韓添畢業(yè)設(shè)計說明書

1、前言知識就是力量，大學(xué)是我們補充能量的一個階段。而大學(xué)畢業(yè)則是我們這個的一個階段的結(jié)束而已，伴隨著大學(xué)畢業(yè)迎來了一個對我們的考驗，那就是畢業(yè)設(shè)計。畢業(yè)設(shè)計是我們在大學(xué)期間學(xué)完數(shù)控技術(shù)專業(yè)所有課程后所要進行的一個重要環(huán)節(jié)，是利用所學(xué)知識解決實際問題能力的具體體現(xiàn)。此次設(shè)計既是對我們的一次鍛煉，也是一次挑戰(zhàn)。在設(shè)計過程中，通過搜集和整理相關(guān)資料、查閱大量的手冊、國家標(biāo)準和相關(guān)技術(shù)政策，不僅使我們增長了見識，也開闊了視野。畢業(yè)設(shè)計的課程也是一次綜合性的理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練過程，是我們從學(xué)校走向工作崗位的一個過度環(huán)節(jié)。我希望能夠通過這次畢業(yè)設(shè)計，對將來要從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，希望在設(shè)計中能夠鍛煉

2、自己獨立工作和綜合分析的能力，為今后工作搭建一個堅實的階梯，樹立一個良好的開端，這個階段也將在我的大學(xué)生活中留下深刻的印象。根據(jù)高等職業(yè)教育的方針政策，高等職業(yè)教育要培養(yǎng)一批高技能應(yīng)用型人才。不僅要有過硬的理論知識，而且要具備高的動手能力和創(chuàng)新意識。而在競爭日益強烈的今天動手于動腦的結(jié)合表現(xiàn)的更加重要了！這次我的畢業(yè)設(shè)計是我在無意中發(fā)現(xiàn)的，經(jīng)過我的和詢問，冠軍獎杯都是鑄件，所以這次我通過這次的畢業(yè)設(shè)計來完成這個工件，同時也是來考驗一下自己的能力，好為以后的工作打下基礎(chǔ)和積累經(jīng)驗。 通過這次畢業(yè)設(shè)計使我掌握了數(shù)控技術(shù)專業(yè)的基本方法和思路，為今后的工作打下了基礎(chǔ)，現(xiàn)將感受總結(jié)如下：1) 能熟練運用

3、機械制造工藝設(shè)計中的基本理論以及在生產(chǎn)實習(xí)中學(xué)到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。 2)學(xué)會使用手冊及圖表資料。掌握與本設(shè)計有關(guān)的各種資料的名稱、出處、能夠做到熟練運用。 3)就我個人而言，通過這次設(shè)計，基本上掌握了零件機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計。并學(xué)會了使用和查閱各種設(shè)計資料、手冊、和國家標(biāo)準等。最重要的是綜合運用所學(xué)理論知識，解決現(xiàn)代實際工藝設(shè)計問題，鞏固和加深了所學(xué)到的東西。并在設(shè)計過程中，學(xué)到了很多課堂上沒有學(xué)到的東西。 通過這次的畢業(yè)設(shè)計使我更加的明白了動手的重要性，如果只是自己理論上的成功沒有應(yīng)用到時間后是上去，

4、那么我感覺你的成功只是一個開頭而已，只有自己動手才能真正的體會到自己的不足從而更加的完善自己，是自己變得成熟。我的設(shè)計方案也許有諸多欠缺之處和不成熟的地方會顯得很青澀，敬請尊敬的院領(lǐng)導(dǎo)和專業(yè)教師提出寶貴意見，使我的設(shè)計方案更為成熟！ 設(shè)計人：韓添 目錄1. 零件圖的分析.4 1.1零件圖的正確性及完整性分析.4 1.2零件結(jié)構(gòu)工藝性分析.4 1.3零件精度及技術(shù)要求分析.42.數(shù)控設(shè)備選擇.4 2.1根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)及形狀特點,選擇機床的類型.5 2.2根據(jù)零件的外形及尺寸特點,選擇機床的規(guī)格.6 2.3根據(jù)零件的加工精度及表面質(zhì)量要求，選擇機床的精度等級. . . .6 2.4根據(jù)零件的加工精

