正火與退火工藝守則

1、正火與退火工藝守則結(jié)合我廠現(xiàn)有設(shè)備和實際生產(chǎn)情況制定本工藝守則，其適用于我廠現(xiàn)有各種原材料及半成品的退火與正火工藝一、 準(zhǔn)備工作1. 檢查準(zhǔn)備儀表是否正常。2. 核對材料與圖紙是否相符，了解零件的技術(shù)要求和工藝規(guī)定3. 對表面不允許氧化脫碳件采取必要的保護措施4. 鹽爐返修件要清理表面殘鹽二、 工藝規(guī)范§ 常用鋼材的退火溫度見表1鋼號完全退火等溫退火球化退火硬度HB40Cr65Mn800-830179-22960SiMn760-780179-229GCr15850-870720-750179-229GCr6850-870720-750179-229T8 T8A750-770750-7

2、70640-660156-207T10 T10A750-780850-870670-690750-770640-670159-207T12 T12A750-780850-870670-690750-770640-670159-2079Mn2V770-790770-790680-700179-2299SiCr780-810690-710197-241CrWMn770-790680-700197-2412Cr13860-880860-880730-75018738CrMoAl900-9202293CrW8860-880680-700255Cr12Mo860-880680-700255§

3、常用材料的正火溫度見表2鋼號正火溫度回火溫度硬度HB15910-94014335850-87018745840-860170-21720Cr900-940143-17940Cr860-880179-22920CrMnTi860-880163-20742MnVB860-880680-720179-22935CrMo840-860207-24138CrMnAl910-930700-720179-22945(齒條)890-910180-21020Cr滲碳后880-90020MnVB滲碳后800-900§ 有效厚度見淬火回火工藝守則§ 保溫時間1、 電爐保溫時間=零件的有效厚度&#

4、215;保溫系數(shù)2、 不同鋼種的保溫時間見表3鋼種保溫系數(shù)退火正火碳素結(jié)構(gòu)鋼1.5-1.81.0-1.5合金結(jié)構(gòu)鋼1.8-2.01.2-1.8合金工具鋼2.0-3.0l 裝爐溫度及升溫速度a) 碳素鋼、合金鋼正火的裝爐要求在小于或等于工藝溫度下裝爐，隨爐升溫， 合金結(jié)構(gòu)鋼、合金工具鋼的退火要求在550以下裝爐，隨爐升溫b) 高速鋼及復(fù)雜截面差較大件易低溫裝爐，且需在550-700間均溫1-2小時后隨爐升溫l 冷卻速度及出爐溫度a) 碳素鋼、合金鋼退火后隨爐冷卻至550以下，可出爐空冷b) 高合金鋼退火冷卻速度 應(yīng)不大于100/小時，冷卻至550以下可出爐空冷c) 等溫退火件等溫后隨爐冷至550

5、以下出爐空冷，對小件及簡單件可在等溫后直接空冷d) 正火件在空氣中散開冷卻，不允許堆放或置于潮濕有水的地方冷卻e) 為削除網(wǎng)狀碳化物的正火，在700以上應(yīng)采取適當(dāng)?shù)膹娭评鋮s三、 加熱設(shè)備1. 我廠退火件、正火件加熱主要采用箱式加熱爐，對需保護的零件可采用鹽爐或滲碳爐2. 加熱設(shè)備及測溫裝置應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定四、 操作方法及注意事項1. 零件裝爐時應(yīng)放在預(yù)先設(shè)置的有效加熱區(qū)內(nèi)，裝爐量、裝爐方式應(yīng)保證零件能均勻加熱、冷卻且不造成缺陷為原則 2. 裝爐后應(yīng)檢查零件與電熱元件確無接觸方可送電升溫3. 保溫時間是從爐子升到工藝規(guī)定溫度算起，裝爐量大時應(yīng)適當(dāng)延長4. 對細長薄板件，裝爐要特別小心，以防變形五、

