產(chǎn)品質量控制流程.doc

深圳市百信通訊技術有限公司文件編號：BX-WI-PZ-02版 本：A/0標題產(chǎn)品質量控制程序生效日期：頁 碼：8 of 81.0 目的： 為規(guī)范和提高百信產(chǎn)品品質控制，特制定以下產(chǎn)品質量控制流程2.0 適用范圍：適用于百信所有手機原材料，半成品和成品3.0 定義：3.1新機型試產(chǎn)到量產(chǎn)的品質目標(直通率85%以上,單項不合格不得超過3%，同時要求通過“量產(chǎn)評審”) 若量產(chǎn)評審不合格需要讓步放行時，備注在量產(chǎn)評審報告上。3.2供應商來料批不合格率(每個月內不得超過15%)連續(xù)三個月不達標的供應商為不合格供應商，此類供應商將給予一個月的改善期限，若仍不達標取消其供應商資格3.3量產(chǎn)一個月后機型生產(chǎn)中的品質目標(直通率93%以上, 單項不合格不得超過2%)3.4加工廠生產(chǎn)過程中實行日常點檢(每日不允許有不合格項)3.5對于OQC出貨檢查的批合格率(95%以上)3.6售后的客退率(1%)4.0 職責： 4.1品質經(jīng)理的職責： 全面質量管理工作，安排指導協(xié)調處理品質問題，建立品質系統(tǒng)，使公司產(chǎn)品達到品質目標，具體如下： 4.1.1品質目標的建立，品質數(shù)據(jù)的收集與維護 4.1.2新產(chǎn)品導入品質控制 4.1.3供應商管理和來料品質監(jiān)控 4.1.4生產(chǎn)過程品質監(jiān)控 4.1.5出貨品質控制 4.1.6售后客退率改善 4.1.7客戶投訴處理 4.2品質工程師（重點是試產(chǎn)和售后改良，突發(fā)性的，批量性的跟進）（PQE）： 4.2.1跟蹤試產(chǎn)，分析試產(chǎn)壞機并提出相應改善方案 4.2.2供應商來料改善和生產(chǎn)線不良改善 4.2.3售后不良壞機分析和改善 4.2.4客戶投訴及跟蹤改善 4.2.5處理突發(fā)性和批量性不良4.3供應商管理（SQE）（重點是量產(chǎn)前供應商來料達標輔導，監(jiān)督量產(chǎn)期間供應商來料合格率管理）：4.3.1對于新進供應商進行評價和審核4.3.2供應商輔導和品質改善。4.3.3處理來料不良并監(jiān)督供應商改善4.3.4 ROHS資料收集的管控。4.3.5供應商來料批不合格率的統(tǒng)計和管控。 4.4駐廠工程師：（重點是量產(chǎn)的品質控制，時效性把握）4.4.1來料品質及出貨品質的控制；4.4.2量產(chǎn)的跟進，跟蹤，并對品質不良的有效改善；4.4.3供應商的來料改善控制及跟蹤；4.4.4新材料，新工藝，新供應商的導入和驗證；4.4.5對于加工廠的生產(chǎn)進度跟蹤和品質控制（直通率的改善和OQC合格率改善）4.5駐廠OQC： 4.5.1對于代工廠OQC抽檢合格的每一批產(chǎn)品進行再抽檢,并提供檢驗報表4.5.2對于生產(chǎn)線上的標準嚴格把關4.5.3對于生產(chǎn)線各工位參數(shù)進行實時監(jiān)督和點檢4.6部門文員： 4.6.1對于供應商的相關信息進行保管和輸出；4.6.2對于各品質數(shù)據(jù)進行收集,整理和管控；（直通率，OQC合格率和客退率統(tǒng)計）4.6.3對于品質系統(tǒng)文件進行收集,編號,整理,管控4.6.4各項目資料文件的收集，編號，整理和輸出。（總助配合）4.7副總助理： 4.7.1參與前期的商務接洽，協(xié)議的擬定4.7.2配合部門文員的品質質量協(xié)議和資料文件的輸入。 