5、度及表面質(zhì)量要求，選擇毛坯. . .73.定位基準及裝夾方式的確定.7 3.1選擇定位基準.7 3.2確定工件的裝夾方式.84.選擇對刀方式及對刀點.9 4.1正確選擇對刀方式.9 4.2選擇合理的對刀點及換刀點.105.制訂數(shù)控加工方案.11 5.1合理劃分數(shù)控加工工序.11 5.2確定各工序的工步順序、進給路線，繪制走到路線圖 .126.確定數(shù)控加工余量,工序尺寸及公差.13 6.1合理確定數(shù)控加工余量.13 6.2確定工序尺寸及公差.137.確定數(shù)控加工切削用量.13 7.1確定背刀量.13 7.2確定切削速度、主軸轉(zhuǎn)速、進給量及進給速度.138.編制數(shù)控加工程序并進行校驗.18 8.1

6、編制數(shù)控加工程序.18 8.2數(shù)控加工程序仿真校驗.22 總結(jié).23 參考文獻.241.零件圖的分析1.1零件圖的正確性及完整性分析在了解零件形狀和結(jié)構(gòu)之后，應(yīng)檢查零件視圖是否正確、足夠，表達是否直觀、清楚，繪制是否符合國家標(biāo)準，尺寸、公差以及技術(shù)要求的標(biāo)準是否齊全、合理等。本次設(shè)計的工件為冠軍獎杯模型，分為兩個組成部分，分別為獎杯杯體、獎杯底座、這兩部分之間用螺紋連接，為表達出這些內(nèi)容，零件的圖紙包括：兩張零件圖和一張裝配圖。其中兩張零件圖中的圖形都是采用主視圖的畫法，這樣就已經(jīng)能夠表達清楚零件的各部分尺寸。圖紙當(dāng)中有對獎杯各部分表面粗糙度的要求均為3.2，還有一些技術(shù)要求如零件表面光潔、公

7、差為IT12等1.2零件結(jié)構(gòu)工藝性分析該零件工藝獎杯是由兩部分組成，獎杯杯體和獎杯底座，它是由螺紋配合而成。零件結(jié)構(gòu)工藝性好還是差對其工藝過程的影響非常大，不同結(jié)構(gòu)的兩個零件盡管都能滿足使用性能要求，但它們的加工方法和制造成本卻可能有很大的差別。良好的結(jié)構(gòu)工藝性就是指在滿足使用性能的前提下，能以較高的生產(chǎn)率和最低的成本而方便地加工出來。零件結(jié)構(gòu)工藝性審查是一項復(fù)雜而細致的工作，要憑借豐富的實踐經(jīng)驗和理論知識。審查時，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)向設(shè)計部門提出修改意見加以改進。首先我們應(yīng)當(dāng)清楚工藝安排應(yīng)做到正確、完整、統(tǒng)一和清晰，所用術(shù)語、符號、計量單位和編號都要符合相應(yīng)標(biāo)準。由于該零件有內(nèi)孔、內(nèi)外螺紋、鉆孔、外

8、表面，需要加工，且各表面之間有較高的尺寸精度和長度的要求，考慮到數(shù)控機床具有在一次安裝下加工出多個表面的特點，因此該零件加工適宜采用工序集中的方式，這樣就使每道工序加工內(nèi)容很多，工藝路線變短。選用工序集中的方式加工不僅能夠保證加工精度、充分利用了現(xiàn)有設(shè)備，而且也減少了工件裝夾次數(shù)，利于保證表面間的位置精度，縮短了生產(chǎn)加工時間，大大提高了勞動生產(chǎn)率。該工藝獎杯的加工精度和配合精度要求較嚴格，零件的表面要求光潔在數(shù)控機床上加工該零件，要把被監(jiān)工的全部工藝過程、工藝參數(shù)編制成程序，這是主要的工作，目的是以最合理或較合理的工藝過程操作方法，編制成程序及完成加工任務(wù)。1.3零件精度及技術(shù)要求分析零件的技

9、術(shù)要求包括下列幾個方面：（1）加工表面的尺寸精度（2）主要加工表面的形狀精度（3）主要加工表面之間的相互位置精度（4）加工表面的粗糙度以及表面質(zhì)量方面的其他要求（5）熱處理要求（6）其他要求（如動平衡、未注圓角或倒角、去毛刺、毛坯要求等）要注意分析這些要求在保證使用性能的前提下是否經(jīng)濟合理，在現(xiàn)有生產(chǎn)條件下能否實現(xiàn)。特別要分析主要表面的技術(shù)要求，因主要表面的加工確定了零件工藝過程的大致輪廓。該零件工藝獎杯在加工時要保證它的各項精度指標(biāo)，如：各項尺寸精度、形狀精度、表面粗糙度、配合精度等。獎杯杯身（1）首先毛坯的外形尺寸為125x300加工后要求達到一定的精度要求。 （2）零件中的內(nèi)螺紋要達到M

