APQP五大階段文件目錄

1、。TS16949五大工具一 . 五大工具簡介1.1五大工具：1.1.1 APQP先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃與控制計劃: 用來確定和制定確保某產(chǎn)品使顧客滿意所需步驟的一種結(jié)構(gòu)化方法。提出 /批準項目批準樣件試生產(chǎn)生產(chǎn)策策劃產(chǎn)品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產(chǎn)品與過程確認生 產(chǎn)反饋、評定和糾正措施計劃產(chǎn)品設計和過 程 設 計 和產(chǎn)品和過反饋、評定和糾確定項目開發(fā)驗證開發(fā)驗證程確認正措施1.1.2 FMEA失效模式與后果分析DFMEA:設計失效模式及后果分析PFMEA:過程失效模式及后果分析1.1.3 SPC統(tǒng)計過程控制供正在進行過程控制的操作者使用；有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預測地保持下去；使過程達到

2、：更高的質(zhì)量；更低的成本；更高的能力。1.1.4 MSA測量系統(tǒng)分析：用來獲得表示產(chǎn)品或過程特性的數(shù)值的系統(tǒng)。測量系統(tǒng)是與測量結(jié)果有關的儀器、設備、軟件、程序、操作人員、環(huán)境的集合。量具 :任何用來獲得測量結(jié)果的裝置，包括用來測量合格/ 不合格的裝置。1.1.5 PPAP生產(chǎn)件批準程序1.2五大工具的相互關系精選資料，歡迎下載。PPAP 是 APQP第四階段（試生產(chǎn)）的輸出，即PPAP是試生產(chǎn)階段所產(chǎn)生的資料PPAP 資料有 19 個提交項，其中包括SPC、 MSA、FMEAMSA 是為保證 SPC的可靠性，故先MSA（如用到 Xbar-R 圖）后 SPC，兩者相輔相成SPC是 FMEA中的一

3、種工具及方法五大工具中， PPAP、 MSA、 SPC、FEMA均圍繞著APQP系統(tǒng)在運轉(zhuǎn)1.3 PPAP 的作用1).需方了解供方對產(chǎn)品的理解能力2).需方了解供方的制造能力PPAP 相當于樣品承認的一個高級版本，一般體現(xiàn)形式即為一份表格資料二、 APQP開展步驟（技術部分）2.1 市場調(diào)研、顧客要求 顧客要求評審（貫穿于整個APQP過程） 新產(chǎn)品可行性分析 立項申請 成本核算 成立 APQP小組，召開會議 APQP總進度策劃，確定時間節(jié)點和設計任務 編制設計質(zhì)量可靠性目標、初始流程圖、初始特性、初始材料清單等編制產(chǎn)品保證書 階段評審 管理者支持2.2 市場調(diào)研、顧客要求 顧客要求評審（貫穿

4、于整個APQP過程） 新產(chǎn)品可行性分析 立項申請 成本核算 成立 APQP小組，召開會議 APQP總進度策劃，確定時間節(jié)點和設計任務 編制設計質(zhì)量可靠性目標、初始流程圖、初始特性、初始材料清單等編制產(chǎn)品保證書 階段評審 管理者支持2.3 制造過程設計輸入評審 根據(jù)第二階段輸出文件更新過程流程圖 場地平面布置圖 特性矩陣圖 過程 FMEA 試生產(chǎn)控制計劃 文件評審 設備工裝、 量檢具配備 過程指導書 檢驗指導書 包裝規(guī)范 MSA分析計劃 過程能力研究計劃 培訓計劃 試生產(chǎn)計劃 試生產(chǎn)準備 員工培訓 過程審核 階段總結(jié)評審，管理者支持2.4 試生產(chǎn) 設備工裝驗證 工藝驗證 生產(chǎn)能力分析 MSA分析

