ie提升效率ppt.ppt

1 如何運(yùn)用IE技術(shù)提升效率 2 1 工業(yè)工程 IE IndustrialEngineering 定義 工業(yè)工程是對(duì)人員 物料 設(shè)備 能源和信息所組成的集成系統(tǒng) 進(jìn)行設(shè)計(jì) 改善和設(shè)置的一門學(xué)科 它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué) 物理學(xué) 社會(huì)科學(xué)的專門知識(shí) 技術(shù)以及工程分析與設(shè)計(jì)的原理 方法 對(duì)由人 物料 設(shè)備 能源 信息組成的集成系統(tǒng) 進(jìn)行規(guī)劃 設(shè)計(jì) 評(píng)價(jià) 改進(jìn) 創(chuàng)新 的一門學(xué)科 Thebranchofengineeringconcernedwiththedesign improvement andinstallationofintegratedsystemsofpeople material information equipment andenergy Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillsinthemathematical physical andsocialsciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesigntospecify predict andevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems 1955年AIIE提出 后經(jīng)修改 一 IE技術(shù)基礎(chǔ) 3 人員物料設(shè)備能源信息 綜合體系 利用 設(shè)計(jì)Design 改善Improve 設(shè)置Installation 專門的 數(shù)學(xué)物理學(xué)社會(huì)科學(xué) 知識(shí)技術(shù) 期待的成果 規(guī)劃設(shè)計(jì)評(píng)價(jià)改進(jìn)創(chuàng)新 工學(xué)的 分析設(shè)計(jì) 原理方法 通過(guò) PQCDSF 1 工業(yè)工程 IE 定義 4 生產(chǎn)要素 人 財(cái) 物 投入 生產(chǎn)過(guò)程 產(chǎn)出 產(chǎn)品 服務(wù) 生產(chǎn)率測(cè)定 生產(chǎn)率 產(chǎn)出 投入 動(dòng)態(tài)生產(chǎn)率指數(shù) 測(cè)定期生產(chǎn)率 基期生產(chǎn)率 生產(chǎn)率評(píng)價(jià) 規(guī)劃 控制 提高 戰(zhàn)略與經(jīng)營(yíng)規(guī)劃 反饋 5 2 工業(yè)工程的原理 科學(xué)管理的起源 1泰勒的鏟煤研究2吉爾布雷斯的砌磚研究 6 2 工業(yè)工程的原理 工業(yè)工程的原理 1分析作業(yè)方法或機(jī)器設(shè)備 選定唯一最好成績(jī)的方法 并以此設(shè)定科學(xué)的工作方法 2對(duì)于選定的工作 指派最適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)員 3對(duì)于作業(yè)員實(shí)施作業(yè)方法的訓(xùn)練 4在方法和條件相同的情況下 正常人操作同一件事情的效率幾乎相同 7 2 工業(yè)工程的原理 工業(yè)工程的主要工作內(nèi)容 1 方法研究 改善工具 程序分析作業(yè)分析動(dòng)作分析2 時(shí)間研究 衡量標(biāo)準(zhǔn) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)定 8 2 工業(yè)工程的原理 工作研究的實(shí)施步驟 1 