10、63x2長30的要求，能夠與獎杯底座的螺紋實現(xiàn)螺紋配合。（3）零件加工時保證不同的長度尺寸和直徑尺寸及表面粗糙度要求。（4）零件的外輪廓要光滑。獎杯底座（1）首先毛坯的外形尺寸為16080，加工時要求達到一定的表面粗糙度。（2）零件中的外螺紋要達到M632長30的要求，能夠?qū)崿F(xiàn)與瓶身之間的螺紋配合。（3）零件加工時保證不同的長度尺寸和直徑尺寸及表面粗糙度要求。（4）零件加工后要去除毛刺。2.數(shù)控設(shè)備選擇2.1根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)及形狀特點,選擇機床的類型數(shù)控機床的種類很多，按不同角度分有以下幾種分類方法。1.按控制功能分類(1)點位控制數(shù)控機床(2)直線控制數(shù)控機床(3)輪廓控制數(shù)控機床2.按進給伺

11、服系統(tǒng)類型分類(1)開環(huán)數(shù)控機床(2)半閉環(huán)數(shù)控機床(3)閉環(huán)數(shù)控機床3.按工藝用途分類(1)切削加工類(2)成形加工類(3)特種加工類(4)其他類型由于我設(shè)計的零件為回轉(zhuǎn)體加工零件,精度要求較高,形狀比較復(fù)雜且是單件生產(chǎn),而毛坯的規(guī)格是125300和16080的毛坯,以及能方便和精確地進行人工補償和自動補償。普通車床無法滿足加工要求所以采用數(shù)控機床來加工。機床型號為CK61402.2根據(jù)零件的外形及尺寸特點,選擇機床的規(guī)格(1)機床加工尺寸范圍應(yīng)與零件的外輪廓相適應(yīng)。(2)機床的工作精度應(yīng)與工序的精度要求相適應(yīng)。(3)機床的生產(chǎn)效率應(yīng)與零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。(4)機床的選擇應(yīng)考慮車間現(xiàn)有設(shè)備

12、條件,盡量采用現(xiàn)有設(shè)備。本次加工的零件為回轉(zhuǎn)體,長度為90厘米,最大直徑為40厘米,零件是由圓圓柱、曲面、孔等組成的,形狀比較復(fù)雜。各精度要求較高。而數(shù)控機床最大回轉(zhuǎn)直徑320 厘米 ,主軸轉(zhuǎn)速（rpm）：200-2000,快速進給速度（mm/min）：3000,最大工件距離（mm）：750,橫溜板上最大回轉(zhuǎn)直徑(mm):160 數(shù)控車床可用于加工復(fù)雜軸、盤類的零件。數(shù)控車床機床主軸采用高性能的變頻無級調(diào)速驅(qū)動系統(tǒng),具有過載保護功能。數(shù)控車床步進或交流伺服驅(qū)動,進給傳動采用預(yù)載荷滾珠絲桿驅(qū)動,定位精度高。數(shù)控車床采用四工位電動刀架,適合復(fù)雜形狀零件的加工。數(shù)控機床滿足所需的加工要求,學(xué)?，F(xiàn)有設(shè)

13、備本工件選擇華中數(shù)控車床所以我采用了CK6132S臥式數(shù)控機床。 2.3根據(jù)零件的加工精度及表面質(zhì)量要求，選擇機床的精度等級數(shù)控機床的幾何精度是綜合反映機床的關(guān)鍵部件及其組裝后的幾何形位誤差的指標(biāo)。該指標(biāo)可分為兩類：一類是機床的基礎(chǔ)部件和運動大件（如床身、立柱、工作臺、主軸箱等）的直線度、平面度、垂直度等的要求，如工作臺面的平面度，各坐標(biāo)方向移動的直線度和相互垂直度，X、Y（立式）或X、Z（臥式）坐標(biāo)方向移動時工作臺面的平行度，X坐標(biāo)方向移動時工作臺面T型槽側(cè)面的平行度等；另一類是對機床主軸的要求，如主軸的軸向竄動，主軸孔的徑向跳動，主軸箱移動時主軸軸線的平行度，主軸軸線與工作臺面的垂直度或平

