軌道板作業(yè)指導書

1、一、預應力鋼筋加工每塊軌道板共60根10mm預應力筋、6根5mm預應力絲，10mm預應力絲是用于定位上層鋼筋網(wǎng)片高度位置，5mm預應力絲是用于定位下層鋼筋網(wǎng)片高度位置。加工預應力筋時，首先用車間1臺16t橋式吊車將整盤10mm和5mm的預應力筋吊放到特制絞車里，然后去掉捆扎鐵片。人工將鋼筋頭從絞車中抽出（長度應稍大于絞車至預應力筋推送器之間的距離），裝入推送器的推送槽中，開啟電源，推送裝置及數(shù)控切割小車將按既定長度自動下料，并將成品置于推送裝置的一側(cè)。制作好的預應力鋼筋長度誤差控制在10mm。在預應力運送到安裝工位以前，人工目測所有預應力筋，在確認無外觀缺陷（如銹蝕、裂痕、機械損害等）和長度誤

2、差后，方可用人工通過鋼筋輸送軌道將預應力筋吊送到預定安裝臺座。二、鋼筋網(wǎng)片綁扎型板內(nèi)鋼筋由10mm、5mm預應力絲及上下兩層鋼筋網(wǎng)片組成。鋼筋間縱橫節(jié)點處通過涂層材料、絕緣卡和熱縮管進行鋼筋隔離，實現(xiàn)鋼筋間的絕緣。鋼筋車間內(nèi)安裝有三個熱縮管安裝臺，負責熱縮管的定位安裝加工；4個下層鋼筋網(wǎng)片加工胎具，用于下層鋼筋網(wǎng)片的安裝和接地裝置的焊接安裝；6個上層鋼筋網(wǎng)片加工胎具，用于上層鋼筋網(wǎng)片及縱向連接鋼筋的安裝。1.熱縮管安裝熱縮管的安裝在自行加工的專用胎具上進行,加工時,人工將切割好的20鋼筋抬放到加工胎具上。手工將熱縮套管套在螺紋鋼筋上，并調(diào)整到設(shè)計位置，軟管間距應符合設(shè)計規(guī)定，允許偏差5mm。然

3、后用噴火槍開始熱縮加工。燃氣噴火槍點火后，手持噴火槍沿熱縮的套管上（或下）反復、快速移動，直至熱縮管收縮達到要求。噴火熱縮時，槍口與熱縮管保持1015cm距離，防止熱力過于集中，使絕緣性能降低或消失，以熱縮套管現(xiàn)出完整鋼筋螺紋為準。（見圖）2接地裝置加工接地裝置在加工下層鋼筋網(wǎng)片的胎具上進行，其中接地套座由指定廠家定型加工，接地扁鋼在車間下料成型，具體步驟如下：a、用切割機將50mm4mm扁鋼按2.45m長度切割下料；b、將橫向接地扁鋼放入胎具的專用定位槽中，再將縱向接地套座放到胎具的托架上。在安裝16mm螺紋鋼筋以前，應精確測量扁鋼和接地套座的位置，如有偏差，及時調(diào)整；c、將直徑16mm螺紋

4、鋼筋放入定位槽中，并精確測量和調(diào)整其位置；d、在接地扁鋼、接地套座與螺紋鋼筋交叉和連接處施焊，應采用二氧化碳保護焊，且焊接長度5cm；3鋼筋加工a、精軋螺紋鋼筋采取定尺加工6.44m長，允許偏差0.0/-10mm。通過打捆包裝汽車運送到鋼筋車間；b、16mm鋼筋通過切割機，按照設(shè)計尺寸切割下料6.18m長鋼筋，允許偏差10mm。c、8mm涂層鋼筋采取定尺加工2.45m、1.10m和1.13m長，鋼筋允許偏差10mm，通過材料包裝、打捆，汽車運輸?shù)戒摻钴囬g。運輸中要特別注意絕緣涂層的保護，鋼筋力學性能的檢驗采取自檢的方式，絕緣性能采取外檢的方式。4絕緣卡安裝根據(jù)設(shè)計，需要安裝絕緣卡的交叉點是16