尋求最經(jīng)濟(jì)的工作方法 方法研究 工作改善 2 工作方法 材料 工具及設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)化 3 確定標(biāo)準(zhǔn)工作時(shí)間 9 3 工業(yè)工程的范疇 生物力學(xué)成本管理數(shù)據(jù)處理及系統(tǒng)設(shè)計(jì)工程經(jīng)濟(jì)設(shè)施規(guī)劃與物流應(yīng)用數(shù)學(xué) 運(yùn)籌學(xué) 管理經(jīng)濟(jì)學(xué) 統(tǒng)計(jì)和數(shù)學(xué)應(yīng)用等 組織規(guī)劃與理論標(biāo)準(zhǔn)化及誤差管理 9 生產(chǎn)規(guī)劃與控制10 方法研究和作業(yè)測(cè)定價(jià)值工程ERP及物流系統(tǒng)廠區(qū)規(guī)劃及生產(chǎn)線布置工業(yè)設(shè)計(jì)職業(yè)衛(wèi)生與醫(yī)學(xué) 10 4 工業(yè)工程在制造業(yè)中的應(yīng)用 11 5 效率提升的基礎(chǔ)與改善方向 1學(xué)會(huì)觀察2深入分析3識(shí)別問(wèn)題 連問(wèn)5個(gè)為什么 4改善 針對(duì)根本問(wèn)題 12 二 程序分析 ProcessAnalysis 1 程序分析定義程序分析 就是以原料 材料 零件 或者制品為對(duì)象 對(duì)工程如何的被進(jìn)行 展開(kāi)分析調(diào)查的方法 是以 物的流動(dòng) 為著眼點(diǎn) 設(shè)計(jì)或改善作業(yè)次序的分析手法 13 是否有不必要的停滯搬運(yùn)的次數(shù)是否太多搬運(yùn)的距離是否太長(zhǎng)搬運(yùn)的方法是否有問(wèn)題是否能同時(shí)實(shí)施加工及檢查再檢討設(shè)備的配置工作的順序作業(yè)的分擔(dān) 2 程序分析的內(nèi)容 二 程序分析 ProcessAnalysis 14 3 程序分析技巧 完成了什么 what 何處做 where 何時(shí)做 when 由誰(shuí)做 who 如何做 how 為什么 why 要做這 是否必要 有無(wú)其他更好的成就 要在此處做 有無(wú)其他更合適之處 要此時(shí)做 有無(wú)更合適的時(shí)間 由他做 有無(wú)更合適的人去做 要這樣做 有無(wú)更好的方法去做 15 4 程序分析表 改善前 16 4 程序分析表 改善前 17 4 程序分析表 改善后 18 4 程序分析表 改善后 19 5 改善的著眼點(diǎn) 全體 全體的合計(jì)時(shí)間 搬運(yùn)距離 以及所需人員與每一項(xiàng)工程所需的時(shí)間 從搬運(yùn)距離以及所需人員看來(lái) 改善的重點(diǎn)在那兒呢 如屬必要 可制作草擬圖 以便找出重點(diǎn) 有沒(méi)有欲罷不能的工程 有沒(méi)有可以同時(shí)進(jìn)行的工程能否更換工程的順序 以便減少工程數(shù) 所需時(shí)間 搬運(yùn)距離 以及所需人員呢 20 6 改善的著眼點(diǎn) 加工 有否加工時(shí)間多的工程呢 尤其是必需檢查耗時(shí)的加工工程 再利用其它的分析手法 動(dòng)作分析 時(shí)間分析等 看看是否能夠改善 能否提高設(shè)備的能力能否跟其它的工程一起進(jìn)行改變工程順序的話 是否能獲得改善現(xiàn)在的生產(chǎn)單位數(shù) 是否適當(dāng) 21 7 改善的著眼點(diǎn) 搬運(yùn) 能否減少搬運(yùn)的次數(shù) 能否一面加工 一面運(yùn)輸 例如把工作運(yùn)輸輸送帶化 或者臺(tái)車化 以便在其上面加工 能否縮短搬運(yùn)距離 能否改變作業(yè)場(chǎng)所的擺設(shè) 以便取消搬運(yùn)工作 能否采取加工 檢查等組合方式 以便取消搬運(yùn) 