14、行度等。選擇機床的精度等級應(yīng)根據(jù)典型零件關(guān)鍵部位加工精度要求來定，數(shù)控機床精度一般可分為為普通型和精密型兩種。另外還有一些經(jīng)濟性數(shù)控機床配置開環(huán)伺服系統(tǒng)的則精度更低一些，每臺機床的精度檢驗項目很多，但反應(yīng)數(shù)控機床關(guān)鍵精度的項目只有幾項。我的零件符合CNC機床加工。2.4根據(jù)零件的加工精度及表面質(zhì)量要求，選擇毛坯選擇毛坯的基本任務(wù)是選擇毛坯的制造方法和制造精度。毛坯的選擇不僅影響毛坯的制造工藝和費用熱切影響零件機械加工工藝極其生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。如果選用高精度的毛坯，可以減少機械加工勞動成本，但是又提高了毛坯的費用。因此，毛坯要從機械加工和機械制造兩方面綜合考慮，以選擇最佳的效果。 該零件屬于高精密

15、零件，內(nèi)外輪廓都比較復(fù)雜，各圓弧表面之間需要光滑過渡，而且加工后的表面粗糙度要求較高，因此毛坯的材料應(yīng)該具備較好的機械加工性能和熱處理性能。毛坯的內(nèi)部組織要致密，不應(yīng)有氣泡和疏松組織和裂紋。另外根據(jù)零件的形狀特點和尺寸大小也應(yīng)該選用一些現(xiàn)有的型材，這樣既簡化了毛坯的生產(chǎn)工藝，也簡化了零件的加工工藝，有利于縮短加工路線和加工時間，提高了生產(chǎn)效率。3. 定位基準及裝夾方式的確定3.1選擇定位基準定位基準不僅影響工件加工精度,而且對同一被加工表面所選用的定位基準不同,其工藝路線也可能不同。對能否保證零件的尺寸精度和相互位置精度,以及對零件各表面間的加工順序都有很大影響,當(dāng)用夾具安裝工件時,定位基準的

16、選擇還會影響到夾具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度所以選擇工件的定位基準是十分重要的。而選擇定位基準時,是保證工件加工精度要求出發(fā)的,因此,定位基準的選擇應(yīng)先選擇精基準,再選擇粗基準。先把精加工基準面加工出來,在加工另一面。選擇精基準,主要應(yīng)考慮如何減小定位誤差,保證加工精度,使工件裝夾方便、可靠。因此,選擇精基準一般應(yīng)遵循并考慮保證加工精度和工件安裝方便可靠。精基準的選擇應(yīng)遵循以下原則：(1)基準重合原則 即選用設(shè)計基準作為定位基準，以免定位基準與設(shè)計基準不重合而引起的基準不重合誤差。(2)基準統(tǒng)一原則 應(yīng)采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面，這就是基準統(tǒng)一原則。這樣做可以簡化工藝規(guī)程的制訂工作，減少夾

17、具設(shè)計、制造工作量和成本縮短生產(chǎn)準備周期；由于減少了基準轉(zhuǎn)換，便于保證各加工表面的相互位置精度。(3)自為基準原則 即選擇加工表面本身作為定位基準?；榛鶞试瓌t 當(dāng)對工件上兩個相互位置精度要求很高的表面進(4)加工時，需要用兩個表面相互作為基準，反復(fù)進行加工，以保證位置精度要求。(5)所選精基準應(yīng)保證工件安裝可靠,夾具設(shè)計簡單、操作方便。結(jié)合所選的臥式數(shù)控車床CK6132,零件的加工要求和零間的形狀特點,考慮到精加工的裝夾位置所以選擇直徑為20的圓柱表面作為精加工的基準面。這樣可以使零件的加工簡單 、方便。粗基準的選擇原則。選擇粗基準主要應(yīng)考慮如何保證各加工表面都要有足夠的加工余量,不加工的表

18、面及尺寸、位置應(yīng)符合圖紙要求。(1)選擇重要表面為粗基準。(2)選擇不加工表面為粗基準。(3)選擇加工余量最小的表面為粗基準。(4)選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面為粗基準。(5)粗基準在同一尺寸方向上只能是有一次。因為毛坯選擇了45鋼,所以可以直接用毛坯的表面作為粗加工的基準面,這樣就滿足了互為基準的原則。這樣能夠提高重要表面間的相互位置精度，或使加工余量小而均勻。3.2確定工件的裝夾方式 常用裝夾方式 1在三爪自定心卡盤上裝夾三爪自定心卡盤的三個爪是同步運動的，能自動定心，一般不需要找正。三爪自定心卡盤裝卡工件方便、省時，自動定心好，但夾緊力較小，所以適用于裝夾外形規(guī)則的中小型工件。三

