熱壓三通制造工藝規(guī)范

1、=三通制造工藝規(guī)范 熱壓三通制造工藝規(guī)范 目 錄1前言32適用范圍33引用標準34符號45工藝流程46鋼板制三通生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書57小口徑無縫三通生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書78檢驗和試驗（批次試驗除外）99標志、儲運。1510附件（按技術(shù)協(xié)議及用戶要求選擇性提供下列資料）16141 前言1.1 本文件為熱壓三通專用文件，本文件的編制引用了項目技術(shù)規(guī)格書和國內(nèi)外有關(guān)標準。1.2 本文件制定基于公司現(xiàn)有的設(shè)備、輔助設(shè)備、工裝與熱壓（拔）制條件下確定的工藝參數(shù)，如設(shè)備、工裝及其它條件改變工藝參數(shù)也將改變。1.3 本文件的實施，任何人未經(jīng)技術(shù)部的同意，不允許更改。1.4 本文件如有更改依技術(shù)部的更改通知單為準，本文

2、件由技術(shù)部編制并負責(zé)解釋。2 適用范圍2.1 本技術(shù)文件適用于熱壓三通的生產(chǎn)制造與工藝過程的質(zhì)量控制，產(chǎn)品質(zhì)量檢驗與試驗標志及儲存等。2.2 本文件規(guī)定了材料的選擇、移植，材料的檢驗、生產(chǎn)制造等。2.3 本文件適用于500t、2500t、3000t型液壓機設(shè)備及附屬工裝加工工具。3 引用標準3.1 gb/t 12459 鋼制對焊無縫管件3.2 gb/t 228 金屬材料室溫拉伸試驗方法（eqv iso 6892）3.3 gb/t 229 金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法（eqv iso 148） 3.4 gb/t 6394-2002 金屬平均晶粒度測定法（astm e112）3.5 gb 5025

3、1-2003 輸氣管道工程設(shè)計規(guī)范3.6 gb/t 9445 無損檢測人員資格鑒定與認證3.7 jb 4730 承壓設(shè)備無損檢測3.8 jb 4708 鋼制壓力容器焊接工藝評定3.9 asme b16.9 工廠制造的鍛鋼對焊管件3.10 asme 鐵基材料4 符號：dn 公稱直徑mm d 主管外徑mm t 主管壁厚mm d 支管外徑mm s 支管壁厚 mmc 主管端面至中心mmm 支管端面至中心高度mmq 管端面垂直度 mm a平面度 mm5 工藝流程 5.1 鋼板制三通工藝流程材料檢驗下 料卷板成型直縫焊接成品檢驗標記包裝儲存發(fā)運熱處理端面加工無損檢測表面處理超聲探傷三通盤頭整型處理壓制成型

4、 5.2無縫三通工藝流程材料檢驗下 料壓制成型三通盤頭無損檢測成品檢驗儲存發(fā)運標記包裝整型處理端面加工表面處理熱處理 注：無損檢測包括ut、mt、rt及硬度測試、壁厚測試等。6 鋼板制三通生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書6.1 材料6.1.1 材料選用a) 制作三通的原材料采用吹氧轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉的全鎮(zhèn)靜鋼，且具有要求的韌性和熱處理狀態(tài)。b) 選用制作三通材料的表面，應(yīng)無油脂、過多的銹、焊劑和腐蝕物、低熔點金屬污染。c) 材料標志清楚、完整符合管件技術(shù)規(guī)格書有關(guān)條款的技術(shù)要求。d) 原材料應(yīng)有證明書，其檢驗項目應(yīng)符合相關(guān)標準的規(guī)定或訂貨要求。無標記、無批號、無質(zhì)量證明書或質(zhì)量說明書項目不全的鋼材不能使用。、e)

5、在制造、搬運、裝卸過程中不允許與低熔點金屬（cu、zn、sn、pb等）接觸，否則應(yīng)采用適當?shù)姆椒ㄇ宄?.1.2 材料的檢驗a) 進廠檢驗前材料表面用鋼絲刷輪角磨機,進行機械除銹。b) 表面尺寸檢驗、除銹后的材料進行表面及尺寸檢查。c) 材料按爐號進行化學(xué)分析，原材料的化學(xué)成分最大百分含量應(yīng)符合asme鍋爐壓力容器規(guī)范要求。6.1.3 材料的追溯標識清楚，在制造過程中，原材料的爐號、批號、長度以及卷成直縫管后材料的編號，所用材料長度，所用材料的部位等,對材料的移植應(yīng)有追溯性記錄。6.2 主管卷制成型6.2.1卷板成型。選擇適宜的板材尺寸切割后按圖紙加工成筒狀，材料及加工尺寸見卷管圖。6.2.