能否增大搬運(yùn)單位數(shù)量 以便減少次數(shù) 搬運(yùn)前后的上 下動(dòng)作 是否很耗費(fèi)時(shí)間 搬運(yùn)設(shè)備是否有改良的余地 22 搬運(yùn)活性指數(shù) 搬運(yùn)方法系數(shù)值 散置0裝箱1架起2車上3運(yùn)動(dòng)中4活性系數(shù) 每次搬運(yùn)系數(shù)和 搬運(yùn)次數(shù)活性系數(shù)大于2 3為佳 23 8 改善的著眼點(diǎn) 檢查 能否減少檢查的次數(shù)有沒(méi)有能夠省略的檢查能不能一面加工 一面展開(kāi)必要的檢查嗎 換句話說(shuō) 同時(shí)實(shí)施加工與檢查 憑著二項(xiàng)的合并即可縮短工程數(shù)及合計(jì)時(shí)間 同時(shí)也可以節(jié)省搬運(yùn) 不曾以別的工程 實(shí)施質(zhì)的檢查及量的檢查吧 能夠同時(shí)實(shí)施嗎 檢查方法適切嗎 能否縮短時(shí)間 24 9 改善的著眼點(diǎn) 停滯 盡量的減少停滯的時(shí)間能否憑組合加工 檢查場(chǎng)所的配置 而消除停滯呢 尤其是滯留 D 是前后工程所需時(shí)間的不平衡所引起 只要實(shí)施盡量減少它的工程組合 即可消除滯留的現(xiàn)象 能否盡量的縮短停滯時(shí)間 25 10 改善的四原則 26 取消Eliminate 對(duì)程序圖上的每一項(xiàng)工序都加以審查 確認(rèn)其保留的必要性 凡可取消者一律取消 例如 取消一切可以取消的工作內(nèi)容 工作步驟 工作環(huán)節(jié)及作業(yè)動(dòng)作 包括身體 手 腳 取消一切不安全 不準(zhǔn)確 不規(guī)范的動(dòng)作 取消不方便或不正常的作業(yè)取消一切不必要的閑置時(shí)間 27 合并Combine 對(duì)程序圖上的操作和檢驗(yàn)項(xiàng)目 考慮相互合并的可能性 凡能合并者 在保證質(zhì)量 提高效率的前提下予以合并 例如 把必須突然改變方向的各個(gè)小動(dòng)作合成一個(gè)連續(xù)的曲線動(dòng)作 把幾種工具合并為一種多功能的工具 把幾道分散的工序合并為一道工序合并可能同時(shí)進(jìn)行的動(dòng)作 28 重排Rearrange 對(duì)程序圖上的作業(yè)序列進(jìn)行宏觀分析 考慮重新排列的必要性和可能性 有時(shí)僅僅通過(guò)重排就可顯著提高效率 例如 重新排列工藝流程 使程序優(yōu)化重新布置工作現(xiàn)場(chǎng) 使物流路線縮短重排流水線工位 消除薄弱環(huán)節(jié)重新安排作業(yè)組的分工 使工作量均衡 29 簡(jiǎn)化Simplify 這里既包括將復(fù)雜的流程加以簡(jiǎn)化 也包括簡(jiǎn)化每道工序的內(nèi)容 例如 減少各種繁瑣程序 減少各種復(fù)雜性使用最簡(jiǎn)單的動(dòng)作來(lái)完成工作簡(jiǎn)化不必要的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu) 使工藝更合理作業(yè)方法力求簡(jiǎn)化運(yùn)送路線 信息傳遞路線力求縮短 30 ValueStreamMapping價(jià)值流分析 31 11 線路分析 線路分析 對(duì)現(xiàn)場(chǎng)布置及物料 另件 產(chǎn)品 設(shè)備 和作業(yè)者的實(shí)際流通路線進(jìn)行分析 以達(dá)到改進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)布置和移動(dòng)路線 32 工裝車間 毛坯庫(kù) 剪床 剪床 剪床 料場(chǎng) 剪料工段 拔頭鍛柄工段 拔頭機(jī) 旋轉(zhuǎn)錘 三角銼拔頭鍛柄平面流程分析圖 55米 106米 84米 70米 5米 3米 86米 33 實(shí)例 