5、報告 過程能力研究報告 樣品驗證（材料、全尺寸、性能、包裝等） 產(chǎn)品審核 試生產(chǎn)總結(jié)評審 生產(chǎn)控制計劃 PPAP整理提交 更新作業(yè)指導書、過程流程圖、 PFMEA等工藝文件 過程審核、管理者評審 質(zhì)量策劃認定及管理者支持2.5 總結(jié)：根據(jù)設計目標、初始材料清單編制初始過程流程圖（第一階段）初始流程圖、初始特殊特性清單編制DFMEA（第二階段）樣件控制計劃樣件生產(chǎn)中問題解決更新DFMEA更新過程流程圖編制PFMEA更新控制計劃（試生產(chǎn)控制計劃）作業(yè)指導書試生產(chǎn)問題解決生產(chǎn)控制計劃更新PFMEA更新工藝文件量產(chǎn)設計和開發(fā)流程：第一階段+第二階段設計和開發(fā)策劃（第一階段）設計和開發(fā)輸入（第一階段輸出

6、）設計和開發(fā)輸出設計和開發(fā)評審精選資料，歡迎下載。設計和開發(fā)驗證設計和開發(fā)確認設計和開發(fā)更改的控制無設計責任1）市場調(diào)研 立項可行性分析 立項申請 成本核算 成立 APQP小組，召開會議，確定時間節(jié)點 編制 APQP計劃 編制設計任務書 編制產(chǎn)品保證書 階段評審2）無第二階段3）根據(jù)第一階段輸出編制特殊特性明細 更新過程流程圖 平面布置圖 特性矩陣圖 過程FMEA 樣件控制計劃 文件評審 提出設備設施要求 編制過程指導書 檢驗指導書 包裝規(guī)范 樣件制作 樣件評審、變差分析 樣件驗證 樣件評審 MSA分析計劃 過程能力計劃 培訓計劃 員工培訓 階段評審，小組可行性承諾 更新設備設施要求 試生產(chǎn)控

7、制計劃 工藝文件更新4、小批量試產(chǎn) 工藝驗證工裝設備驗證生產(chǎn)能力分析樣件驗證樣件確認生產(chǎn)總結(jié)樣件評審 PPAP提交生產(chǎn)控制計劃更新工藝文件管理者評審質(zhì)量策劃認定總結(jié)三、 APQP的實施1、計劃和確定項目階段（ 13 項）1.1本階段工作目的及任務1 ）進行總體策劃，包括人員，資源及時間安排2 ）確定顧客的需要和期望，提供比競爭者更好的產(chǎn)品3 ）確定設計目標和設計要求1.2本階段的輸入及輸出的文件市場調(diào)研、顧客要求 顧客要求評審（貫穿于整個APQP過程） 新產(chǎn)品可行性分析 立項申請 成本核算 成立 APQP小組，召開會議 APQP總進度策劃，確定時間節(jié)點和設計任務 編制設計質(zhì)量可靠性目標、初始流

8、程圖、初始特性、初始材料清單等 編制產(chǎn)品保證書 階段評審 管理者支持序號輸入輸出備注顧客的呼聲：市場調(diào)研、產(chǎn)品市場調(diào)研報告1保修記錄和質(zhì)量信息、小組經(jīng)或顧客要求清單驗2業(yè)務計劃 / 營銷戰(zhàn)略3產(chǎn)品 / 過程標桿數(shù)據(jù)顧客要求評審4產(chǎn)品 / 過程設想新產(chǎn)品可行性分析報告5產(chǎn)品可靠性研究6顧客輸入7立項申請新產(chǎn)品開發(fā)建議書8成品核算成本核算報告 / 報價表9成立 APQP開發(fā)小組 APQP小組名單精選資料，歡迎下載。10小組會議，進行總體策劃新產(chǎn)品開發(fā)進度計劃11設計目標12可靠性與質(zhì)量目標13初始材料清單14設計任務初始過程流程圖15初始特性明細16試驗項目（要考慮顧客要求及產(chǎn)品標準）及接收準則1

