入熱空氣進行快速干燥。干燥后，如在幾日就復裝成系統(tǒng)、管內通入液壓油，一般可不作防銹處理，但應妥善保管。如須長期擱置，需要涂防銹涂料，則必須在磷化處理48小時后才能涂裝。應注意，防銹涂料必須能與以后管道清洗時的清洗液或使用的液壓油相容。 （30）管道在酸洗、磷化、干燥后再次安裝起來以前，需對每一根管道內壁先進行一次預清洗。預清洗完畢后應盡早復裝成系統(tǒng)，進行系統(tǒng)的整體循環(huán)凈化處理，直至達到系統(tǒng)設計要求的清潔度等級。 （31）軟管的應用只限于以下場合：設備可動元件之間；便于替換件的更換處；抑制機械振動或噪聲的傳遞處。（32）軟管的安裝一定要注意不藥使軟管和接頭造成附加的受力、扭曲、急劇彎曲、磨擦等不良工況。 （33）軟管在裝入系統(tǒng)前，也應將內腔及接頭清洗干凈。 5.液壓泵與液壓馬達的安裝（1）在安裝時，油泵、電動機、支架、底座各元件相互結合面上必須無銹、無凸出斑點和油漆層。在這些結合面上應涂一薄層防銹油。（2）安裝液壓泵、支架和電動機時，泵與電動機兩軸之間的同軸度允差，平行度允差應符合規(guī)定，或者不大于泵與電動機之間聯(lián)軸器制造商推薦的同軸度、平行度要求。（3）直角支架安裝時，泵支架的支口中心高，允許比電動機的中心高略高00.8mm，這樣在安裝時，調整泵與電動機的同軸度時，可只墊高電動機的底面。允許在電動機與底座的接觸面之間墊入圖樣未規(guī)定的金屬墊片（墊片數(shù)量不得超過3個，總厚度不大于0.8mm）。一旦調整好后，電動機一般不再拆動。必要時只拆動泵支架，而泵支架應有定位銷定位。（4）調整完畢后，在泵支架與底板之間鉆、鉸定位銷孔。再裝入聯(lián)軸器的彈性耦合件。然后用手轉動聯(lián)軸器，此時，電動機、泵和聯(lián)軸器都應能輕松、平滑地轉動，無異常聲響。（5）泵的旋向要正確。泵與液壓馬達的進出油口不得接反，以免造成故障與事故。（6）泵與馬達支架或底板應有足夠的強度和剛度，防止產生振動。（7）泵的吸油高度應不超過使用說明書中的規(guī)定 ( 一般為 500mm) ，安裝時盡量靠近油箱油面。（8）泵吸油管不得漏氣，以免空氣進入系統(tǒng)，產生振動和噪聲。6.油缸的安裝（1）油缸安裝時，要做好專用的密封件保護套，并將進出油口和放氣口用專用材料填平，以保證活塞裝入缸筒時密封件不會切壞。（2）要檢查活塞桿是否彎曲，特別對長行程油缸。活塞桿彎曲會造成缸蓋密封損壞，導致泄漏、爬行和動作失靈。并且加劇活塞桿的偏磨損。（3）油缸軸心線應與導軌平行。特別注意活塞桿全部伸出時的情況。若二者不平行，會產生較大的側向力，造成油缸卡死，換向不良，爬行和油缸密封破損失效等故障。一般可以導軌為基準，用百分表調整液壓缸。使活塞桿 ( 伸出 ) 的側母線與 V 形導軌平行，上母線與平導軌平行，允差為 0.040.08mm/m 。（4）活塞桿軸心線對兩端支座的安裝基面，其平行度誤差不得大于 0.05mm 。（5）對行程較長的油缸，活塞桿與工作臺的聯(lián)結應保持浮動 ( 以球面副相連 ) ，以補償安裝誤差產生的卡死和補償熱膨脹的影響。7.集成塊的安裝（1）閥塊所有各油流通道內，尤其是空與孔貫穿交叉處，都必須仔細去凈毛刺，用探燈伸入到孔中仔細清除、檢查。閥塊外周及各周棱邊必須倒角去毛刺。加工完畢的閥塊與液壓閥、管接頭、法蘭相貼合的平面上不得留有傷痕，也不得留有劃線的痕跡。 （2）閥塊加工完畢后必須用防銹清洗液反復用加壓清洗。各孔流道，尤其是對盲孔應特別注意洗凈。清洗槽應分粗洗和精洗。清洗后的閥塊，如暫不裝配，應立即將各孔口蓋住，可用大幅的膠紙封在孔口上。 （3）往閥塊上安裝液壓閥時，要核對它們的型號、規(guī)格。各閥都必須有產品合格證，并確認其清潔度合格。 （4）核對所有密封件的規(guī)格、型號、材質及出廠日期（應在使用期內）。 （5）裝配前再一次檢查閥塊上所有的孔道是否與設計圖一致、正確。 （6）檢查所用的連接螺栓的材質及強度是否達到設計要求以及液壓件生產廠規(guī)定的要求。