重型機(jī)器工廠 裝配車間 機(jī)1 機(jī)4 機(jī)2 機(jī)3 機(jī)5 總庫(kù) 鑄造車間 輕型機(jī)器廠 一般機(jī)器工廠 起重機(jī) 起重機(jī) 起重機(jī) 手推車 手推車 34 改進(jìn) 機(jī)1 機(jī)2 機(jī)3 機(jī)4 機(jī)5 機(jī)6 鑄造車間 一般機(jī)器工廠 總庫(kù) 滾子臺(tái) 35 磨床 磨床 銑床 磨床 搓絲 車床 車床 車床 來(lái)自料堆 1 1 2 3 4 5 6 磨床 7 8 去半成品庫(kù) 36 改進(jìn) 車床1 車床1 來(lái)自料堆 銑床2 車床3 磨床4 磨床5 磨床6 磨床7 搓絲8 去半成品庫(kù) 節(jié)約面積 37 三 設(shè)施布置FacilityLayout 使物料搬運(yùn)成本最小化空間的有效利用勞動(dòng)力的有效利用消除瓶頸環(huán)節(jié)便于信息溝通 1 設(shè)施布置的目的 38 2 布置 LAYOUT 原則 39 40 3 流程路線經(jīng)濟(jì)原則 路線越短越好禁止 孤島 減少停滯消除重復(fù)停滯消除交叉路線禁止逆行 41 4 工藝原則布置 42 5 產(chǎn)品原則布置 TaktTime 27Secs TaktTime 27Secs 43 6 單元布置 44 四 作業(yè)分析 所謂工廠的作業(yè) 并非一個(gè)作業(yè)者從事一項(xiàng)工作 而是由人與人 人與機(jī)械 或者是機(jī)械與機(jī)械的組合進(jìn)行的場(chǎng)合最多 一般有以下的組合方式一個(gè)作業(yè)者 一部機(jī)械一個(gè)作業(yè)者 數(shù)部機(jī)械數(shù)個(gè)作業(yè)者共同進(jìn)行作業(yè)的場(chǎng)合數(shù)個(gè)作業(yè)者 一部機(jī)械數(shù)個(gè)作業(yè)者 數(shù)部機(jī)械憑分析組合作業(yè)的時(shí)間經(jīng)過(guò) 經(jīng)過(guò)圖 以便找出 人 或 機(jī)械 所造成的 閑蕩 空等 藉此改善作業(yè)的方法 45 46 47 人機(jī)配合分析案例研討 請(qǐng)分析 如何提高生產(chǎn)效率 注 人從一個(gè)機(jī)器走到另一個(gè)機(jī)器的時(shí)間是0 04分 48 線平衡 LineBalancing 線平衡是對(duì)生產(chǎn)線的全部工序進(jìn)行負(fù)荷分析 通過(guò)調(diào)整工序間的負(fù)荷分配使之達(dá)到能力平衡 最終提高生產(chǎn)線的整體效率 這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善 線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是 提高人員及設(shè)備的生產(chǎn)效率 減少產(chǎn)品的工時(shí)消耗 降低成本 減少在制品 降低在庫(kù) 實(shí)現(xiàn)單元化生產(chǎn) 提高生產(chǎn)系統(tǒng)的彈性 五 生產(chǎn)線平衡分析與瓶頸改善 49 某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善 1 例 工序 人數(shù) 正常作業(yè)時(shí)間 正常作業(yè)時(shí)間人數(shù) 1 1 20 20 2 1 18 18 3 1 29 29 4 1 25 25 5 1 19 19 合計(jì) 5 111 111 瓶頸工序 25 20 29 損失時(shí)間 作業(yè)時(shí)間 50 某生產(chǎn)線的線平衡分析與瓶頸改善 2 例 循環(huán)時(shí)間CT 29s 線平衡率 100 76 55 各工序時(shí)間總和 人數(shù) 循環(huán)時(shí)間 平衡損失率 1 線平衡率 23 45 一般來(lái)說(shuō) 平衡損失率在5 以內(nèi)是可以接受的 否則就要進(jìn)行改善 51 線不平衡造成中間在庫(kù) 降低整體效率 能力需求 100件 H 例 52 瓶頸改善的方法 作業(yè)方法改善 作業(yè)拆解分割 改進(jìn)工具夾具 提高設(shè)備效率 提高作業(yè)技能 調(diào)整作業(yè)人員 增加作業(yè)人員 瓶頸改善 合并微小動(dòng)作 取消不必要?jiǎng)幼?