6、 低溫退火1. 其工藝參數(shù)如下表類型設(shè)備加熱溫度時間冷卻65Mn彈簧鋼片RTx-45650-7500.5mm/min空冷焊接件RTx-456502-4h350度出爐紫銅管RTx-45680-720熱透清水六、 鑄鐵熱處理退火1. 針對消除鑄鐵中白口的問題而制定其工藝參數(shù)其工藝參數(shù)如下圖：2. 升溫速度控制在80-100/小時，降溫隨爐即可 二、調(diào)質(zhì)工藝守則調(diào)質(zhì)是淬火加熱加高溫回火的操作簡稱。其目的是要得到回火索氏體，從而提高 零件的綜合機械性能，也為氮化、中高頻處理作預(yù)先的組織處理。調(diào)質(zhì)工藝規(guī)程如下：1. 淬火加熱溫度及回火溫度見表在選擇溫度時應(yīng)注意一列兩點：1) 根據(jù)表面情況，鍛坯件氧化皮較

7、厚者選上限，較薄者先中限，粗車后的光坯選 下限2) 根據(jù)冷卻條件，淬水的選下限，淬油的則選上限2. 淬火保溫時間的選擇：淬火保溫時間的長短依據(jù)鋼的導(dǎo)熱、工件本身的厚度與形狀、裝爐量及方式、加熱溫度的高低平?jīng)Q定，依公式 t=a×k×D 式中 a_加熱系數(shù) k_裝爐系數(shù) D_有效厚度3. 冷卻劑的選擇1) 形狀簡單的碳素鋼在鹽水或水中冷卻2) 形狀復(fù)雜的碳素鋼及有效厚度較粗的合金鋼。采用雙液淬火（水-油，或水-空）水-油淬火在水中的時間以工作的有效厚度每3-5毫米1秒計算，水-空淬火時間為： 直徑30mm 每2mm 1秒 直徑30mm 每1mm 1秒以上指工件達到200左右時在

8、空中冷卻3) 合金鋼3050mm是在油中冷卻，合金工具鋼均在油中冷卻，形狀復(fù)雜零件淬油的溫度不低于30三、人工熱時效工藝守則(一) HT200熱時效操作規(guī)程根據(jù)熱時效工藝守則和我公司鑄件精度要求高的特點，制定本操作規(guī)程1. 時效前的準(zhǔn)備工作a) 時效前鑄件應(yīng)清理干凈，不得有雜物b) 檢查爐體各部位、煙道、風(fēng)道、閘門臺車、鼓風(fēng)機、拖拉機構(gòu)是否正常。c) 檢校各測點熱偶儀表，使其處于正常工作狀態(tài)。d) 根據(jù)鑄件特點準(zhǔn)備好墊鐵、工裝2. 裝爐a) 每次裝爐應(yīng)力求鑄件厚度、結(jié)構(gòu)復(fù)雜系數(shù)接近，以利于選擇合適的工藝參數(shù)。b) 應(yīng)掌握大不壓小、重不壓輕的原則。c) 鑄件的排放和支撐1. 鑄件的排放應(yīng)有利于均

9、勻受熱和爐氣正常流通。2. 關(guān)鍵件、關(guān)鍵面不得擺放鑄件，如床身導(dǎo)軌面3. 為防止因工件自重引起變形，增加新應(yīng)力，墊鐵最大支距不大于鑄件最大寬度的1/3，層裝時上下墊鐵不得錯開4. 鑄件距臺車面不小于100mm，距爐頂不小于400mm，鑄件層間距不小于50mm,和鄰鑄件間距不小于100mm，鑄件距臺車門不小于200mm5. 鑄件在墊鐵上要擺放平穩(wěn)整齊，不超高，不超寬6. 經(jīng)檢驗人員檢驗合格后，檢查臺砂車封正常后開動臺車進入爐膛；爐膛的爐壁對齊，縫隙處用石棉或泥封嚴7. 加熱、保溫、降溫a) 加熱、保溫、降溫工藝軸線如上圖所示b) 鑄件入爐溫度不得超過200，加熱速度不大于100/小時，如果工作臺

