機械加工技術教案（DOC30頁）.doc

教學課程：緒論教學目的：1.了解課程的性質和內容2.了解機械制造技術的發(fā)展現(xiàn)狀3.了解先進制造技術及其發(fā)展方向4.了解課程的目的和要求教學重點：1.了解課程的性質和內容2.了解課程的目的和要求教學過程：講授新課：一、 本課程的性質和內容本課程所講的機械制造技術主要是指機械冷加工技術和機械裝配技術。內容包括：（1）掌握金屬切削過程的基本規(guī)律和機械加工的基本知識。合理選擇機械加工方法與機床、刀具、夾具及切削加工參數(shù)，并初步具備制訂機械加工工藝規(guī)程的能力。（2）掌握機械加工精度和表面質量的基本理論和基本知識。初步具備分析和解決現(xiàn)場工藝問題的能力。二、機械制造技術的發(fā)展現(xiàn)狀我國的制造業(yè)得到長足發(fā)展，但還存在階段性的差距。1.數(shù)控機床在我國機械制造領域的普及率不高。2.國產先進數(shù)控設備的市場占有率較低。3.數(shù)控刀具、數(shù)控檢測系統(tǒng)等數(shù)控機床的配套設備不能適應技術發(fā)展的需要。4.機械制造行業(yè)的制造精度、生產效率、整體效益等都不能滿足市場經濟發(fā)展的要求。三、 先進制造技術的及其發(fā)展方向先進制造技術是傳統(tǒng)制造業(yè)不斷吸收機械、電子、信息、材料及現(xiàn)代管理等方面的最新成果，將其綜合應用于制造的全過程以實現(xiàn)優(yōu)質、高效、低消耗、敏捷及無污染生產的前沿制造技術的總稱。先進制造技術的主要發(fā)展趨勢（1）制造技術向自動化、集成化和智能化的方向發(fā)展（CNC)機床、加工中心（MC)、柔性制造系統(tǒng)（FMS）以及計算機集成制造系統(tǒng)（CIMS）等自動化制造設備或系統(tǒng)的發(fā)展適應了多品種、小批量的生產方式，它們將進一步向柔性化、對市場快速響應以及智能化的方向發(fā)展，敏捷制造設備將會問世，以機器人為基礎的可重組加工或裝配系統(tǒng)將誕生，智能制造單元也可望在生產中發(fā)揮作用。加速產品開發(fā)過程的CADCAM一體化技術、快速成形（RP）技術、并行工程（CE）和虛擬制造（VM）將會得到廣泛的應用。（2）制造技術向高精度方向發(fā)展21世紀的超精密加工將向分子級、原子級精度推進，采用一般的精密加工也可以穩(wěn)定地獲得亞微米級的精度。精密成形技術與磨削加工相結合，有可能覆蓋大部分零件的加工。以微細加工為主要手段的微型機電系統(tǒng)技術將廣泛應用于生物醫(yī)學、航空航天、軍事、農業(yè)、家庭等領域，而成為下世紀最重要的先進制造技術前沿之一。（3)綜合考慮社會、環(huán)境要求及節(jié)約資源的可持續(xù)發(fā)展的制造技術將越來越受到重視。綠色產品、綠色包裝、綠色制造過程將在下個世紀普及。四、 學習本課程的目的和要求通過本課程的學習，使學生掌握機械制造技術的基本加工技術和基本理論，再通過后續(xù)課程的學習，進一步掌握先進制造技術的有關知識，從而為將來勝任不同職業(yè)和不同崗位上的專業(yè)技術工作、掌握先進制造技術手段應用、具備突出的工程實踐能力奠定良好的基礎。1.掌握機械制造過程中工藝系統(tǒng)、表面成形和切削加工的基本理論；掌握常用加工方法及其工藝裝備的基本知識和基本理論；了解現(xiàn)代制造技術的知識、應用及發(fā)展。2.掌握常用加工方法的綜合應用、機械加工工藝、裝配工藝設計的方法，初步掌握工藝裝備選用和夾具設計的方法。