數(shù)控專業(yè)畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）軸承套的數(shù)控車削加工

1、濟(jì)南工程職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢 業(yè) 論 文 論文題目：軸承套的數(shù)控車削加工 姓 名 學(xué) 號(hào) 專 業(yè) 數(shù)控技術(shù) 班 級(jí) 數(shù)控 0801 指導(dǎo)老師 完成時(shí)間 2011 年 4 月 摘 要 本課題主要介紹了軸承套零件的數(shù)控車削加工方法。通過對(duì)其進(jìn)行數(shù)控加工工藝分 析，即其零件圖的工藝分析、定位基準(zhǔn)及裝夾方式的選擇、加工順序及進(jìn)給路線的確定、 加工刀具的選擇和切削用量（背吃刀量、進(jìn)給量和主軸轉(zhuǎn)速）的確定；然后對(duì)其數(shù)控加 工作了介紹，如編程原點(diǎn)的選擇、程序的編制等，采用 cka6150 數(shù)控車床，使用 fanuc 0i-mate-tc 系統(tǒng)并編寫了數(shù)控加工程序和進(jìn)行數(shù)控加工。 近年來，數(shù)控加工發(fā)展迅速，已成為

2、提高產(chǎn)品質(zhì)量和勞動(dòng)生產(chǎn)率必不可少的手段。 它的發(fā)展和廣泛使用，給機(jī)械制造業(yè)帶來了深刻的變化，成為當(dāng)今制造業(yè)的發(fā)展方向。 通過軸承套的工藝分析及數(shù)控車削加工，發(fā)現(xiàn)與普通機(jī)床相比，其有顯著的特點(diǎn)： (1)精度高，可實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)穩(wěn)定生產(chǎn)。 (2)效率高，大大減少了加工過程中的停車次數(shù)和停車時(shí)間。 (3)高柔性，工藝適應(yīng)性強(qiáng)，只要修改程序或作局部調(diào)整，便可實(shí)現(xiàn)工藝轉(zhuǎn)換。 (4)自動(dòng)化程度高，不需專用夾具及專用量具。 這表明了運(yùn)用數(shù)控車床加工軸承套零件，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低了生產(chǎn)成本，在很大程 度上彌補(bǔ)了普通機(jī)床的不足之處。 關(guān)鍵詞：軸承套 工藝分析 數(shù)控車削 d v1000 c n 目 錄 摘 要 .ii

3、 前 言.1 第一章 緒 論.2 1.1 數(shù)控加工概述.2 1.1.1 數(shù)控加工原理和特點(diǎn).2 1.1.2 數(shù)控加工工藝概念和工藝過程.2 1.1.3 數(shù)控車削加工的主要對(duì)象及加工過程.3 第二章 軸承套的加工工藝分析.5 2.1 軸承套零件的工藝分析.5 2.2 軸承套定位基準(zhǔn)和裝夾方式的選擇.6 2.2.1 定位基準(zhǔn)的選擇.6 2.2.2 裝夾方式的選擇.7 2.2.3 確定軸承套的定位基準(zhǔn)和裝夾方式.7 2.3 軸承套加工順序和進(jìn)給路線的確定.7 2.3.1 加工順序安排的原則.7 2.3.2 進(jìn)給路線的確定.8 2.3.3 確定軸承套的加工順序及進(jìn)給路線.8 2.4 軸承套加工刀具的選

4、擇.10 2.4.1 數(shù)控車刀的類型及選用.10 2.4.2 軸承套數(shù)控加工的刀具選擇.10 2.5 軸承套加工切削用量的選擇.11 2.5.1 切削用量的選用原則.11 2.5.2 軸承套加工的切削用量選擇.12 第三章 軸承套的數(shù)控編程與加工.13 3.1 軸承套零件圖的數(shù)學(xué)處理.13 3.1.1 編程原點(diǎn)及換刀點(diǎn)的選擇.13 3.1.2 走刀軌跡點(diǎn)參數(shù)值的計(jì)算.13 3.2 編制零件加工程序.14 3.2.1 數(shù)控編程注意事項(xiàng)：.14 3.2.2 編制加工程序.14 3.3 軸承套的加工.19 3.3.1 裝刀具.19 3.3.2 裝工件.19 3.3.3 對(duì)刀.19 3.4 零件加工時(shí)

5、的注意事項(xiàng).20 3.4.1 零件加工時(shí)的注意事項(xiàng).20 第四章 小 結(jié).22 參考文獻(xiàn).23 后 記.24 前 言 隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展和數(shù)控加工技術(shù)的廣泛應(yīng)用，在機(jī)械制造業(yè)中，普通機(jī)床逐漸 被高精度、高效率、高自動(dòng)化的數(shù)控機(jī)床所代替。數(shù)控車床是按照預(yù)定的程序自動(dòng)加工， 加工過程不需要人工干預(yù)，加工精度可以通過軟件進(jìn)行校正及補(bǔ)償，因此可以提高零件 的加工精度，穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量。 軸承套是軸承中的一個(gè)零件，其作用是方便裝拆、軸向固定及軸向位置調(diào)整。軸承 是機(jī)器中的重要支撐部件，許多機(jī)械，如金屬切削機(jī)床、汽輪機(jī)、電動(dòng)機(jī)、發(fā)電機(jī)、內(nèi) 燃機(jī)等，其主軸軸承對(duì)于機(jī)械的運(yùn)動(dòng)、功能、作功與效率具有直接的制約作用

6、，直接決 定著機(jī)器的質(zhì)量和壽命。 在軸承套的整個(gè)制造過程中，車削加工既要受到上工序毛坯制造質(zhì)量的影響，又要 影響到下面工序。毛坯制造的尺寸不準(zhǔn)確、形狀不規(guī)則、氧化變質(zhì)層過深等，會(huì)造成材 料利用率低、車削加工效率低、加工成本高，直接影響到車削加工質(zhì)量。車削加工質(zhì)量 如果不好，又會(huì)造成熱處理變形、裂紋等，造成磨削加工困難，生產(chǎn)效率低，成本提高， 加工質(zhì)量不穩(wěn)定，甚至造成廢品。 車削加工的目的就是為軸承套的打字、熱處理、磨削加工打好其毛坯基礎(chǔ)?？傊?， 車削加工工序關(guān)系到材料利用率、生產(chǎn)效率、加工成本，直接影響到軸承成品質(zhì)量和成 本。因此，軸承套車削加工在軸承制造中有著不容忽視的地位和作用。 第一章