10、、體殼等雜活多時，加熱速度應(yīng)小于60/小時，升溫過程中三個測點溫差應(yīng)小于100c) 保溫：保溫時間一般為5小時，如裝爐量大保溫時間應(yīng)適當(dāng)延長，在保溫過程中三個溫度測點溫差應(yīng)控制在60度以內(nèi)d) 降溫，一般情況下溫度應(yīng)控制在70/小時以下，如果雜活較少降溫控制在50/小時以下。200以下就可出爐e) 為了便于檢查分析，應(yīng)將燒爐的情況如實填入熱時效過程記錄表上，和記錄紙一起交檢驗人員保存?zhèn)洳?. 出爐a) 出爐前抽出熱電偶以免損壞。b) 冬季出爐分二次，隔30分鐘拖出臺車9. 交檢大爐時效件卸爐后，應(yīng)通知檢驗人員，按有關(guān)規(guī)定檢驗簽字后方可轉(zhuǎn)入下一道工序10. 安全生產(chǎn)a) 電器及機械部分操作，執(zhí)行

11、相關(guān)操作規(guī)程。b) 工作完畢及時清理時效爐周圍易燃物品，關(guān)掉總電源d) 消除應(yīng)力的回火處理（人工時效）消除應(yīng)力是為了去除某些零件經(jīng)粗加工后所產(chǎn)生的應(yīng)力以及經(jīng)校直后所引起的應(yīng)力，以保證精度穩(wěn)定及為下道工序熱處理減少變形打好基礎(chǔ)。1. 消除機加工應(yīng)力 時效溫度一般是在120-180之間，保溫4-6小時，其目的是穩(wěn)定殘留奧氏體及減少機加工應(yīng)力，使尺寸穩(wěn)定。我廠砂輪主軸38CrMoAL是例外，其時效溫度為240±10，保溫6-12小時。2. 消除校直應(yīng)力c) 毛坯調(diào)質(zhì)彎曲后進行校直，其消除應(yīng)力溫度應(yīng)低于調(diào)質(zhì)回火溫度30-50。d) 淬火件校直后其消除的溫度以不降低其硬度為原則，一般為160-

12、300，在烘干或油浴中處理四、鹽浴爐淬火工藝守則鹽浴爐淬火是將工件放在熔融的鹽浴內(nèi)，加熱到相應(yīng)的轉(zhuǎn)變溫度以上，保溫一定時間，然后用很快的速度 過冷，使之得到過飽和的固溶體（馬氏體）組織，這種組織是很不穩(wěn)定的，并存有很大的淬火應(yīng)力，必須通過回火來改善此組織。本守則用來作鹽浴淬火時之指導(dǎo)性文件，如規(guī)定與有出入時，應(yīng)按工藝卡片之規(guī)定進行操作。(一) 準(zhǔn)備工作1、 按工票圖紙及工藝卡核對零件及看清工藝要求，如發(fā)現(xiàn)有問題時應(yīng)向施工人員提出反映，會同有關(guān)部門共同確定操作方法。2、 裝淬火工夾具或綁鐵絲，并注意：a) 檢查零件是否碰傷、裂紋、凹痕等。b) 工件放置是否平穩(wěn)，鐵絲是否綁牢，加熱時放置是否平直，

13、不產(chǎn)生彎曲變形。c) 長度大于直徑4倍的零件，淬火時應(yīng)垂直吊3、 工件形狀復(fù)雜，有不需淬硬的孔眼、螺紋、凹槽或厚度突變之零件，為了防止變形和淬裂，需進行繞色或填堵石棉繩，或操作技術(shù)有把握而采用等溫、分級或延遲方法淬火4、 檢查自動控溫儀表和熱電偶，如有問題，即請儀表管理人員校正5、 加熱零件入浴前必須烘干，防止爆炸傷人。6、 內(nèi)熱式電極鹽浴爐，每天必須用氯化銨脫氨一次，氯化銨之制取法為：a) 原料50%NH4CL+50BaCL2外加一定數(shù)量之糖漿混合。b) 混合好后在模子內(nèi)成型，并在200左右的烘干爐內(nèi)烘干。c) 使用時用鐵絲籠罩起壓入浴爐底部，待反應(yīng)完畢后取出。d) 將脫氧鹽用干凈的銅棒取出

