某特大橋支架逐孔現(xiàn)澆32m連續(xù)箱梁施工方案

1、某特大橋支架逐孔現(xiàn)澆 6-32m 連續(xù)箱梁施工方案丄 L -Kw06 0 H«K葺|< 0 HWT暑，9 ,8 ID ,8 -US® G 0 -ST 量o 0 -0 售 H«匸f WH«#S« , ss << m00 -Hnws ,6 氏 -00 & |< 丄CXI-,9 16L -ss 6L I曰«堞WBB<*®/寸 © US®o © -S8H & -堞量匸 ;匚 1H ,« -SWSHyl & 丄 L -SKt 丄匚 1HS W

2、一、工程簡介某特大橋為直線，線間距為 5m由于橋上兩組渡線影響，要求岔心 至前梁端距離不小于49.144 m，岔心至后梁端距離不小于 57.571 m,橋 上渡線區(qū)以6X 32 m 一聯(lián)連續(xù)梁布置，并設兩聯(lián)。橋式布置為5X 32 m組合簡支箱梁+6X 32 m預應力砼連續(xù)梁+2X 32 m組合簡支箱梁+6X 32 m 預應力砼連續(xù)梁+3X 32 m組合簡支箱梁。中心里程 DK147+473.0橋全 長 731.68 m。橋臺采用矩形空心臺、橋墩采用圓端形空心墩和圓端形實體墩，連 續(xù)梁固定墩采用圓端形實體墩?；A為鉆孔樁基礎，除 2 號墩為摩擦樁 外，其余樁基嵌入石英片巖微風化巖層 1.5 m。

3、二、現(xiàn)澆梁施工總體方案某車站內(nèi)某特大橋由于橋上兩組渡線影響，橋上渡線區(qū)以6 x 32m一聯(lián)連續(xù)梁布置，共兩聯(lián)。采用支架逐孔現(xiàn)澆施工，現(xiàn)澆支架采用六四軍 用梁和八三墩拼裝而成。支架設計計算書詳見附件。現(xiàn)澆梁底模外模內(nèi)模均采用膠合板， 2套底模，內(nèi)模外模各 1 套， 2 臺 25 噸汽車吊配合，一個專業(yè)橋梁施工隊伍施工，施工時第一次先澆筑 第一孔和第二孔的 1/5 梁長（約 39m）, 第二次澆筑第二孔剩余 4/5 梁長 和第三孔 1/5 梁長，第三次澆筑完成后將第一次支架和底模拆移至第四 次澆筑梁段，以此類推，直至完成第五孔和第六孔的 1/5 梁長，最后澆 筑第六孔剩余 4/5 梁段完成本聯(lián)連續(xù)

4、梁澆筑。支架搭設完成后鋪設底模 時，根據(jù)支架設計計算的變形量調(diào)整底模標高，確保箱梁頂面標高滿足 設計要求。鋼筋由現(xiàn)場統(tǒng)一集中加工，平板車運輸?shù)轿?，汽車吊垂直提升，?工安裝； 梁部混凝土采用自動計量拌合站拌制， 混凝土運輸車運輸?shù)轿唬?混凝土泵車泵送入倉，插入式振搗器振搗。施工步驟詳見 圖 1 。段梁筑澆次六第 段梁筑澆次五第段梁筑澆次四第段梁筑澆次三第 段梁筑澆次二第 段梁筑澆次一第三、施工方法及工藝流程施工工藝流程圖見圖1圖 1 預應力混凝土連續(xù)箱梁施工工藝1、施工準備 支架逐孔現(xiàn)澆箱梁位于河灘處時要先進行地基處理，然后夯填碎石 或級配砂礫，再澆注80cm厚C25混凝土墊層并進行荷載計算，

5、滿足設計 承載力要求后搭設支架，防止支架發(fā)生沉降。2、搭設支撐系統(tǒng) 支架逐孔現(xiàn)澆箱梁施工采用門型支架形式。支架采用六四軍用梁和八三 墩拼裝而成，每孔設置一個支撐墩， 支撐墩位置在兩橋墩中間前后 14.15m 和 18.55m 處，其中 18.55m 底部軍用梁采用雙層拼裝式， 14.15m 采用單 層拼裝式；支架頂上鋪設橫向116工字鋼分配梁，縱向鋪設15cmx 15cm 方木，間距30cm,方木頂鋪設底模，底模標高利用鋼板調(diào)整。支撐系統(tǒng) 見圖 2。3、模板工程 在箱梁的施工中，模板的好壞是保證混凝土外觀質(zhì)量的前提，本橋現(xiàn)澆梁底模外模內(nèi)模均采用優(yōu)質(zhì)膠合板拼裝的形式。以減小支架承受重 量；接縫中

6、均嵌入固定式彈性嵌縫條，保證不漏漿和梁體美觀。 外模外模面板采用20mm厚膠合板，面板加勁肋及支架均采用 10X 10方 木。工地加工制作，各塊模板之間用方木聯(lián)結。外模接縫間嵌3mm厚雙面膠帶，以防漏漿。底部拉桿每隔 0.6m 一根，另外，為了保證模板就位 后支撐穩(wěn)固，滿足受力要求，模板支架與模板連成整體。立模時用汽車 吊逐塊吊到待用處，上緊拉桿。拆除外模時，首先拆除上下拉桿，其次 拆除模板支架。 內(nèi)模 根據(jù)箱梁內(nèi)部尺寸及操作難度，確定適宜內(nèi)模尺寸。內(nèi)模支架每隔50cm 一道，每個支架采用方木拼裝成獨立支架縱向用方木連接組成一個 穩(wěn)定的組合支架。pH-> is昌M總甌總庚空總田s. s:

7、蹟廉図田療曲黑 姦專&裟曰- 姦廉廉發(fā)發(fā)耗 負廉萇ti廉眞R *»廉»|發(fā)5F00800立內(nèi)模先在拼裝場地拼裝成節(jié)，待底板、腹板鋼筋及成孔波紋管綁扎安 裝完畢后，再將內(nèi)模分節(jié)吊入箱梁內(nèi)組拼。為保證箱梁內(nèi)模的位置，內(nèi) 模與鋼筋間設置混凝土墊塊，下部每側間隔3m左右用預制同標號混凝土 墊塊頂緊內(nèi)模，底板也用預制同標號混凝土墊塊作為支撐。為了防止內(nèi) 模上浮，每隔 1.2m 在外模上設一道橫梁，以此橫梁作為支撐將內(nèi)模用可 調(diào)螺桿向下頂緊?；炷凉嘀瓿芍?，采用人工覆蓋灑水進行混凝土 養(yǎng)生，待混凝土強度達到或超過設計強度的 50%時，即可開始拆除內(nèi)模。 拆內(nèi)模時先拆除支架，