3.初步具備解決機械制造過程中工藝技術問題的能力和產品質量控制的能力。教學后記：激發(fā)學習興趣，提高學習質量教學課程：機械加工的基本概念教學目的：1.了解機械加工的概念及分類2.理解機械制產品生產過程3.掌握機械加工工藝過程的組成4.理解生產綱領和生產類型教學重點：1.機械加工工藝過程的組成2.生產類型教學難點： 機械加工工藝過程的組成教學過程：講授新課：機械加工是一種用加工機械對工件的外形尺寸或性能進行改變的過程。按被加工的工件處于的溫度狀態(tài)分為冷加工和熱加工。一般在常溫下加工，并且不引起工件的化學或物相變化稱冷加工。一般在高于或低于常溫狀態(tài)的加工會引起工件的化學或物相變化稱熱加工。冷加工按加工方式的差別可分為切削加工和壓力加工。熱加工常見有熱處理煅造鑄造和焊接。一、機械產品生產過程和機械加工工藝過程1.機械產品生產過程生產過程是指從原材料（或半成品）制成產品的全部過程。對機器生產而言包括原材料的運輸和保存，生產的準備，毛坯的制造，零件的加工和熱處理，產品的裝配、及調試，油漆和包裝等內容。生產過程的內容十分廣泛，現(xiàn)代企業(yè)用系統(tǒng)工程學的原理和方法組織生產和指導生產，將生產過程看成是一個具有輸入和輸出的生產系統(tǒng)。能使企業(yè)的管理科學化，使企業(yè)更具應變力和競爭力。 2.機械加工工藝過程 在生產過程中，直接改變原材料（或毛坯）形狀、尺寸和性能，使之變?yōu)槌善返倪^程，稱為工藝過程。它是生產過程的主要部分。例如毛坯的鑄造、鍛造和焊接；改變材料性能的熱處理；零件的機械加工等，都屬于工藝過程。機械加工工藝過程是機械產品生產過程的一部分。二、機械加工工藝過程的組成零件的機械加工工藝過程由許多工序組合而成，每個工序又可分為若干個安裝、工位、工步和走刀。（1）工序 工序是機械加工工藝過程的基本單元，是指由一個或一組工人在同一臺機床或同一個工作地，對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。工作地、工人、工 件與連續(xù)作業(yè)構成了工序的四個要素，若其中任一要素發(fā)生變更，則構成了另一道工序。 一個工藝過程需要包括哪些工序，是由被加工零件的結構復雜程度、加工精度要求及生產類型所決定的。如圖1-36所示的階梯軸，因不同的生產批量，就有不同的工藝過程及工序，如表1-4與表1-5所列。圖1-36 階梯軸表1-4 單件生產階梯軸的工藝過程 表1-5 大批量生產階梯軸的工藝過程（2）安裝 工件每經一次裝夾后所完成的那部分工序。在一道工序中，工件在加工位置上至少要裝夾一次，但有的工件也可能會裝夾幾次。如表1-5中的第2、3及5工序，須調頭經過兩次安裝才能完成其工序的全部內容。應盡可能減少裝夾次數(shù)，多一次裝夾就多一次安裝誤差，又增加了裝卸輔助時間。（3）工位 工件在機床上占據(jù)每一個位置所完成的那部分工序。為減少裝夾次數(shù)，常采用多工位夾具或多軸(多工位)機床，使工件在一次安裝中 先后經過若干個不同位置順次進行加工。(4)工步 工步是加工表面、切削刀具和切削用量(僅指主軸轉速和進給量)都不變的情況下所完成的那一部分工藝過程。變化其中的一個就是另一個工步。如圖1-37所示車削階梯軸85 mm外圓面為第一工步，車削65 mm外圓面為第二工步。這是因為加工的表面變了。有時為了提高生產率，把幾個待加工表面用幾把刀具同時加工，這也可看作一個工步，稱為復合工步，如圖1-38所示。 