9、7明確設計項目的各類保證措施產(chǎn)品保證計劃18總結(jié)評審評審記錄，管理者支持1.2.1市場調(diào)研或整理確認顧客要求，輸出顧客要求清單；1.2.2組織對顧客要求進行評審，輸出顧客要求評審記錄1.2.3進行新產(chǎn)品可行性分析，內(nèi)容包括：市場調(diào)研結(jié)果：保證記錄和質(zhì)量信息：小組經(jīng)驗：業(yè)務計劃 / 營銷策略：產(chǎn)品/ 過程指標：產(chǎn)品/ 過程設想：產(chǎn)品可靠性研究：顧客輸入。輸出新產(chǎn)品可行性分析報告。1.2.4根據(jù)立項可行性報告提出立項申請，編制新產(chǎn)品開發(fā)建議書1.2.5根據(jù)相關資料、樣品進行初步開發(fā)成本分析，形成成本核算報告1.2.6成立跨門的橫向協(xié)調(diào)小組，并明確組長及相關職責，輸出小組名單名單。1.2.7進行總體

10、策劃，明確所需資源（硬件，軟件及資金）和時間安排，輸出“APQP總進度策劃表”。1.2.8明確項目設計開發(fā)的具體要求，包括：設計目標：產(chǎn)品性能及可靠性目標、PPK 目標、故障概率目標、廢品率目標、過程能力目標、制造成本目標、生產(chǎn)節(jié)拍目標等。設計要求：顧客要求、產(chǎn)品標準要求，法規(guī)要求，企業(yè)附加要求等。初始材料清單：假想的材料，外協(xié)件清單。初始過程流程圖：假想的工藝流程圖。初始特殊性明細表：根據(jù)經(jīng)驗及顧客指定來確定，包括：總成、零件、工序、工藝參數(shù)4 級特殊特性。進行各項試驗的要求：試驗項目（要考慮顧客要求及產(chǎn)品標準）及接收準則。1.2.9明確設計項目的各類保證措施，輸出“產(chǎn)品保證計劃”，包括：明

11、確產(chǎn)品設計及工藝設計要注意的問題。確保可靠性，耐久性的具體措施。對本項目所采用新技術、新工藝、新材料進行風險及可行性評價，并提出相應措施。對以往的故障及失效進行分析，并提出相應措施。初始工程標準要求：以表格形式列出材料，外協(xié)件及成品的技術要求。1.2.10總結(jié)評審，對本階段的各個環(huán)節(jié)情況進行評審，輸出“階段總結(jié)評審記錄”。精選資料，歡迎下載。2、 產(chǎn)品設計與開發(fā)（ 13 項）2.1 目的：使設計接近定型；對設計進行驗證，以保證達到全部要求；對生產(chǎn)和質(zhì)量保證需求進行評估2.2 任務： a) 將顧客及各類要求轉(zhuǎn)化為具體的技術要求。b) 進行產(chǎn)品設計，包括、結(jié)構(gòu)、材料選用、各類參數(shù)確定。c) 進行設

12、計環(huán)節(jié)中的風險分析，并采取相應措施。d) 提出設備設施及各類相關要求，制造設計樣件。2.3 輸出設計輸入評審（通常與第一階段總結(jié)評審一起進行）根據(jù)第一階段初始過程流程圖和初始特性明細編制設計 FMEA特殊特性可制造性和可裝配性工程圖樣（工程規(guī)范、材料規(guī)范）驗收規(guī)范設計輸出評審提出量檢具、設施工裝需求樣件控制計劃制造樣件設計驗證設計確認樣件評審階段評審可行性承諾工程圖樣規(guī)范更改序號內(nèi)容輸出文件備注1設計輸入評審設計評審記錄2DFMEA分析設計 D-FMEA是產(chǎn)品和過程特殊特性的重要輸入3可制造性和裝配設計可制造性和裝配設計分析報告變差分析4產(chǎn)品設計和計算工程圖樣、工程規(guī)范、材料規(guī)范等試驗大綱5編

13、制試驗大綱試驗規(guī)程接收準則6特殊特性分析特殊特性清單7編制樣件控制計劃樣件控制計劃設計評審記錄設計 FMEA檢查表8設計輸出評審設計信息檢查表設備、工裝和試驗設備檢查表控制計劃檢查表防錯計劃設備工裝開發(fā)計劃設備、模具、檢具開模具開發(fā)計劃9檢具開發(fā)計劃發(fā)計劃設計驗證計劃尺寸測量計劃10樣件制作樣件尺寸測量報告無樣品時，設計輸出評11設計和開發(fā)驗證材料試驗報告審可以做為本階段的性能試驗報告驗證內(nèi)容；精選資料，歡迎下載。DVP&R報告有樣品時，樣件的尺寸、材料、功能試驗報告12設計和開發(fā)確認可以通過顧客試用或本公司的三萬公里可靠性試驗對樣品的可制造性13樣件評審樣件評審記錄裝配工藝性可維修可制造性和