閥塊上各液壓閥的連接螺栓都必須用測力扳手擰緊。擰緊力矩應符合液壓閥制造廠的規(guī)定。 （7）凡有定位銷的液壓閥，必須裝上定位銷。 （8）閥塊上應訂上金屬制的小標牌，標明各液壓閥在設計圖上的序號，各回路名稱，各外接口的作用。 （9）閥塊裝配完畢后，在裝到閥架或液壓系統(tǒng)上之前，應將閥塊單獨先進行耐壓試驗和功能試驗。8.閥類元件的安裝（1）安裝時，先用干凈煤油或柴油 ( 忌用汽油 ) 清洗元件表面的防銹劑及其它污物，此時注意不可將塞在各油口的塑料塞子拔掉，以免臟東西進入閥內。（2）對自行設計制造的專用閥應按有關標準進行如性能試驗，耐壓試驗等。（3）板式閥類元件安裝時，要檢查各油口的密封圈是否漏裝或脫落，是否突出安裝平面而有一定的壓縮余量，同一平面上的各種規(guī)格的密封圈突出量是否一致，安裝 O 形圈各油口的溝槽是否拉傷，安裝面上是否碰傷等，作出處置后再進行裝配。 O 形圈涂上少許黃油可防止脫落。（4）板式閥的安裝螺釘 ( 多為四個 ) 要對角逐次均勻擰緊。不要單個螺釘先擰緊，這樣會造成閥體變形及底板上的密封圈壓縮余量不一致造成漏油和沖出密封圈。（5）進出油口對稱的閥容易將進出油口裝反，對外形相似的壓力閥類，安裝時應特別注意區(qū)分以免裝錯。（6）對管式閥，為了安裝與使用方便，往往有兩個進油口或兩個回油口，安裝時應將不用的油口用螺塞堵死或作其它處理，以免運轉時噴油或產生故障。（7）電磁換向閥一般宜水平安裝，重直安裝時電磁鐵一般朝上 ( 兩位閥 ) ，設計安裝板時應考慮這一因素。（8）溢流閥 ( 先導式 ) 有一遙控口，當不采用遠程控制時，應用螺塞堵住 ( 管式 ) 或安裝板不鉆通 ( 板式 ) 。9.輔件的安裝液壓系統(tǒng)中的輔助元件，包括管路及管接頭，濾油器、油冷卻器、密封、蓄能器及儀表等的安裝好壞也會嚴重影響到液壓系統(tǒng)的正常工作，不容許有絲毫的疏忽。在設計中，就要考慮好這些輔助元件的正確位置配置。盡量考慮使用、維修和調整上的方便并注意整齊美觀。2.3.2 液壓設備的調試液壓設備生產廠家在產品出廠前，用戶單位在新設備安裝后以及設備經過修理后，須對液壓設備按有關標準進行調試。1.做好技術準備，熟悉被調試設備先仔細閱讀設備使用說明書，全面了解液壓設備的用途、技術性能、主要結構、設備精度標準、使用要求、安全技術要求、操用使用方法、試車注意事項等。消化好“液壓系統(tǒng)圖”，弄清液壓系統(tǒng)的工作原理和性能要求，為此必須明確液壓、機械與電氣三者的功能和彼此的聯(lián)系、動作順序和連鎖關系，熟悉液壓系統(tǒng)中各元件在設備上的實際位置，它們的作用、性能、結構原理及調整方法。還要分析液壓系統(tǒng)各執(zhí)行元件的動作循環(huán)和運動順序及相應的油路、壓力和流量。對有可能發(fā)生設備安全事故的部位如何采取有效的預防和可靠的應變措施等。在上述考慮的基礎上確定調試內容，步驟及調試方法。2.調試前的檢查（1）試機前對裸露在外表的液壓元件及管路等再進行一次擦洗，擦洗時用海綿禁用棉紗。（2）導軌、各加油口及其它滑動副按要求加足潤滑油。（3）檢查油泵旋向、油缸、油馬達及油泵的進出油管是否接錯。（4）檢查各液壓元件，管路等連接是否正確可靠，安裝錯了的予以更正。（5）檢查各手柄位置，確認“停止”、“后退”及“卸荷”等位置，各行程擋塊緊固在合適位置。（6）旋松溢流閥手柄，適當擰緊安全閥手柄，使溢流閥調至最低工作壓力。流量閥調至最小。（7）合上電源。3.調試（1）點動：先點動泵，觀察油泵轉向是否正確，電源接反不但無油液輸出，有時還可能出事故，因此切記運轉開始時只能“點動”。待泵聲音正常并連續(xù)輸出油液以及無其它不正常現(xiàn)象時，方可投入連續(xù)運轉和空載調試。（2）系統(tǒng)排氣：啟動液壓泵后，將系統(tǒng)壓力調到1.0MPa左右，分別控制電磁閥換向，使油液分別循環(huán)到各支路中，擰動管道上設置的排氣閥，將管道中的氣體排出；當油液連續(xù)溢出時，關閉排氣閥。