6、2卷管焊接(按焊接工藝卡)。a) 對卷管成型后進行機械坡口和修整，并對坡口處進行分層檢測。b) 對坡口完好的卷管按焊接工藝規(guī)程進行焊接，焊接應(yīng)由持證焊工操作且焊工應(yīng)經(jīng)過x鋼級焊接工藝評定。c) 焊后的卷管焊縫進行清理，再進行ut探傷檢測,允許存在的缺陷范圍應(yīng)符合jb4730.3-2005中級規(guī)定的要求。不合格的部位要進行返修，但同一位置的焊縫返修不允許超過2次。6.3 熱壓前準備6.3.1 操作人員應(yīng)學(xué)習(xí)相關(guān)工藝文件并熟悉設(shè)備的操作方法及工藝過程。6.3.2 操作人員應(yīng)按工藝卡要求和下料尺寸對卷管進行檢查并標記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應(yīng)有重皮、裂紋等缺陷。6.

7、3.3 準備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將卷管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩卷管之間間隔100mm以上。6.3.4 坯管壓扁：坯管裝爐加熱，當爐內(nèi)溫度超過300后應(yīng)控制加熱升溫速度小于200/h。加熱溫度達到1050，恒溫5分鐘出爐在壓力機下把坯管壓扁成橢圓形，對于變形量小的（支管/主管1/3）壓扁管可采用冷壓制，焊縫放在長軸頂部。6.3.5 壓制鼓包：將壓扁后的坯管進爐加熱，加熱溫度103015，恒溫時間按12min/mm計算且20min，恒溫足夠時間后出爐，將長軸焊縫端半管水冷后進行壓制，始壓溫度不小于950、終壓溫度不小于800，使支管初次凸出（鼓包），按

8、以上方法、溫度將工件進爐加熱再次壓制，此過程需重復(fù)數(shù)次直到上下胎具壓制合模，使支管具有一定的形狀。每次壓制都要在胎具上涂抹潤滑劑以得到光滑的成型面。在連續(xù)成型過程中，工件表面達到規(guī)定溫度后，恒溫10分鐘即可出爐壓制。6.3.6 開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，開孔尺寸按標準m值計算，（需留有加工余量10-20mm開孔），對開孔周圍用砂輪機進行修整，去除毛刺，并進爐加熱，加熱溫度103015出爐，恒溫上表時間后出爐，對開孔處進行拔制成型。拔制應(yīng)由小到大逐級進行直至支口達到要求尺寸，拔制過程中應(yīng)用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當工件溫度低于工藝要求溫度時應(yīng)將工件裝爐重新加熱。6.

9、3.7 整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至900-920后保溫規(guī)定時間后，出爐后進行整型。6.4 三通整型后進行表面質(zhì)量、尺寸檢查。6.4.1 當管端直徑圓度達不到技術(shù)要求時，應(yīng)在熱處理前進行校正。如使用支撐物不允許焊接在管子上。6.5 熱處理（具體產(chǎn)品根據(jù)不同規(guī)格和材料參見熱處理工藝卡）6.6 管端面加工6.6.1 按設(shè)計確認圖紙要求進行端面坡口機械加工。距管端50mm范圍內(nèi),內(nèi)外焊縫余高均應(yīng)磨削清除，清除后剩余高度0+0.8mm與相鄰管體表面光滑過渡。7 小口徑無縫三通生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書7.1材料選用7.1.1 制作三通的原材料采用吹氧轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉的全鎮(zhèn)靜鋼，且具有要求的韌性和熱