圖1-37 車削階梯軸 圖1-38 復合工步（5）走刀 在一個工步中，如果要切掉的金屬層很厚，可分幾次切削，每切削一次就稱為一次走刀。如圖1-37所示車削階梯軸的第二工步中，就包含了兩次走刀。三、生產綱領和生產類型(1)生產綱領 生產綱領是指包括備品和廢品在內的該產品的年產量。零件在計劃期為一年的生產綱領N可按下式計算 式中：N零件的年產量(件/年)；Q產品的年產量(臺/年)；n每臺產品中該零件的數(shù)量(件/臺)；、備品率(%)和廢品率(%)。當零件的生產綱領確定后，還要根據(jù)車間的情況按一定期限分批投產，每批投產的數(shù)量，稱為生產批量。(2)生產類型 根據(jù)生產綱領的大小和產品品種的多少，機械制造企業(yè)的生產可分為單件生產、成批生產和大量生產三種生產類型。1)單件生產：產品的種類多而同一產品的產量很小，工件地點的加工對象完全不重復或很少重復，例如重型機器、專用設備或新產品試制都屬于單件生產。2)成批生產：工作地點的加工對象，周期性地進行輪換。普通機床、紡織機械等的制造等多屬此種生產類型。按照批量的大小，成批生產又可分為小批生產、中批生產和大批生產三種類型。3)大量生產：產品數(shù)量很大，大多數(shù)工作地點長期進行某一零件的某一道工序的加工。如汽車、軸承、自行車等的制造多屬此種生產類型。生產類型取決于產品(零件)的年產量、尺寸大小及復雜程度。表1-6列出了各種生產類型的生產綱領及工藝特點。表1-6 各種生產類型的生產綱領及工藝特點 單位：件課后作業(yè)： 1-1、1-2、1-3、1-4、1-5、1-6教學課程：工件的定位基準教學目的：1.理解基準的定義2.掌握基準的分類教學重點：基準的分類教學難點： 基準的分類教學過程：復習提問：1. 何謂機械加工？它分為哪兩類?2. 什么是機械產品的生產過程，它包括哪些內容？3. 何謂生產類型，分為哪幾類，各有何特點？4. 什么是工序、安裝、工位、工步和走刀？講授新課：零件是由若干幾何表面組成的，這些表面之間有一定的相互位置和距離尺寸的要求。因此，在加工過程中必須相應的以某個或某幾個表面為依據(jù)來加工其他表面，以保證圖樣上所規(guī)定的要求。一、基準的定義基準是確定零件上某一個點、線、面的位置時所依據(jù)的那些點、線、面。二、基準的分類根據(jù)其作用的不同，基準可分為設計基準和工藝基準兩大類，前者用于產品零件的設計圖上，后者用于機械制造的工藝過程中。1設計基準在零件圖上用以確定其它點、線、面位置的基準，稱為設計基準。2工藝基準零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同又分為裝配基準、測量基準及定位基準。（1）裝配基準裝配時用以確定零件在部件或產品中的位置的基準，稱為裝配基準。（2）測量基準用以檢驗已加工表面的尺寸及位置的基準，稱為測量基準。（3）定位基準加工時工件定位所用的基準，稱為定位基準。作為定位基準的表面（或線、點），在第一道工序中只能選擇未加工的毛坯表面，這種定位表面稱粗基準.在以后的各個工序中就可采用已加工表面作為定位基準，這種定位表面稱精基準。(4)工序基準工序圖上用來標注本工序加工的尺寸和形位公差的基準。就其實質來說，與設計基準有相似之處，只不過是工序圖的基準。工序基準大多與設計基準重合，有時為了加工方便，也有與設計基準不重合而與定位基準重合的。課后作業(yè)： 1-7教學課程：機械加工的勞動生產率教學目的：1.了解勞動生產率的概念2.理解時間定額的分類3.掌握時間定額的組成4.理解提高勞動生產率的工藝途徑教學重點：1.