7、緒 論 1.1 數(shù)控加工概述 1.1.1 數(shù)控加工原理和特點(diǎn) (1)數(shù)控加工原理 當(dāng)我們使用機(jī)床加工零件時(shí)，通常都需要對(duì)機(jī)床的各種動(dòng)作進(jìn)行控制，一是控制動(dòng)作 的先后次序，二是控制機(jī)床各運(yùn)動(dòng)部件的位移量。采用普通機(jī)床加工時(shí)，這種開車、停 車、走刀、換向、主軸變速和開關(guān)切削液等操作都是由人工直接控制的。采用自動(dòng)機(jī)床 和仿形機(jī)床加工時(shí)，上述操作和運(yùn)動(dòng)參數(shù)則是通過設(shè)計(jì)好的凸輪、靠模和擋塊等裝置以 模擬量的形式來控制的，它們雖能加工比較復(fù)雜的零件，且有一定的靈活性和通用性， 但是零件的加工精度受凸輪、靠模制造精度的影響，而且工序準(zhǔn)備時(shí)間也很長(zhǎng)。 采用數(shù)控機(jī)床加工零件時(shí)，只需要將零件圖形和工藝參數(shù)、加工步

8、驟等以數(shù)字信息的 形式，編成程序代碼輸入到機(jī)床控制系統(tǒng)中，再由其進(jìn)行運(yùn)算處理后轉(zhuǎn)成驅(qū)動(dòng)伺服機(jī)構(gòu) 的指令信號(hào)，從而控制機(jī)床各部件協(xié)調(diào)動(dòng)作，自動(dòng)地加工出零件來。當(dāng)更換加工對(duì)象時(shí)， 只需要重新編寫程序代碼，輸入給機(jī)床，即可由數(shù)控裝置代替人的大腦和雙手的大部分 功能，控制加工的全過程，制造出任意復(fù)雜的零件。數(shù)控加工的原理如圖 1-1 所示。 圖1-1 數(shù)控加工原理框圖 (2)數(shù)控加工的特點(diǎn) 總的來說，數(shù)控加工有如下特點(diǎn)： 自動(dòng)化程度高，具有很高的生產(chǎn)效率。 對(duì)加工對(duì)象的適應(yīng)性強(qiáng)。 加工精度高，質(zhì)量穩(wěn)定。 易于建立與計(jì)算機(jī)間的通信聯(lián)絡(luò)，容易實(shí)現(xiàn)群控。 1.1.2 數(shù)控加工工藝概念和工藝過程 (1)數(shù)控加

9、工工藝 數(shù)控加工工藝是采用數(shù)控機(jī)床加工零件時(shí)所運(yùn)用的各種方法和技術(shù)手段的總和，應(yīng)用 于整個(gè)數(shù)控加工工藝過程。數(shù)控加工工藝是伴隨著數(shù)控機(jī)床的產(chǎn)生、發(fā)展而逐步完善起 來的一種應(yīng)用技術(shù)，它是人們大量數(shù)控加工實(shí)踐的總結(jié)。 (2)數(shù)控加工工藝過程 數(shù)控加工工藝過程是指利用切削工具在數(shù)控機(jī)床上直接改變加工對(duì)象的形狀、尺寸、 表面位置、表面狀態(tài)等，使其成為成品和半成品的過程。數(shù)控加工工藝過程往往不是從 毛坯到成品的整個(gè)工藝過程，而僅是幾道數(shù)控加工工序工藝過程的具體描述。 (3)數(shù)控加工工藝與數(shù)控編程的關(guān)系 數(shù)控加工工藝是數(shù)控編程的前提和依據(jù)，沒有符合實(shí)際的、科學(xué)合理的數(shù)控加工工 藝，就沒有真正可行的數(shù)控加工

10、程序。而數(shù)控編程就是將制定的數(shù)控加工工藝內(nèi)容程序 化。 1.1.3 數(shù)控車削加工的主要對(duì)象及加工過程 (1)加工對(duì)象 輪廓形狀特別復(fù)雜或難以控制尺寸的回轉(zhuǎn)體零件 因車床數(shù)控裝置都具有直線和圓弧插補(bǔ)功能，還有部分車床數(shù)控裝置具有某些非圓 曲線插補(bǔ)功能，故能車削由任意直線和平面曲線輪廓組成的形狀復(fù)雜的回轉(zhuǎn)體零件。 精度要求高的零件 零件的精度要求主要指尺寸、形狀、位置和表面等精度要求，其中的表面精度主要 指表面粗糙度。例如：尺寸精度高（達(dá) 0.001 mm 或更?。┑牧慵瑘A柱度要求高的圓柱 體零件，素線直線度、圓度和傾斜度均要求高的圓錐體零件等。 帶特殊螺紋的回轉(zhuǎn)體零件 這些零件是指特大螺距（或

11、導(dǎo)程） 、變（增減）螺距、等螺距與變螺距或圓柱與圓 錐螺紋面之間作平滑過渡的螺紋零件，以及高精度的模數(shù)螺紋零件（如圓柱、圓弧蝸桿） 和端面（盤形）螺紋零件等。 數(shù)控車床車削螺紋時(shí)，主軸轉(zhuǎn)向不必像普通車床那樣交替變換，它可以一刀又一刀 不停頓地循環(huán)，直到完成，因此它車螺紋的效率很高。由于數(shù)控車床一般采用硬質(zhì)合金 成型刀片，可以使用較高的轉(zhuǎn)速，因而車削出來的螺紋精度高，表面粗糙度小。 淬硬工件的加工 在大型模具加工中，有不少尺寸大而形狀復(fù)雜的零件，這些零件熱處理后的變形量 較大，磨削加工有困難，因此，可以用陶瓷車刀在數(shù)控機(jī)床上對(duì)淬硬后的零件進(jìn)行車削 加工，以車代磨，提高加工效率。 (2)加工過程