14、裝配設計分析報告性可檢測性預期可靠性分析評審14總結(jié)評審階段評審記錄提出設備工裝的更新、小組可行性承諾和管理者支持工程圖樣的更改15圖紙更改圖紙更改記錄2.3.1APQP小組組織對設計輸入進行評審（對設計任務書，產(chǎn)品保證計劃）進行評審，輸出“設計輸入評審記錄”，通常與第一階段總結(jié)評審一起進行。2.3.2設計人員針對總成/ 分總成 / 零件進行風險分析，輸出“設計D-FMEA”，其結(jié)果在設計文件中要描述。（具體見FMEA介紹）2.3.3設計人員對制造及裝配過程中的變差進行分析，包括公差累積所產(chǎn)生的影響，關鍵尺寸的離散性，提出產(chǎn)品 / 工藝設計時需注意的問題，輸出“可制造性和裝配設計分析報告”。只

15、填寫第一部分。2.3.4設計人員進行產(chǎn)品設計和計算，輸出“各類圖紙”“材料規(guī)范”“工程規(guī)范”“驗收準則”“服務指南”必要時，還需輸出：計算書，試驗大綱，產(chǎn)品標準，外觀標準等。2.3.5小組成員確定特殊特性，包括總成及零件的特殊特性，明確需重點控制的質(zhì)量特性，形成“特殊特性清單”。（具體見特殊特性介紹）2.3.6設計人員編制樣件控制計劃，明確對設計樣件進行檢驗與試驗的要求。2.3.7針對上述2、4、5、6 項以會議形式進行設計評審，依據(jù)DFMEA檢查表設計信息檢查表設備工裝試驗設備檢查表，特殊特性評審清單，輸出“設計評審記錄”，并提出設備、工裝、量、檢具的要求和措施建議。2.3.8根據(jù)評審結(jié)果，

16、責任部門編制設備、工裝開發(fā)計劃檢驗、試驗設備開發(fā)計劃模具開發(fā)計劃設計驗證計劃（有樣件輸出時做）。新設備、工裝和設施的要求：必須在試生產(chǎn)前完工。2.3.9由項目組負責樣品試制。2.3.10設計和開發(fā)驗證：包括設計輸出評審、過程輸出評審和樣件檢測報告。樣品試制完畢后，依據(jù)有關標準對樣件進行設計和開發(fā)驗證，內(nèi)容包括全尺寸、全性能檢驗，確保輸出滿足設計輸入要求；輸出樣件檢測報告：（關于設計驗證與確認相關內(nèi)容見“設計驗證與確認”）精選資料，歡迎下載。2.3.11設計和開發(fā)確認：確認的主要對象是產(chǎn)品，確認可以通過顧客試用或委托國家或行業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢測機構(gòu)進行型式試驗等方式進行，或者顧客試用報告，或者本單

17、位的三萬公里可靠性試驗，證明產(chǎn)品能夠滿足規(guī)定的和已知預期用途的要求。輸出樣件試驗報告2.3.12 、樣件評審：項目小組組織對樣品的可制造性裝配工藝性可維修性可檢測性預期可靠性分析等方面進行評審，評審結(jié)果記錄于樣件評審記錄和可制造性和裝配設計報告中。2.3.13階段評審： 小組成員對設計各環(huán)節(jié)進行再確認，對產(chǎn)品的設計輸出對照產(chǎn)品的設計輸入要求進行驗證、確認、臺架試驗結(jié)果的評審，輸出階段評審記錄“小組可行性承諾，提出需進行工程圖樣、設備工裝的更新。2.3.14圖樣和規(guī)范的更改與受控：根據(jù)評審結(jié)果，如需對圖樣及工藝文件進行更改，應編寫圖樣更改通知單進行工程設計更改。2.3.15設備、工裝的更新：根據(jù)