8、支架的拆除方式是先拆除縱向連接方木，在拆除 橫向支架，然后再拆除組合模板。以此類推，即可將所有內(nèi)模全部拆除。4、鋼筋制作及安裝 鋼筋的綁扎順序為先底、腹板，待內(nèi)模立完后再綁扎頂板鋼筋，每個斷面的鋼筋接頭不超過 50%，并按規(guī)定錯開。 鋼筋網(wǎng)的間距位置容許誤 差必須符合規(guī)范要求。對于預埋鋼筋，預埋時必須保證其位置正確，注 意不要遺漏。連續(xù)箱梁鋼筋密集、數(shù)量大，為加快進度，保證施工質(zhì)量， 鋼筋在加工廠集中加工，運至橋下，然后汽車吊吊裝到橋上綁扎或焊接， 其順序為：安裝底板鋼筋網(wǎng)片，底板上下層鋼筋網(wǎng)片間用鋼筋支架墊起 焊牢，防止人踩落，保證上下層鋼筋網(wǎng)片間的間距，鋼筋骨架內(nèi)埋混凝 土塊或鋼架以便支立

9、內(nèi)模；安裝腹板鋼筋及下倒角鋼筋；安裝內(nèi)模后， 開始安裝頂板鋼筋。5、預應力孔道設置 連續(xù)箱梁預應力孔道均采用塑料波紋管成孔。波紋管接長采用大一號的波紋管套接，套接長度均為 40cm左右，按設計間距設“井”字形定 位鋼筋固定孔道位置，孔道定位誤差應符合規(guī)范要求。為了保證孔道暢 通，采取的措施是：孔道接頭處用膠帶紙纏繞，加強接頭的嚴密性；在 波紋管附近電焊鋼筋時，對波紋管加以防護，焊完再細致檢查；澆筑混 凝土時，振搗人員應熟悉孔道位置，嚴禁振動棒和波紋管接觸，以免波 紋管受傷，造成成孔尺寸偏差過大或波紋管漏漿；加強崗位責任制，嚴 格執(zhí)行孔道安裝操作工藝要求。6、混凝土施工混凝土配合比選定：在滿足設

10、計要求的前提下，充分考慮保證結構 的強度、彈性模量、混凝土運輸、泵送時的坍落度損失等施工工藝的影 響。計劃摻用外加劑、粉煤灰、減少水泥用量、減少混凝土收縮徐變、 防止梁體表面裂紋，并做相應的匹配試驗。采用無堿活性反應的骨料和 低堿水泥，防止堿骨料反應?；炷凉嘀夯炷劣苫炷涟韬险竟苫炷凛斔捅帽盟腿?模。澆筑時由箱梁兩端向跨中對稱分層澆筑，同一斷面混凝土灌筑順序 為先底板及腹板根部、再腹板、最后頂板。頂板澆筑時由頂板翼緣板向 箱梁中心線方向澆筑。混凝土要盡量選擇在能夠保證混凝土性能最佳的 外部條件時組織施工。梁體混凝土振搗：采用插入式振動棒振搗，箱梁頂板混凝土標高采 用專用模具進行控

11、制，最后趕壓成型，二次收漿抹面?；炷琉B(yǎng)護：采用自然養(yǎng)護。一是在箱梁頂板覆蓋養(yǎng)生布灑水濕潤 養(yǎng)護；二是在主梁、內(nèi)模架上安裝水管，對外側模、內(nèi)模進行定期噴水， 使其表面保持濕潤；三是加強混凝土溫度變化的檢測，用以指導養(yǎng)護方 法，養(yǎng)護時間不少于 10 天；四是在混凝土內(nèi)外溫差較大時，采取蓄熱法 養(yǎng)護。7、預應力施工張拉前的準備工作：檢查梁段混凝土強度及彈性模量是否達到設計 及規(guī)范要求；計算鋼束理論伸長值；準備按記錄表中要求記錄有關數(shù)據(jù)； 在第一跨箱梁張拉時要對錨頭、孔道等引起的摩阻損失進行實際測定， 根據(jù)實測結果計算張拉控制力，并與設計單位協(xié)商進行修正。張拉：縱向預應力張拉采用兩端整體張拉，根據(jù)施

12、工經(jīng)驗擬選用內(nèi) 卡式千斤頂張拉，施工時將根據(jù)設計的具體要求進一步確定設備選型。 橫向扁錨采用整體式張拉千斤頂單端張拉，張拉時要注意將錨固端錨具 打緊，張拉順序、張拉程序按照設計或規(guī)范要求進行。張拉控制采用張 拉應力為主、伸長量作為校核的原則進行雙控，當實際伸長值與理論伸 長值不相符，并超過± 6%時應停止張拉查明原因。在張拉過程中如發(fā)現(xiàn) 滑絲斷絲立即停止操作，查明原因作好記錄。若滑絲、斷絲的數(shù)量超過 有關規(guī)定時，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查同意后重新?lián)Q束。管道壓漿： 壓漿用水泥應為強度等級不低于 42.5 級低堿硅酸鹽水泥 或低堿普通硅酸鹽水泥，混凝土礦物摻和料采用粉煤灰或磨細礦渣粉。 粉煤灰的

13、需水量比不大于100%磨細礦粉比表面積為350500 m2/kg。 粉煤灰和磨細礦渣粉的其他品質(zhì)指標應符合客運專線高性能混凝土暫 行技術條件要求。漿體水膠比不應超過0.34 ,水泥漿不得泌水，0.14Mpa 壓力下泌水率不得大于 2.5%；漿體流動度不大于 25s， 30min 后不大于 35s;壓入管道的漿體不得含未攪勻的水泥團塊，終凝時間不大于12h。水泥漿28d抗壓強度不小于35Mpa抗折強度不小于7.0 Mpa ； 24h內(nèi)最 大自由收縮率不大于 1.5%，標準養(yǎng)護條件下 28d 漿體自由膨脹率為 0 0.1%。嚴禁摻入含氯鹽類、亞硝酸鹽類或其它對預應力筋有腐蝕作用的 外加劑。具體配合