12、分析零件圖紙 要分析零件的材料、形狀、尺寸、精度及毛坯形狀和熱處理要求等，以便確定該零 件是否適宜在數(shù)控機(jī)床上加工，或適宜在哪類數(shù)控機(jī)床上加工。有時(shí)還要確定在某臺(tái)數(shù) 控機(jī)床上加工該零件的哪些工序或哪幾個(gè)表面。 確定工藝過程 確定零件的加工方法(如采用的工夾具、裝夾定位方法等)和加工路線(如對(duì)刀點(diǎn)、走 刀路線)，并確定加工用量等工藝參數(shù)(如切削進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速、切削寬度和深度等)。 數(shù)值計(jì)算 根據(jù)零件圖紙和確定的加工路線，算出數(shù)控機(jī)床所需輸入數(shù)據(jù)，如零件輪廓相鄰幾 何元素的交點(diǎn)和切點(diǎn)，用直線或圓弧逼近零件輪廓時(shí)相鄰幾何元素的交點(diǎn)和切點(diǎn)等的計(jì) 算。 編寫零件程序單 根據(jù)加工路線計(jì)算出的數(shù)據(jù)和已確

13、定的加工用量，結(jié)合數(shù)控系統(tǒng)的程序段格式編寫 零件加工程序單。此外，還應(yīng)填寫有關(guān)的工藝文件，如數(shù)控加工工序卡片、數(shù)控刀具卡 片、工件安裝和零點(diǎn)設(shè)定卡片等。 程序輸入 即將編制好的程序輸入到數(shù)控車床中。 加工時(shí)的注意事項(xiàng) 即按步驟操作車床，注意人身安全。 第二章 軸承套的加工工藝分析 如圖 2-1 所示為軸承套零件，該零件材料為 45 鋼，無熱處理和硬度要求，試對(duì)該零 件進(jìn)行數(shù)控車削加工工藝分析（單件小批量生產(chǎn)） 。 圖 2-1 軸承套零件圖 2.1 軸承套零件的工藝分析 該零件主要由內(nèi)外圓柱面、內(nèi)圓錐面、圓弧面及外螺紋等表面組成，零件圖尺寸標(biāo) 注完整，輪廓描述清楚。其中 50、52 外圓有較高的

14、尺寸精度和表面粗糙度要求，并 且對(duì) 32 孔的徑向圓跳動(dòng)公差為 0.01mm；左端面則對(duì)32 孔軸線的垂直度公差為 0.01mm；78 外圓有較高的表面粗糙度要求，外圓柱面表面粗糙度為 ra1.6m。零件材 料為 45 鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。 通過上述分析，采用以下幾點(diǎn)工藝措施： (1)對(duì)圖樣上帶公差的尺寸，編程時(shí)全部取其平均值。 (2)左右端面均為多個(gè)尺寸的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，相應(yīng)工序加工前，應(yīng)該先將左右端面車出來。 (3)外圓對(duì)內(nèi)孔的徑向圓跳動(dòng)要求在 0.01mm 內(nèi)，掉頭裝夾時(shí)，除了要包一層銅皮外， d v1000 c n 夾緊時(shí)用力要適中，不可過大。如果不能保證，則采用軟卡爪

15、裝夾。 (4)內(nèi)孔與左端面應(yīng)在一次裝夾中加工出，以保證端面與內(nèi)孔軸線的垂直度。 (5)軸承套外圓為 it7 級(jí)精度，采用粗車半精車精車可以滿足要求。 (6)內(nèi)孔尺寸較小，鏜 1:20 錐孔與鏜 32 孔及 15錐面時(shí)需掉頭裝夾。 2.2 軸承套定位基準(zhǔn)和裝夾方式的選擇 2.2.1 定位基準(zhǔn)的選擇 (1)精基準(zhǔn)的選擇原則 基準(zhǔn)重合原則。為避免基準(zhǔn)重合誤差，方便編程，應(yīng)選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)， 并使設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、編程原點(diǎn)三者統(tǒng)一，這是最佳考慮的方案。因?yàn)楫?dāng)加工面的 定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合，且加工面與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不在一次安裝中同時(shí)加工出來的情況 下，會(huì)產(chǎn)生基準(zhǔn)重合誤差。 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。在多工序

16、或多次安裝中，選用相同的定位基準(zhǔn)，這樣既可保證各 加工表面間的相互位置精度，避免或減少因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換而引起的誤差。 自為基準(zhǔn)原則。精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，因此選擇加工表面本 身作為定位基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則。 便于裝夾原則。所選精基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確穩(wěn)定，裝夾方便可靠，夾具結(jié) 構(gòu)簡(jiǎn)單適用，操作方便靈活，能加工盡可能多的內(nèi)容。 便于對(duì)刀原則。批量加工時(shí)，在工件坐標(biāo)系已經(jīng)確定的情況下，采用不同的定位 基準(zhǔn)為對(duì)刀基準(zhǔn)建立工件坐標(biāo)系，會(huì)使對(duì)刀的方便性不同，有時(shí)甚至無法對(duì)刀。這時(shí)就 要分析此種定位方案是否能滿足對(duì)刀操作的要求，否則原設(shè)工件坐標(biāo)系須重新設(shè)定。 (2)粗基準(zhǔn)的選擇原則 非加工表

17、面原則。為了保證加工面與不加工面之間的位置要求，應(yīng)選不加工面為 粗基準(zhǔn)。 加工余量最小原則。以余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證各加工表面有足夠的 加工余量。 重要表面原則。為保證重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇重要加工面為粗基準(zhǔn)。 不重復(fù)使用原則。粗基準(zhǔn)未經(jīng)加工，表面比較粗糙且精度低，二次安裝時(shí)，其在 機(jī)床上（或夾具中）的實(shí)際位置可能與第一次安裝時(shí)不一樣，從而產(chǎn)生定位誤差，導(dǎo)致 相應(yīng)加工表面出現(xiàn)較大的位置誤差。因此，粗基準(zhǔn)一般不應(yīng)重復(fù)使用 便于工件裝夾原則。作為粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡量平整光滑，沒有飛邊、冒口、澆 口或其他缺陷，以便使工件定位準(zhǔn)確、夾緊可靠。 2.2.2 裝夾方式的選擇 (1)在三爪

