GM供應商質(zhì)量改進16步過程方法培訓(doc)

1、gm供應商質(zhì)量改進16步過程方法培訓主題：通用供應商質(zhì)量改進的16步過程方法（gm16）16步過程方法是通用全球選擇供應商的一種戰(zhàn)略方法，包含質(zhì)量策劃、質(zhì)量設計、質(zhì)量管理與保持、持續(xù)改善等內(nèi)容。gm16包含所有現(xiàn)行的通用程序，用于管理供應商產(chǎn)品質(zhì)量，購買滿足設計壽命和使用壽命的零部件。以上為通用的供應商質(zhì)量改進的16步程序方法。其中前面8步是產(chǎn)品投產(chǎn)前應該解決的問題，后面8步是產(chǎn)品在使用過程中出現(xiàn)的相關問題的解決措施。第一步：潛在供應商評估（psa）1，評估內(nèi)容：評估供應商的能力、體系和全部組織；2，原因：滿足通用要求；3，文件出處：通用采購部；4，備注：對于那些近期未通過qs9000的供應商

2、必須進行評估；5，定義：對供應商能力的評估來達到通用的最低要求；6，目的：用1天的時間來評估一個潛在的新供應商是否有能力滿足通用的最低要求，從而具備與通用作生意的能力。7，范圍：當一個供應商未通過qs9000或者處于以下狀態(tài)，需要進行psa 供應商生產(chǎn)地點不在通用附近范圍內(nèi)； 對于供應商的位置而言，生產(chǎn)技術或者采購零部件有所革新；另外，當供應商開分之機構(gòu)具有高風險時需要進行psa。8，過程：使用基于qs9000的psa文件； 在供應商定點以前必須完成。第二步：供應商選擇1，對象：wwp定點委員會推薦和評估的對象。2，原因：基于質(zhì)量、服務、成本和技術方面的降低風險；3，文件出處：通用全球采購（2

3、）；4，定義：定點委員會推薦的對象；5，目的：判定在質(zhì)量、服務和價格方面有競爭力的產(chǎn)品供應商；6，范圍：全球；7，過程：審核推薦對象； 評估候選對象； 批準/否定推薦對象； 如果需要，批準正確的行動方案； 簽署定點文件。第三步：前期產(chǎn)品質(zhì)量策劃與控制（apqp） 1, 對象：apqp是在質(zhì)量、最優(yōu)化生產(chǎn)和最大顧客滿意度的一種17階段的設計過程；2，原因：提供給供應商一種質(zhì)量策劃和完成的途徑。整合資源滿足通用要求及降低成本。確保項目進度，便于協(xié)商溝通。3，文件出處：gm采購部。4，備注：對于所有新的供應商，apqp必須。相關文件見gm1927p相關表式。5，含義：一種正式的有組織的方法用于定義和

4、建立必要的過程來確保產(chǎn)品滿足客戶要求。6，目的：該過程要求供應商建立和完成產(chǎn)品質(zhì)量計劃來： 指導供應商滿足客戶需要； 當必要的改變時促進早期識別； 確保所有需要的步驟及時完成； 便于溝通要求； 以有競爭力的成本及時提供合乎質(zhì)量要求的產(chǎn)品。7，范圍：所有gm的供應商都要求完成所有新零件的apqp。8，過程：策劃和定義項目； 產(chǎn)品設計與開發(fā)； 流程設計與開發(fā)； 產(chǎn)品與流程的確認；第四步：試生產(chǎn)會議1，對象：gm工程部、供應商質(zhì)量部、供應商之間的會議；2，原因：確保供應商與gm采購部之間的正確的交流；3，文件出處：gm采購部；4，備注：會議必須基于所有零件的ppap文件。5，含義：與供應商的交流目的

5、是建立零部件質(zhì)量要求和其它的客戶需求。6，目的：確保供應商和gm各部門的正確溝通。7，范圍：要求所有的零部件和原材料的ppap程序。8，過程：基于以下內(nèi)容的在供應商產(chǎn)品開發(fā)團隊與通用各部門的前期交流： 質(zhì)量； 產(chǎn)能； 進度。第五步：樣件認可（gp-11）1，對象：gp-11是一種常用的樣件或前樣件的認可要求程序。2，原因：提供統(tǒng)一評價體系，來減小零件的多樣化對設計和生產(chǎn)的沖擊。加速零件的認可過程。3，文件出處：gm采購部。4，備注：對所有的樣件或試制樣件。5，含義：一般的對樣件或試制樣件的評估程序要求。6，目的：提供統(tǒng)一的樣件或試制樣件的最低要求程序文件。識別和糾正零件問題來使設計、生產(chǎn)和裝配