19、爪自定心卡盤可裝成正爪或反爪兩種形式。反爪用于裝夾直徑較大的工件。用三爪自定心卡盤裝夾精加工后的表面時，被夾住的工件表面應(yīng)包一層銅皮，以免夾傷工件表面。 2.在兩頂尖之間裝夾對于長度尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為保證每次裝夾時的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。兩頂尖裝夾工件方便，不需要找正，裝夾精度高，但必須先在工件的兩端面鉆出中心孔。該裝夾方式適用與多工序加工或精加工。 3.用卡盤和頂尖裝夾用兩頂尖裝夾工件雖然精度高，但剛性差。因此，車削質(zhì)量較大工件時要一端用卡盤夾住，另一端用后頂尖支撐。為了防止工件由于切削力的作用而產(chǎn)生軸向位移，必須在卡盤內(nèi)裝一限位支撐，或利用工件的工作臺面限位。這種方法

20、比較安全，能承受較大的軸向切削力，安裝剛性好，軸向定位準確，所以應(yīng)用廣泛。4.用雙三爪自定心卡盤裝夾對于精度要求較高、變形要求小的細長軸類零件可采用雙主軸驅(qū)動式數(shù)控車床加工，機床兩主軸軸線同軸、轉(zhuǎn)動同步，零件兩端同時分別有三爪自定心卡盤裝夾并帶動旋轉(zhuǎn)，這樣可以減少切削加工時切削力矩引起的工件扭轉(zhuǎn)變形。 通過對零件圖的分析,我設(shè)計的零件為了方便加工,選用三爪卡盤裝夾即可。 4.選擇對刀方式及對刀點對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置的關(guān)系點,是確定共建坐標(biāo)系與機床坐標(biāo)系的關(guān)系點。對刀就是將刀具的刀位點置于對刀點上，以便建立工件坐標(biāo)系。本零件采用手動對刀。4.1正確選擇對刀方式對刀方式分為機內(nèi)對刀

21、和機外對刀,本次因為加工的使用的刀具比較少,所以采用機內(nèi)對刀。 對刀方法1試切對刀采用G92指令建立工件坐標(biāo)系對刀采用G54G59零點偏置指令建立工件坐標(biāo)系對刀改變參考點位置，通過回參考點直接對刀多刀加工時的對刀利用刀具長度補償功能對刀2機外對刀儀對刀3ATC對刀4自動對刀其操作步驟為:a.將所用刀具裝到自動回轉(zhuǎn)刀架上并使主軸中速轉(zhuǎn)動；b.手動移動刀具沿+Z方向靠近工件，直至刀刃輕微接觸到工件表面，即產(chǎn)生切屑；c.保持X坐標(biāo)不變，將刀具沿-Z向退離工件，測量工件直徑，記下數(shù)值并輸入到刀偏表的相應(yīng)刀號的Z坐標(biāo)處；d.手動移動刀具沿+Z方向靠近工件輕微接觸工件端面，然后沿+X方向車削工件，即產(chǎn)生切

22、屑；e.保持Z坐標(biāo)不變，將刀具沿-X方向退離工件，在刀偏表中相應(yīng)刀號的X坐標(biāo)處輸入0；f.依次將所用刀具進行對刀；g.對完所有刀具后在外圓刀刀號的X磨損處輸入0.44.2選擇合理的對刀點及換刀點正確選擇對刀點：對刀點可以設(shè)在被加工零件上,也可以設(shè)在與零件定位基準有固尺寸聯(lián)系的夾具的某一位置或機床上。其選擇原則如下：對刀點的位置容易確定；能夠方便換刀,以便與換刀點重合；采用G54-G95建立工件坐標(biāo)系時,對刀點應(yīng)與工件坐標(biāo)系原點重合；批量加工時,為應(yīng)用調(diào)整法獲得尺寸,即一次對刀可加工一批工件,對刀點應(yīng)選在夾具定位元件的起始基準上,并將編程原點與定位基準重合,以便直接按定位基準對刀或?qū)Φ饵c選在夾