14、比由試配確定。張拉后應立即將錨墊板、夾片周圍用水泥漿封錨，待水泥漿強度達 到10Mpa時即可壓漿。壓漿前要用壓力水（壓漿泵供水）將管道沖洗干 凈，如有與相鄰孔道串通現(xiàn)象，要事先處理好后才能壓漿。壓漿時間以 張拉完畢不超過 24h 為宜。同一管道壓漿作業(yè)要一次完成不得中斷。灰漿經(jīng)4900孔/cm2篩子過濾后，存放在儲漿桶內(nèi)并保持足夠數(shù)量， 以使每個孔道壓漿能一次連續(xù)完成。對儲漿桶內(nèi)的水泥漿要低速攪拌， 以保持灰漿均勻，水泥漿從調(diào)制至壓入管道的相隔時間不得大于 10min。壓漿采用真空壓漿工藝，其工作原理為：在孔道的一端采用真空泵 對孔道進行抽氣，使之產(chǎn)生負壓（0.060.1Mpa）,在孔道的另一

15、端用 壓漿泵進行灌漿，直至充滿整條孔道，然后壓漿泵再給孔道施加不大于 0.7Mpa的正壓力，從而獲得更加飽滿、密實的灌漿效果。壓漿注意事項：一是管道壓漿時一定要注意相鄰管道是否串漿，每 次壓漿后用通孔器對相鄰管道進行孔道檢查，如有串漿及時采用高壓水 沖洗干凈。二是壓漿時要密切注意壓漿泵壓力表，如出現(xiàn)異常要及時停 止壓漿，以防壓漿管爆裂傷人。8、支架拼移 梁體注漿完畢后，橋墩前支架不動，橋墩后支架移到前邊橋墩處， 進行前邊一孔梁（橋墩后 4/5L+ 橋墩前 1/5L ）的支架搭設，支架搭設完 畢，進行模板、鋼筋、混凝土、預應力施工。依次類推，直至最后一孔 梁（橋跨長度的 4/5 ）澆注完畢。四、

16、施工組織1、勞動力組織（1）、施工隊伍安排 根據(jù)本橋現(xiàn)澆箱梁施工特點，設置專業(yè)化施工隊伍，對每一分項工 程分別配置專業(yè)化工種，確保每一工序質(zhì)量好，精度高。根據(jù)本橋現(xiàn)澆箱梁施工進度安排以及配備的機械設備，結合工程專 業(yè)特點和現(xiàn)代科學管理理論，以充分發(fā)揮和調(diào)動每個人的勞動積極性， 精心籌劃、科學安排，進行動態(tài)管理、彈性編組、靈活組織，實施平行、 流水、交叉作業(yè)。為提高工效、保證工程質(zhì)量，結合工程特點和進度要求，安排有施 工經(jīng)驗的橋梁專業(yè)施工隊投入本橋現(xiàn)澆箱梁的施工。施工隊伍將以熟練 技術工人為骨干組成，工種配置合理齊全。施工隊伍將根據(jù)施工進度安排和工程進展情況分期分批進場。項目 主要管理人員及技術

17、人員在 2006年 8月 18日進場，進行施工準備；第 一批施工人員 40 人，在 8 月底進駐現(xiàn)場。進場人員先進行安全生產(chǎn)、質(zhì)量意識、施工規(guī)范、操作規(guī)程、驗收 標準、治安消防、法則法規(guī)、文明施工、安全維護、環(huán)境保護等教育和 培訓。根據(jù)需要配備的特種作業(yè)人員全部持證上崗。人員素質(zhì)構成及特點：現(xiàn)場管理人員：副經(jīng)理：*技術顧問：質(zhì)檢員:技術員：試驗員：測量員：本橋現(xiàn)澆箱梁施工隊伍人員素質(zhì)高、身體健康、具有豐富施工經(jīng)驗 的工人組成。勞動力組成見表 5.1。表5.1 勞動力組成表施工隊伍勞動力總數(shù)技師高級工中級工初級工勞動力橋梁施工隊108820401030施工人員均從事過類似工程的施工，經(jīng)驗豐富、技

18、術過硬、素質(zhì)較O管理層人員精干高效、年富力強，在以往類似工程施工中工作優(yōu)異, 多次施工現(xiàn)澆箱梁經(jīng)驗豐富。技術人員均具有較高的理論水平和深厚的技術功底，接受能力強， 工作作風嚴謹，責任心強。勞動力組織見表5.2序號工作項目人 數(shù)工作內(nèi)容備注1支架搭設20軍用梁支架拼裝2鋼筋加工及綁扎35加工及綁扎鋼筋、波紋管3立模30模板加工及模板支立4砼灌注15泵送、振搗5張拉及壓漿8施加預應力及壓漿作業(yè)(2)主要施工機械設備、測量試驗、質(zhì)量檢測設備配備 配備原則本工程按機械化作業(yè)、工廠化生產(chǎn)的原則組織施工。主要施工機械 設備的配備要重點選擇能夠適應客運專線施工要求的專項設備，確保工 程項目的施工能力和質(zhì)量要

19、求。a. 設備配備與工程規(guī)模相適應施工設備的配備要體現(xiàn)目前鐵路橋梁施工中合理有效的機械設備， 配備高效率、低污染的施工設備，以保護環(huán)境和改善作業(yè)條件，滿足工 期要求，實現(xiàn)橋梁快速、優(yōu)質(zhì)施工。b. 設備配備與施工方案相適應以施工方案為前提成套配備機械設備，形成多條機械化作業(yè)線，滿 足本橋施工的需要。 主要施工機械設備配備施工機械設備在2006年9月5日前進場，滿足施工需要。其余施工 機械設備根據(jù)施工進展情況陸續(xù)進場。主要施工機械、設備見表235表5.3某特大橋主要設備匯總表設備名稱數(shù)量制造 商名稱型號 和功率備注混凝土泵車2長沙SY5380THB混凝土輸送車6湖南砼攪拌站1揚州90nVh變壓器2

20、上海S9-630發(fā)電機1上海200KW鉆床2太原Z5150B電焊機5天津BX1-500電焊機5天津BX1-315張拉千斤頂4柳州Y CW400B張拉千斤頂4柳州YVW250B高壓油泵4柳州ZB4/500壓漿泵2柳州UB3灰漿攪拌機2溫州JZ-350汽車吊2徐州QY25 主要測量試驗、質(zhì)量檢測設備配備原則為保證工程質(zhì)量，滿足工程檢測的需要，在現(xiàn)場組建測量隊和中心 試驗室。中心試驗室按國家二級標準組建。負責施工原材料、混凝土和 砂漿試件等樣品的采集和試驗，混凝土、砂漿配合比的設計和施工控制' 主要試驗、測量、檢測儀器設備見表 5.3。表5.4主要試驗、測量、檢測儀器設備表設備名稱數(shù)量制造商