6、方面的零件多樣化帶來的影響最小。加速零件認可過程。7，范圍：所有供應商的所有新試制樣件及樣件材料。8，過程：供應商提供檢驗的試制樣件和樣件的清單； 供應商通報樣件和試制樣件的要求； 供應商遵守gp-11列出的要求； 供應商提供樣件和試制樣件，客戶需要的各級文件； 供應商通報樣件和試制樣件的許可材料的處理：許可、使用、拒絕。 具體條款見gp-11 warranty label第六步：生產(chǎn)件認可（ppap）1，對象：ppap是識別和驗證新的生產(chǎn)件或批量生產(chǎn)件的程序。2，原因：判斷供應商和體系是否具有滿足潛在的生產(chǎn)一致性的要求。3，文件來源：gm采購部4，備注：ppap是一種常用工業(yè)標準，用于新零件

7、、零件所有改型以及生產(chǎn)系統(tǒng)。5，含義：常用的生產(chǎn)件認可的工業(yè)程序。6，目的：驗證供應商的生產(chǎn)過程具備潛能來滿足客戶要求。7，范圍：新零件的發(fā)放、工程更改、供應商更改及生產(chǎn)過程更改。8，過程：供應商完成ppap所有文件9，ppap檢查清單，零件提交保證書10，“全面認可”零件滿足所有客戶認可的圖紙以及ppap規(guī)定要求；圖紙全面發(fā)放認可，或者標注ewo，產(chǎn)品工程師的簽名和日期；多腔模具得到全面認可基于其中的每個單腔已經(jīng)得到ppap手冊中所有要求的許可；多腔模具的每次許可必須建立在每個單腔被認可的基礎上。11，“臨時認可”當一個零件沒有得到“全面認可”，可以得到“臨時認可”，然后送往客戶處?！芭R時認

8、可”狀態(tài)表面客戶的使用該零件的決定而不是“全面認可”。所有的“臨時認可”需要一份糾正行動計劃?！芭R時恢復工作單”（gm-1411）用于完成該項工作，該工作單由供應商完成。 如果需要擴展文件，“臨時恢復工作單”需要重新發(fā)放和更改臨時日期。所有“臨時認可”需要將零件分類為a/b/c/d/e級。第七步：節(jié)拍生產(chǎn)1，對象：評估供應商的正常狀態(tài)下的產(chǎn)能；2，原因： 根據(jù)采購合同，論證或核實供應商正常狀態(tài)下的生產(chǎn)能力。3，文件出處：gm采購部4，備注：要求對所有新零件，除非是供應商質(zhì)量或采購督導指定不需要進行。5，含義：物理驗證，生產(chǎn)產(chǎn)品符合質(zhì)量要求，按照規(guī)定時間的生產(chǎn)過程。6，目的：當生產(chǎn)開始或加快節(jié)拍

9、時，進行節(jié)拍生產(chǎn)評估，以減小失敗的風險。7，范圍：所有新零件都需要節(jié)拍生產(chǎn)評估，除非sqe和采購督導免除。8，過程： 風險評估； 決定節(jié)拍生產(chǎn)評估的類型：供應商監(jiān)督；客戶監(jiān)督通報供應商節(jié)拍生產(chǎn)的時間進度表；完成評估；跟蹤和得到需要的改進。9，實例：sgm60門內(nèi)飾板a總結(jié)報告b過程控制計劃評估c,c-1,c-2,c-3 產(chǎn)能分析表d生產(chǎn)就緒檢查表第八步：早期生產(chǎn)控制（gp-12）1，對象：批量生產(chǎn)前控制計劃；2，原因：在供應商車間核實過程控制、協(xié)助識別特殊原因、完成糾正措施。3，文件出處：gm采購部；4，備注：gp12是14階段的apqp和ppap的綜合。5，含義：對于供應商的ppap控制計劃

10、明顯增強，一定程度上是apqp指導手冊。6，目的：支持供應商的對流程控制的努力，一旦發(fā)生質(zhì)量問題可以很快識別，采取糾正措施。在供應商處就可以解決問題，而不把問題退到客戶處。7，范圍：應用于所有零件，需要進行ppap。生產(chǎn)前控制計劃是ppap的要求。它應用于所有試制件要求，加上指定部分的大量零件。該程序在全年中使用，并不僅僅在開始生產(chǎn)時。8，過程：供應商提供gp-12作為前期質(zhì)量策劃的部分內(nèi)容。對于ppap需要gp-12控制計劃。控制計劃保留在現(xiàn)場，滿足相應生產(chǎn)要求。9，供應商職責：建立一個包含以下要素的控制程序；加強控制、產(chǎn)品檢驗、審核和試驗以識別不合格，包括以下方面：下線單獨進行產(chǎn)品檢驗；對