5、mm與5mm鋼筋間的交叉點，共計24個交叉點。16mm與5mm鋼筋間的絕緣卡是在安裝下層鋼筋網(wǎng)片時手工完成的。5下層鋼筋網(wǎng)片的組裝普通鋼筋、精軋螺紋鋼筋位置允許偏差5mm，預應力鋼筋位置允許偏差3mm，鋼筋保護層允許偏差5mm。a、下層鋼筋網(wǎng)片由4根長6.18m的16mm螺紋鋼筋、8根長6.18m的8mm熱軋帶肋鋼筋、40根長2.45m的8mm涂層鋼筋、6根長1.10m的8mm涂層鋼筋、2套接地端子和1根長*寬*高為2.45*50*4mm的接地扁鋼組成。b、在加工完接地裝置后，依次將需要的鋼筋放到下層鋼筋網(wǎng)片制作胎具上，在鋼筋交叉點處用絕緣扎絲進行綁扎。6上層鋼筋網(wǎng)片的組裝普通鋼筋、精軋螺紋鋼

6、筋位置允許偏差5mm，預應力鋼筋位置允許偏差3mm，鋼筋保護層允許偏差5mm。a、上層鋼筋網(wǎng)片由6根長6.44m的20mm 精軋螺紋鋼筋、8根長6.20m的8mm螺紋鋼筋、2根長6.30m的8mm螺紋鋼筋、4根長6.34m的8mm螺紋鋼筋、46根長2.45m的8mm涂層鋼筋、6根長1.13m的8mm涂層鋼筋組成。b、制作鋼筋網(wǎng)片時，先將20mm縱向鋼筋準確安放在胎具定位槽內(nèi)，再將8mm橫向鋼筋安放到胎具定位槽內(nèi)，最后將縱向8mm螺紋鋼筋安放在胎具上。 鋼筋網(wǎng)片的每個節(jié)點上下層鋼筋間墊絕緣墊片并用絕緣扎絲綁扎，完成上層鋼筋網(wǎng)片的組裝。7檢測絕緣電阻鋼筋網(wǎng)片組裝完成后，應及時檢測其絕緣性能，鋼筋間

7、電阻值不小于2M。檢測方法如下：a、用吊車將鋼筋網(wǎng)片吊起，并放到鋼筋網(wǎng)片堆放區(qū)，網(wǎng)片與網(wǎng)片間放置絕緣方木。吊放時要注意涂層鋼筋的保護，吊點選擇20mm 和16mm鋼筋上 禁止吊鉤吊在涂層鋼筋上；b、將萬用表的兩個表筆搭接，監(jiān)測萬用表電路是否正常。搭接時，萬用表的讀數(shù)應歸零，否則須檢查并調(diào)整萬用表的工作狀態(tài)；c、將萬用表的讀數(shù)單位調(diào)至1010，一個表筆與一根縱向鋼筋串聯(lián)，另一個表筆依次與橫向鋼筋串聯(lián)，逐根檢測橫向鋼筋與縱向鋼筋之間的阻值。如果不合格，就更換涂層鋼筋；合格則記錄，并將鋼筋托盤用行車放到安裝工位。三、鋼筋入模安裝鋼筋網(wǎng)片入模安裝是依5mm 預應力絲入槽下層鋼筋網(wǎng)片安放10mm預應力絲

8、入模初張拉（20%）分絲板安裝終張拉（100%）上層鋼筋網(wǎng)片安裝的順序進行。15mm 預應力絲安裝采用人工安裝，將預應力絲放入定位槽口，并在兩端安裝錨具，兩端頭鋼筋各伸出錨具2cm。2在安裝完5mm 預應力鋼絲后，通過橋式吊車和鋼筋網(wǎng)片吊具將鋼筋網(wǎng)片吊入到模具內(nèi)(鋼筋網(wǎng)片接地橋位于模具的高承軌臺一側(cè))，在5mm 預應力絲與下層鋼筋網(wǎng)用8/16規(guī)格絕緣卡連接，并在接地套管與模板接觸面粘貼密封紙（2處）；3在安裝完下層鋼筋網(wǎng)片后，將已經(jīng)安裝好錨具的10mm預應力絲通過人工放入到位，兩端頭鋼筋各伸出錨具2cm，同時用壓板壓住錨具。預應力張拉值應采取雙控，實際張拉力伸長值與設(shè)計值偏差不大于5%，實際單