時間定額的組成2.提高勞動生產率的工藝途徑教學難點：提高勞動生產率的工藝途徑教學過程：復習提問：1. 什么是基準？2. 基準分為哪幾類？講授新課：制度機械加工工藝規(guī)程的基本原則是優(yōu)質、高效、低成本，即在保證零件質量要求的前提下，盡量提高勞動生產率和降低成本。勞動生產率是指在單位時間內制造出的合格產品的數(shù)量，或者是指用于制造單件合格產品所消耗的時間。一、時間定額勞動定額是衡量勞動生產率的一項重要指標，它表現(xiàn)為時間定額（計時）和產量定額（計件）兩種基本形式。時間定額是在一定生產技術組織條件下，規(guī)定生產一件產品或完成一道工序所消耗的時間。產量定額在一定生產技術組織條件下，規(guī)定在單位時間內生產合格產品數(shù)量的標準。目前，時間定額這一勞動定額形式為多數(shù)企業(yè)所采用。1.單件工序時間（t0）在機械加工中，完成一個工件的一道工序所需要的時間，稱為單件工序時間，簡稱單件時間。它包括下列組成部分：（1）基本時間（tb）基本時間是指直接改變生產對象的尺寸、形狀、性能或相對位置等工藝過程所消耗的時間。（2）輔助時間（ta）輔助時間是指為保證完成基本工作而執(zhí)行的各種輔助工作所需的時間。它包括：裝卸工件的時間、開動和停止機床的時間、機床工作中變換刀具的時間、改變加工規(guī)范的時間、試切和測量工件等所消耗的時間等。（3）技術服務時間（tc）技術服務時間是指在工作班內，消耗在照看工作地而分攤到每一個零件上所消耗的時間。一般包括：更換刀具、潤滑機床、清理切屑、修磨刀具、修整砂輪和修整工具所消耗的時間。（4）組織服務時間（tg）組織服務時間是指在整個工作班內，消耗在照管工作地而分攤到每一個上所消耗的時間。一般包括：班前和班后領換及收拾工具、檢查及試運轉設備、更換切削液或潤滑劑、下班前打掃工作場地、清理設備等消耗的時間。（5）自然需要及休息時間（tn）自然需要及休息時間是指工人在工作班內為恢復體力和滿足生理上的需要而分攤到每一個零件上所消耗的時間。2.調整時間（tj）調整時間是指在成批生產中，為了更換工件或工序而對設備及工藝裝備進行重新調整所需要的時間。調整時間是消耗在一批工件上的時間，所以分攤到每一個工件上的時間為Tj/N(N為批量數(shù))。3.計價時間（tp）計件時間是指完成一件產品的一道工序所規(guī)定的時間定額。二、提高勞動生產率的工藝途徑機械加工生產率在很大程度上取決于所采用的加工工藝和生產組織管理方式。采用各種行之有效的先進工藝方法和高效的自動化加工設備以及科學的生產組織管理方式都可以顯著地提高機械加工的生產率?？s減時間定額 縮短基本時間的工藝措施 提高切削用量 增大切削速度、切削深度和進給量都可以縮短基本時間，這是機械加工中廣泛采用的提高生產率的有效方法。近年來出現(xiàn)的聚晶金剛石和聚晶立方氮化硼等新型刀具材料，切削普通鋼材的切削速度可達900m/min。在加工60HRC以上的淬火鋼、高鎳合金鋼時，在980仍能保持其紅硬性，切削速度可在900m/min以上。高速滾齒機的切削速度可達6575m/min。采用強力磨削，其速度可達60m/s。提高切削用量的主要途徑是采用優(yōu)質的刀具材料、合理的刀具角度、合適的冷卻潤滑液和完善的加工設備等。 減少切削行程長度 減少切削行程長度也可以縮短基本時間。例如右圖13-1中采用三把刀具同時加工同一表面。 合并工步 用幾把刀具對同一工件的幾個不同表面、一把復合刀具對同一表面同時進行加工，把原來單獨的幾個工步集中為一個復合工步。