重排作業(yè)工序 簡(jiǎn)化復(fù)雜動(dòng)作 53 線平衡改善的方法 分擔(dān)轉(zhuǎn)移 作業(yè)改善 增加人員 1人 2人 拆解去除 重新分配 改善合并 54 六 JIT之切換效率改善 月度機(jī)型切換時(shí)間 月度總出勤時(shí)間 機(jī)型切換率 100 機(jī)型切換效率 1 機(jī)型切換率 機(jī)型切換效率與切換方式 熟練程度 計(jì)劃安排合理性等密切相關(guān) 切換管理是工序管理的重要方面 切換率越低越好 55 1 四種切換形態(tài) 材料切換 材料 零部件等 生產(chǎn)準(zhǔn)備 整理 條件確認(rèn)等 夾具切換 模具 刀具 夾具等 標(biāo)準(zhǔn)變更 技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 工藝程序等 56 2 快速切換的4個(gè)階段 縮短一半 個(gè)位分鐘 一觸即發(fā) 零切換 n 10分鐘 將切換時(shí)間縮短一半 切換時(shí)間縮短到9分59秒之內(nèi) 3分鐘內(nèi)完成切換 1分鐘內(nèi)完成切換 57 3 快速切換的改善著眼點(diǎn) 減少切換時(shí)生產(chǎn)線停頓的時(shí)間 停線時(shí)間越短越好 58 作業(yè)分離 內(nèi) 外 變作業(yè)為作業(yè) 內(nèi) 外 縮短外作業(yè) 縮短內(nèi)作業(yè) 4 快速切換的改善思路 59 內(nèi)作業(yè) 外作業(yè) 將轉(zhuǎn)化為 設(shè)法將內(nèi)作業(yè)轉(zhuǎn)化為外作業(yè) 這樣就直接減少了停線時(shí)間 例 模具安裝后的行程調(diào)整 內(nèi)作業(yè) 模具安裝前的標(biāo)準(zhǔn)高度設(shè)定 外作業(yè) 60 內(nèi)作業(yè) 內(nèi)作業(yè) 縮短內(nèi)作業(yè)時(shí)間設(shè)法將內(nèi)作業(yè)的動(dòng)作簡(jiǎn)單化 外作業(yè) 外作業(yè) 縮短外作業(yè)時(shí)間設(shè)法將外作業(yè)的動(dòng)作簡(jiǎn)單化 縮短外作業(yè)時(shí)間對(duì)縮短切換時(shí)間沒(méi)有直接幫助 卻能節(jié)省工時(shí) 有利于集中力量做好內(nèi)切換 61 5 快速切換的實(shí)施法則 平行作業(yè) 手可動(dòng)腳勿動(dòng) 使用道具不用工具 盡量不用螺栓 不要取下螺栓 標(biāo)準(zhǔn)不要變動(dòng) 事前充分準(zhǔn)備 快速切換7法則 62 七 動(dòng)作分析 動(dòng)作分析是對(duì)人的作業(yè)動(dòng)作進(jìn)行細(xì)微的分析 省去不合理的和浪費(fèi)的動(dòng)作 制定出輕松 安全 正確 高效率的動(dòng)作序 形成最經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法的一種分析技術(shù) 模型演練 63 1 動(dòng)作要素的分類 基本動(dòng)作要素 動(dòng)素 分析 將操作者的動(dòng)作細(xì)分為 動(dòng)作要素 以各個(gè) 動(dòng)素 為對(duì)象所進(jìn)行的分析 影像分析 利用影像 攝影 錄像技術(shù)所進(jìn)行的分析 64 基本動(dòng)作要素及其符號(hào)表第一類 65 