9、根張拉力、伸長值與設(shè)計偏差不大于15%。張拉過程中始終保證千斤頂伸長值間偏差同端不大于2mm，異端不大于4mm。20%的初張拉步驟如下：a、操作張拉控制臺，使鋼筋張拉到預先設(shè)計的位置。b、鎖緊裝置鎖緊張拉油頂，完成預應力鋼筋的初張拉。4在預應力筋張拉20%后，安裝側(cè)向隔板，調(diào)整下層鋼筋網(wǎng)片的位置,用特制的5cm寬木方卡在鋼筋網(wǎng)片與模具間控制保護層厚度；并接著安裝分絲板準備預應力終張拉。安裝分絲板的方法如下：a、通過行車和掛鉤將編號分絲板吊放到對應的模板交接處；b、通過橡膠錘將分絲板固定上，要求分絲板與模具間連接緊密，沒有縫隙。c、通過模具上的拉桿將側(cè)板鎖緊。終張拉的步驟如下:a、終張拉前用壓板

10、壓住預應力鋼筋的端頭，保證張拉時鋼筋不彈出來，并在張拉時張拉方向沒有人員。b、操作張拉控制臺，使鋼筋張拉到預先設(shè)計的位置。c、鎖緊裝置鎖緊張拉油頂。d、操作張拉控制臺，釋放油壓，完成預應力鋼筋的終張拉。5在預應力筋100張拉后開始安裝上層網(wǎng)片。安裝時采用人工作業(yè)，先將3根鋼筋的兩端插入型板端模的固定孔洞中，其插入深度符合設(shè)計要求；再抬起端模和鋼筋，將端模壓入銷釘中，固定端模的平面位置；最后，人工搬動端模結(jié)合縫鎖定機構(gòu)，固定端模的高度位置，并在端模與模板縫間打膠，防止漏漿。6安裝好的上層鋼筋網(wǎng)片與10mm預應力筋間的絕緣采用的是熱縮管絕緣方式，個別地方通過安裝絕緣卡進行絕緣。7安裝完鋼筋后，應系

11、統(tǒng)地檢測鋼筋的電氣絕緣性能，各層鋼筋間電阻值不小于2M。澆筑砼前必須仔細檢查每個模具內(nèi)沒有雜物，應系統(tǒng)的檢查鋼筋的保護層厚度，發(fā)現(xiàn)不合格點，及時糾正，鋼筋保護層的容許誤差為5mm；合格后，即可開始澆筑混凝土；應認真檢查預埋件的位置，發(fā)現(xiàn)問題，及時糾正。四、預應力筋張拉及放張預應力張拉與放張操作，全部采用PC機數(shù)字化控制，實現(xiàn)可控速度的同步張拉放張。 每套張拉裝置由4個液壓油缸，1臺有兩個控制箱的PC控制裝置驅(qū)動，2個張拉橫梁組成。各油缸里均內(nèi)置1個PC控制裝置反饋活塞位置的位移測量系統(tǒng)和傳輸實際張拉力的壓力傳感器。千斤頂必須經(jīng)過標定后才允許使用。另外，每隔2周要用測力計檢查張拉設(shè)備的精度。方法

12、為：在張拉臺一側(cè)將4根鋼筋穿進橫梁、測力計后錨固，開動液壓油缸，在千斤頂?shù)男谐踢_到額定張拉力時，讀取每根鋼筋的張拉力，如偏差值為在額定張拉力的15以內(nèi)，即為合格。1預應力張拉控制工藝型板設(shè)計總張拉力為4367KN，總伸長值為336mm，對應每個油缸張拉力為2183.5KN，采用整體張拉方式，且在臺座兩端同步進行。即在張拉時，通過安裝在臺座兩端的各兩個千斤頂同時將兩個相對的錨固有預應力鋼筋的張拉橫梁向外推開。在張拉過程中，PC控制機上將顯示每個千斤頂?shù)幕钊灰屏?、張拉力?shù)值。初張拉：啟動自動張拉系統(tǒng)，千斤頂按事先設(shè)定好的位移量（55mm）頂出，即將預應力鋼筋張拉至約設(shè)計值的20%，用環(huán)形螺母鎖緊