4.7.3副總安排的其他事務4.7.4引進項目的交貨進度的跟進4.7.5部門會議的組織 5.0 程序：5.1本公司產(chǎn)品經(jīng)過以下生產(chǎn)流程：新產(chǎn)品導入量產(chǎn)流程供應商提供物料到加工廠IQC抽檢物料生產(chǎn)線生產(chǎn)OQC檢驗合格后出貨市場反饋及售后維修5.2由以上生產(chǎn)流程分解出以下九個產(chǎn)品質量控制流程：5.2.1 新產(chǎn)品導入量產(chǎn)流程：5.2.2供應商評價和審核流程5.2.3來料檢驗流程及標準5.2.4生產(chǎn)過程控制流程5.2.5不良品處理流程，包括物料報廢流程，在線維修流程和退料流程5.2.6 OQC檢驗流程及標準5.2.7售后不良分析處理流程5.2.8 加工廠管理流程5.2.9可靠性不良處理流程5.3 新產(chǎn)品導入時品質工程師全程跟蹤品質狀況，試產(chǎn)階段品質控制項目如下：事項責任部署相關文件對于試產(chǎn)和量產(chǎn)所要達到品質目標作成計劃品質工程師品質計劃簽樣項目經(jīng)理簽樣清單需要每個工位的流程圖，并提出重要工位點產(chǎn)品部工位流程圖（代工廠結合設計公司制作）對于新軟件是否與說明書的內容相符軟件測試員軟件測試報告對于各軟件進行測試軟件測試組軟件測試報告整理試產(chǎn)中產(chǎn)生的問題，并對問題進行分類，召集各部門提出改善方案項目經(jīng)理試產(chǎn)報告對于硬件的測試，天線信號的測試，射頻參數(shù)的測試硬件工程師硬件測試報告負責對于試產(chǎn)結果與品質目標是否一致，若不一致，則要求相關部門改善品質工程師試產(chǎn)評估備注在試產(chǎn)報告上對于新機型的直通率品質工程師直通率報表來料不格率監(jiān)督和改善SQE來料不格報表可靠性測試可靠性測試工程師可靠性測試報告5.4 供應商評估和審核流程：供應商的選擇、評估和審核主要由項目經(jīng)理、采購和SQE來完成（下單的供應商必須在SQE的合格供應商清單內）。 5.4.1 供應商的選擇： 5.4.1.1百信公司按照供應商提供的原材料對于產(chǎn)品影響的重要程度，需對供應商分為、 三類，類供應商提供的原材料對產(chǎn)品有非常重要的影響，包括LCD，camera，PCB，IC及殼料，按鍵，類供應商提供的原材料對于產(chǎn)品質量有重要影響，如FPC，MIC，馬達等，類供應商對產(chǎn)品質量有一般影響，如小電阻和電容（界定的要更明細）5.4.1.2供應商的基本情況調查：對于老供應商，若要擴展新供貨品種，則查詢該供應商的評定資料及以往業(yè)績記錄，具體還包括產(chǎn)品供應能力、供貨及時性、財務狀況、相對于競爭對手的優(yōu)勢、對于質量問題處理的及時性以及其質理管理體系的相關信息，對于新的供應商，主要調查供應商的企業(yè)規(guī)模，生產(chǎn)規(guī)模，主導產(chǎn)品，管理水平，生產(chǎn)設備，檢測人員和設備，過程能力指數(shù)，體系認證情況，主要原材料來源、相關經(jīng)驗、主要顧客及其反饋信息,形成記錄為供應商調查書5.4.1.3供應商選擇流程：百信重點針對、類供應商進行評價審核供應商提供調查表初審供應商報價初審供應商報價檢驗現(xiàn)場評審確認小批量試產(chǎn)納入供貨系統(tǒng)遞交資料合格報價合格送樣 合格 合格合格 5.4.2 供應商合約：包括產(chǎn)品技術信息、質量協(xié)議、基本供貨協(xié)議5.2.3 供應商評定：供應商業(yè)績評定指標主要有供應商提供產(chǎn)品的質量、服務的質量、滿足企業(yè)訂貨的情況、及時交付產(chǎn)品的情況，可核心發(fā)展性，可根據(jù)供應商的上述指標對于供應商劃分為A、B、C、D四級，A級為優(yōu)秀供應商，B級為良好供應商，C級為合格供應商，D級為不合格供應商，作成供應商質量審核表5.5來料檢驗流程及標準:為了控制來料不良的批次問題及對供應商來料不良的管控，供應商提供的來料均要求進行IQC檢驗，IQC檢驗工作由IQC檢驗員來完成，不良處理及對供應商的管控由品質工程師來完成。