18、評審結(jié)果，如需對設備工裝進行更新，則進行相應更新。3、過程設計和開發(fā)工藝設計（11 項）3.1 本階段工作目的及任務a) 將產(chǎn)品設計所輸出的技術要求轉(zhuǎn)化為可操作的制造系統(tǒng)。b) 進行工藝設計，包括加工方法，控制手段，工藝參數(shù)。c) 進行設計環(huán)節(jié)中的風險分析并采取相應措施。d) 完成作業(yè)文件的編制。e) 為小批試生產(chǎn)做好準備。3.2 輸出制造過程設計輸入評審 根據(jù)第二階段輸出文件更新過程流程圖 場地平面布置圖 特性矩陣圖 過程 FMEA試生產(chǎn)控制計劃 文件評審 設備工裝、量檢具配備 過程指導書 檢驗指導書 包裝規(guī)范 MSA分析計劃 過程能力研究計劃 培訓計劃 試生產(chǎn)計劃 試生產(chǎn)準備 員工培訓 過

19、程審核 階段總結(jié)評審，管理者支持序號過程描述輸出1制造過程設計輸入評審制造過程設計輸入評審記錄2更新過程流程圖過程流程圖3生產(chǎn)場地布置場地平面布置圖4明確特殊特性與工序關系特性矩陣圖5過程風險分析P FMEA6制定質(zhì)量保證措施及要求試生產(chǎn)控制計劃精選資料，歡迎下載。制造過程設計輸出評審記錄過程流程圖檢查表7文件評審場地平面布置圖檢查表 P-FMEA檢查表控制計劃檢查表8更新設備工裝、量檢具設備工裝開發(fā)計劃量檢具開發(fā)計劃設備工裝清單設備、工裝、檢9配備工裝、檢具、設備等量檢具清單具、模具開發(fā)計材料清單劃、硬件、圖紙10編制過程工藝文件過程作業(yè)指導書11編制來料、過程、成品檢驗標準檢驗作業(yè)指導書1

20、2包裝標準及包裝方案（包裝運輸作業(yè)確定包裝方案指導書）13確定需進行 MSA分析的系統(tǒng)MSA分析計劃14確定需進行 PPK研究的過程過程能力 PPK研究計劃15確定培訓內(nèi)容、人員等培訓計劃配備人員、設備、16準備進行試生產(chǎn)人員、設備、工裝工裝、檢驗人員、工藝文件等17員工培訓員工培訓記錄18過程審核產(chǎn)品 / 過程質(zhì)量管理體系檢查表19階段評審階段評審記錄管理者支持3.2.1制造過程設計輸入評審內(nèi)容：產(chǎn)品設計輸出（如DFMEA）、生產(chǎn)率、過程能力及成本目標、顧客要求、以往開發(fā)經(jīng)驗。3.2.2根據(jù)設計文件，設計任務書等，進行工藝方案設計，更新過程流程圖，輸出“過程流程圖”。3.2.3根據(jù)過程流程圖

21、，進行生產(chǎn)場地的工藝布置，輸出“場地平面布置圖”。3.2.4明確與產(chǎn)品特殊特性及重要特性相關的工序及工藝因素，為風險分析及特殊控制提供依據(jù)，確定各級特殊特性，輸出“特性矩陣圖”。3.2.5針對特性矩陣圖中的工序及過程流程圖中的重要工序進行風險分析，并制定相應措施，輸出“P FMEA”，部分結(jié)果要在控制計劃中進行控制。3.2.6根據(jù)過程流程圖、設計文件、P FMEA、特性矩陣圖等，明確試生產(chǎn)的要求，規(guī)定專門質(zhì)量保證措施及檢驗要求，為作業(yè)文件的編制提供依據(jù)。輸出“試生產(chǎn)控制計劃”。3.2.7對規(guī)范、圖樣、過程流程圖、平面布置圖、PFMEA、試生產(chǎn)控制計劃、指導書、過程接受準則，質(zhì)量可靠性、可謂修行