14、少許，送化驗室化驗，其BaO含量應(yīng)0.3%，否則脫氧不善，應(yīng)繼續(xù)進行脫氧。7、 由于加熱介質(zhì)不純或其它因素影響，爐內(nèi)經(jīng)常出現(xiàn)一些沉淀物，必須及時清理每周至少清理一次（二）淬火1、 形狀復(fù)雜、零件批量較大者，淬火前必須先試淬一件，經(jīng)檢查不產(chǎn)生裂紋而硬度及變形等在工藝卡規(guī)定的范圍內(nèi)，方可正式成批淬火。2、 裝爐a) 工件保證干燥入爐，不與爐底爐壁接觸，與電極應(yīng)保持大于50mm的距離，防止接觸時過熱。b) 裝爐溫度允許高于加熱溫度20-30c) 北京地區(qū)爐量不得超過額定載荷3、 淬火溫度本廠常用鋼材的淬火溫度見表1廠內(nèi)常用金鋼材淬火溫度選擇4、 保溫時間a) 高合金結(jié)構(gòu)鋼、合金工具鋼，每1mm有效厚

15、度1分鐘。b) 碳素工具鋼、低合金滲碳鋼、結(jié)構(gòu)鋼、每2mm有效厚度為1分鐘。c) 碳素結(jié)構(gòu)鋼、滲碳鋼，每2.5-3mm有效厚度為1分鐘5、 有效厚度的決定方法：a) 圓柱形實心零件，以直徑D計算b) 長方形零件以厚度h計算c) 空心零件1. S<h<1.5S(即高度在1-1.5倍壁厚之間) S=（D-d）/2有效厚度以H計算2. h>1.5S時外徑>7倍內(nèi)徑，按實心計算外徑<7倍內(nèi)徑，按1.5S計算d) 實心圓錐體以距大端1/3外直徑為有效厚度e) 階梯軸或截面大小突變的零件以較大直徑或較厚截面為有效厚度，但是熱系數(shù)選用下限，如截面尺寸相差太大可以直徑或截面的平均

16、值為有效厚度。f) 當(dāng)零件形狀復(fù)雜時，以零件的主要部分為有效厚度g) 球體以球徑乘以0.6為有效厚度在不同的有效厚度零件裝爐進，還應(yīng)考慮其艾一性，并以其中最大的有效厚度計算該爐的保溫時間。而在零件很小時，最少的保溫時間不應(yīng)小于5分鐘。6、 冷卻a) 常用之冷卻劑成份如表2所示：b) 供用冷卻劑時注意事項：1. 供用鹽水時1、 鹽水冷卻能力很大，零件冷至200-300時，易使零件開無裂，特別在過熱時更易產(chǎn)生。因此水淬零件的加熱溫度不要太高，在水中時間更應(yīng)嚴格控制，勿使過長。2、 增加冷卻水溫會使冷卻能力降低，因此水溫不要超過40。3、 水面漂浮油污應(yīng)隨時除去，槽底雜質(zhì)及氧化鐵皮每隔一個清理一次。

17、2. 使用油時注意：淬火用油為避免油質(zhì)變濃而失去冷卻能力，需經(jīng)常清除鹽渣雜物，每隔6個月須將舊油過濾使用或更換新油。3. 使用油鹽時a) 淬火時注意勿使高溫鹽過多帶入，造成熔點提高，降低冷卻能力。b) 水分過多蒸發(fā)時，也會造成熔點提高，注意溫度，酌情加水。c) 每開爐一次要清除槽底污物雜質(zhì)一次。d) 使用一年后，鹽已老化，更換新鹽一次。4. 使用堿浴時注意a) 堿浴冷卻能力愛到其中含水量的影響，應(yīng)經(jīng)?；瀴A浴的成分和含水量，以便調(diào)整。b) 堿浴在淬火時飛濺現(xiàn)象，操作時應(yīng)注意帶面罩及防護。7、 淬火操作方法須知：a) 長方形、圓柱形及圓筒狀零件。應(yīng)單件垂直入。b) 套形或環(huán)狀零件、內(nèi)孔為精密尺寸