5.5.1來料檢驗流程如下：供應商提供物料到百信倉庫IQC檢驗由倉庫通知IQC檢驗員合格不合格，退供應商不合格后供應商挑選IQC記錄,作成標識卡倉庫發(fā)料到產(chǎn)線生產(chǎn) 5.5.2 IQC 抽樣計劃: 依照GB2828-2003正常一次抽樣，檢驗水平實施隨機 抽樣5.5.2.1對于試產(chǎn)階段, IQC將100% 檢查所有機械料與關鍵料（若適當）5.5.2.2對于小批量試產(chǎn)階段, IQC對所有機械和關鍵料的抽樣大小是正常抽樣的兩倍，5.5.2.3對于通用料或舊料，IQC實行正常的抽檢5.5.2.4每一批電池和充電器供應商必須出示相關證明表示其產(chǎn)品已經(jīng)達到行業(yè)標準和通過了相關參數(shù)的測試（責任人？哪個環(huán)節(jié)來落實？）5.5.3. 簽樣:對于關鍵元件，有必要簽初始樣品認證報告或限度樣品認證報告（所有元件？）簽樣流程如下：研發(fā)簽樣，附上規(guī)格書和樣品承認書，項目經(jīng)理和采購，SQE分別簽字，一共四份，采購一份，供應商一份，研發(fā)一份，加工廠一份5.5.4 來料檢驗的標準及作業(yè)指導書由SQE完成5.5.5 SQE負責處理IQC檢查出來的不良，并計算周批合格率和月批合格率，通過此指標來評價供應商的品質狀況。5.6生產(chǎn)過程品質控制流程5.6.1 生產(chǎn)過程控制指標如下：直通率直通率=各工位的一次直通率的乘積,百信公司要求直通率在93%以上不良率=各工位的不良總數(shù)除以總數(shù)，百信公司要求不良率控制在7%以下DPPM=不良率1000000生產(chǎn)過程品質控制流程如下：設計開發(fā)在小批量試產(chǎn)前制定產(chǎn)品生產(chǎn)流程及各工位指導書品質工程師制定各工位的QC控制圖和IPQC點檢表，注明重h點工位IPQC按點檢表點檢工位，在線QC按作業(yè)指導書全檢并做成記錄駐廠工程師召集各部門對直通率和不良率進行改善，達到目標加工廠對記錄進行整理作成直通率和不良率的報表及走勢圖5.7不良品處理流程：不良品指生產(chǎn)線發(fā)現(xiàn)的不符合品質要求的半成品或成品，按產(chǎn)生的原因可分為生產(chǎn)制程造成的不良和來料不良,當生產(chǎn)線發(fā)現(xiàn)不良品應用紅色的箭頭紙標識不良現(xiàn)象，并把不良品放置在不良區(qū)域，處理流程如下，生產(chǎn)線上產(chǎn)生不良 駐廠工程師確認來料不良生產(chǎn)制程產(chǎn)生的不良SQE通知供應商確認在線維修報廢（責任界定）退料給供應商5.7.1 退料流程：當發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線有來料不良并經(jīng)駐廠工程師確認后可退供應商時，先應由IQC開具來料不良報告，給到PMC，采購和品質經(jīng)理簽字后，由倉庫開單給供應商。 5.7.2 在線維修：當發(fā)現(xiàn)由于生產(chǎn)制程導致不良品，由駐廠工程師確認可以進行維修時，由生產(chǎn)線開單把相關數(shù)量的壞品轉移給維修組，維修組形成進出帳，并由駐廠工程師作成維修的作業(yè)指導書供維修人員維修，維修后的良品經(jīng)品質工程師確認后方可轉給生產(chǎn)線。