液壓缸排氣時可將液壓缸活塞桿伸出側的排氣閥打開，電磁閥動作，活塞桿運動，將空氣擠出，升到上止點時，并閉排氣閥。打開另一側排氣閥，使液壓缸下行，排出無桿腔中的空氣，重復上述排氣方法，直到將液壓缸中的空氣排凈為止。（3）系統(tǒng)耐壓試驗：系統(tǒng)耐壓試驗主要是指現(xiàn)場管路，液壓設備的耐壓試驗應在制造廠進行。對于液壓管路，耐壓試驗的壓力應為最高工作壓力的1.5倍。工作壓力21MPa的高壓系統(tǒng)，耐壓試驗的壓力應為最高工作壓力的1.25倍。如系統(tǒng)自身液壓泵可以達到耐壓值時，可不必使用電動試壓泵。升壓過程中應逐漸分段進行，不可一次達到峰值，每升高一級時，應保持幾分鐘，并觀察管路是否正常。試壓過程中嚴禁操縱換向閥。（4）空載調試：先進行1020分鐘低速運轉，有時需要卸掉油缸或油馬達與負載的連接。特別是在寒冷季節(jié)，這種不帶載荷低速運轉 ( 暖機運轉 ) 尤為重要，某些進口設備對此往往有嚴格要求，有的裝有加熱器使油箱油液升溫。對在低速低壓能夠運行的動作先進行試運行。（5）逐漸均勻升壓加速，具體操作方法是反復擰緊又立即旋松溢流閥、流量閥等的壓力或流量調節(jié)手柄數(shù)次，并以壓力表觀察壓力的升降變化情況和執(zhí)行元件的速度變化情況，油泵的發(fā)熱、振動和噪聲等狀況。發(fā)現(xiàn)問題要及時分析解決。（6）按照動作循環(huán)表結合電氣機械先調試各單個動作，再轉入循環(huán)動作調試，檢查各動作是否協(xié)調。調試過程中普遍會出一些問題，諸如爬行、沖擊與不換向等故障，對復雜的國產和進口設備，如果出現(xiàn)難以解決的問題，可大家共同會診，必要時可求助于液壓設備生產廠家。（7）最后進入滿負載調試，即按液壓設備技術性能進行最大工作壓力和最大 ( 小 ) 工作速度試驗，檢查功率、發(fā)熱、噪聲振動、高速沖擊、低速爬行等等方面的情況。檢查各部分的漏油情況，往往空載不漏的部位壓力增高時卻漏油。發(fā)現(xiàn)問題，及時排除，并作出書面記載。如一切正常，可試加工試件。試車完畢，停車后機床一般要復原，并做好詳細調試記錄存檔。有些進口設備調試記錄可作為索賠的依據(jù)。（8）經上述方法調試好的液壓設備各手柄，一般不要再動。對即將包裝出廠的設備應將各手輪全部松開。對長期不用的設備，應將壓力閥的手輪松開，防止彈簧產生永久變形而影響到機械設備啟用時出現(xiàn)各類故障，影響性能。（9）液壓系統(tǒng)試車過程中，應根據(jù)設計內容對所有設計值進行檢驗，根據(jù)實際記錄結果判定液壓系統(tǒng)的運行狀況，由設計、用戶、制造廠、安裝單位進行交工驗收，并在有關文件上簽字。2.4 查找故障的方法2.4.1 液壓設備的查找故障的概述液壓傳動系統(tǒng)由于其獨特的優(yōu)點，即具有廣泛的工藝適應性、優(yōu)良的控制性能和較低廉的成本，在各個領域中獲得愈來愈廣泛的應用。但由于客觀上元、輔件質量不穩(wěn)定和主觀上使用、維護不當，且系統(tǒng)中各元件和工作液體都是在封閉油路內工作，不象機械設備那樣直觀，也不象電氣設備那樣可利用各種檢測儀器方便地測量各種參數(shù)。液壓設備中，僅靠有限幾個壓力表、流量計等來指示系統(tǒng)某些部位的工作參數(shù)，其他參數(shù)難以測量，而且一般故障根源有許多種可能，這給液壓系統(tǒng)故障診斷帶來一定困難。在生產現(xiàn)場，由于受生產計劃和技術條件的制約，要求故障診斷人員準確、簡便和高效地診斷出液壓設備的故障；要求維修人員利用現(xiàn)有的信息和現(xiàn)場的技術條件，盡可能減少拆裝工作量，節(jié)省維修工時和費用，用最簡便的技術手段，在盡可能短的時間內，準確地找出故障部位和發(fā)生故障的原因并加以修理，使系統(tǒng)恢復正常運行，并力求今后不再發(fā)生同樣故障。