22、、可測量行的數(shù)據(jù)、防錯活動的結(jié)果、不合格的發(fā)現(xiàn)即反饋方法進行評審，提出精選資料，歡迎下載。改進及完善的建議，明確提出設備、設施、物流、工裝、檢具的配置要求。輸出：“過程流程圖檢查表”“場地平面布置圖檢查表”“ P-FMEA檢查表”“控制計劃檢查表” 。3.2.8根據(jù)評審記錄配備相應設備、工裝（設計及制造）、檢具、試驗設備等，更新“工裝開發(fā)計劃”“檢具、試驗設備開發(fā)計劃”“模具開發(fā)計劃”等，輸出“各類硬件及工裝圖紙”。3.2.9輸出設備工裝清單、量檢具清單。3.2.10根據(jù)控制計劃、過程流程圖等編制過程文件、檢驗文件、包裝、物流運輸規(guī)范等，輸出“過程指導書”、“來料/ 過程 / 成品檢驗指導書”

23、、“包裝指導書”等，3.2.11根據(jù)特殊特性明細表，特性矩陣圖，試生產(chǎn)控制計劃，明確需進行MSA的測量系統(tǒng)，為下一步分析提供依據(jù)。輸出“MSA分析計劃”。3.2.12根據(jù)特性矩陣圖，試生產(chǎn)控制計劃，明確需進行初始過程能力研究的工序，為試生產(chǎn)評價提供依據(jù)。輸出“過程能力PPK研究計劃”。3.2.13編制培訓計劃，并依據(jù)培訓計劃展開培訓，內(nèi)容包括：工藝、統(tǒng)計過程、過程能力、防錯、反應計劃等。3.2.14編制試生產(chǎn)計劃，進行人員、設備、工裝、量具、檢具等的配備3.2.15質(zhì)量 / 過程體系評審：根據(jù)設計任務書，產(chǎn)品保證計劃，設計文件，對該項目所涉及的產(chǎn)品/ 過程質(zhì)量體系進行評審，并提出改進意見，輸出

24、“產(chǎn)品/ 過程質(zhì)量體系評審檢查表”。3.2.16階段評審、管理者支持：對本階段各環(huán)節(jié)的工作進行評審，促進管理者參與和支持，輸出“階段評審記錄”。制造過程進行驗證和確認，確認過程包括類似產(chǎn)品售后報告的分析統(tǒng)計工具應包括在控制計劃中4、產(chǎn)品及過程確認（試產(chǎn)階段）（8 項）4.1 本階段工作目的及任務a) 進行小批試生產(chǎn)，對產(chǎn)品設計及工藝設計進行確認。b) 通過試生產(chǎn)形成工裝樣件，向顧客進行生產(chǎn)件批準。c) 完成對測量系統(tǒng)分析及工序能力的研究。d) 完善控制計劃，作業(yè)文件，為批量生產(chǎn)做好準備。4.2 根據(jù)輸入，完成下列工作，并形成相應文件。試生產(chǎn) 設備工裝驗證 工藝驗證 生產(chǎn)能力分析 MSA分析報告

25、 過程能力研究報告 樣品驗證（材料、全尺寸、性能、包裝等） 產(chǎn)品審核 試生產(chǎn)總結(jié)評審 生產(chǎn)控制計劃 PPAP整理提交 更新作業(yè)指導書、過程流程圖、 PFMEA等工藝文件 過程審核、管理者評審 質(zhì)量策劃認定及管理者支持精選資料，歡迎下載。序號過程描述輸出備注1根據(jù)試生產(chǎn)計劃進行小批試制樣件使用正規(guī)的生產(chǎn)設備、 人員、和量試制循環(huán)時間按照生產(chǎn)節(jié)拍進行2通過試產(chǎn)驗證設備、工裝、設備、工裝驗收報告3確認工藝、 流程、作業(yè)指導工藝驗證報告書4生產(chǎn)能力分析生產(chǎn)能力分析報告5測量系統(tǒng)評價 (MSA)MSA分析報告6初始過程能力研究 (SPC)過程能力研究報告全尺寸檢測報告樣品驗證 （包括全尺寸、 全材料試驗