5.7.3報廢流程：由加工廠自行承擔 5.8 OQC再抽檢檢驗流程及標準: 為了控制出貨品質問題及對各生產(chǎn)流程，設計，來料不良的管控，百信產(chǎn)品出貨之前均要求進行OQC的檢驗，OQC檢驗工作由OQC檢驗員來完成，若發(fā)現(xiàn)不良處理由品質工程師完成.由生產(chǎn)線通知OQC檢驗員檢驗生產(chǎn)線入庫之前OQC檢驗合格O QC作成記錄并標識狀態(tài)不合格，生產(chǎn)線返工,品質工程師分析原因，尋找對策 生產(chǎn)線入庫5.8.1抽樣計劃: 批的數(shù)量抽樣數(shù)主缺次缺接收拒收接收拒收大于280小于500320112大于20小于280200101大于0小于20全檢5.8.2 缺陷級別定義致命缺陷：產(chǎn)品存在對使用者的人身及財產(chǎn)安全構成威脅的缺陷。嚴重缺陷：產(chǎn)品存在使人異常的缺陷，為主要缺陷。輕微缺陷：上述缺陷以外的其它不影響產(chǎn)品使用的缺陷。5.8.3 外觀檢驗條件距離：肉眼與被測物距離30cm時間：10秒鐘內確認缺陷角度：被測面與光源成45度視角與被測物成45度角至90度角范圍內照明：40W，距離檢測者1-1.5m5.8.4 表面分級及驗收標準參考百信產(chǎn)品出貨標準5.8.5 檢驗順序：先檢查包裝再檢查標簽和貼紙再檢查手機外觀再檢查功能對ESN號記錄ESN號重新包裝把檢驗結果通知生產(chǎn)線，若有不良，立即通知駐廠工程師5.8.6 駐廠工程師負責對OQC的壞機進行分析，總結，并計算周批合格率和月批合格率,通過分析結果來評價OQC的檢驗能力，生產(chǎn)線的品質狀況及設計開發(fā)的缺陷。5.9售后不良處理流程如下（關鍵環(huán)節(jié)：售后提供流水帳）：維修好的手機返回給客戶，并由維修作成進出明細帳確認為不良售后檢驗由售后工程師接收客戶退回不良機由售后工程師按生產(chǎn)日期，IESN及接收日期進行壞品整理，并確認不良原因誤測返回給客戶 通知給品質工程師，品質工程師針對不良原因召集生產(chǎn)線及駐廠工程師進行改善，并反饋給售后5.10加工廠管理流程：5.10.1 加工廠負責文控部門的組成工作，由百信文控提供生產(chǎn)資料給外協(xié)廠的文控，生產(chǎn)資料包括但不限于生產(chǎn)流程圖，作業(yè)指導書，生產(chǎn)線工位控制圖，來料檢驗標準及出貨檢驗標準，駐廠工程師負責解決外協(xié)加工廠的工藝，技術和質量問題5.10.2加工廠根據(jù)工程技術部提供的資料應形成相應的對口負責人，包括項目負責人，工程人員，生產(chǎn)負責人員，品質人員及生產(chǎn)計劃人員5.10.3當產(chǎn)品設計變更或因新物料試產(chǎn)時，由百信工程部填寫ECN，并由品質工程師確認檢驗標準后，發(fā)放給外協(xié)加工廠的文控及生產(chǎn)線，5.10.4百信外協(xié)駐廠工程師對于加工廠的生產(chǎn)計劃，生產(chǎn)過程，生產(chǎn)品質進行監(jiān)控，并制定外協(xié)加工廠的評價表，包括出貨的及時性，加工能力，生產(chǎn)線直通率，不良率，批合格率，為考核加工廠或更換加工廠提供依據(jù)。 5.11 可靠性測試工程師執(zhí)行產(chǎn)品可靠性測試,制定并發(fā)出可靠性測試報告。在試產(chǎn)階段的可靠性由項目經(jīng)理負責跟蹤改善，量產(chǎn)階段的可靠性由SQE負責物料問題的改善?？煽啃詼y試時機：5.11.1項目試產(chǎn)階段，MD及HD