10、處理狀態(tài)。7.1.2 選用制作三通管材的表面，應(yīng)無油脂、過多的銹、焊劑和腐蝕物、低熔點金屬污染。7.1.3 材料標志清楚、完整符合管件技術(shù)規(guī)格書有關(guān)條款的技術(shù)要求。7.1.4 原材料應(yīng)有證明書，其檢驗項目應(yīng)符合相關(guān)標準的規(guī)定或訂貨要求。無標記、無批號、無質(zhì)量證明書或質(zhì)量說明書項目不全的鋼材不能使用。7.2材料的檢驗7.2.1 進廠檢驗前材料表面用鋼絲刷輪角磨機,進行機械除銹。7.2.2 表面尺寸檢驗、除銹后的材料進行表面及尺寸檢查。7.2.3 材料按爐號進行化學(xué)分析，原材料的化學(xué)成分最大百分含量應(yīng)符合asme鍋爐壓力容器規(guī)范要求要求。7.2.4 材料的追溯標識清楚，在制造過程中，原材料的爐號、

11、批號、長度以及所用材料長度等,對材料的移植應(yīng)有追溯性記錄。7.3熱壓前準備7.3.1 操作人員應(yīng)學(xué)習(xí)相關(guān)工藝文件并熟悉設(shè)備的操作方法及工藝過程。7.3.2 操作人員應(yīng)按工藝卡要求和下料尺寸對卷管進行檢查并標記,坯管裝爐前表面不允許有低熔點金屬污染（銅、錫、鋁等），不應(yīng)有重皮、裂紋等缺陷。7.3.3 準備好在工作過程中需用的各類器具。裝爐:將卷管放在加熱爐中用耐火材料將其墊高距爐臺200mm以上,兩卷管之間間隔100mm以上。7.3.4 坯管壓扁：坯管裝爐加熱，當爐內(nèi)溫度超過300后應(yīng)控制加熱升溫速度小于300/h。加熱溫度達到10001050，恒溫5分鐘出爐在壓力機下把坯管壓扁成橢圓形，對于變

12、形量小的（支管/主管1/3）壓扁管可采用冷壓制，焊縫放在長軸頂部。7.3.5 壓制鼓包：將壓扁后的坯管進爐加熱，加熱溫度104010，恒溫時間按12min/mm計算且30min，恒溫足夠時間后出爐，將長軸焊縫端半管水冷后進行壓制，始壓溫度不小于950、終壓溫度不小于800，使支管初次凸出（鼓包），按以上方法、溫度將工件進爐加熱再次壓制，此過程需重復(fù)數(shù)次直到上下胎具壓制合模，使支管具有一定的形狀。每次壓制都要在胎具上涂抹潤滑劑以得到光滑的成型面。在連續(xù)成型過程中，工件表面達到規(guī)定溫度后，恒溫10分鐘即可出爐壓制。7.3.6 開孔拔制：將具有三通形狀的工件在支管頂端劃線開橢圓孔，開孔尺寸按標準m值

13、計算，（需留有加工余量10-20mm開孔），對開孔周圍用砂輪機進行修整，去除毛刺，并進爐加熱，加熱溫度104010出爐，恒溫上表時間后出爐，對開孔處進行拔制成型。拔制應(yīng)由小到大逐級進行直至支口達到要求尺寸，拔制過程中應(yīng)用測溫儀對工件溫度進行監(jiān)測，當工件溫度低于工藝要求溫度時應(yīng)將工件裝爐重新加熱。7.3.7 整型處理：將具有三通形狀的工件進爐加熱，加熱至900-920后保溫規(guī)定時間后，出爐后進行整型。7.4三通整型后進行表面質(zhì)量、尺寸檢查。當管端直徑圓度達不到技術(shù)要求時，應(yīng)在熱處理前進行校正。如使用支撐物不允許焊接在管子上。7.5熱處理（具體產(chǎn)品根據(jù)不同規(guī)格和材料參見熱處理工藝卡）7.6管端面加