各工步的基本時間就可以全部或部分相重合，從而減少了工序的基本時間。圖13-2（a）為在六角車床上常見的合并工步，兩把不同刀具同時切削；圖13-2（b）為幾個砂輪同時磨削導軌面。 采用多件加工 多件加工有三種方式：順序多件加工，即工件順著行程方向一個接著一個地裝夾，如圖13-3（a）所示。這種方法減少了刀具切入和切出的時間，也減少了分攤到每一個工件上的輔助時間。平行多件加工，即在一次行程中同時加工 n件平行的工件，如圖13-3（b）所示。 平行順序多件加工為上述兩種方法的綜合應用，如圖13-3（c）所示。這種方法適合于工件較小、批量較大是情況。(a) (b) (c)圖13-3 多件加工 縮短輔助時間的工藝措施輔助時間在單件工時內所占的比例較大，有時甚至超出基本時間數(shù)倍。當采取一些措施將基本時間縮短以后，輔助時間所占的比例就會變得更大。因此，通過縮短輔助時間來提高勞動生產率也很重要?？梢圆捎靡韵麓胧﹣砜s短輔助時間： 采用先進夾具 如成批生產時采用氣動或液動快速夾緊裝置、多品種小批量生產時采用成組夾具等，這不僅可以保證加工質量，而且能大大地節(jié)省裝卸和找正工件的時間。 盡量將輔助時間與基本時間重合 采用可換夾具或可換工作臺、轉位夾具或轉位工作臺、回轉夾具或回轉工作臺，可以實現(xiàn)在加工的同時裝卸另一個或另一組工件，使工件的裝卸時間與輔助時間重合。如圖13-4所示。(a) (b) 圖13-4 輔助時間與基本時間重合的示例 提高機床操作的機械化與自動化水平，實現(xiàn)集中控制、自動調速與變速以縮短開、停機床和改變切削用量的時間。 采用先進的檢測設備，實施在線主動檢測。 縮短布置工作地時間的工藝措施 采用快速換刀、自動換刀及機外對刀裝置，可以節(jié)省刀具的裝卸和對刀的輔助時間。 采用機夾刀具和硬質合金刀具，以減少換刀和刃磨時間。 利用壓縮空氣吹切屑。 縮短準備與終結時間的工藝措施 把結構形狀、技術條件和工藝過程相似的工件組織起來，采用成組工藝和成組夾具，可以明顯縮短準備與終結時間。有條件時也可選用準備終結時間極短的先進加工設備，如數(shù)控機床、加工中心等。（二）實施機床多臺的看管多臺機床看管是一種先進的勞動組織措施。一個工人同時管理幾臺機床可以提高生產率是顯而易見的，但應滿足兩個必要條件：一是若一人看管M臺機床，則任意（M1）臺機床上的工人操作時間之和，應小于另一臺機床的機動時間；二是每臺機床都要有自動停車裝置。（三）采用先進的工藝方法1毛坯準備 采用冷擠壓、熱擠壓、粉末冶金、精密鍛造、爆炸成形等新工藝，可以大大提高毛坯精度，減少機械加工工作量，節(jié)省原材料，可以明顯地提高生產率。2特種加工對特硬、特韌、特脆等難加工材料或復雜型面，采用特種加工方法能極大地提高生產率。如用電解加工一般鍛模，可以將加工時間從4050小時減少到12小時。3采用少無切削加工 如冷擠壓齒輪、滾壓絲杠等。4改進加工方法 減少手工和低效率加工方法。如大批量生產中以拉削、滾壓代替銑、鉸、磨削，以精刨、精磨、金剛鏜代替刮研等。（四）提高機械加工的自動化程度廣義地講，自動化制造系統(tǒng)（Automatic Manufacturing System AMS）是由一定范圍的被加工對象、一定柔性和自動化水平的各種設備和高素質的人組成的一個有機整體，它接受外部信息、能源、資金、配套件和原材料等，在人和計算機控制系統(tǒng)的共同作用下，實現(xiàn)一定程度的柔性自動化制造，最后輸出產品、文檔資料、廢料和對環(huán)境的污染。