18、時，應(yīng)軸向入水：內(nèi)孔要求不高，而高度較小時，可徑向入水。c) 厚薄不一的零件，要盡是使厚處先入水d) 單邊長槽零件，可以槽口向上傾斜45°入水。8、 零件淬火后應(yīng)盡快回火，一般零件停留不得超過8小時，大件、鍛模合金鋼及形狀復(fù)雜的零件，需立即回火。9、 淬火方法可以選擇下列之一各種：a) 水冷淬火：形狀簡單、碳素鋼含量在0.45%以下的零件可采用之b) 油冷淬火：各種合金鋼零件，淬硬性好的可采用之。c) 雙液淬火：形狀的零件，為了減少開裂變形，零件加熱后先淬入冷卻速度快的水中，停留一定時間，使奧氏體通過不穩(wěn)定區(qū)，然后再注入冷卻速度慢的油或其他介質(zhì)中。一般有下列幾種：1. 水-油：在水中

19、停留的時間，按零件的復(fù)雜程度而定，約每3-6mm有效厚度為1秒。2. 水-空氣：用來處理大型的碳素工具鋼，低合金結(jié)構(gòu)鋼，平常稱為略熱取出，水中冷卻時間可依據(jù)水浪翻滾及聽水聲等來判斷，若水面漸趨平穩(wěn)，水聲由原來的轟轟聲轉(zhuǎn)為嗤嗤聲時即可取出氣冷。3. 油-空氣：合金工具鋼及模子鋼零件，由于含碳量及合金量較多，馬氏體比溶大，冷得透易造成開裂，故零件冷至馬氏體轉(zhuǎn)變點即可取出。d) 延遲淬火：截面厚薄懸殊。形狀復(fù)雜的碳素鋼零件，采用水油淬火后危險截面處仍然開裂者采用之。操作時零件從爐內(nèi)取出后先在空氣中停留一段時間，使危險截面處溫度冷卻至Ac1以下，而其他部分仍在Ac3以上，然后再水-油冷卻。e) 三液淬

20、火：有些形狀復(fù)雜，其危險截面處無法向大氣散發(fā)熱量，不能依靠空氣預(yù)冷時可采用油-水-油三液淬火，第一次油冷的目的和延遲淬火中的空氣預(yù)冷相同。（以上之水，均系鹽水）f) 熔鹽分級淬火：工作淬入硝鹽的混合液中，內(nèi)外溫度均勻后取出在氣中冷卻，可以減少變形和開裂，對截面厚度較薄的碳素鋼零件（如薄壁套）及帶有銷槽的合金鋼零件等均可采用之。g) 等溫淬火：要求變形最小的零件如油泵芯子、尾架套筒等，可采用等溫淬火，淬火后得奧氏體，不必再回火處理。等溫鹽用KNO350%+NaNO250%，溫度為260左右。 h) 堿浴淬火：對易變形之碳素結(jié)構(gòu)鋼及碳素工具鋼可采用之，淬火后零件表面為銀灰色。1) 精密尺寸的零件，

21、淬火前后需檢查尺寸變化，細長軸類零件，淬 火后要進行彎曲檢查。2) 退修件按下列原則重新淬火a) 形狀簡單的水淬零件，可以不以退火重淬一次b) 分級、油冷的低合金鋼，可以不以退火重淬二次，但必須保證以不脫碳為原則。c) 大型、形狀復(fù)雜、精度高以及高合金結(jié)構(gòu)鋼、合金工具鋼零件必須經(jīng)退火、高溫回火或正火處理削除淬火內(nèi)應(yīng)力后方可重淬。d) 任何零件不得返復(fù)加熱超過三次。五、回火工藝守則回火的目的是消除淬火時的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定組織增加韌性，得到需要的機械性能。淬火的零件必須經(jīng)過回火處理。我廠的回火加熱設(shè)備可在RJJ-36-6#式回火爐或硝鹽浴中進行。(一) 回火前的準(zhǔn)備工作1) 工件淬火后應(yīng)經(jīng)過清洗，表面