13、。安裝中間隔模后進行終張拉。 將預應力鋼筋從設(shè)計值的20%張拉至100%，放入支撐墊板，用環(huán)形螺母鎖緊錨固，自動張拉系統(tǒng)回油、卸載。要求千斤頂活塞伸長值間偏差：同端千斤頂不大于2mm、異端千斤頂不大于4mm。在張拉過程中，臺座上4個千斤頂?shù)幕钊灰屏俊埨χ底詣哟鎯υ赑C控制機內(nèi)，PC控制機將對這些數(shù)值進行計算處理，得出預應力鋼筋總張拉力、伸長值及與設(shè)計值偏差。要求不大于5%。（見圖）2 預應力筋放張、切割當軌道板混凝土經(jīng)過養(yǎng)護，同溫水池試塊經(jīng)試驗室檢測強度達48Mpa以上時，開始對張拉鋼絲消除應力。放張操作時先接通設(shè)備，將鋼絲“過度”張拉（該過程為自動控制）到可以松開環(huán)形螺母的時候為止。然

14、后取出支撐板，油缸重新縮回，縮回的過程要進行得相當慢（控制在約4060秒），以便逐漸減低張力，防止加力速度過快造成對板的損傷。當端頭預應力鋼筋切斷后，張拉油缸可以回到初始位置，這個過程是通過手動回油完成的。 預應力筋切割采用特制的切割小車進行，為避免有害粉塵散入空氣中，影響人體健康，配置有專用工業(yè)吸塵器即時除塵。切割順序安排為：第一個切口安排在張拉臺座的中間，第二個切口在張拉臺座的3/4處，第三個切口在臺座的1/4處，之后，根據(jù)出板順序逐個切割板間預應力筋。切割時，首先用人工推動切割小車沿裝在橫梁上的線性導軌緩慢走行至作業(yè)位置，并有專人配合，將吸塵器軟管擺順，通過小車上的制動鎖栓將小車固定，然

15、后接通電源放下切割片進行切割。切割完成后，關(guān)閉吸塵器、水源和切割小車電源，提起切割鋸片，松開制動鎖栓，移動切割小車至下一作業(yè)部位。（見圖）五、混凝土拌合1配置混凝土的各種材料、配合比設(shè)計均須符合主要工程材料技術(shù)要求部分的有關(guān)規(guī)定，否則禁止使用。2除計量標定外，正常情況下，混凝土配料的計量設(shè)備，應每月用標準砝碼自行校正一次。在特殊情況下，若發(fā)現(xiàn)用水量、塌落度、混凝土顏色變化及產(chǎn)生離析現(xiàn)象時檢修排除，每次檢修后都必須經(jīng)過校正合格后才允許使用。3混凝土按理論配合比換算成施工配合比計算每盤（每次投料拌和的混凝土重量）的實際需用各項材料數(shù)量進行投料拌和。4施工配合比要根據(jù)材料與施工情況，由試驗中心每天根

16、據(jù)材料自動測濕儀器測定確定，并書面通知混凝土拌和班組。5攪拌機在使用時，應先運行一會，等運轉(zhuǎn)正常后再下料，不應帶負荷起動或超攪拌。6下料順序是：先依次下砂、碎石，拌和時間20s；然后加水泥和70-80%的水，攪拌30s；再加摻和劑和剩余的水，攪拌不少于90s。7采取搭棚保溫、給水加熱等措施，確保混凝土的入模溫度不低于5。8水泥、水及減水劑不得超過1；碎石及砂不得超過2。9灌注混凝土時，試驗人員應在模具旁邊測量混凝土的塌落度，發(fā)現(xiàn)異常，及時查找原因并糾正。正常情況下，開始三盤一定要測定，以后每隔5盤測定一次六、軌道板混凝土運輸、澆注、養(yǎng)護 灌注混凝土采用布料機均勻布料，可將混凝土定量投入模板，同