采用自動化制造系統(tǒng)可以有效改善勞動條件，顯著提高勞動生產率，大幅度提高產品的質量，有效縮短生產周期，并能顯著降低制造成本。課后作業(yè)： 1-8、1-9、1-10、1-11教學課程： 切削運動和切削要素 教學目的：1.掌握切削運動的概念、組成 2.掌握切削用量三要素 3.掌握選擇切削用量的基本原則 4.了解切削層橫截面要素包括的內容 教學重點： 1.切削運動的組成 2.切削用量三要素 教學難點： 切削用量三要素和切削橫截面要素的計算 教學過程： 復習提問：1.什么叫金屬切削加工？ 2.金屬切削加工的主要方法有哪些？ 新課講授： 一、切削運動 定義：指在切削過程中刀具與工件之間的相對運動。 包括：主運動和進給運動。 1主運動 定義：指由機床或人力提供的主要運動,它促使刀具和工件之間產生相對運動,從而使刀具前面接近工件。 特點：速度最高,消耗的功率最大。 2進給運動 定義：指由機床或人力提供的運動,它使刀具與工件產生附加的相對運動,加上主運動,即可不斷地或連續(xù)地切削,并得出具有幾何特性的加工表面。 通常,主運動只有一個,而進給運動可能有多個。 3切削過程中工件上三個不斷變化的表面 （1）待加工表面 工件上有待切除的表面。 （2）已加工表面 工件上經刀具切削后產生的表面。 （3）過渡表面 工件上由切削刃形成的那部分表面。 二、切削要素 包括：切削用量和切削層橫截面要素。 1切削用量 包括：切削速度、進給量和背吃刀量三個要素 （1）切削速度（） 指切削刃上選定點相對于工件的主運動的瞬時速度，單位m/s。當主運動是旋轉運動時，可按下式計算: （m/min） 工件或刀具每分鐘轉速（m/min）； 工件待加工表面直徑或刀具的最大直徑（mm）。當主運動是往復直線運動時 （m/min） L往復直線運動的行程長度（mm）；n 主運動每分鐘的往復次數(shù)（str/min）。（2）進給量f指在進給運動方向上刀具相對工件的位移量，單位是 mm/r或mm/行程。 （3）背吃刀量 指在通過切削刃上基點并垂直于工作平面的方向上測量的吃刀量，單位是 mm。如車外圓、鏜孔、擴孔、鉸孔等時，可按下式計算：鉆削加工時 式中：工件已加工表面的直徑，mm。選擇切削用量的基本原則：首先盡量選擇較大的背吃刀量，其次在工藝裝備和技術條件允許的情況下選擇最大的進給量；最后根據(jù)刀具耐用度確定合適的切削速度。 2切削層橫截面要素 定義：指刀具與工件相對移動一個進給量時，相鄰兩個過渡表面之間的切削層。 包括：切削寬度、切削厚度和切削面積 （1）切削寬度(aw)指刀具切削刃與工件的接觸長度，單位是 mm 。（2）切削厚度(ac)指刀具或工件每移動一個進給量時，刀具切削刃相鄰的兩個位置之間的距離，單位是 mm 。（3）切削面積(Ac) 指切削層橫截面的面積，單位是mm2。 課后作業(yè)： 2-1、2-2、2-3、2-4、2-5、2-6教學課程：切削力教學目的：1.掌握總切屑力的來源 2.理解總切削力的分解 3.理解影響總切削力的因素 教學重點： 1.總切削力的分解 2.影響總切削力的因素教學難點： 總切削力的分解 教學過程： 復習提問：1.什么叫切削運動？ 2.切削用量包括哪個三要素？3.選擇切削用量的基本原則？ 新課講授：切削時將刀具切入工件，使工件發(fā)生變形而成為切屑所需要的力，稱為切削力。切削力對機床、夾具和刀具的設計和使用，都具有很重要的意義。一、 總切削力的來源在切削過程中，被切層金屬產生彈性變形和塑形變形，就有變形抗力作用在刀具上，其方向分別與前面、后面垂直，如下圖中Ffy和Fna；切屑與刀具前面相摩擦，已加工表面與刀具后面相摩擦，產生了摩擦阻力，其方向與刀具的相對運動方向相反，如圖中Fnr和Ffa。