14、工6.6.2 按設(shè)計確認圖紙要求進行端面坡口機械加工。距管端50mm范圍內(nèi),內(nèi)外焊縫余高均應(yīng)磨削清除，清除后剩余高度0+0.8mm與相鄰管體表面光滑過渡。8 檢驗和試驗（批次試驗除外）8.1 表面質(zhì)量8.1.1 三通不得有裂紋、過燒過熱等存在,表面應(yīng)無硬點。8.1.2 三通內(nèi)外表面應(yīng)光滑、無有損強度及外觀的缺欠,如結(jié)疤、劃痕、重皮等，檢查發(fā)現(xiàn)的缺欠應(yīng)修磨清除，修磨處應(yīng)圓滑直至用著色或磁粉探傷確認缺欠消除為止，修磨后的壁厚不應(yīng)小于公稱壁厚的93.5%。8.1.3 三通支管根部不允許有明顯折皺。8.1.4 三通上的任何裂紋、過燒、過熱或硬點不允許修補，三通管體的缺陷不允許焊接修補.8.2 幾何尺寸

15、檢驗8.2.1 幾何尺寸允差見表5.表5.管件幾何尺寸允許偏差表說明：外形尺寸及偏差依據(jù)設(shè)計院確認的圖紙。8.2.2 焊縫兩側(cè)鋼板的徑向錯位應(yīng)不大于8t，且不大于1.6mm。不允許采用焊接修補方法對錯邊超標處進行修補。8.2.3 焊縫與管體應(yīng)平滑過渡，焊縫余高應(yīng)在0mm3.0mm范圍內(nèi)。8.3 產(chǎn)品硬度檢驗8.3.1 生產(chǎn)中三通應(yīng)采用便攜式里氏硬度計在規(guī)定部位（支管、主管、肩部、焊縫）進行宏觀硬度檢查，檢查時每個位置取35個等間距點進行硬度測試，計算幾個點的平均值作為檢查結(jié)果。8.3.2 每批產(chǎn)品應(yīng)抽3且不少于2件做表面硬度檢驗，結(jié)果如有1件不合格，應(yīng)加倍檢驗，若仍有1件不合格，應(yīng)逐件檢驗。8

16、.4 理化試驗及無損檢測8.4.1 鋼級化學(xué)成分應(yīng)符合表1.的要求。8.4.2 力學(xué)性能檢測應(yīng)符合相關(guān)技術(shù)要求要求。成品管件母材、焊縫及熱影響區(qū)應(yīng)在技術(shù)規(guī)格書要求的溫度下按批次取樣進行夏比v型缺口沖擊試驗并提供斷口處的剪切面積數(shù)值。（夏比沖擊試驗，取一組3個全尺寸試樣，試樣缺口取向應(yīng)垂直壁厚表面）8.4.3 對于有對接焊縫的管件，應(yīng)進行焊縫橫向?qū)驈澢囼灐澢囼灪?，在焊縫、熱影響區(qū)和母材處，不得出現(xiàn)任何長度大于3.18mm的裂紋；起源于試樣邊緣的裂紋，在任何方向上裂紋長度應(yīng)不大于.35mm。8.4.4 金相組織及晶粒度檢查a) 管件管體和焊縫橫向截面上的金相試樣應(yīng)進行低倍檢查，不應(yīng)存在裂紋

17、或超過原材料及焊縫標準規(guī)定的其他缺陷。b) 對管體橫向截面靠近內(nèi)外表面、壁厚中心的夾雜物等級和晶粒度進行檢查，鋼中a,b,c,d類非金屬夾雜物級別限定如表8.所示(按astm e45方法a檢驗)。管體原始奧氏體晶粒度為gb/t 6394-2002規(guī)定的6級或更細，檢驗報告應(yīng)附有照片。表8.非金屬夾雜物級別限定abcd薄厚薄厚薄厚薄厚2.52.52.52.52.52.52.52.58.4.5 熱壓三通的無損檢測8.4.6.1 熱壓三通的無損檢測應(yīng)在三通熱處理后進行，常用磁粉、超聲波檢測方法。8.4.6.2 無損檢測人員至少應(yīng)按gb/t9445或其他等效標準進行評定，上次評定合格的檢測人員如未從事