17、時也保證了混凝土澆筑的均勻性和底板面平整度及軌道板厚度的可控性。采用模具下安裝的附著式振搗器搗固的方法，混凝土澆注前模板溫度要在10-30。混凝土入模溫度在5-30。具體如下：資源配置布料機澆注型板主要設(shè)備、工裝、勞動力見表：表布料機澆注型板主要設(shè)備、工裝、勞動力序號設(shè)備名稱規(guī)格型號配置數(shù)量操作人數(shù)作 業(yè) 內(nèi) 容1布料機1臺3均勻地將混凝土布入模具中并震動刮平2混凝土拌合站120m3/h2座4混凝土拌合3橋式吊車LH（8+8）t1臺1吊運混凝土料斗，將混凝土從平板車運至布料機上方4電動拉毛裝置非標1臺1混凝土表面橫向均勻拉毛5多功能車非標1臺1運送帆布托盤6專用功能托盤非標1臺4混凝土養(yǎng)護覆蓋

18、和養(yǎng)護完成收回帆布7振搗裝置ZKF15081*83混凝土入模后振實8溫控養(yǎng)護裝置1套1將試件與混凝土同溫同步養(yǎng)護1混凝土運輸混凝土運輸采取運輸車和橋式吊車聯(lián)合作業(yè)方式，工作流程如下：1.1將混凝土運輸車通過卷揚機運行到拌和站，并使承接混凝土的吊斗處于出料口下方。1.2打開拌和站出料閘門，使混凝土自由瀉落到吊斗內(nèi)，直至裝滿。注意混凝土的自由落差不得大于1m，否則，應加設(shè)串筒等減速裝置。1.3開動電瓶車到車間吊車作業(yè)范圍以內(nèi)。1.4運行吊車到混凝土運輸車上方，將空吊斗放到運輸車上，并將吊鉤掛在裝滿混凝土的吊斗上。1.5將掛著混凝土運輸罐的吊車運行到布料機上方，人工打開閘門，將混凝土傾卸到布料機的臨

19、時儲料斗中，混凝土運輸作業(yè)完成。1.6混凝土運輸過程中，應注意各環(huán)節(jié)的銜接，使混凝土在基本穩(wěn)定的時間內(nèi)運送到灌注工位，確保注入模具內(nèi)的混凝土塌落度基本一致。一般情況下，混凝土運輸?shù)焦嘧⒌攸c的時間應不大于15min；如果同一塊模具需用兩斗混凝土，其抵達灌注地點的時間間隔不得大于20min。2灌注混凝土灌注混凝土采用布料機攤鋪、振動橫梁配合振搗器搗固的方法，具體如下：2.1 機械準備：將布料機運行到灌注混凝土的模具上方；雙梁行車、拌和站、運輸小車、料斗等開始運行并檢查。 2.2 布料入模： 拌合好的混凝土，由拌合站卸入儲料罐，再由行車吊運至布料機，卸入布料斗內(nèi)，行車離開后，操作人員開啟排料閥門，同

20、時橫向走行布料斗，將混凝土均勻倒入模具內(nèi)。注意根據(jù)實際，選擇混凝土輸出速度。2.3混凝土振搗：第一次布料布30%40%保證承軌槽覆蓋滿且模板面覆蓋23cm為準，第一次布料完畢，啟動模具下附著式振動器，對混凝土進行振搗，振搗至密實為止。密實以混凝土表面泛漿，無氣泡或少量氣泡冒出為準。第二次布料布90%100%，在第二次布料后，對于布料過程中不均勻的地方，通過人員作業(yè)輔助完成混凝土的均勻布料，振搗至沒有氣泡逸出為準。2.4刮平：整塊軌道板布料后，放下整平板并啟動整平板振動器，進行輔助振搗。同時，向前運行布料機，將混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮到相鄰模具內(nèi)。人工用抹子收平，尤其是分絲板兩側(cè)用抹子壓