基本動(dòng)作要素及其符號(hào)表第一類 66 基本動(dòng)作要素及其符號(hào)表 第二類 67 基本動(dòng)作要素及其符號(hào)表第二類 68 基本動(dòng)作要素及其符號(hào)表第三類 69 第一類 有效動(dòng)素 即進(jìn)行工作所必要的動(dòng)素 在對(duì)操作者的動(dòng)作進(jìn)行分析時(shí) 這類動(dòng)素應(yīng)該取消的不會(huì)很多 分析 改進(jìn)的重點(diǎn)是如何縮短其時(shí)間 第二類 輔助性動(dòng)素 它雖然有時(shí)是必要的 但這類動(dòng)素會(huì)使作業(yè)時(shí)間消耗過(guò)多 降低作業(yè)效率 除了非用不可的之外應(yīng)盡量取消 第三類 無(wú)效動(dòng)素 屬于不進(jìn)行任何工作的動(dòng)素 這一定要設(shè)法取消的 70 2 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 是通過(guò)對(duì)人體動(dòng)作能力的研究 創(chuàng)立的一系列能最有效地發(fā)揮人的能力的動(dòng)作原則 由于它能使工作者的疲勞最少 動(dòng)作迅速而容易 增加有效的工作量 因而被稱為經(jīng)濟(jì)原則 71 身體使用原則 雙手同時(shí)開(kāi)始并同時(shí)完成其動(dòng)作除規(guī)定的休息時(shí)間外 雙手不應(yīng)同時(shí)空閑雙臂的動(dòng)作應(yīng)對(duì)稱 反向并同時(shí)動(dòng)作手的動(dòng)作應(yīng)以最低等級(jí) 如手指動(dòng) 而又能獲得滿意的結(jié)果為好盡量利用物體的慣性 重力等 如需用體力加以阻止時(shí) 應(yīng)將其減至最小程度變急劇轉(zhuǎn)換方向?yàn)檫B續(xù)曲線運(yùn)動(dòng)彈道式的運(yùn)動(dòng)路線 比受限制 受控制的運(yùn)動(dòng)輕快輕松自然的動(dòng)作節(jié)奏 節(jié)拍 可使動(dòng)作流利 自發(fā) 72 工作場(chǎng)所布置原則 工具物料應(yīng)放在固定位置 使作業(yè)者形成習(xí)慣 可用較短時(shí)間自動(dòng)拿到身邊運(yùn)用各種方法使物料自動(dòng)到達(dá)工作者身邊盡量利用 墜落 的方法工具 物料應(yīng)按最佳次序排列照明應(yīng)適當(dāng) 使視覺(jué)滿意 舒適工作臺(tái)和坐椅的高度要適宜 使工作者坐 立時(shí)都感到方便舒適工作椅的式樣 高度 應(yīng)使工作者持良好姿勢(shì) 73 工具 設(shè)備的設(shè)計(jì)原則 盡量解除手的動(dòng)作 用夾具或腳踏工具代替倘有可能 應(yīng)將兩種以上的工具組合成一種多功能的工具工具 物料盡可能預(yù)先放在規(guī)定的位置每個(gè)手指都進(jìn)行特定的動(dòng)作時(shí) 應(yīng)按固有的能力分工設(shè)計(jì)手柄時(shí)應(yīng)使之與手的接觸面盡量大機(jī)器上的杠桿 手輪及其它操作的位置和機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 要能做到使操作者極少變動(dòng)其姿勢(shì)就能以最高的效率操作 74 75 76 77 八 時(shí)間研究 1 時(shí)間研究的用途 決定工作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn) 用于控制人工成本制定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)作為工資制度的依據(jù)決定工作日程和工作計(jì)劃決定標(biāo)準(zhǔn)成本 并作為標(biāo)準(zhǔn)預(yù)算的依據(jù)決定機(jī)器的使用效率 