21、名稱型號備注壓力泌水率儀1浙江2000KN壓力機1無錫NYL-2000D600KN萬能試驗機1浙江WE-600B300KN恒應力壓力機1北京BC-300D砼含氣量測定儀1日本三洋7L靜水天平1沈陽5000g電子天平1北京1000g電子天平1北京30g砼養(yǎng)護室145 m2磁吸振動臺1HCZT-1 型普通振動臺1浙江1 m2抗裂試模1浙江砼彈性模量儀1北京普通硬度試驗儀（梁廠）1山東洛氏負壓篩析儀1無錫FSY-15 0 型凈漿攪拌機1沈陽SF-160B抗折試驗機1沈陽KZJ-150恒溫干燥箱2北京中型凈漿稠度儀1浙江L型容積升1浙江1-30 (L)坍落度桶r 2北京砂石篩1浙江5-100 (mr)

22、i砂石篩1浙江0.08-10 (mm砼壓碎指標測定儀1浙江針片狀規(guī)準儀1浙江強制式攪拌機1浙江50L砼貫入阻力儀1浙江HG80抗凍試驗機1北京TDR-3電通量試驗儀1鐵四局5000C回彈儀1天津TH225型抗?jié)B試驗儀1天津40型續(xù)表5.4主要試驗、測量、檢測儀器設備表設備名稱數(shù)量制造商名稱型號和功率備注全站儀1LEICATCR802水準儀2蘇光DSZ22、梁部施工工期安排工程進度安排表工程項目工期（月）開工時間完工時間13-19 孑L4.52006.10.162007.02.295-12 孔4.02007.02.292007.07.113-19孔橋面系4.02006.11.162007.03.

23、155-12孔橋面系3.52007.04.012007.07.1513-19孔附屬3.52006.12.162007.3.305-12孔附屬32007.05.012007.07.30五、質(zhì)量控制措施1、模板加工及安裝模板加工，保證剛度，倒用次數(shù)，不變形箱梁模板安裝尺寸誤差： 模板垂直度士 3mm 高度差士 5mm 腹板頂板厚+10mm -5mm 總長士 10mm 平臺板高低差w 2mm 底板厚度+10mm 0mm 上緣（橋面板）內(nèi)外側偏離預計算位置 +10mm -5mm 腹板中心在平面上與預計算位置偏差 10mm 橫隔板位置士 5mm 橫隔板厚度+10mm -5mm2、預埋件制作及安裝預埋件嚴

24、格按設計材料、尺寸、工藝進行加工，由檢查科檢驗合格后 方可使用，并做好檢驗記錄。（1）預埋件在搬運過程中，嚴禁摔砸和翻倒磕碰，以免變形、損壞, 影響質(zhì)量。（2）預埋件應安裝牢固，位置準確，嚴防在振動條件下松動錯位， 安裝完畢由工序質(zhì)量檢查員仔細檢查后，方可進入下道工序。（3）支座板與支座螺栓不能直接焊接，支座螺栓須與板面垂直，板 面不平度w 1mm支座螺栓中心對角線偏差w 1mm（4）泄水管安裝位置正確，預留孔洞后安裝者，要求牢固，位置正 確，拆模后清除管內(nèi)雜物，使其流水暢通。橋面保護層施工時，抹順管 口砼，再次清除泄水管內(nèi)雜物。拆模過程中損壞了的泄水管應及時修復， 修復后泄水管應安裝牢固，排

25、水暢通。3、鋼筋制作及安裝（1）鋼筋制作 鋼筋焊接熱軋圓鋼筋和螺紋鋼筋均應采用搭接焊。接縫應焊接良 好，完全焊透，且不得有鋼筋燒傷及氣孔等現(xiàn)象，焊接后經(jīng)過接頭冷彎 和抗拉強度試驗。鋼筋焊接質(zhì)量標準應符表6.1要求：表6.1序 號檢驗項目及方法標準1焊接接頭的抗拉及冷變抽樣試驗合格2接頭偏心（兩根鋼筋軸線在接頭處的偏 移）w 0.1d且不大于2mm3兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折（父錯夾 角）w 5°4外觀無燒傷、氣孔等現(xiàn)象良好5鋼筋在焊接搭接長度符合規(guī)范要求鋼筋冷拉調(diào)直冷拉伸長率應控制在如下范圍內(nèi)：螺紋鋼 © 20< 1.0%, © 12、© 10&l

26、t;1.5%,圓鋼筋© 10< 2% © 8< 3%鋼筋拉伸調(diào)直后不得有死彎。在拉伸 過程中如發(fā)現(xiàn)焊接頭有裂紋、拉斷等，應加強檢查焊接質(zhì)量，如發(fā)現(xiàn)脆 斷、劈裂拉不直等異?，F(xiàn)象應及時對材質(zhì)復查。 鋼筋下料(a) 鋼筋下料時應去掉外觀有缺陷的部分。(b) 不帶彎鉤的長鋼筋下料長度誤差為士 15mm(c) 帶彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為士 1d (d為鋼筋直徑)。 鋼筋成型(a) 圖紙所標注的尺寸，箍筋系指外皮尺寸。(b) 鋼筋彎制過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼材脆斷、太硬或焊接處開裂等現(xiàn)象應 及時報告，找出原因正確處理。(c) 鋼筋彎制成型質(zhì)量標準應符合表 6.2要求：表6.2序

27、號檢驗項目及方法標準1鋼筋標準彎鉤外形與樣板偏差± 0.5d2鋼筋標準彎鉤端頭順直段長度> 3d3箍筋、蹬筋內(nèi)皮距離尺寸誤差± 2mm4外形復雜的鋼筋與大樣尺寸誤差± 4mm5成形后鋼筋不在冋一平面偏差圓鋼筋w 8mm螺紋鋼w 15mm6蹬筋底與肢不垂直度(肢頂偏離垂線)w d7成形后鋼筋外觀無銹坑、裂紋等良好(d) 鋼絲束管道定位網(wǎng)采用© 8mm鋼筋制作，在鋼束直線段間距不大于 50cm,曲線段為15cm,尺寸誤差士 2mm其中水平筋的尺寸是對最下一根 鋼筋中心而言，豎向筋的尺寸是對網(wǎng)片中心而言，網(wǎng)眼尺寸誤差w3mm(2) 鋼筋骨架綁扎 鋼筋骨架