11、所有的試生產(chǎn)產(chǎn)品進行強制100全檢（pilot parts）;對pilot parts以后的產(chǎn)品增強檢驗頻次和容量；增加試驗和控制項目。增加程序控制如目視樣本；如果采購部未指定，除了試生產(chǎn)的產(chǎn)品外，每一個通用的工廠生產(chǎn)發(fā)貨數(shù)量最少為1200件。為表示與gp-12的要求一致，在每個發(fā)運的標簽上附上一個由指定的管理者代表簽字的綠點。通常是生產(chǎn)廠的最高管理者，綠點直徑為50毫米。第九步：持續(xù)改進（gp-8）1，對象：gp-8提供一種供應商完成ppap和gp-12后的持續(xù)改進的大綱。2，原因：提供持續(xù)改進的戰(zhàn)略。3，文件出處：gm采購部。4，備注：持續(xù)改進是一種以最低成本為代價的降低設計和生產(chǎn)帶來的多

12、樣性。5，含義：供應商的持續(xù)改進的一直進行的過程。6，目的：詳細說明了供應商的責任，要求持續(xù)改進產(chǎn)品質(zhì)量，通過改進制造工藝來降低偏差，確保工藝具有持久的可靠性和穩(wěn)定性，超越顧客的期望。7，范圍：用于所有供應商正在生產(chǎn)的產(chǎn)品和材料，即使當客戶沒有提供必要的產(chǎn)品數(shù)據(jù)。8，過程：所有供應商必須監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量，對所有零件進行持續(xù)改進。目的是降低產(chǎn)品差異，改善產(chǎn)品質(zhì)量。通過聽取客戶的意見和生產(chǎn)車間的建議，供應商應全力降低制造差異。9，基本要求：所有供應商應該具備確保運輸?shù)娇蛻舻牧慵M足技術規(guī)范要求的質(zhì)量系統(tǒng)，更進一步期望供應商具有具體操作方案，以及必要的控制措施，從而持續(xù)改進kpc的工藝水平。10，衡量指

13、標：顧客的反饋：ppm,prr過程的表現(xiàn)：cpk，一次通過率。11，顧客對持續(xù)改進的期望：識別重點，減小工藝偏差；分析原因；提出改進措施。12，持續(xù)改進報告。第十步：業(yè)績監(jiān)控1，含義：測試供應商的業(yè)績表現(xiàn)，提供交流和改善的流程。2，目的：對集中問題提供質(zhì)量改善的反饋。3，范圍：所有供應商。4，過程：業(yè)績數(shù)據(jù)按以下先后重要次序排列： 停線； prr數(shù)量-事故問題清單； ppm-趨勢測量。5，業(yè)績監(jiān)控數(shù)據(jù)用于：每個供應商的重要問題識別；對于重要問題進行持續(xù)改進分析，采取糾正行動；目標、期望值和業(yè)績的改善交流；對于供應商選擇和年度供應商評定提供數(shù)據(jù)支持。第十一步：問題解決prr (gp-5)1，含義

14、：驅(qū)使現(xiàn)有供應商問題解決的交流過程。2，目的：交流、備文、跟蹤和解決供應商問題。3，范圍：正供應零件、材料和總成到客戶的所有供應商，及時收到電子文本的協(xié)商文件。4，過程：客戶使用prr體系的文件給供應商。該問題分為停線、一般問題；供應商在24小時內(nèi)采取補救措施，在15天內(nèi)采取永久的解決方案；意外一旦發(fā)生，gm人員會采取必要措施如成本攤消、控制物流等；ppm信息基于實際進入主裝車間的零件數(shù)。第十二、三步 物流控制1，含義：1級，完成質(zhì)量控制程序（gp-5）如果問題不含在內(nèi)的容許程序； 2級，容許程序在客戶的控制之下。2，目的：防止不合格的零件來到客戶處，在規(guī)定時間內(nèi)完成永久的糾正行為。3，過程：

15、1級，由供應商發(fā)起。供應商在供應商處解決物流問題。 2級，該程序由客戶控制。在供應商、客戶和第三方執(zhí)行，供應商提供費用。第十四步 質(zhì)量工廠1，含義：在供應商處解決特定質(zhì)量問題。2，目的：為了迅速解決問題，獲得直接產(chǎn)品質(zhì)量改善，發(fā)起控制和持續(xù)改進的一個體系。3，范圍：在供應商質(zhì)量改善程序下進行。在一個產(chǎn)品具有高ppm、重復出現(xiàn)的prr，推薦使用質(zhì)量工廠，用于控制物流，或者當未知因素存在或高風險的情況下。4，過程：有組織的質(zhì)量工廠解決質(zhì)量相關問題，采用狀態(tài)列表、頭腦風暴、評估、測試測量、文件改進等方式。第十五步 供應商質(zhì)量改善會議1，含義：供應商與gm全球采購管理層之間的會議。2，目的：為解決質(zhì)量問題，采取相關行動。3，范圍：當工廠和部門改進的措施不能解決質(zhì)量問題時，推薦召開質(zhì)量會議。4，過程：客戶