這里的變形抗力和摩擦阻力就是總切削力的來源。 二、總切削力的分解將總切削力Fr分解為三個互相垂直的分力：1.主切削力Fc（切向力）總切削力在主運動方向上的投影。消耗動力最多，占機床總功率的95%99%。2.走刀抗力Ff （軸向力/進給力）總切削力在進給方向上的投影。它一般只消耗總功率的1%5%。3.吃刀抗力Fp （徑向力/背向力 ）總切削力在吃刀方向上的投影。因為這個方向上運動速度為零，所以不做功。但它一般作用在工件剛度較弱的方向上，容易使工件變形，引起振動，影響加工精度。 各切削力的關系： 三、影響總切削力的因素在切削過程中，凡對切削過程中的變形和摩擦有影響的因素，都將對總切削力產生影響，其中主要是工件材料的力學性能、刀具的幾何角度、切削用量和切削液等因素。1.工件材料工件材料的強度、硬度越高，切削時變形抗力越大，總切削力也越大。如果材料的強度、硬度大致相同，而塑形、韌性較大的材料，其總切削力也較大。2.刀具角度刀具角度中，對總切削力影響較大的是前角（ro）和主偏角（kr）。前角適當增大，能減少切削變形，排屑也較順利，使總切削力減小。3.切削用量切削用量中的進給量和背吃刀量越大，切削面積也越大，切屑又寬又厚，切削力亦隨之增大。切削速度對總切削力的影響不大。4.切削液合理使用切削液可以減小材料的變形抗力和摩擦阻力，使總切削力減小。 課后作業(yè)： 2-10、2-11教學課程：切削熱教學目的：1.掌握切削熱的產生 2.理解切削熱的傳散 3.了解切削溫度 教學重點： 1.切削熱的產生 2.切削熱的傳散教學難點： 切削熱的傳散 教學過程： 復習提問：1.總切削力的來源？ 2.總切削力的分解？3.影響總切削力的因素？ 新課講授：切削熱是指在切削過程中，由變形抗力和摩擦阻力所消耗的能量而轉變成的熱量。一、切削熱的產生第一變形區(qū)內被切削金屬層的彈、塑性變形所消耗的功轉變成的熱；第二變形區(qū)內切削底層與刀具前刀面摩擦所產生的的熱；切屑刀具圖3-19 切削熱的來源與傳導第三變形區(qū)內刀具后刀面與工件已加工表面摩擦所產生的熱。塑性材料：主要來源于第變形區(qū)內切屑的變形功。 脆性材料：主要來源于第變形區(qū)內工件與后刀面的摩擦功。二、切削熱的傳散在一般干切削的情況下，大部分的切削熱由切屑傳散出去，其次由工件和刀具傳散，而周圍介質傳散出去的熱量很少。但各種傳散熱量的比例，隨工件材料、刀具材料、切削用量、刀具角度及切削方式等切削條件的不同而異。 切削熱傳散給切屑和周圍介質，對切削加工沒有影響，且傳散得越多越好。 切削熱傳散給刀具切削部分，使刀具磨損加快，縮短刀具的使用壽命；切削熱傳散給工件，影響工件的加工精度和表面質量。 為了減小切削熱對工件加工質量的不良影響，可采取的兩方面工藝措施：一是減小工件材料的變形抗力和摩擦阻力，降低功率消耗和減少切削熱；二是要加速切削熱的傳散，以降低切削溫度。三、切削溫度1.切削溫度的概念切削溫度是指刀具表面與切屑及工件接觸處的平均溫度。切削溫度的高低，取決于產生熱量的多少和傳散熱量的快慢。 由于切削熱分布不均勻，所以切削區(qū)各個部位的實際溫度也不相同。切削塑性金屬時，刀具前面靠近刀尖和主切削刃處溫度最高；切削脆性金屬時，靠近刀尖的后面上溫度最高。 切削溫度可以測量得到，實際生產中可以憑經驗目測切屑顏色來判斷。如：銀白色切屑溫度最低，約為200；深藍色切屑溫度為600左右。切屑顏色越深，切削溫度就越高。 2.