22、應(yīng)潔凈，不得有鹽漬、污穢之物。2) 按回火溫度將各種零件分類，相同回火溫度的零件放在一起。3) 將回火相同的零件，整齊的裝在帶有網(wǎng)眼的鐵絲籠內(nèi)，然后將吊入井式爐內(nèi)加熱，細長零件是注意防止產(chǎn)生彎曲變形。4) 檢查測溫儀表是否正確。生產(chǎn)中應(yīng)每開爐時請有關(guān)人員校正測溫儀表。(二) 回火操作：1. 根據(jù)零件所需要達到的性能要求，回火可分為低溫回火、中溫回火、高溫回火及人工時效四種 a) 低溫回火：在150-250進行，目的是在不降低硬度的基礎(chǔ)上消除淬火后的殘余應(yīng)力，改善馬氏體的正方性，減少脆性。b) 中溫回火：在250-500之間進行，目的是使零件獲得需要的硬度和足夠的彈性極限和強度極限。c) 高溫回

23、火：在500-650范圍內(nèi)進行，目的是獲得較高的韌性及一定的強度和彈性。2. 裝爐溫度：井式回火爐可以提高40裝爐，目的在于避免爐溫下降太多。電極硝鹽浴爐可以提高20裝爐。3. 回火溫度回火溫度主要決定于零件要求的硬度，不同材料要求不同硬度與回火溫度的關(guān)系見附表（供參考用）4. 保溫時間（見表2）有效厚度2021-4041-6061-8081-100101-120保溫時間空氣爐40-6060-9090-120120-150150-180180-210鹽爐15-2525-3635-5050-6565-8080-955. 冷卻原則上回火后都在空氣中冷卻，但應(yīng)注意：a) 含合金元素高的零件有回火脆性

24、，回火后應(yīng)在油中進行冷卻。b) 為清洗方便，也可在熱水中冷卻。(三) 回火操作時應(yīng)注意事項a) 硝鹽爐加熱溫度不得超過550，以免過熱發(fā)生爆炸危險。b) 重要及批量較大的零件，應(yīng)首先試回一件，檢查硬度等合格后，方可成批裝爐。c) 操作者應(yīng)注意淬火時的質(zhì)量，以防止淬火時發(fā)生的問題帶到回火工作中來，不易于分析生毛病。見附表六、氣體滲碳工藝守則鋼的氣體滲碳，目的在于提高零件表面的含碳量，再經(jīng)淬火后，使其表面有高的耐磨性與高的疲勞強度，而中心則有高的韌性和抗沖擊性能。本廠氣體滲碳爐有：RJJ-60-9及RJJ-90-9兩種。(一) 開爐前的準(zhǔn)備工作1. 檢查提升爐蓋機構(gòu)動作是否正常，然后將爐蓋放在一邊

25、用耐火磚擱起，以免主軸彎曲。2. 檢查油壓起動裝置中的油量，如不足則加2#錠子油。主軸與軸承部分每開爐前加油一次。3. 檢查控儀表工作是否正常，如不正常應(yīng)通知校溫人員，校正換新記錄紙。在記錄紙上記明開爐日期及爐內(nèi)零件名稱及件號。4. 檢查滲碳劑是否夠用，如不足應(yīng)注滿，并檢查管道是否暢通。5. 檢查行車吊掛工具是否有損壞，如有損壞應(yīng)進行檢修。6. 工件表面是否清潔，不滲碳處是否留有去碳層或采取了防滲措施7. 工件裝框是否合適，氣流在工件之間能否暢通8. 工件裝框應(yīng)考慮減少變形。9. 每爐零件應(yīng)附上一個滲碳試棒，以便出爐時檢查。10. 壓緊爐蓋開爐，650起動風(fēng)扇。(二) 氣體滲碳工藝過程：1.

26、滲碳層深度和時間的關(guān)系見表1*mm不考慮加工余量。在實際工作中應(yīng)將圖紙要求之+加工余量滲碳層()mm允許范圍（mm）保溫時間（h）0.30.2-0.410.50.4-0.730.90.8-1.051.21-1.461.61.4-1.88.52. 裝爐時注意:a) 裝爐溫度900b) 裝爐時動作要迅速，壓緊爐蓋后要檢查爐內(nèi)有無漏氣。c) 爐溫到達工藝后0.5-1h內(nèi)<視裝爐量而定>放入2-3根試樣以便滲碳過程中抽檢。3. 滲碳過程的控制：a) 工藝過程曲線如圖所示：階 段升 溫保 溫降 溫設(shè)備功率609060906090滲 劑滴數(shù)/分鐘煤 油40-6070-90110-130160-