18、自定心卡盤上裝夾 三爪自定心卡盤的三個(gè)卡爪是同步運(yùn)動(dòng)的，能自動(dòng)定心，一般不需找正。三爪自定 心卡盤裝夾工件方便、省時(shí)，自動(dòng)定心好，但夾緊力較小，因此適用于裝夾外形規(guī)則的 中、小型工件。用三爪自定心卡盤裝夾精加工過的表面時(shí)，被夾住的工件表面應(yīng)包一層 銅皮，以免夾傷工件表面。 (2)在兩頂尖之間頂兩頭裝夾 (3)用卡盤和頂尖一夾一頂裝夾 車削質(zhì)量較大的工件時(shí)要一端用卡盤夾住，另一端用后頂尖支撐。為了防止工件由 于切削力的作用而產(chǎn)生軸向位移，必須在卡盤內(nèi)裝一限位支承或利用工件的臺(tái)階面限位， 這樣比較安全，能承受較大的軸向切削力，且安裝剛性好，軸向定位準(zhǔn)確，因此應(yīng)用比 較廣泛。 2.2.3 確定軸承套

19、的定位基準(zhǔn)和裝夾方式 (1)內(nèi)孔加工 定位基準(zhǔn)：內(nèi)孔加工時(shí)以外圓定位； 裝夾方式：用三爪自動(dòng)定心卡盤夾緊，掉頭裝夾加工時(shí)，使用百分表進(jìn)行找正，并 在 裝夾部位包一層銅皮。 (2)外輪廓加工 定位基準(zhǔn)：確定零件軸線為定位基準(zhǔn)； 裝夾方式：用三爪自動(dòng)定心卡盤夾緊，掉頭裝夾加工時(shí)，使用百分表進(jìn)行找正，并 在 裝夾部位包一層銅皮。 2.3 軸承套加工順序和進(jìn)給路線的確定 2.3.1 加工順序安排的原則 (1)先粗后精 對(duì)于粗精加工在一道工序內(nèi)進(jìn)行的加工內(nèi)容，應(yīng)先對(duì)各表面進(jìn)行全部粗加工，然后 再進(jìn)行半精加工和精加工，以逐步提高加工精度。此工步順序安排的原則要求：粗車在 較短的時(shí)間內(nèi)將工件各表面上的大部分

20、加工余量切掉。若粗車后所留余量的均勻性滿足 不了精加工的要求，則要安排半精車，以此為精車做準(zhǔn)備。為保證加工精度，精車一定 要一刀切出。 (2)先近后遠(yuǎn) 先近后遠(yuǎn)即在一般情況下，離對(duì)刀點(diǎn)近的部位先加工，離對(duì)刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工， 以縮短刀具移動(dòng)距離，減少空行程時(shí)間。對(duì)車削而言，先近后遠(yuǎn)還可以保持工件的剛性， 有利于切削加工。 (3)先內(nèi)后外、內(nèi)外交叉 先內(nèi)后外、內(nèi)外交叉的原則是指粗加工時(shí)先進(jìn)行內(nèi)腔、內(nèi)形粗加工，后進(jìn)行外形粗 加工；精加工時(shí)先進(jìn)行內(nèi)腔、內(nèi)形精加工，后進(jìn)行外形精加工。 上述原則并不是一成不變的，對(duì)于某些特殊情況，需要采用靈活可變的方案。 2.3.2 進(jìn)給路線的確定 (1)最短的空行程路

21、線 確定最短的走刀路線，除了依靠大量的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)外，還應(yīng)善于分析，必要時(shí)可輔以 一些簡(jiǎn)單的計(jì)算。 靈活設(shè)置程序循環(huán)起點(diǎn)。在車削加工編程時(shí)許多情況下采用固定循環(huán)指令編程。 合理安排返回?fù)Q刀點(diǎn)。在手工編制較復(fù)雜輪廓的加工程序時(shí)，在不換刀的前提下， 執(zhí)行退刀動(dòng)作時(shí)，應(yīng)不用返回到換刀點(diǎn)。安排走刀路線時(shí)，應(yīng)盡量縮短前一刀終點(diǎn)與后 一刀起點(diǎn)間的距離，方可滿足走刀路線最短的要求。 (2)最短的切削進(jìn)給路線 若能使切削進(jìn)給路線最短，就可有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具的損耗。安排最短 切削進(jìn)給路線時(shí)，應(yīng)同時(shí)兼顧工件的剛性、加工工藝性等要求，不能顧此失彼。 (3)零件輪廓精加工一次走刀完成 如果需要以一刀或多刀進(jìn)行精

22、加工，則其最后一刀要沿輪廓連續(xù)加工而成，盡量避 免在連續(xù)的輪廓中安排切入、切出、換刀或停頓，以免因切削力突然變化而造成彈性變 形，使光滑連接的輪廓上產(chǎn)生刀痕等缺陷。 2.3.3 確定軸承套的加工順序及進(jìn)給路線 (1)加工順序的確定 加工順序的確定按由內(nèi)到外、由粗到精、由近到遠(yuǎn)的原則確定。 在一次裝夾中加工出較多的工件表面外。結(jié)合本零件結(jié)構(gòu)特征，軸承套左、右端面 分別為多個(gè)尺寸的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，故可先加工一端內(nèi)孔及外輪廓表面，然后掉頭再加工另一 端內(nèi)孔及外輪廓表面。確定的加工順序?yàn)椋浩蕉嗣驺@中心孔鉆 32 孔的底孔 26 粗鏜 32 內(nèi)孔、15錐面及 c0.5 倒角精鏜 32 內(nèi)孔、15錐面及 c0.