18、該項無損檢測工作超過12個月，其資質(zhì)應(yīng)重新評定。無損檢測應(yīng)由級、級或級人員進行。顯示結(jié)果的評定應(yīng)在級、級人員的監(jiān)督下由級人員進行，或直接由級、級人員評定。8.4.6.3 磁粉檢測：用于磁粉檢測的設(shè)備，應(yīng)垂直于鋼管表面產(chǎn)生磁場，其強度足以顯示出管件表面的裂紋和結(jié)疤等缺陷。應(yīng)在最終熱處理之后，按jb4730-2005的有關(guān)規(guī)定，進行100%磁粉或滲透檢測。磁粉檢測選用a-30/100或c-15/50號標準試片， 級合格。對檢測發(fā)現(xiàn)的所有缺陷的深度應(yīng)進行測量，當顯示深度大于規(guī)定壁厚的6.5%時，缺陷必須進行修磨。a) 靈敏度a型靈敏度試片用于被檢工件表面有效磁場強度和方向、有效檢測區(qū)以及磁化方法是否

19、正確的測定。對于管件其靈敏至少應(yīng)達到a-30/100中檔要求。 靈敏度至少每隔半年檢驗一次。將靈敏度試片人工缺陷的面朝下，使試片與被檢面接觸良好，必要時可用透明膠帶將其整體貼在被檢面上，但人工缺陷處不得貼履。試驗時邊磁化邊灑磁懸液，以人工缺陷清晰顯示來確定磁化規(guī)范。b) 磁粉及磁懸液磁粉（磁粉探傷法采用濕法檢測）系用：中日合資美柯達探傷器材有限公司生產(chǎn)的w-1型磁膏磁懸液：使用水磁懸液，每升加10-20g非熒光磁粉。一般濃度應(yīng)控制在1.2-2.4ml/100ml的范圍內(nèi)。c) 磁化技術(shù)：磁化時根據(jù)試件的磁特性、表面狀況、缺陷性質(zhì)等確定施加磁粉的磁化時期以及需要的磁場方向和磁場強度、然后選定磁化

20、方法、磁化電流種類電流值以及有效探傷范圍。施加磁懸液使用磁懸液噴液器或其它有效方法進行。磁化方法：采用連續(xù)磁化方法，在通電磁化的同時，施加水磁懸液，持續(xù)磁化時間為1-3s，為保證磁化效果至少反復(fù)磁化二次，停施磁懸液至少1s后才可停止磁化。磁軛磁化的間距應(yīng)控制在50200mm范圍內(nèi)，檢測的有效區(qū)域為兩極中心連線兩側(cè)各50mm的范圍內(nèi)，磁化區(qū)域每次應(yīng)有15mm重疊。 d) 檢測程序預(yù)處理、磁化、施加磁粉、磁痕的觀察、記錄、后處理等e) 被檢表面的制備檢測面應(yīng)經(jīng)外觀檢查合格，所有影響磁粉探傷的銹蝕、飛濺、油垢和污物都應(yīng)予以清除，檢測表面應(yīng)平整光滑，其表面粗糙應(yīng)達檢測要求。若被檢表面凹凸不平，致可能遮

21、蓋缺陷顯示時，應(yīng)通過磨削來制備。被檢面為焊縫，其兩側(cè)100mm范圍內(nèi)不得有松散的銹蝕、氧化皮、飛濺、油污或其它妨礙檢測的污物。去除余高的焊縫，應(yīng)將余高打磨到與相鄰母材平齊。保留余高的焊縫，如果焊縫表面有咬邊，較大的隆起和凹陷等也應(yīng)進行適當?shù)男弈ィ⒆鲌A滑過渡，以免影響檢驗結(jié)果的評定。f) 檢測時機：最終熱處理后管體、焊縫在修磨合格后進行；以不防礙磁粉探傷。g) 檢測部位每件三通管體外表面，應(yīng)在回火熱處理后采用磁粉探傷檢查表面近表面檢查裂紋缺陷。對每件三通的管端坡口面進行分層檢查，不允許存在單個長度超過6.4mm或50mm內(nèi)累計長度超過6.4mm的分層存在，且不允許對缺陷進行補焊修補。對管件修磨

22、處均應(yīng)進行磁粉檢查。h) 磁痕的評定:長寬比大于3的缺陷，按線性缺陷處理；長寬比小于等于3的缺陷磁痕，按圓形缺陷處理。缺陷磁痕的長軸方向與工件軸線或焊縫中心的夾角大于或等于30時，作為橫向缺陷處理，其它按縱向處理。兩個或兩個以上缺陷磁痕在同一直線上且間距小于或等于2mm時，按一條缺陷處理，其長度為兩缺陷磁痕之和加間距。必要時可用2-10倍放大鏡進行觀察，不允許任何裂紋存在。8.4.6.4 超聲波檢測：手動超聲波檢查設(shè)備應(yīng)能連續(xù)不間斷地檢查管件可被檢測的管體區(qū)域，設(shè)備顯示缺陷應(yīng)有足夠的靈敏度。應(yīng)使用對比標樣對檢查設(shè)備的靈敏度進行校準，至少每班（8h）的開始和中途應(yīng)校準一次。缺陷必須進行修磨。a)