21、平。2.5 S2鋼板預埋 拉毛結(jié)束后1520分鐘直到混凝土面不粘手時，應及時將S2調(diào)高鋼板壓入混凝土，其位置和深度允許0/-3mm誤差。重復以上作業(yè)，直至整個臺座的27塊板混凝土灌注完畢。2.6灌注混凝土的質(zhì)量標準脫模后，混凝土表面水泡、破損深度5mm；水泡、破損面50cm2；無蜂窩現(xiàn)象。2.7生產(chǎn)線混凝土的灌注順序為自北向南。2.8灌注混凝土應形成記錄。3拉毛 用自行式拉毛機作業(yè)，拉毛機用門架式走形機構(gòu)驅(qū)動，其行駛速度在1530m/min。在混凝土刮平后，間隔2030分鐘進行拉毛作業(yè)。拉毛作業(yè)程序如下：3.1將拉毛機移動到模具的縱向擋板上；3.2降下拉毛機，使毛刷與混凝土面接觸；3.3移動門

22、架式走形機構(gòu)對混凝土表面進行拉毛；3.4作業(yè)完成后，升起拉毛機，應在板面上沿橫向形成0.51mm深的紋路。4混凝土養(yǎng)護 在軌道板澆筑完畢混凝土初凝時開始起分絲板，起分絲板時應先松開端頭絲扣，且兩端同時用特制的工具緩慢、勻速撬起分絲板，注意保護好分絲板兩側(cè)混凝土邊，若有破損應及時修補。在混凝土澆筑11.5小時后用特制吊具用天車配合將分絲板調(diào)至分絲板存放架。在分絲板轉(zhuǎn)運完畢后應及時在混凝土表面覆蓋帆布養(yǎng)護。覆蓋帆布用多功能車運送專用功能托盤實現(xiàn)。在澆注最后一塊時，同時制作兩組同條件養(yǎng)護試件，并放置在由數(shù)控溫控裝置控制的與軌道板混凝土溫度能同步變化的水池中。在混凝土灌注完成后16h，試件強度達到48

23、Mpa以上時，即可撤掉帆布，進行預應力放張及切割預應力筋，開始軌道板脫模作業(yè)七、軌道板脫模、存放毛坯板脫模采取橋式吊車配合真空吊具，壓縮空氣輔助的方法。脫模時，啟動雙梁橋式起重機至真空吊具放置地點，將吊鉤與真空吊具掛好后，移動起重機至脫模地點；用行車將真空吊具橫梁輕放至出模毛坯板上，其4個吸盤自然落在毛坯板上，四條支腿落在模具邊沿的支桿處；開啟液壓油缸，將油缸以低壓力伸出，使真空吊具橫梁自行校平；控制油缸到較高壓力，以制造真空，使吸盤牢固地吸在毛坯板上，待四塊吸盤的指示燈變?yōu)榫G燈時，即可開始脫模作業(yè)。脫模作業(yè)：脫模作業(yè)需設(shè)置在模具下面的壓縮空氣（6bar）裝置配合。打開壓縮空氣閥門，同時啟動油

24、缸提升功能，待將毛坯板提出模具約30cm距離后，脫模作業(yè)即告完成。移板作業(yè)：橋式起重機將毛坯板提升至一定高度后，用人工輔助的方法將毛坯板沿水平面旋轉(zhuǎn)90。，再運行起重機到臨時存板臺上方；運行橋式吊車，調(diào)整毛坯板位置，在人工輔助下，使毛坯板邊緣與尼龍墊塊邊對齊；將毛坯板放置存板臺上，經(jīng)檢查位置無誤后，即可解除真空，移走吊具，開始下一循環(huán)作業(yè)。毛坯板在臨時存板臺上放三層，層間用四塊方木支撐，支撐的位置在毛坯板的第2和第8個預裂縫處。毛坯板存放24小時后用電瓶車運至存板場，堆放到存板場后，采取自然養(yǎng)護措施八、毛坯板運輸毛坯板在車間養(yǎng)護、存放24h后，即可運到車間外堆放。毛坯板運輸采用汽油發(fā)電機驅(qū)動的