23、5 倒角粗車 50 外圓、58 臺(tái)階面、r5 圓弧、c2 倒角及 78 外圓面半精車 50 外圓、58 臺(tái) 階面、r5 圓弧、c2 倒角及 78 外圓面精車 50、78 外圓面掉頭裝夾平端面保證 總長(zhǎng)尺寸粗鏜 1:20 錐孔精鏜 1:20 錐孔粗車螺紋大徑、52 外圓及 c2 倒角半精 車螺紋大徑、52 外圓及 c2 倒角精車 52 外圓車螺紋退刀槽車 m45 外螺紋。 (2)進(jìn)給路線的確定 進(jìn)給路線的確定主要在于確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線。在保證加工質(zhì)量的前提 下，使加工具有最短的走刀路線，不僅可以節(jié)省整個(gè)加工過程的執(zhí)行，還能減少一些不 必要的刀具損耗及機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)滑動(dòng)部件的磨損。 根據(jù)以

24、上分析，在 fanuc 0i-mate-tc 系統(tǒng)數(shù)控車床上加工零件時(shí)，該零件走刀路線 很簡(jiǎn)單，都只要采用 g71、g70 粗車、精車循環(huán)指令加工內(nèi)孔和外圓，可免去許多復(fù)雜的 計(jì)算過程，而且程序變得簡(jiǎn)化。 經(jīng)過分析后，該零件外輪廓表面的粗車走刀路線見表 2-1 和表 2-2。 表表 2-1 1 軸承套裝夾及外輪廓加工走刀路線圖軸承套裝夾及外輪廓加工走刀路線圖 零件圖號(hào) zct01 工藝序號(hào)01 零件名稱軸承套 工件裝夾及外輪廓加工 走刀路線圖裝夾次數(shù)一次 最后一刀路線：abcdea 表表 2-2 2 軸承套裝夾及外輪廓加工走刀路線圖軸承套裝夾及外輪廓加工走刀路線圖 零件圖號(hào) zct01 工藝序

25、號(hào)02 零件名稱軸承套 工件裝夾及外輪廓加工 走刀路線圖裝夾次數(shù)一次 最后一刀路線：abcdea 2.4 軸承套加工刀具的選擇 2.4.1 數(shù)控車刀的類型及選用 數(shù)控車削用的車刀一般分為三類，即尖形車刀、圓弧形車刀和成型車刀。 當(dāng)數(shù)控車床進(jìn)行粗加工時(shí)，要求刀具強(qiáng)度高，耐用度好，以滿足粗加工背吃刀量大、 進(jìn)給速度高的要求。 當(dāng)數(shù)控車床進(jìn)行精加工時(shí)，要選用精度高，鋒利、耐用度高的刀具，以保證加工精 度。 為方便對(duì)刀和減少刀具安裝時(shí)間，盡量使用機(jī)夾刀，刀具材料最好選用涂層硬質(zhì)合 金刀片。刀片的幾何結(jié)構(gòu)（如刀尖圓角、幾何角度等）應(yīng)根據(jù)加工零件的形狀決定。特 別要注意的是在加工球面時(shí)要選用副偏角大的刀具

26、，以免刀具的后刀面與工件產(chǎn)生干涉。 2.4.2 軸承套數(shù)控加工的刀具選擇 選用 45硬質(zhì)合金端面車刀車端面，刀號(hào) t01； 選用 3.15 中心鉆鉆 3.15 的中心孔，刀號(hào) t02； 選用 26 錐柄麻花鉆鉆底孔，刀號(hào) t03； 選用不通孔硬質(zhì)合金鏜刀粗精鏜內(nèi)孔，刀號(hào) t04； 選用 93硬質(zhì)合金外圓粗車刀粗車外輪廓表面，刀號(hào) t05； 選用 93硬質(zhì)合金外圓精車刀精車外輪廓表面，刀號(hào) t06； 選用 5mm 寬的硬質(zhì)合金切槽刀車螺紋退刀槽，刀號(hào) t07； 選用 60外螺紋車刀車 m45 外螺紋，刀號(hào) t08。 將所選刀具參數(shù)填入表 2-3 軸承套數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理。

27、表表 2-32-3 軸承套數(shù)控加工刀具卡片軸承套數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱 或代號(hào) skc01 零件名稱軸承套 零件 圖號(hào) zct01 程序 編號(hào) 01、02 序號(hào)刀具號(hào)刀具名稱加工表面 刀尖半徑 （mm） 備注 1t01 45硬質(zhì)合金 端面車刀 車端面 2t02 3.15 中心鉆 鉆中心孔 3t03 26 錐柄麻花 鉆 鉆底孔 4t04 不通孔硬質(zhì)合 金鏜刀 粗精鏜內(nèi)孔0.4 5t05 93硬質(zhì)合金 外圓粗車刀 粗車外輪廓表面1.2 6t06 93硬質(zhì)合金 外圓精車刀 精車外輪廓表面0.4 7t07 5mm 寬的硬質(zhì) 合金切槽刀 車螺紋退刀槽 8t08 60外螺紋車 刀 車 m45 外螺紋

28、2.5 軸承套加工切削用量的選擇 2.5.1 切削用量的選用原則 切削用量選擇是否合理，對(duì)于能否充分發(fā)揮機(jī)床的潛力和刀具的切削性能，實(shí)現(xiàn)優(yōu) 質(zhì)、高產(chǎn)、低成本和安全操作具有很重要的作用。 切削用量的選擇原則是：粗車時(shí)，首先考慮選擇盡可能大的背吃刀量 p，其次選擇 較大的進(jìn)給量 f，最后確定一個(gè)合適的切削速度 vc。增大背吃刀量 p 可使走刀次數(shù)減少， 增大進(jìn)給量 f 有利于斷屑。精車時(shí)，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較 均勻，選擇切削用量時(shí)應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)率。 因此，精車時(shí)應(yīng)選用較小（但不能太?。┑谋吵缘读?p 和進(jìn)給量 f，并選用性能高的刀 具

29、材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度 vc。 2.5.2 軸承套加工的切削用量選擇 (1)背吃刀量的選擇 粗加工時(shí)，在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量， 以減少進(jìn)給次數(shù)；精加工時(shí)，為保證零件的加工精度和表面粗糙度要求。根據(jù)被加工表 面質(zhì)量要求、刀具材料、工件材料和機(jī)床性能，參考切削用量手冊(cè)或有關(guān)資料選?。捍?車外輪廓 p=2mm，半精車外輪廓 p=0.75mm，精車 p=0.4mm；粗鏜 p=1mm，精鏜 p=0.3mm。 (2)進(jìn)給量的選擇 粗加工時(shí)，根據(jù)加工材料、刀桿尺寸、工件直徑及已確定的背吃刀量，參照切削用 量手冊(cè)或有關(guān)資料并結(jié)合機(jī)床使用說明書，選?。捍?/p>