23、 儀器和探頭汕頭超聲儀器廠 cts26型 a型脈沖超聲探傷儀南通市友聯(lián)智能儀器公司 pxut-350型 全數(shù)字智能超聲波探傷儀 儀器和探頭的組合靈敏度應(yīng)達到所探工件最大聲程處的探傷靈敏度時有效靈敏度余量至少為10db，探傷儀應(yīng)具有衰減量不小于90db，垂直方向不應(yīng)有明顯的雙峰。所用儀器應(yīng)能發(fā)現(xiàn)接受的任何縱向和橫向缺陷。探頭頻率選用2.5mhz,斜探頭的k值選取2.5/2,單斜探頭聲束軸線水平偏離角不應(yīng)大于2。主聲束垂直方向不應(yīng)有明顯的雙峰。直探頭遠場分辨力應(yīng)大于或等于30db，斜探頭的遠場分辨力應(yīng)大于或等于6db。b) 試塊: 對比標樣應(yīng)取自與被檢管件具有相同工藝、相同外徑、相同直管段壁厚的管

24、件。對比標樣上沿壁厚方向應(yīng)鉆有1.6mm（或在對比標塊內(nèi)外表面沿周向加工n5刻槽）。1.6mm直徑的鉆孔是供設(shè)備校準用的，不能理解為設(shè)備能檢測的最小缺欠尺寸。若缺欠產(chǎn)生的信號大于或等于對比標樣通孔產(chǎn)生回波高度的100%，則認為缺陷。若缺陷產(chǎn)生的信號為分層缺陷，可采用縱波檢測，縱波檢測的靈敏度的校準應(yīng)與被測件具有相同工藝、材料、規(guī)格、相同對比試樣。c) 檢測的一般方法檢測覆蓋率:檢測時探頭的每次掃查覆蓋率應(yīng)大于探頭直徑的15%。探頭的移動速度:探頭的掃查速度不應(yīng)超過150mm/s，當采用自動報警裝置掃查時，不受此限。掃查靈敏度至少比基準靈敏度高6db。d) 耦合劑采用水作為損傷檢測表面的耦合劑。

25、e) 檢測面檢測面和檢測范圍的確定原則應(yīng)保證檢查到工件被檢部分的整個體積。對對接焊縫則應(yīng)檢查到整條焊縫。檢測面應(yīng)經(jīng)外觀檢查合格，每件三通無損檢測前，應(yīng)采用噴砂或打磨的方法去除管件表面的氧化皮，所有影響超聲檢測的銹蝕、飛濺和污物都應(yīng)予以清除，并保證其表面粗糙度可滿足ut檢測要求。 f) 校準設(shè)備顯示缺陷應(yīng)有足夠的靈敏度，應(yīng)使用對比標樣對檢查設(shè)備的靈敏度進行校準，校準中應(yīng)使超聲主束垂直對準反射體的軸線，以獲得穩(wěn)定的和最大的反射信號。g) 檢測部位及判定：對每件三通的焊縫全長及管體進行超聲波探傷檢查，檢查方法及驗收應(yīng)符合jb/t 4730的有關(guān)規(guī)定，級合格。每件管件的直管段距管端100mm長度范圍內(nèi)，應(yīng)進行縱波手動超聲波或業(yè)主批準的其它有效超聲波方法的分層檢查，不允許有尺寸超過19.0mm的分層或夾雜缺陷存在。采用對比試塊1.6豎通孔,以1.6孔反射波高100%探傷靈敏度,對焊縫和熱影響區(qū)及其母材橫波探傷。當缺陷產(chǎn)生的信號大于對比試塊1.6豎通孔產(chǎn)生回波高度的00%則認為是缺欠，該缺欠應(yīng)修磨。采用縱波超聲探傷檢測分