23、具中專設(shè)的對刀元件上,以方便對刀。由于選擇了G54來建立工件坐標(biāo)系對刀,所以刀位點就與工件坐標(biāo)系原點重合。所以對刀點就選在工件上。這樣對刀點的位置就容易確定,換刀就很容易,可以直接從對刀點進給到換刀點?？s短了刀具的空行程,縮短了加工時間。正確選擇換刀點：數(shù)控程序中指定用于換刀的位置點。在數(shù)控車床上加工工件時,需要經(jīng)常換刀,在程序編制時,就要設(shè)置換刀點。換刀點的位置應(yīng)避免與工件,夾具和機床干涉。普通數(shù)控車床的換刀點由編程人員指定,通常將其與對刀點重合。由于是用G54建立的工件坐標(biāo)系,對刀點在工件上,換刀點就無法與對刀點重合。為了使換刀點不與工件,夾具和機床干涉,縮短空行程的原則我把換刀點設(shè)立在X

24、100 ，Z100的位置上。5.制定數(shù)控加工方案5.1合理劃分數(shù)控加工工序?qū)τ诙嗯_不同的數(shù)控機床、多道工序才能完成加工的零件,工序的劃分自然以機床為單位來進行。而對于需要很少的數(shù)控機床就能加工完零件全部內(nèi)容的情況,數(shù)控加工工序的劃分一般按照下列方法進行：以一次安裝所進行的加工作為一道工序。以一個完整數(shù)控程序連續(xù)加工的內(nèi)容作為一道工序。以工件上的結(jié)構(gòu)內(nèi)容組合用一把刀具加工為一道工序。以粗、精加工劃分工序。所以綜合考慮具體情況和經(jīng)濟性,機床設(shè)備、現(xiàn)有的工裝設(shè)備等因素,為了更好的完成加工, 我模擬了2個加工工序方案。方案一:以刀具加工劃分需要三道工序。工序一，裝夾后進行圓加工。工序二，工件進行槽加工

25、。工序三，工件進行螺紋加工。方案二:以裝夾劃分需要兩道工序。工序一，第一次裝夾然后進行粗精加工使工件達到加工精度。工序二，掉頭裝夾進行粗精加工。經(jīng)過比較方案一要比方案二加工起來思路比較清晰，在同樣保證加工精度的情況下明顯方案一更為操作方便快捷提高了工作效率，比較容易保證各尺寸精度，保證表面粗糙度，是我的工藝品更為美觀所以我選擇方案一做為我設(shè)計的零件的數(shù)控加工工序，以一次換刀所進行的加工作為一道工序,以刀具的加工作為工序,我的零件共需要7道工序,分別進行外圓加工、掉頭外圓、外槽加工、外螺紋加工，內(nèi)圓加工、內(nèi)槽加工、內(nèi)螺紋加工。2.確定各工序的工步及次序。制定零件數(shù)控車削加工工步順序一般遵循下列原

26、則：先粗后精；近后遠；內(nèi)外交叉；保證工件加工剛度原則；同一把刀能加工的內(nèi)容連續(xù)加工原則。 粗加工：首先加工粗加工按照外形把多余的地方去掉粗車出基本的外形以便精加工的進行。精加工：使零件達到所要求的加工精度。3繪制走刀路線圖。 我選擇了目前比較主流的專業(yè)繪圖軟件autocad2008,來繪制的走刀路線圖,以及其他工藝卡片等不可或缺的文件。走刀路線圖共分15張，每一個工步既一張圖,內(nèi)容詳細,路線清晰（詳見走到路線圖1-15頁）。零件的加工工序獎杯杯體工序1：車右端外圓工序2：調(diào)頭車左端外圓工序3：車左端外槽工序4：車左端外螺紋獎杯底座：工序1：鉆孔工序2：鏜孔工序3：車內(nèi)槽工序4: 車內(nèi)螺紋工序5

27、：車外輪廓5.2確定各工序的工步順序、進給路線，繪制走到路線圖1.制定零件數(shù)控車削加工工步順序一般遵循下列原則：(1)先粗后精；(2)先近后遠；(3)內(nèi)外交叉；(4)保證工件加工剛度原則；(5)同一把刀能加工的內(nèi)容連續(xù)加工原則。2進給路線的確定。進給路線是指數(shù)控機床加工過程中刀具相對零件的運動軌跡和方向。確定進給路線的主要原則1) 首先按已定工步順序確定各表面加工進給路線的順序;2) 所定進給路線應(yīng)能保證工件輪廓表面加工后的精度和粗糙度要求；3) 尋求最短加工路線（包括空行程路線和切削路線），減少行走時間以提高加工效率；4) 要選擇工件在加工時變形小的路線，對橫截面積小的細長零件或薄壁零件應(yīng)采