目前查找液壓系統(tǒng)故障的傳統(tǒng)方法是邏輯分析逐步逼近診斷。此法的基本思路是綜合分析、條件判斷。即維修人員通過觀察、聽、觸摸和簡單的測試以及對液壓系統(tǒng)的理解，憑經驗來判斷故障發(fā)生的原因。當液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，故障根源有許多種可能。采用邏輯代數(shù)方法，將可能故障原因列表，然后根據(jù)先易后難原則逐一進行邏輯判斷，逐項逼近，最終找出故障原因和引起故障的具體條件。此法在故障診斷過程中要求維修人員具有液壓系統(tǒng)基礎知識和較強的分析能力，方可保證診斷的效率和準確性。但診斷過程較繁瑣，須經過大量的檢查，驗證工作，而且只能是定性地分析，診斷的故障原因不夠準確。為減少系統(tǒng)故障檢測的盲目性和經驗性以及拆裝工作量，傳統(tǒng)的故障診斷方法已遠不能滿足現(xiàn)代液壓系統(tǒng)的要求。近年來，隨著液壓系統(tǒng)向大型化、連續(xù)生產、自動控制方向發(fā)展，又出現(xiàn)了多種現(xiàn)代故障診斷方法。如鐵譜技術診斷，可從油液中分離出來的各種磨粒的數(shù)量、形狀、尺寸、成分以及分布規(guī)律等情況，及時、準確地判斷出系統(tǒng)中元件的磨損部位、形式、程度等。而且可對液壓油進行定量的污染分析和評價，做到在線檢測和故障預防。再如基于人工智能的專家診斷系斷，它通過計算機模仿在某一領域內有經驗專家解決問題的方法。將故障現(xiàn)象通過人機接口輸入計算機，計算機根據(jù)輸入的現(xiàn)象以及知識庫中的知識，可推算出引起故障的原因，然后通過人機接口輸出該原因，并提出維修方案或預防措施。這些方法給液壓系統(tǒng)故障診斷帶來廣闊的前景，給液壓系統(tǒng)故障診斷自動化奠定了基礎。但這些方法大都需要昂貴的檢測設備和復雜的傳感控制系統(tǒng)和計算機處理系統(tǒng)，有些方法研究起來有一定困難。目前不適應于現(xiàn)場推廣使用。2.4.2 液壓系統(tǒng)故障診斷的一般原則正確分析故障是排除故障的前提，系統(tǒng)故障大部分并非突然發(fā)生，發(fā)生前總有預兆，當預兆發(fā)展到一定程度即產生故障。引起故障的原因是多種多樣的，并無固定規(guī)律可尋。統(tǒng)計表明，液壓系統(tǒng)發(fā)生的故障約90%是由于使用管理不善所致。為了快速、準確、方便地診斷故障，必須充分認識液壓故障的特征和規(guī)律，這是故障診斷的基礎。以下原則在故障診斷中值得遵循： (1) 首先判明液壓系統(tǒng)的工作條件和外圍環(huán)境是否正常需首先搞清是設備機械部分或電器控制部分故障，還是液壓系統(tǒng)本身的故障，同時查清液壓系統(tǒng)的各種條件是否符合正常運行的要求。 (2) 區(qū)域判斷根據(jù)故障現(xiàn)象和特征確定與該故障有關的區(qū)域，逐步縮小發(fā)生故障的范圍，檢測此區(qū)域內的元件情況，分析發(fā)生原因，最終找出故障的具體所在。 (3) 掌握故障種類進行綜合分析根據(jù)故障最終的現(xiàn)象，逐步深入找出多種直接的或間接的可能原因，為避免盲目性，必須根據(jù)系統(tǒng)基本原理，進行綜合分析、邏輯判斷，減少懷疑對象逐步逼近,最終找出故障部位。 (4) 故障診斷是建立在運行記錄及某些系統(tǒng)參數(shù)基礎之上的建立系統(tǒng)運行記錄，這是預防、發(fā)現(xiàn)和處理故障的科學依據(jù)；建立設備運行故障分析表，它是使用經驗的高度概括總結，有助于對故障現(xiàn)象迅速做出判斷；具備一定檢測手段，可對故障做出準確的定量分析。 (5) 驗證可能故障原因時，一般從最可能的故障原因或最易檢驗的地方開始，這樣可減少裝拆工作量，提高診斷速度。2.4.3 液壓設備的查找故障的方法下面介紹幾種簡單、實用的液壓系統(tǒng)故障診斷方法。1.置換法將同類型、同結構、同原理