30、車 f=0.2mm/r，粗鏜 f=0.15mm/r；半 精加工、精加工時(shí)，按照表面粗糙度要求，根據(jù)工件材料、刀尖圓弧半徑和切削速度， 選取：半精車 f=0.15mm/r，精車 f=0.1mm/r，精鏜 f=0.1mm/r。 (3)主軸轉(zhuǎn)速的選擇 根據(jù)已確定的背吃刀量、進(jìn)給量和工件、刀具材料耐用度，參考切削用量手冊(cè)或有 關(guān)資料，查表選取切削速度 vc，粗車 vc=120m/min，半精車 vc=130m/min，精車 vc=140m/min，粗鏜 vc=60m/min，精鏜 vc=70m/min，然后利用公式（25）計(jì)算出主 軸轉(zhuǎn)速。 vc =dn/1000 （25） 式中：n 為工件或刀具的轉(zhuǎn)

31、速(r/min) vc 為切削速度(m/min) d 為切削刃選定點(diǎn)所對(duì)應(yīng)的工件或刀具的回轉(zhuǎn)直徑(mm) 結(jié)合實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，最終確定的主軸轉(zhuǎn)速為：粗加工 n=600 r/min，半精車 n=800 r/min， 精車 n=1000 r/min，精鏜 n=700 r/min，車螺紋 n=500r/min。 第三章 軸承套的數(shù)控編程與加工 3.1 軸承套零件圖的數(shù)學(xué)處理 3.1.1 編程原點(diǎn)及換刀點(diǎn)的選擇 從理論上說，編程原點(diǎn)選在任何位置都是可以的。但實(shí)際上，原點(diǎn)選擇的不恰當(dāng)會(huì) 使下一步的坐標(biāo)計(jì)算變得很麻煩。所以，確定編程坐標(biāo)系原點(diǎn)的原則有以下幾點(diǎn)： (1)編程原點(diǎn)的選擇要便于坐標(biāo)計(jì)算。盡量選擇能直觀

32、地確定零件基點(diǎn)坐標(biāo)值的一些 特殊點(diǎn)為坐標(biāo)原點(diǎn)，可以簡(jiǎn)化計(jì)算的工作量，也便于程序檢查。 (2)編程原點(diǎn)的選擇要便于加工中的對(duì)刀。因?yàn)閷?duì)刀的目的是要確定編程原點(diǎn)在工件 毛坯上的位置，即找出該點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值，使圖樣上的編程坐標(biāo)系轉(zhuǎn)化為加 工中的工件坐標(biāo)系。 (3)編程原點(diǎn)要盡量選在設(shè)計(jì)基準(zhǔn)上并以設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)。這樣可避免基準(zhǔn)不重 合而產(chǎn)生的誤差，以利于保證加工精度。 (4)對(duì)稱零件的編程原點(diǎn)應(yīng)選在對(duì)稱中心。 具體應(yīng)用哪條原則，要視具體情況，在保證質(zhì)量的前提下，按按操作方便和效率高 來選擇。 對(duì)于該零件，其左右端面為其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，其編程原點(diǎn)便設(shè)在零件的左端面或右端面 與主軸軸線的交點(diǎn)處。

33、換刀點(diǎn)是指刀架轉(zhuǎn)位換刀時(shí)的位置。換刀點(diǎn)應(yīng)設(shè)在工件或夾具外部，以刀架轉(zhuǎn)位時(shí) 不碰到工件或其他部件為準(zhǔn)，并留有一定的安全區(qū)。該零件的換刀點(diǎn)設(shè)在點(diǎn) （150，200）處。 3.1.2 走刀軌跡點(diǎn)參數(shù)值的計(jì)算 根據(jù)加工零件圖樣，按照設(shè)定的編程坐標(biāo)系、已確定的加工路線和允許的編程誤差， 計(jì)算編程時(shí)所需要的數(shù)據(jù)。 (1)對(duì)圖樣上帶公差的尺寸，各尺寸應(yīng)按公差取其中間值。如 50取 49.97，52取 51.96，35取 35.04 (2)15錐面的起點(diǎn)定在其延長(zhǎng)線 z=2 mm 處，x 的值根據(jù)斜度 15求得。 x=12tan15=120.268=3.216。 因此，在 z=2 mm 的延長(zhǎng)線上，x 切入點(diǎn)

34、為 x=32+23.216=38.432mm。 (3)計(jì)算錐孔小端直徑 d：（d-d）/l=1:20，d=（20d-l）/20=（2032-78）/20=28.1 mm。 鏜錐孔時(shí)，起刀點(diǎn)設(shè)在其延長(zhǎng)線處，即 z=2 mm 處，該點(diǎn) x=32.1 mm。 (4)加工外圓柱螺紋 m45 時(shí)，外圓柱應(yīng)實(shí)際車削到的尺寸為： d1=d-0.13p=45-0.131.5=44.805 mm； 車螺紋時(shí)螺紋底徑應(yīng)車削到的尺寸為： d1=d-1.25p=45-1.251.5=43.125 mm。 (5)其他軌跡點(diǎn)坐標(biāo)值可直接根據(jù)圖樣尺寸算出。 3.2 編制零件加工程序 3.2.1 數(shù)控編程注意事項(xiàng)： (1)養(yǎng)

35、成良好的編程習(xí)慣。在程序段第一行設(shè)定指令，保證編制的程序在執(zhí)行是不受 到前面程序執(zhí)行時(shí)留下的影響，如在第一段寫入 n10 g54 g99 g21 g40 g97 g99 (2)熟悉所使用機(jī)床的力學(xué)性能、所規(guī)定使用的指令、編程格式，能充分發(fā)揮數(shù)控機(jī) 床的功能。 (3)編程坐標(biāo)系與工件坐標(biāo)系選擇，合理運(yùn)用編程指令中坐標(biāo)系變換指令，保證運(yùn)算 和使用簡(jiǎn)便。 (4)使用優(yōu)化結(jié)構(gòu)編制高效程序。 (5)對(duì)零件加工工藝等方面知識(shí)了解充分，制定合理工藝方案。選擇最短的加工路線， 能充分縮短加工時(shí)間，提高生產(chǎn)效率。 3.2.2 編制加工程序 根據(jù)零件的加工順序和工藝參數(shù)，應(yīng)用數(shù)控系統(tǒng)的各種功能指令，編寫零件加工程