26、結(jié)果報告7性能試驗結(jié)果報告性能的試驗以及包裝評價）外觀評價報告包裝評價報告8設計和開發(fā)確認顧客試用報告 / 三萬公里可靠性試驗過程流程圖、 控制計劃、 過程指9試生產(chǎn)總結(jié)評審試生產(chǎn)總結(jié)評價報告導書、 FMEA、監(jiān)事和測量裝置、產(chǎn)能展示（適用生產(chǎn)過程、 設備和工作人員）10產(chǎn)品審核11更新控制計劃生產(chǎn)控制計劃12更新工藝文件作業(yè)指導書、 過程流程圖、 驗收規(guī)范等零件提交保證書13PPAP文件整理提交外觀批準報告18項實驗室文件等14PPAP認可15管理者評審管理評審報告16 質(zhì)量策劃認定和總結(jié)17成本核算生產(chǎn)線平衡分析合格供方18確認4.2.1根據(jù)控制計劃、作業(yè)文件進行試生產(chǎn)，對總體設計進行綜合

27、評價。要采用與大生產(chǎn)相同的設備、工裝、環(huán)境、操作者、設施，生產(chǎn)節(jié)拍進行，生產(chǎn)數(shù)量要符合顧客要求。4.2.2在試產(chǎn)過程中，在試產(chǎn)過程中對設備、工裝、環(huán)境進行驗證，為后續(xù)改進提供依據(jù)，輸出設備、工裝驗證報告4.2.3在試產(chǎn)過程中，在試產(chǎn)過程中對工藝驗證，為后續(xù)改進提供依據(jù)，輸出工藝驗證報告4.2.4在試產(chǎn)過程中，對生產(chǎn)能力進行分析，輸出生產(chǎn)能力分析報告精選資料，歡迎下載。4.2.5在試產(chǎn)過程中，根據(jù)測量系統(tǒng)分析計劃對檢具、試驗設備等進行分析驗，不合格要采取措施證，輸出“測量系統(tǒng)MSA”分析報告。4.2.6試產(chǎn)過程中，根據(jù)PPK研究計劃，進行初始過程能力的研究，能力不足要采取措施。輸出“過程能力 P

28、PK研究報告”。4.2.7據(jù)試生產(chǎn)控制計劃、檢驗指導書，對工裝樣件進行檢驗與試驗，并與設計任務書對照，若不滿足要采取措施。輸出“試驗報告”（包括產(chǎn)品試驗報告及材料試驗報告）4.2.8試產(chǎn)時，對產(chǎn)品包裝進行評價，輸出包裝評價報告4.2.9試生產(chǎn)總結(jié)評審，召開樣件評審會議，對試產(chǎn)過程中的設備、工裝、產(chǎn)能、工藝驗證報告、MSA分析報告、過程能力研究報告進行評審，提出改善方案，輸出“試生產(chǎn)總結(jié)評價報告”。4.2.10根據(jù)試生產(chǎn)總結(jié)情況對試生產(chǎn)控制計劃進行補充和完善，內(nèi)容包括工藝參數(shù)及方法的調(diào)整，檢驗頻率的變化等，為批量生產(chǎn)做好準備。輸出“生產(chǎn)控制計劃”。4.2.11根據(jù)試生產(chǎn)總結(jié)情況及生產(chǎn)控制計劃，對

29、工藝文件及檢驗文件進行補充和完善。輸出：完善后的工藝文件及檢驗文件。4.2.12匯總上述資料，形成PPAP資料，向顧客提交，共18 項。4.2.13適當時機根據(jù)需要安排過程審核和管理評審。4.2.14對全部等劃活動進行總結(jié)認定，主要對控制計劃、作業(yè)文件、 初始過程能力， 測量系統(tǒng)進行認定。輸出： APQP附錄“質(zhì)量策劃認定報告”。5、反饋、評定和糾正措施階段5.1 本階段工作目的及任務。a）對策劃各階段進行評定采取相應糾正措施。b）實施改進c ）向顧客提供合格產(chǎn)品，并使其持續(xù)滿意。5.2 本階段的輸出。a）合格產(chǎn)品b）持續(xù)改進c ）顧客滿意序號過程描述輸出備注1根據(jù)試產(chǎn)結(jié)果完善技術文件相關工藝技術文件試產(chǎn)階段已完成2編制量產(chǎn)計劃生產(chǎn)計劃3統(tǒng)計分析XBA