28、綁扎必須嚴格按照圖紙尺寸進行， 鋼筋交接點綁扎一般要 求：(a) 蹬筋與橋面筋其兩端交點均應綁扎。(b) 鋼筋彎折角與縱向分布筋交點應綁扎。(c) 下緣大小箍筋接頭交錯綁扎。(d) 其余各交叉點可采用梅花跳綁。(e) 綁扎點應擰緊，扎絲扭斷的必須重綁。 制孔©內(nèi)95mm塑料波紋管及安裝(a) 鋼絞線通過的孔道，采用©內(nèi)95mn塑料波紋管制成，每根長18m 每根孔道由 2 根聯(lián)接構成。(b) 制孔塑料波紋管的接頭在梁的跨中，接頭方法是：將 2 根相接塑 料波紋管對齊靠攏，接口外套薄鐵皮管，管內(nèi)徑 © 100,管長約300mm 鐵皮管外裹塑料薄膜，長約 400mm，

29、23 層密封(若用較厚的塑料布， 只裹一層，搭接 40 mm)。(c) 綁扎鋼筋骨架時，同時安放定位網(wǎng)片，沿梁長方向的誤差w15mm定位網(wǎng)片應與梁體縱向分布筋，腹板箍筋焊接在一起。(d) 塑料波紋管應小心地穿入鋼筋骨架，避免碰壞鋼筋骨架，膠管位 置偏差，距跨中4m范圍內(nèi)w 4mm其余部分w 6mm(e) 塑料波紋管在定位網(wǎng)中，應與橫筋焊接在一起， ，其直線間距不大 于0.5m，曲線間距不大于0.15m。(f) 制孔塑料波紋管表面刮傷或不圓者，不準使用。管內(nèi)穿入鋼絲， 防止膠管局部下垂和旁彎。保證塑料波紋管位置正確。3)、預留孔道及鋼筋質(zhì)量標準，應符合表 6.3 要求：表6.3序號檢驗項目及方法

30、標準1預留孔道應確保順直，與任何方向的偏 差距跨中4米以內(nèi)w 4mmi其余w 6mm2腹板蹬筋間距允許差w 15mm3腹板蹬筋不垂直度（偏差垂直位置）w 15mm4下緣箍筋間距允許偏差士 15mm5橋面主筋間距偏差（拼裝后檢查）士 15mm6其余鋼筋偏離設計位置w 20mm7骨架鋼筋搭接長度> 30倍鋼筋直徑 18骨架鋼筋搭接部份的綁扎不小于3處9鋼筋保護層與設計尺寸允許偏差w 5mm10砼墊塊散布間距w 1m11鋼筋綁扎必須牢固符合要求4、鋼筋骨架的安裝就位（1）鋼筋綁扎就位前，應在制梁平臺上放置砼墊塊，每平米 4個散 布均勻，間距最大不大于1米，并距底板邊不大于10cm墊塊長度方向

31、交角為45°，左右不得垂直于梁長方向。（2）腹板內(nèi)外鋼筋處將墊塊均勻排布，底部的砼墊塊設置合理捆扎 牢固。橋面托盤處墊塊間距小于 1m（3）砼墊塊的制作制作墊塊的水泥525號普通硅酸鹽水泥。強度不得低于 50Mpa 墊塊模型尺寸應準確，墊塊尺寸誤差，腹板用墊塊長度士5mm保護層用墊塊高、厚士 2mm（4）橋面鋼筋與梁體應綁扎結實牢固。綁扎點不得小于規(guī)定數(shù)。5、張拉設備張拉設備經(jīng)常檢查標定，保持狀態(tài)完好。提咼管道質(zhì)量，確保錨具的外形尺寸及抗壓強度，預防張拉時出現(xiàn)斷滑絲。當一束鋼絞線連續(xù)三 次出現(xiàn)斷滑絲時，應整束更換。(1) 、千斤頂采用YCW300和YDC240(穿心式千斤頂。使用前應

32、進 行校正，采用頂壓機的方法進行校正，在正常情況下，干斤頂?shù)男Ｕ?數(shù)不得大于 1.05，千斤頂校正后有效使用期限，不得超過三個月。在特 殊情況下，如千斤頂常壓漏油或串缸，每次進行檢修后均應重新進行校 正后方可使用。(2) 、高壓油表應采用不低于1.0級的表，表盤讀數(shù)060Mpa使 用前必須校正，在正常情況下，高壓油表校正后的使用期限為一周。在 特殊情況下，如指針松動，油壓指針不回零或其它異常情況，均應拆修 重校。(3) 高壓油泵采用柳州建筑機械廠生產(chǎn)的 ZB4一 500型，高壓油 管采用鋼絲網(wǎng)橡膠管，耐壓80MPa內(nèi)徑© 6mm外徑© 18mm張拉用 油隨著溫度變化采用

33、2030號純潔機油。( 4)千斤頂，高壓油泵應按管理制度進行使用，維護與保養(yǎng)。( 5)主要規(guī)定與要求 橋梁張拉必須在拆模以后進行。 橋梁如出現(xiàn)嚴重蜂窩、孔洞或其它嚴重缺陷，經(jīng)修補后其混凝土 尚未達到張拉規(guī)定強度者，不允許進行張拉。 橋梁張拉時，梁體砼強度及彈性模量不得低于原設計強度的85%不得少于砼齡期 10天，張拉時砼彈性模量應滿足設計要求。 同束鋼絞線張拉，應單端進行，并以油表讀數(shù)為主，鋼絞線伸長 值作校核。實測伸長值與計算伸長值允許 -6 +6的誤差。 預施應力時，每片梁出現(xiàn)斷絲，滑絲根數(shù)不大于鋼絞線總根數(shù)的 0.5%，并不得在同一束內(nèi)，否則更換刮傷嚴重鋼絲重穿或更換錨具，重 新張拉 。

34、 鋼絞線應力錨固時頂銷力不小于張拉力的 60%。 張拉前的準備工作：a. 梁端部支承板上的灰渣必須清除干凈，防止錨圈底面不能與支承 板全面接觸。避免預留孔道壓漿時漏漿，且保證千斤頂安裝時，千斤頂 錨圈內(nèi)孔、預留孔道三軸線同心。b. 檢查孔道口的內(nèi)徑，并檢查孔道軸線與支承板平面基本垂直，否 則應修整。c. 穿束后，調(diào)整施工外露長度，一般工作長度為 80cm。 千斤頂校正系數(shù)與油表、 壓力換算根據(jù)采用的千斤頂型號及設計張 拉噸位由現(xiàn)場技術負責人計算后通知。 初張拉劃線噸位根據(jù)施工現(xiàn)場實際情況確定。6、預應力鋼絞線后張法張拉程序（1）初張拉及未經(jīng)初張拉的終張拉操作程序0宀初應力（作伸長值標記）T張拉