實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線平衡 78 2 時(shí)間研究的步驟和方法 1 工具準(zhǔn)備 秒表 2 單元?jiǎng)澐?3 確定觀測(cè)次數(shù) 10 20次 4 測(cè)定 79 5 數(shù)據(jù)分析標(biāo)準(zhǔn)差 平均值上界限 平均值 3 S下界限 平均值 3 S超出界限的觀測(cè)數(shù)據(jù)應(yīng)作為異常值剔除 界限內(nèi)的觀測(cè)數(shù)據(jù)平均值作為標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間基準(zhǔn) 80 6 寬放時(shí)間原因 操作中疲勞 需要休息生理需要 喝水 擦汗 上廁所 操作者聽(tīng)取班長(zhǎng)訓(xùn)示操作中等待檢驗(yàn) 待機(jī)操作前準(zhǔn)備工作更換工具 調(diào)整機(jī)器 81 寬放幅度 1 私事寬放 輕松工作 2 5 較重工作 不良環(huán)境 大于5 舉重工作 天氣炎熱 7 一般以5 計(jì)算 82 2 疲勞寬放幅度 參考值 基本疲勞寬放時(shí)間4 男 5 女 站立工作或工作不方便22通風(fēng)不良55精密或精確工作22間歇式大聲噪音22高度單調(diào)44 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 觀測(cè)平均值 1 寬放率 83 3 預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法 PTS 原理 在實(shí)際條件的范圍內(nèi) 所有熟練人員完成真正基本動(dòng)作所需要的時(shí)間基本相等 PTS法利用預(yù)先為各種動(dòng)作制定的時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)來(lái)確定進(jìn)行各種操作所需要的時(shí)間 而不是通過(guò)直接觀察來(lái)測(cè)定 PTS法中最簡(jiǎn)便最常用的是模特法 84 3 預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法 PTS 模特法的原理 1 所有人力操作動(dòng)作 均包括一些基本動(dòng)作 可以歸納為21種 2 不同的人做同一動(dòng)作 操作條件相同時(shí) 所需的時(shí)間值基本相等 針對(duì)大多數(shù)人而言 3 使人體不同部分動(dòng)作時(shí) 其動(dòng)作所用的時(shí)間值互成比例 以手指的動(dòng)作為1MOD 0 129s為基本單位 其余動(dòng)作均可以以整數(shù)倍數(shù)表示 85 3 預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法 PTS 基本動(dòng)作 11種 移動(dòng)動(dòng)作 手指M1 M表示移動(dòng) 1表示耗時(shí)1MOD 手腕M2小臂M3大臂M4伸直臂M5 86 3 預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法 PTS 基本動(dòng)作 11種 終結(jié)動(dòng)作 其中前兩列是不太需要注意力時(shí)的情形 后三列為需要注意力的情形 87 3 預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法 PTS 身體及其他動(dòng)作 10種 重量因素L1用眼E2判斷D3加壓力A4走步W5校正R2腳踏板F3圓周運(yùn)動(dòng)C4彎曲 站起B(yǎng)17坐下 站起S30 88 3 預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法 PTS 模特法使用實(shí)例 