36、 序。該軸承套零件輪廓簡(jiǎn)單，使用 g71、g70 粗車、精車循環(huán)指令加工內(nèi)孔和外圓，編程 容易，程序結(jié)構(gòu)得到簡(jiǎn)化。程序按加工部位分四部分，每部分后都有 m05（主軸停） 、 m00（程序暫停）程序。這樣便于對(duì)每個(gè)部位加工后進(jìn)行檢查。 軸承套數(shù)控加工程序軸承套數(shù)控加工程序 工藝序 號(hào) 01 程序編號(hào) o2001 零件名稱軸承套使用設(shè)備 cka6150 數(shù)控車床 程序段 號(hào) 程序注釋 n10 g54 建立工件坐標(biāo)系 n20 m03s600 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 600 r/min n30 t0404 調(diào) 04 號(hào)鏜刀，04 號(hào)刀補(bǔ) n40 m08 切削液開 n50 g99g00x26z5 轉(zhuǎn)進(jìn)給，快速進(jìn)

37、刀至起刀點(diǎn) n60 g71u1r1 內(nèi)孔粗加工循環(huán)程序 n70 g71p80q170u-0.6w0.1f0.15 精加工單邊余量 0.3 n80 g00x38.432 n90 g42g01z2f0.1 建立刀具半徑右補(bǔ)償 n100 g01x32z-10f0.1 n110 g01z-29f0.1 n120 g03x30z-30r1f0.1 n130 g01x29.1f0.1 n140 g01x28.1z-30.5f0.1 n150 g01z-33f0.1 n160 g01x24f0.1 n170 g40g00z5 取消刀具半徑右補(bǔ)償 n180 m03s700 主軸變速，轉(zhuǎn)速為 700 r/min

38、 n190 g70p80q170 內(nèi)孔精加工 n200 g00x150z200 返回?fù)Q刀點(diǎn) n210 m05 主軸停止 n220 m09 切削液關(guān) n230 m00 程序暫停 n240 m03s600 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為 600 r/min n250 t0505 調(diào) 05 號(hào)外圓粗車刀，05 號(hào)刀補(bǔ) n260 m08 切削液開 n270 g99g00x80z5 轉(zhuǎn)進(jìn)給，快速進(jìn)刀至起刀點(diǎn) n271 g71u2r1 外圓粗加工循環(huán)程序 n280 g71p290q390u1.5w0.1f0.2 半精加工單邊余量 0.75 n290 g00x45.97 n300 g42g01z0f0.15 建立刀具半徑

39、右補(bǔ)償 n310 g01x50.77z-2.4f0.15 n320 g01z-30f0.15 n330 g01x58f0.15 n340 g02x68z-35r5f0.15 n350 g01x74f0.15 n360 g01x78.8z-37.4f0.15 n370 g01z-63f0.15 n380g01x85f0.15 n390 g40g00z5 取消刀具半徑右補(bǔ)償 n400g00x150z200 返回?fù)Q刀點(diǎn) n410t0606 調(diào) 06 號(hào)外圓精車刀，06 號(hào)刀補(bǔ) n420m03s800 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 800 r/min n430g00x80z5 快速進(jìn)刀至起刀點(diǎn) n440g70p29

40、0q390 半精加工外輪廓 n450g00x150z200 返回?fù)Q刀點(diǎn) n460m05 主軸停止 n470m09 切削液關(guān) n480m00 程序暫停 n490m03s1000 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為 1000 r/min n500m08 切削液開 n510g99g00x49.97z3 轉(zhuǎn)進(jìn)給，快速進(jìn)刀至起刀點(diǎn) n520g01z-30f0.1 精車 50 外圓 n530g01x78f0.1 n540g01z-63f0.1 精車 78 外圓 n550g01x85f0.1 n560g00z200 n570x150 返回?fù)Q刀點(diǎn) n580m05 主軸停止 n590m09 切削液關(guān) n600m30 程序暫停 工

41、藝序號(hào) 02 程序編號(hào) o2002 零件名稱軸承套使用設(shè)備 cka6150 數(shù)控車床 程序段號(hào)程序注釋 n10 g54 建立工件坐標(biāo)系 n20 m03s600 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 600 r/min n30 t0404 調(diào) 04 號(hào)鏜刀，04 號(hào)刀補(bǔ) n40 m08 切削液開 n50 g99g00x26z5 轉(zhuǎn)進(jìn)給，快速進(jìn)刀至起刀點(diǎn) n60 g71u1r1 內(nèi)孔粗加工循環(huán)程序 n70 g71p80q120u-0.6w0.1f0.15 精加工單邊余量 0.3 n80 g00x32.1 n90 g42g.1z2f0.1 建立刀具半徑右補(bǔ)償 n100 g01x28.1z-78f0.1 n110 g01x

42、26f0.1 n120 g40g00z5 取消刀具半徑右補(bǔ)償 n130 m03s700 主軸變速，轉(zhuǎn)速為 700 r/min n140 g70p80q120 精加工內(nèi)孔 n150 g00x150z200 返回?fù)Q刀點(diǎn) n160 m05 主軸停止 n170 m09 切削液關(guān) n180 m00 程序暫停 n190 m03s600 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 600 r/min n200 t0505 調(diào) 05 號(hào)外圓粗車刀，05 號(hào)刀補(bǔ) n210 m08 切削液開 n220 g99g00x80z5 轉(zhuǎn)進(jìn)給，快速進(jìn)刀至起刀點(diǎn) n230 g71u2r1 粗加工外輪廓循環(huán)程序 n240 g71p250q330u1.5w

43、0.1f0.2 半精加工單邊余量 0.75 n250 g00x40.805 n260 g42g01z0f0.15 建立刀具半徑右補(bǔ)償 n270 g01x44.805z-2f0.15 n280 g01z-35f0.15 n290 g01x52.76f0.15 n300 g01z-45f0.15 n310 g01x74f0.15 n320 g01x80z-48f0.15 n330 g40g00z5 取消刀具半徑右補(bǔ)償 n340 g00x150z200 返回?fù)Q刀點(diǎn) n350 t0606 調(diào) 06 號(hào)外圓精車刀，06 號(hào)刀補(bǔ) n360 m03s800 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 800 r/min n370 g0