35、到控制應力T持荷靜停5分鐘（靜 停后測伸長值，核對伸長值，如不在其范圍內(nèi)，返回去從 0張拉）-回 油錨固，測總回縮量。（ 2）經(jīng)初張拉的終張拉操作程序 0-控制應力（拉松夾片，檔住夾片）回油至 0-新應力（作伸長值 標記）-張拉到控制應力，測伸長值，核對伸長值，合格后-回油錨固， 測總回縮量。（ 3）張拉工藝中應注意的幾個問題： 錨圈定位：將錨圈套在鋼絲束上，靠緊支承板，用手托住錨圈，使錨圈孔軸線 與預留孔道軸線基本同心在支承板上沿錨圈外徑用石筆或磨尖的粉筆劃 線，作為錨圈安放正確位置的標記，在以后的張拉過程中，注意錨圈位 置不得偏離劃線位置。 千斤頂定位： 張拉正常的關鍵之一，在于“三軸線”

36、同心，即錨圈內(nèi)孔、預留孔 道和千斤頂三者軸線保持同心，這樣才能減少鋼絲的滑絲和斷絲。（ 4）張拉過程中的安全操作 油泵上的安全閥應調(diào)到最大工作油壓下才能自動打開。 油表安裝必須滿扣，高壓油管各接頭必須緊密，油路暢通，在最大工作油壓下，保持 5 分鐘以上，不得漏油，否則修理或更換。 電路系統(tǒng)檢修不準帶電操作，油路系統(tǒng)檢修不準帶壓操作。 張拉過程中，兩端油泵司機應統(tǒng)一指揮送油或回油。工作完畢應 打開油閥，切斷電源，非油泵司機禁止操作油泵。 千斤頂不得超過設計最大拉力和最大行程。 在張拉過程中，特別是在高壓下，千斤頂正后方不準站人，油管 不準踩踏攀扶。 張拉時發(fā)現(xiàn)油表讀數(shù)不高，而行程太大，應停止張拉

37、，查明原因 再進行張拉。 設備運轉(zhuǎn)聲音異常應檢查修理。 張拉油泵操作者在操作時應專心專意，不準與外人交談，更不準 油泵司機開動油泵干其它工作。（5）檢查監(jiān)督工作要求 預應力張拉工序?qū)訇P鍵工序，也屬重要隱蔽工程，除施工人員自檢、 互檢外，專職質(zhì)檢部門應對其張拉程序、張拉順序、張拉力量、靜停、 伸長值、斷絲滑絲等進行監(jiān)督性的旁站檢查。7、孔道壓漿及封端（1）、后張預制梁終拉完成后，在 48h 內(nèi)進行管道真空輔助壓漿。 壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于 5C。（2）、壓漿前需經(jīng)檢查無滑絲，失錨及其它異常情況，確認合格后 才允許進行壓漿。（3）、壓漿以前的 24小時內(nèi)，首先用切割機割切除多

38、余的預應力鋼 絲。嚴禁采用氣割切除鋼絞線，切除位置在距錨塞尾部 3cm 處，一邊切 割一邊用水管向錨具上澆水降溫，防止錯具受熱滑絲。（4）、鋼絲切割后，堵塞鋼絲間的縫隙，堵縫材料系用 525 號硅酸 鹽水泥加粒徑小于0.3mm勺細砂，按1: 1.5的配合比適當加水拌勻，宜 稠不宜稀。堵縫要耐心細致，主要是手工操作。(5) 、壓漿前應清除孔道內(nèi)的積水，用高壓風吹出。(6) 、壓漿前應先安裝好壓漿短管，檢修壓漿管，配裝好02MPa的水泥漿壓力表。壓漿最大壓力不宜超過 0.60 Mpa 。( 7)、壓漿用水泥應為強度等級不低于 42.5 級低堿硅酸鹽水泥或低 堿普通硅酸鹽水泥，混凝土礦物摻和料采用粉

39、煤灰或磨細礦渣粉。粉煤 灰的需水量比不大于100%磨細礦粉比表面積為350500 m2/kg。粉煤 灰和磨細礦渣粉的其他品質(zhì)指標應符合客運專線高性能混凝土暫行技 術條件要求。漿體水膠比不應超過0.34，水泥漿不得泌水， 0.14Mpa壓力下泌水率不得大于 2.5%；漿體流動度不大于 25s，30min 后不大于 35s;壓入管道的漿體不得含未攪勻的水泥團塊，終凝時間不大于12h。水泥漿28d抗壓強度不小于35Mpa抗折強度不小于7.0 Mpa; 24h內(nèi)最 大自由收縮率不大于 1.5%，標準養(yǎng)護條件下 28d 漿體自由膨脹率為 0 0.1%。嚴禁摻入含氯鹽類、亞硝酸鹽類或其它對預應力筋有腐蝕作

40、用的 外加劑。( 8)、孔道壓漿采用一次性壓漿法。從甲端壓入水泥漿，乙端噴出濃 水泥漿后。封閉乙端，待壓力升至 0.6MPa時，再封閉甲端，壓漿管道不 宜太長。否則應提高水泥漿壓力，一般不超過 60米。壓漿順序根據(jù)孔道 分布情況，自下而上逐根進行，為保證兩端孔道內(nèi)水泥漿壓滿壓實，壓 漿封閉后的短管必須尾端朝上，固定懸掛在特制的鋼筋架上。水泥漿從 攪拌至壓入孔道的間隔時間。不得超過 40分鐘。(9) 、拆卸壓漿管道時間寧晚勿早，不同季節(jié)，夏季約 30分鐘左右 酌情掌握，待孔道內(nèi)水泥漿壓力消失后才準許拆卸。首先應試拆一個查 看，若水泥漿不返溢方可拆卸，否則必須推遲。(10) 、壓入孔道的水泥漿應飽