影響切削溫度的因素 影響切削溫度的主要因素有工件材料、切削用量、刀具角度及切削液等。（1）工件材料 在工件材料的各種物理及力學性能中，對切削溫度影響最大的是強度、硬度和導熱系數(shù)。（2）切削用量 在切削用量三要素中，切削速度對切削溫度的影響最大，其次是進給量，背吃刀量影響最小。（3）刀具角度 在刀具幾何角度中，前角和主偏角對切削溫度的影響較大。適當增大前角，切削層金屬變形減小，可降低切削溫度；減小主偏角，切削時主切削刃工作長度增加，改善散熱條件，也可降低切削溫度。（4）切削液 在切削過程中，合理選用并正確加注切削液可改善刀具和工件的潤滑條件及散熱條件，并能帶走一部分熱量，可以有效地降低切削溫度。 課后作業(yè)： 2-12、2-13教學課程：切削液教學目的：1.掌握切削液的作用 2.了解切削液的種類3.了解切削液選擇4.理解切削液的加注方法 教學重點：1.切削液的作用 2.切削液的選擇教學難點： 切削液的選擇 教學過程： 復習提問：1.切削熱的來源？ 2.切削熱的傳散？3.切削溫度？ 新課講授：切削液（cutting fluid, coolant）是一種用在金屬切削、磨加工過程中，用來冷卻和潤滑刀具和加工件的工業(yè)用液體，切削液由多種超強功能助劑經科學復合配伍而成，同時具備良好的冷卻性能、潤滑性能、防銹性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀釋特點。一、切削液的作用1.冷卻作用切削液的冷卻作用是通過它和因切削而發(fā)熱的刀具（或砂輪）、切屑和工件間的對流和汽化作用把切削熱從刀具和工件處帶走，從而有效地降低切削溫度，減少工件和刀具的熱變形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷卻性能和其導熱系數(shù)、比熱、汽化熱以及粘度（或流動性）有關。水的導熱系數(shù)和比熱均高于油，因此水的冷卻性能要優(yōu)于油。 2.潤滑作用金屬切削加工液（簡稱切削液）在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑，后刀面與已加工表面間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性能。在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒工件及磨粒磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提高砂輪耐用度以及工件表面質量。3.清洗和排屑作用在金屬切削過程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及鐵粉、油污和砂粒，防止機床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂輪的切削刃口保持鋒利，不致影響切削效果。對于油基切削油，粘度越低，清洗能力越強，尤其是含有煤油、柴油等輕組份的切削油，滲透性和清洗性能就越好。含有表面活性劑的水基切削液，清洗效果較好，因為它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂輪上，同時它能滲入到粒子和油泥粘附的界面上，把它從界面上分離，隨切削液帶走，防止劃傷已加工表面，保持界面清潔。4.防銹作用在金屬切削過程中，工件要與環(huán)境介質及切削液組成分解或氧化變質而產生的油泥等腐蝕性介質接觸而腐蝕，與切削液接觸