25、運輸車，運輸車載重量為30噸，一次可頂起3塊毛坯板并運至出板場的臨時臺座上。1運板車就位：發(fā)動汽油發(fā)電機將平板車開到出板臺位，通過前進后退裝置，使4個液壓油缸與存板臺柱對齊。2頂板作業(yè)：開啟液壓裝置到終端位置，將毛坯板頂起到高出存板臺支柱約6cm。液壓系統(tǒng)的起升力可達300kN，油缸行程120mm。3中間堆放：將毛坯板運輸?shù)蕉逊艌鲞呏虚g堆放臺座處、對車位，油缸回油，將毛坯板落在中間堆放臺上，并進行局部鋼筋的切割，保證鉤式吊梁能夠順利放在毛坯板上。4吊梁準備：用龍門吊車吊起抓鉤式吊梁，移動到中間存板臺后，落下并將吊梁放到毛坯板上。放到毛坯板上的吊梁，其4個卡鉤距型板邊緣的距離應相同。5鎖緊吊鉤：

26、人工轉(zhuǎn)動吊梁上的轉(zhuǎn)盤，使吊鉤處于鎖緊狀態(tài)。6擺放墊木：人工將4塊墊木按設(shè)計位置精確擺放在存板臺上。墊木的抗壓強度應不小于15Mpa，外形尺寸150150120mm，加工誤差為2mm。墊木的設(shè)計位置（見圖）。承載面應平行，誤差控制在2mm以內(nèi)。7存放毛坯板：通過龍門吊吊起毛坯板，運輸?shù)綌[設(shè)好的墊木處，慢慢落下軌道板。落好軌道板后，松開吊梁的鎖緊裝置，繼續(xù)下一塊毛坯板的存放。九、軌道板翻轉(zhuǎn)、應力鋼筋切割1軌道板翻轉(zhuǎn)翻轉(zhuǎn)軌道板主要由特制的翻轉(zhuǎn)機完成，翻轉(zhuǎn)機的提升力為100kN，其作業(yè)程序如下：用龍門吊車、抓鉤式吊梁配合扶板人員將毛坯板運送并正確放到到翻轉(zhuǎn)機;等到扶板人員下來后啟動翻轉(zhuǎn)機液壓裝置，將毛

27、坯板夾緊，并翻轉(zhuǎn)180。將翻轉(zhuǎn)裝置下降到軌道板至滾輪線位置后，解開翻轉(zhuǎn)機鎖緊裝置，翻轉(zhuǎn)機上升，等軌道板走行后翻轉(zhuǎn)回原來的樣子2應力鋼筋切割軌道板翻轉(zhuǎn)后，按滾輪托架線啟動按鈕，將軌道板運送到鋼筋切割工位，由盤鋸對其兩側(cè)外漏預應力筋進行切割，使軌道板兩側(cè)平齊，切割完成后繼續(xù)前行至打磨室進料口外，等待打磨作業(yè),后面翻轉(zhuǎn)機翻轉(zhuǎn)下一塊軌道板。十、軌道板打磨1打磨軌道板由打磨機完成，工作過程需要水、電、氣及污水處理系統(tǒng)協(xié)同運行，正常情況下，軌道板打磨時間約15min；打磨時，污水處理、供水、供電、供氣等系統(tǒng)應保持正常運轉(zhuǎn)。主要工作程序如下：2數(shù)據(jù)輸入：將設(shè)計單位提交的線路設(shè)計數(shù)據(jù)直接拷貝入“AV”機（生產(chǎn)計劃系統(tǒng)），并按照生產(chǎn)安排，通過生產(chǎn)計劃軟件將這些數(shù)據(jù)導入到數(shù)據(jù)庫。生產(chǎn)計劃軟件中主要有五個界面，分別是初步計劃界面、任務界面、數(shù)據(jù)管理界面、數(shù)據(jù)界面、質(zhì)量界面。生產(chǎn)計劃系統(tǒng)管理員按照現(xiàn)場進度及鋪板順序需要做軌道板打磨生產(chǎn)計劃。將近期計劃打磨的軌道板數(shù)據(jù)存放在生產(chǎn)計劃軟件的任務界面，根據(jù)打磨完成情況適時轉(zhuǎn)入數(shù)據(jù)管理界面，將要打磨的軌道板數(shù)據(jù)通過網(wǎng)絡自動傳至打磨機電腦，打磨機根據(jù)這些數(shù)據(jù)進行打磨。打磨完成后自動將更新的打磨數(shù)據(jù)傳回計劃系統(tǒng)，并記錄全部