41、滿密實，密實程度應經(jīng)常抽查，對孔 道壓漿懷疑不滿時，可進行打眼探查。(11) 、漏漿處理壓漿過程中如發(fā)現(xiàn)孔道局部漏漿處用氈片雜物蓋 好、貼嚴、頂緊堵漏。如堵漏無效，則應用清水壓入孔道，將已壓入的 水泥漿沖洗出來，漏漿處修補完整后，重新壓漿。(12) 、孔道壓裝作業(yè)必須在環(huán)境溫度高于 5C的條件下進行，否則 應采取保溫措施或按冬季施工方法辦理，寒冷地區(qū)、寒潮來臨前應采用 高壓風將全部在梁孔道內(nèi)的水份吹凈，以免凍裂橋梁。冬季壓漿時應采 取保溫措施，并摻加引氣劑。( 13)、操作人員必須按規(guī)定配帶防護用品。( 14)、梁體封端及修整 橋梁封端必須在管道壓漿結束后，應用 881- I型防水涂料對錨頭

42、進行防銹處理。經(jīng)檢驗合格后才允許進行施工。 封端砼采用無收縮砼進行封堵，其標號不應低于設計要求，也不 得低于50Mpa施工配合比由試驗室選定，試件制作二組。 封端鋼筋骨架安裝之前，梁體砼表面(即堵頭處新老砼的接觸面) 必須鑿毛處理。8、混凝土質(zhì)量保證措施 控制粗骨料的最大粒徑，確保砼配料和攪拌質(zhì)量，加強振搗，但不 得觸及波紋管。加強施工控制，預防梁體裂紋。嚴格控制養(yǎng)護過程中內(nèi)、 外溫差和升降溫度。( 1 )、原材料選擇與混凝土配制技術措施 原材料選擇與混凝土配制在符合國家及鐵道部有關標準規(guī)定的前提 下，同時提出以下幾項措施。 選用CA和堿含量較低、比表面積不大于 350nVkg的非早強型硅 酸

43、鹽水泥、盡量減少水泥的水化熱和自身收縮，有利于提高抗裂性能。 非氯鹽環(huán)境下C3A含量不大于8%氯鹽環(huán)境下C3A含量不大于10% 細骨料選用級配合理、質(zhì)地均勻堅固的天然中、粗河砂；粗骨料 選用粒形良好、質(zhì)地均勻堅固、吸水率低、空隙率小的潔凈的碎石或卵 石，采用二級配粗骨料，嚴格控制骨料的針片狀顆粒含量和孔隙率，盡量降低拌和用水，減少膠凝材料的用量。配制強度等級 C50預應力結構 用混凝土，粗骨料最大粒徑不大于25mm保證混凝土整體結構的均勻性。 適量摻加燒失量較小、粉煤灰細度篩余量較小、品質(zhì)穩(wěn)定均勻、來源固定的優(yōu)質(zhì)礦物摻合料，降低水化熱和減少拌和水，改善水化產(chǎn)物 的微結構，改善漿體及骨料界面結構

44、，并增加混凝土后期強度與密實性， 提高混凝土耐久性能。 采用具有高效減水、適量引氣、能細化混凝土結構、能明顯改善 或提高混凝土耐久性能的外加劑。 在滿足設計、施工要求的情況下，盡量減少水泥和膠凝材料的用 量，C50混凝土水泥用量不高于500 kg/m3。 根據(jù)混凝土結構所處的不同環(huán)境條件，確定摻合料摻量及混凝土 的最大水膠比和單方混凝土膠凝材料的最低用量限值；摻合料、外加劑 品質(zhì)指標及配合比參數(shù)限值分別符合鐵路混凝土結構耐久性設計暫行 規(guī)定（以下簡稱“設計暫規(guī)” ）的要求。 鋼筋混凝土中由水泥、礦物摻合料、骨料、外加劑和拌和水等引 入的氯離子總含量不超過膠凝材料總量的 0.10%，預應力混凝土

45、結構的氯 離子總含量不超過膠凝材料總量的 0.06 。 根據(jù)設計配合比對應混凝土拌和物的性能、抗壓強度、抗裂性以 及耐久性能試驗結果，按照工作性能優(yōu)良、強度和耐久性滿足要求、經(jīng) 濟合理的原則，從中選擇符合“設計暫規(guī)” 、客運專線預應力混凝土預 制梁暫行技術條件要求的耐久性混凝土配合比。（2）、混凝土施工技術措施 混凝土攪拌a、攪拌混凝土前，嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變 化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調(diào)整施工配合比。一般情況 下，含水量每工班抽測 2 次，雨天應隨時抽測，并按測定結果及時調(diào)整 混凝土施工配合比。b、采用臥軸式、行星式強制攪拌機攪拌混凝土，采用電子計量系統(tǒng) 計

46、量原材料。攪拌時，先向攪拌機投入細骨料、粗骨料、水泥、礦物摻 和料和外加劑，攪拌均勻后，再加入所需用水量，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不少于 30s，總攪拌時間不少于2min，但 也不得超過 3min。c 、炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，采取在骨料堆場搭設遮陽棚、采用低 溫水攪拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的溫度，或盡可能在傍晚和晚 上攪拌混凝土，以保證混凝土的入模溫度不大于 30 C。d 、冬季攪拌混凝土，采用加熱水的預熱方法調(diào)整拌和物溫度（水的加熱溫度不高于80C）,以滿足最低入模溫度10C的要求。 混凝土運輸a、混凝土運輸選用能確保澆筑工作連續(xù)進行、運輸能力與混凝土攪拌機的攪拌能

47、力相匹配的運輸設備。不采用機動翻斗車、手推車等工具 長距離運輸混凝土。b、運輸混凝土過程中，保持運輸混凝土的道路平坦暢通，保證混凝土在運輸過程中保持均勻性，運到澆筑地點時不分層、不離析、不漏漿， 并具有要求的坍落度和含氣量等工作性能。c 、運輸混凝土過程中，對運輸設備采取保溫隔熱措施，防止局部 混凝土溫度升高（夏季） 。采取適當措施防止水份進入運輸容器或蒸發(fā)， 嚴禁在運輸混凝土過程中向混凝土內(nèi)加水。d 、盡量減少混凝土的轉(zhuǎn)載次數(shù)和運輸時間。從攪拌機卸出混凝土 到混凝土澆筑完畢的延續(xù)時間以不影響混凝土的各項性能為限。e、攪拌罐車運輸混凝土當罐車到達澆筑現(xiàn)場時，應使罐車高速旋轉(zhuǎn) 2030s，再將混