用模特法平衡錄音機(jī)電機(jī)裝配操作程序1轉(zhuǎn)子與電刷定子組裝2本體鉚接檢查3穩(wěn)速電路板焊接4錫焊R1電阻5調(diào)整轉(zhuǎn)速 性能測(cè)試6外殼組裝7壓入側(cè)板 貼標(biāo)牌8總測(cè) 89 第1工位動(dòng)作因素分析 雙手操作程序圖 90 第2工位動(dòng)作因素分析 雙手操作程序圖 91 第3工位動(dòng)作因素分析 雙手操作程序圖 92 第4工位動(dòng)作因素分析 雙手操作程序圖 93 第5工位動(dòng)作因素分析 雙手操作程序圖 94 第6工位動(dòng)作因素分析 雙手操作程序圖 95 第7工位動(dòng)作因素分析 雙手操作程序圖 96 第8工位動(dòng)作因素分析 雙手操作程序圖 97 錄音機(jī)電機(jī)裝配流水線的均衡情況 98 九 IE技術(shù)的經(jīng)典應(yīng)用 一 從手工生產(chǎn)到大量生產(chǎn)1 手工生產(chǎn)方式19世紀(jì)末 法國(guó)巴黎Panhard Levassor P L 機(jī)床公司開(kāi)始制造汽車 特點(diǎn) 幾乎沒(méi)有兩輛汽車是相同的 制作成本高 且易出故障 要求工人具有高超技術(shù) 99 2 大量生產(chǎn)方式1908年 亨利 福特推出了他的T型車 大量生產(chǎn)的技術(shù)關(guān)鍵零件的互換性和裝配的簡(jiǎn)單化 由于分工精細(xì) 操作簡(jiǎn)單 工人只需幾分鐘訓(xùn)練就能上裝配線干活 實(shí)行大量生產(chǎn)的結(jié)果生產(chǎn)率大幅度提高 1908年514分鐘生產(chǎn)一輛車 到1914年實(shí)行流水生產(chǎn)后 只要1 19分鐘生產(chǎn)一輛車 隨著產(chǎn)量的提高 成本大幅度下降 1908年每輛車售價(jià) 850 到1926年每輛車售價(jià) 290 大量生產(chǎn)方式的基本發(fā)展模式 大批量生產(chǎn) 降低成本 刺激需求 批量的擴(kuò)大 100 1 大量生產(chǎn)方式的衰落福特的大量生產(chǎn)有一個(gè)根本缺陷 就是缺乏適應(yīng)品種變化的能力 即缺乏柔性 為了使專用 高效 昂貴的機(jī)器的高固定成本分?jǐn)偟奖M可能多的產(chǎn)品上 生產(chǎn)線不能停工 這就需要各種緩沖 過(guò)量的庫(kù)存 過(guò)多的供應(yīng)廠家 過(guò)多的工人 過(guò)大的場(chǎng)地 二 從大量生產(chǎn)到精益生產(chǎn) 101 2 精益生產(chǎn)方式的出現(xiàn)1950年 豐田汽車公司豐田喜一郎到美國(guó)參觀了福特汽車公司位于底特律的Rouge工廠 回日本后與生產(chǎn)管理專家大野耐一研究得出結(jié)論 大量生產(chǎn)方式不適合日本原因是 當(dāng)時(shí)日本經(jīng)濟(jì)十分困難 不可能化大量外匯去購(gòu)買美國(guó)的技術(shù)和設(shè)備 也不可能花巨資去建Rouge那樣的工廠 當(dāng)時(shí)日本國(guó)內(nèi)對(duì)汽車的需要量小 需要的品種卻相當(dāng)多 不能實(shí)行大量生產(chǎn) 受新勞工法保護(hù) 日本不能象美國(guó)隨時(shí)解雇工人 102 三 JIT的現(xiàn)場(chǎng)控制 看板管理 1 推動(dòng)式 與 拉動(dòng)式 生產(chǎn) 1 傳統(tǒng)方式 由計(jì)劃部門根據(jù)市場(chǎng)需求 計(jì)算出每種零部件的需要量和各生產(chǎn)階段的生產(chǎn)提前期 確定每個(gè)零部件的投入出產(chǎn)計(jì)劃 按計(jì)劃發(fā)出生產(chǎn)和訂貨指令 每個(gè)生產(chǎn)階段都按計(jì)劃制造零部件 并將加工完的零部件送到后一道工序和下游車間 而不管后一道工序和下游車間當(dāng)時(shí)是否需要 這種方式被稱為 推動(dòng)式 特點(diǎn)