28、用分幾次走刀加工到最后尺寸或?qū)ΨQ去余量法安排進給路線。本零件的進給路線采用數(shù)控車削編程指令G71的進給路線。我選擇了目前比較主流的專業(yè)繪圖軟件autocad2008,來繪制的走刀路線圖,以及其他工藝卡片等不可或缺的文件。走刀路線圖共分15張，每一個工步一張圖,內(nèi)容詳細,路線清晰（詳見走到路線圖1-15頁）。6.確定數(shù)控加工余量,工序尺寸及公差 61合理確定數(shù)控加工余量通過對零件的分析,對程序的審視和查表所得,我的零件其數(shù)控加工余量為X0.5即可達到預(yù)期效果和標(biāo)準由加工余量簡明手冊 表10-40,查得精加工余量為0.2mm故其粗加工余量為2.5mm。 62確定工序尺寸及公差 （1）定毛坯總余量和

29、工序余量。（2）定工序公差 最終工序尺寸公差等于設(shè)計尺寸公差，其余工序公差按經(jīng)濟精度確定（見表機械制造工藝與機床夾具）（3）求工序基本尺寸 從零件圖上的設(shè)計尺寸開始，一直往前推算到毛坯尺寸，某工序基本尺寸等于后工序基本尺寸加上或減去后道工序余量。（4）標(biāo)注工序尺寸公差 最后一道工序的公差按設(shè)計尺寸標(biāo)注，其余工序尺寸公差按入體原則標(biāo)注。7.確定數(shù)控加工切削用量7.1確定背吃刀量背吃刀量指待加工面減已加工面除以2。背吃刀量是根據(jù)余量確定的?？刹楸?-1和4-2（數(shù)控加工工藝及設(shè)備）。由加工余量簡明手冊 表14-68及計算得粗車外輪廓的背吃刀量為1.5mm精車外輪廓的背吃刀量為0.2mm切內(nèi)外槽的背

30、吃刀量為3mm粗車內(nèi)輪廓的背吃刀量為1.5mm精車內(nèi)輪廓的背吃刀量為0.2mm鉆孔的背吃刀量為25mm7.2確定切削速度、主軸轉(zhuǎn)速、進給量及進給速度1.進給速度是指在單位時間內(nèi)，刀具沿進給方向移動的距離。（1）確定進給速度的原則1) 當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時為提高生產(chǎn)率，可選擇較高的進給速度。2) 切斷、車削深孔或精車削時，選擇進給速度。3) 刀具空行程，特別是遠距離“回零”時，可以設(shè)定盡量高的進給速度。4) 進給速度應(yīng)與主軸轉(zhuǎn)速和背吃刀量相適應(yīng)。（2)進給速度的計算公式 F=Sf由工藝設(shè)計簡明手冊 表4.2-7，進給量0.54mm。光車時主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)零件上被加工部位的直徑，并按零件和

31、刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。切削速度除了計算和查表選取外，還可根據(jù)實際經(jīng)驗確定。1.獎杯杯體外輪廓粗加工根據(jù)切削用量手冊查得當(dāng)用YT15硬質(zhì)合金車刀時 f=0.54 切削速度： 修正系數(shù)見文獻91.28，即 經(jīng)過查表和經(jīng)驗及計算結(jié)果得主軸轉(zhuǎn)速 所以其切削速度 進給速度F=sf=2500.54=135mm/min 2.獎杯杯體外輪廓精加工根據(jù)切削用量手冊查得當(dāng)用YT15硬質(zhì)合金車刀時 f=0.25 切削速度： 修正系數(shù)見文獻91.28，即 經(jīng)過查表和經(jīng)驗及計算結(jié)果得主軸轉(zhuǎn)速 所以其切削速度 切削速度 進給速度F=sf=3500.25=87.5mm/min 3.獎杯杯體切外槽

32、查表得進給量f=0.130.16mm/r 取f=0.15mm/r 修正系數(shù)見文獻91.28，即 根據(jù)經(jīng)驗及查表得 所以其切削速度 進給速度F=sf=30mm/min4.獎杯杯體外螺紋加工 直徑時 60m/min 直徑25時 90m/min切削速度修正系數(shù)見文獻91.28，即 根據(jù)所選機床確定 所以其切削速度 5.鉆孔決定進給量f按加工要求決定進給量：根據(jù)切削手冊表2.7，當(dāng)加工要求為H8精度，鋼的強度為，時，f=0.310.37mm/r。決定鉆頭磨鈍標(biāo)準及壽命 由表2.12，當(dāng)時，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.8mm，壽命為T=60min。決定切削速度 由表2.14，HBS=217是45號鋼加工