48、凝土拌和物喂入泵車受料斗或混凝土料斗。f、混凝土泵輸送混凝土時，除應按 JGJ/T10 95的規(guī)定進行施工 外，還應特別注意如下事項：在滿足泵送工藝要求的前提下，泵送混凝土的坍落度應盡量小，以 免混凝土在振搗過程中產(chǎn)生離析和泌水。當澆筑層的高度較大時，尤應 控制拌和物的坍落度，并且使用串筒澆筑；一般情況下，泵送下料口應 能移動；當泵送下料口固定時，固定的間距不宜過大，一般不大于3m。泵送混凝土時，除出口處可采用軟管外，輸送管路的其它部位均不 得采用軟管。輸送管路應用支架、吊具等加以固定，不與模板和鋼筋接 觸。高溫或低溫環(huán)境下，輸送管路分別用濕簾和保溫材料覆蓋。 向下泵送混凝土時，管路與垂線的夾

49、角不小于 12°，以防止混入空 氣引起管路阻塞。因各種原因?qū)е峦１脮r間超過15min,應每隔45min開泵一次，使 泵機進行正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)兩個方向的運動，同時開動料斗攪拌器，防止斗中 混凝土離析。 混凝土澆注a、澆筑混凝土前，針對工程特點、施工環(huán)境條件與施工條件事先設 計澆筑方案,包括澆筑起點、澆筑進展方向和澆筑厚度等；混凝土澆筑 過程中,不得無故更改事先確定的澆筑方案。b 、澆筑混凝土前,指定專人仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度。構件側面和底面的墊塊至少應為 4個/m2,綁扎墊塊和 鋼筋的鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)。保護層墊塊的尺寸及形狀（宜為工字形或錐形）有利于鋼筋的定位。

50、 當采用細石混凝土墊塊時,其抗腐蝕能力和抗壓強度應高于構件本體混 凝土,且水膠比不大于 0.4 ,抗壓強度不低于 50MPa。c 、混凝土入模前,按規(guī)定測定其溫度、坍落度和含氣量等工作性 能；拌和物性能符合要求的混凝土方可入模澆筑。d、混凝土澆筑時的自由傾落高度不大于 2m當大于2m時，采用滑 槽、串筒、漏斗等器具輔助輸送混凝土,保證混凝土不出現(xiàn)分層離析現(xiàn) 象。e 、混凝土的澆筑采用分層連續(xù)推移的方式進行,澆筑間隙時間不超過混凝土的初凝時間（一般不超過 90min），不得隨意留置施工縫。f 、在炎熱季節(jié)澆筑混凝土時，避免模板和新澆混凝土直接受陽光照射，保證混凝土入模前模板、鋼筋及附近的局部溫度

51、均不超過35C。盡可能安排在傍晚或夜間澆筑混凝土。g、在相對濕度較小、風速較大的環(huán)境下澆筑混凝土時，采取擋風措 施,防止混凝土失水過快,此時應避免澆筑有較大暴露面積的構件。h、澆筑大體積混凝土結構前，根據(jù)結構截面尺寸大小預先采取必要的降溫防裂措施，主要有搭設遮陽棚、預設循環(huán)冷卻水系統(tǒng)等。澆筑混 凝土過程中按要求在混凝土表面和內(nèi)部埋設測溫元件。i、新澆混凝土與鄰接的己硬化混凝土間的溫差不得大于 20C。 混凝土振搗a 、混凝土振搗采用插入式高頻振動棒設備。振搗時不得碰撞模板、 鋼筋及預埋鐵件。b 、混凝土振搗按規(guī)定的工藝路線和方式進行，在混凝土澆筑過程 中及時將澆筑的混凝土均勻振搗密實，不得隨意

52、加密振點或漏振，每點 的振搗時間以表面泛漿或不冒大氣泡為準，一般不超過 30s，避免過振c 、插入式高頻振搗器振搗混凝土，采用垂直點振方式振搗。若需 變換振搗棒位置，首先豎向緩慢將振搗棒拔出，然后再將振搗棒移至新 的位置，不得將振搗棒放在拌和物內(nèi)平拖，也不得用插入式振搗棒平拖 驅(qū)趕下料口處堆積的拌和物。d 、在振搗混凝土過程中，加強檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫的密 合情況，安排專人負責監(jiān)視模板、管道、鋼筋、和預埋件，防止螺栓松 動、模板變形時及時采取措施予以處理。混凝土澆筑完后，應仔細將混 凝土表面壓實抹平，抹面時嚴禁灑水。 混凝土養(yǎng)護現(xiàn)澆結構和構件混凝土的養(yǎng)護a 、混凝土澆筑完成后，應盡量減少

53、暴露時間，并用塑料薄膜緊密 覆蓋，防止表面水分蒸發(fā)。待混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子 搓壓表面至少二遍，使之平整后再次覆蓋。b 、混凝土終凝后，撤除薄膜繼續(xù)進行潮濕養(yǎng)護?，F(xiàn)澆混凝土應有 充分的潮濕養(yǎng)護時間，盡可能采用蓄水或澆水潮濕養(yǎng)護。普通混凝土結 構濕養(yǎng)護時間不少于 14d。c 、在整個潮濕養(yǎng)護過程中，根據(jù)混凝土溫度與氣溫的差別及變化，及時采取措施，控制混凝土的升溫和降溫速率。d、米用塑料薄膜或噴涂養(yǎng)護液養(yǎng)護時，確保薄膜搭接處密封，或 不漏噴養(yǎng)護液。e、混凝土養(yǎng)護期間注意采取保溫措施，防止混凝土表面溫度受環(huán) 境因素影響（如曝曬、氣溫驟降等）而發(fā)生劇烈變化。f、對于帶模養(yǎng)護的混凝土結構，

54、應保證模板接縫處不至失水干燥。 在混凝土澆筑2448h后略微松開模板，并澆水養(yǎng)護直至下道施工工序 為止。g、在任意養(yǎng)護時間，淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度低于混凝土 表面溫度時，二者間溫差不得大于 15C。h、混凝土養(yǎng)護期間，對有代表性的結構進行溫度監(jiān)控，定時測定 混凝土芯部溫度、表層溫度以及環(huán)境氣溫、相對濕度、風速等參數(shù)，并 根據(jù)混凝土溫度和環(huán)境參數(shù)的變化情況及時調(diào)整養(yǎng)護制度，嚴格控制混 凝土的內(nèi)外溫差滿足要求。 混凝土拆模a、混凝土拆模時的強度應符合設計要求。b、混凝土的拆模時間除需考慮拆模時的混凝土強度外，還應考慮 到拆模時的混凝土溫度不能過高，以免混凝土接觸空氣時降溫過快而開 裂，更不能在此時澆注涼水養(yǎng)護。梁部結構混凝土拆模時，梁體表面溫 度與環(huán)境溫度之差不宜大于15 C。c、拆模宜按立模順序逆向進行，不得損傷混凝