44、0x80z5 快速進(jìn)刀至起刀點(diǎn) n380g70p250q330 精加工外輪廓 n390 g00x150z200 返回?fù)Q刀點(diǎn) n400m05 主軸停止 n410m09 切削液關(guān) n420m00 程序暫停 n430m03s1000 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 1000 r/min n440m08 切削液開 n441g99g00x51.96z3 轉(zhuǎn)進(jìn)給，快速進(jìn)刀至起刀點(diǎn) n450g00z-30 n460g01z-45f0.1 精車 52 外圓 n470g01x85f0.1 n480g00z200 n490x150 返回?fù)Q刀點(diǎn) n500m05 主軸停止 n510m09 切削液關(guān) n520m00 程序暫停 n530

45、m03s500 主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速 500 r/min n540t0707 調(diào) 07 號(hào)切槽刀，07 號(hào)刀補(bǔ) n550g00x58 n560z-35.04 進(jìn)刀至切槽起刀點(diǎn) n570g01x40f0.1 切槽 n580g04p200 槽底暫停 0.2s n590g00x58 x 向退刀 n600z200 z 向退刀 n610x150 返回?fù)Q刀點(diǎn) n620 m05 主軸停止 n630m09 切削液關(guān) n640m00 程序暫停 n650t0808 調(diào) 08 號(hào)螺紋刀，08 號(hào)刀補(bǔ) n660m08 切削液開 n670g99g00x50z4 轉(zhuǎn)進(jìn)給，快速進(jìn)刀至車螺紋起刀點(diǎn) n680g92x44.305z-

46、33f1.5 車 m45 螺紋循環(huán)程序 n690x44.055 n700x43.955 n710x43.855 n720x43.755 n730x43.655 n740x43.555 n750x43.455 n760x43.355 n770x43.255 n780x43.125 n790x43.125 n800g00x150z200 返回?fù)Q刀點(diǎn) n810m05 主軸停止 n820m09 切削液關(guān) n830m30 程序結(jié)束 3.3 軸承套的加工 3.3.1 裝刀具 加工軸承套采用的 cka6150 數(shù)控車床是六工位自動(dòng)刀架，裝刀須調(diào)整刀尖與主軸中 心線等高，調(diào)整辦法加墊片。刀桿伸出長(zhǎng)度應(yīng)為刀桿厚

47、度的 1.52 倍。 裝刀的一般原則是：功能相近的刀具就近安裝，工序切換和更換刀具應(yīng)在較短的時(shí) 間內(nèi)完成。 3.3.2 裝工件 數(shù)控車床一般均采用三爪自定心卡盤，工件的安裝、找正與臥式車床基本相同。對(duì) 于圓棒料在裝夾時(shí)，應(yīng)水平放置在卡盤的卡爪中，并經(jīng)校正后旋緊卡盤的扳手，工件夾 緊找正隨即完成。 3.3.3 對(duì)刀 刀位點(diǎn)是刀具的基準(zhǔn)點(diǎn)，也是對(duì)刀時(shí)的注視點(diǎn)，一般是刀具上的一點(diǎn)， 對(duì)刀點(diǎn)是用來確定刀具與工件的相對(duì)位置關(guān)系的點(diǎn)，是確定工件坐標(biāo)系與機(jī)床坐標(biāo) 系的點(diǎn)。對(duì)刀就是將刀具的刀位點(diǎn)置于對(duì)刀點(diǎn)上，以便建立工件坐標(biāo)系。 對(duì)刀點(diǎn)的選擇原則： (1)選定的對(duì)刀點(diǎn)位置應(yīng)便于數(shù)學(xué)處理和使程序編制簡(jiǎn)單 (2)

48、在機(jī)床上容易找正 (3)加工過程中便于檢查 (4)引起的加工誤差小 對(duì)刀是數(shù)控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對(duì)刀的精度可以決定零 件的加工精度，同時(shí)，對(duì)刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。 對(duì)刀一般分為手動(dòng)對(duì)刀和自動(dòng)對(duì)刀兩大類。目前，絕大多數(shù)的數(shù)控機(jī)床（特別是車 床）采用手動(dòng)對(duì)刀，其基本方法有：定位對(duì)刀法、光學(xué)對(duì)刀法、atc 對(duì)刀法和試切對(duì)刀 法。 在 fanuc 數(shù)控系統(tǒng)中常用的對(duì)刀方法是設(shè)置刀具偏移量補(bǔ)償?shù)脑嚽袑?duì)刀方法。其步 驟如下： (1)用外圓車刀試車一外圓，沿z 軸退出并保持 x 坐標(biāo)不變。 測(cè)量外圓直徑，記為 d。 (2)按“ofset set”（偏移設(shè)置）鍵進(jìn)入“形狀”補(bǔ)償

49、參數(shù)設(shè)定界面將光標(biāo)移 到與刀位號(hào)相對(duì)應(yīng)的位置后，輸人 xd，按“測(cè)量”鍵，系統(tǒng)自動(dòng)計(jì)算出 x 方向刀具偏移 量 (3)用外圓車刀試車工件端面，沿x 軸退出并保持 z 坐標(biāo)不變。 (4)按“ofset set”鍵進(jìn)人“形狀”補(bǔ)償參數(shù)設(shè)定界面將光標(biāo)移到與刀位號(hào)相 對(duì)應(yīng)的位置后，輸人 z0，按“測(cè)量”鍵，系統(tǒng)自動(dòng)計(jì)算出 z 方向刀具偏移量。同樣也可 以自行“輸入”偏移量。 (5)設(shè)置的刀具偏移量在數(shù)控程序中用 t 代碼調(diào)用。 這種方式具有易懂、操作簡(jiǎn)單、編程與對(duì)刀可以完全分開進(jìn)行等優(yōu)點(diǎn)。因此在對(duì)刀 中應(yīng)用最為普遍。 3.4 零件加工時(shí)的注意事項(xiàng) 3.4.1 零件加工時(shí)的注意事項(xiàng) (1)固定進(jìn)刀退刀模式。 每把車刀從換刀點(diǎn)以 g0 模式運(yùn)動(dòng)到進(jìn)刀點(diǎn)，進(jìn)刀點(diǎn)應(yīng)在 x、z 兩個(gè)方向離工件有一 定距離，太遠(yuǎn)太近都不行。太遠(yuǎn)會(huì)增加 g01 進(jìn)給的空行程，造成加工效率低；太近會(huì)增 加安全隱患。進(jìn)刀時(shí)（從起刀點(diǎn)到加工開始點(diǎn)）必須以 g01 方式進(jìn)刀