33、性屬6類。由表2.13，當(dāng)加工性為第6類，f=0.36mm/r，刃磨的鉆頭，時，。 所以 = 120m/min 切削速度： 修正系數(shù)見文獻91.28，即 經(jīng)過查表和經(jīng)驗及計算結(jié)果得主軸轉(zhuǎn)速 所以其切削速度 進給速度F=sf=2500.36=90mm/min 6.獎杯底座內(nèi)輪廓粗加工我的內(nèi)輪廓加工余量為0.4mm,得到進給量f=0.390.47，切削速度根據(jù)工藝要求我選擇，f=0.4mm/r，計算主軸轉(zhuǎn)速和切削速度： 切削速度修正系數(shù)見文獻91.28，即 經(jīng)過查表和經(jīng)驗及計算結(jié)果得主軸轉(zhuǎn)速所以其切削速度 進給速度F=sf=2000.54=108mm/min 7.獎杯底座內(nèi)輪廓精加工根據(jù)切削用量手

34、冊查得當(dāng)用YT15硬質(zhì)合金車刀時 f=0.25 切削速度： 修正系數(shù)見文獻91.28，即 經(jīng)過查表和經(jīng)驗及計算結(jié)果得主軸轉(zhuǎn)速 所以其切削速度 進給速度F=sf=3000.25=75mm/min 8.獎杯底座切內(nèi)槽查表得進給量f=0.130.16mm/r 取f=0.15mm/r 修正系數(shù)見文獻91.28，即 根據(jù)經(jīng)驗及查表得 所以其切削速度 進給速度F=sf=30mm/min9.內(nèi)外螺紋加工 直徑時 60m/min 直徑25時 90m/min切削速度修正系數(shù)見文獻91.28，即 根據(jù)所選機床確定所以其切削速度 8.編制數(shù)控加工程序并進行校驗8.1編制數(shù)控加工程序編制的程序都是刀具在工件下方獎杯杯

35、體%0003N1 T0101N2 G00X200Z100N3 M03S250N4 G00X110Z5N5 G71U0.8R1P12Q18X0.4Z0.1F135N6 G00X200Z100N7 M05N8 M00N9 T0101N10 M03S350N11 G00X110Z5N12 G01X0Z0F87.5N13 G03X106Z-72R53F87.5N15 G02X60Z-165R297F87.5N16 G01X60Z-195F87.5N17 G02X108Z-255F87.5N18 G01X108Z-261F87.5N19 G00X200Z100N20 M05N21 M30%0004N1

36、T0101N2 NG00X200Z100N3 M03S250N4 G00X110Z5N5 G71U0.8R1P12Q14X0.4Z0.1F135N6 G00X200Z100N7 M05N8 M00N9 T0101N10 M03S700N11 G00X110Z5N12 G01X59Z0F87.5N13 G01X63Z-2F87.5N14 G01X63Z-2F87.5N15 G00X200Z100N16 M05N17 M00N18 T0202N19 M03S200N20 G00X63Z-30N21 G01X63Z-30F30N22 G01X51Z-30F30N23 G01X63Z-30F30N24

37、 G01X63Z-27F30N25 G01X51Z-27F30N26 G01X63Z-27F30N27 G00X100Z100N28 M05N29 M00N30 T0303N31 M03S200N32 G76C3A60X60.4Z-24K1.299U0.1V0.1Q0.9F2N33 G82X60.4Z-24F2N34 G82X60.4Z-24F2N35 M05N36 M30獎杯底座%0001N1 T0303N2 M03S200N3 G00X48Z3N4 G71U0.8R1P11Q13X-0.4Z0.1F108N5 G00X48Z3N6 M05N7 M00N8 T0303N9 M03S300N10 G00X48Z3N11 G01X63Z0F75N12 G01X59Z-2F75N13 G01X59Z-36F75N14 G00X48Z3N15 M05N16 M00N17 T0404N18 M03S200N19 G00X59Z-30N20 G01X63Z-30F30N21 G01X59Z-30F30N22 G01X59Z-33F30N23 G01X63Z-33F30N24 G01X59Z-33F30N25 G00X48Z3N26 G00X100Z100N27 M05N2