27、18060-8090-100煤 油酒 精酒 精140-160酒 精60-80煤 油100-120酒 精140-160b) 滲劑種類及滴量見表2c) 此表僅供參考，在生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)具體情況加以調(diào)整。d) 在爐子按正常工件規(guī)范工作20分鐘以后，檢查爐膛內(nèi)壓力，應(yīng)達25mm水柱，并在此壓力下檢查爐膛是否有漏氣。e) 在滲炭過程中應(yīng)將排氣管點燃，根據(jù)火焰顏色來判斷爐內(nèi)工作情況，一般火焰長度80-150mm。f) 在滲碳過程停止前0.5-1小時抽取最后一個試棒檢查滲碳層深度以決定最后保溫時間。4. 出爐爐溫降至750-650時，即可出爐，出爐后將零件吊在墊板上隨滲碳筐一起空冷。(三)、 質(zhì)量檢查1. 將爐

28、內(nèi)試棒送金相檢驗，其深度應(yīng)在工藝規(guī)定之范圍內(nèi)。深度超差20%范圍內(nèi)的只作次品回用處理。2. 金相組織：過共析層中的滲碳體應(yīng)沒有明顯網(wǎng)狀態(tài)化物，心部晶粒度小于6-8級。3. 硬度：滲碳后零件硬度應(yīng)低于HRC30，超出規(guī)定者應(yīng)進行高溫回火。4. 滲碳后彎曲超差者應(yīng)按工藝卡要求進行校直。七、堿性發(fā)黑處理工藝手則(一)、 堿性發(fā)藍是為了防止零件銹蝕及增加美觀，其工藝流程為：裝藍去油清洗酸洗中和清洗發(fā)藍清洗皂化清洗干燥涂油檢查具體操作方法如下：1. 裝藍將適當(dāng)數(shù)量的零件放入帶孔眼的網(wǎng)藍中，或用鐵絲綁住吊掛，零件表面必須光潔，沒有銹斑、油垢、鹽漬等物。2. 去油表面有油或臟物的零件，首先在80-100含有

29、氫氧化鈉70-150克/公升、碳 酸鈉35-40克/公升、水玻璃3-5克/公升的水溶液中煮10-30分鐘。3. 清洗去油完畢后在熱水中沖洗3-5分鐘，然后再在冷水中沖洗3-5分鐘。4. 酸洗將零件放在鹽酸槽內(nèi)進行酸洗，以除去零件表面的氧化物，根據(jù)酸性零件不同可分為二種。a) 30工業(yè)用純鹽酸：應(yīng)經(jīng)粗加工和淬過火的零件均用此酸洗。b) 30工業(yè)用純鹽酸加1-2%甲荃或氧化亞錫，對表面磨光及精車零件，可在此缸內(nèi)酸洗。其中甲荃即緩蝕劑，易逸去，故在使用時應(yīng)經(jīng)常增補，浸蝕時間為1-3分鐘，不得過長。5. 清洗酸洗后零件應(yīng)先在流動的冷水中沖3-5分鐘，然后再在熱水中沖洗3-5分鐘。6. 中和：將工件放在

30、每升水內(nèi)含有20-30克碳酸鈉（蘇打）的水溶液中5-10分鐘徹底沖去殘留在工件表面上的酸液。7. 發(fā)藍：a) 發(fā)藍液成份比為氫氧化鈉650克，亞硫酸鈉250克，水1000克。b) 發(fā)藍液之溫度和時間，根據(jù)不同的材料見下表鋼材發(fā)藍溫度發(fā)藍時間（分）備注35、45鋼144-14660高碳鋼T7-T12138-14250合金鋼144-146120c) 發(fā)藍過程中要每隔20分鐘左右將零件抖動一次或取出在冷水中沖洗，以防止零件局部不發(fā)藍的現(xiàn)象。d) 發(fā)藍液中浮渣應(yīng)經(jīng)常用帶孔的勺子撈去，槽底的渣子也應(yīng)每二周清除一次。e) 工作時由于槽液的沸騰，水分劇烈的蒸發(fā)，濃度要增大，沸點提高，這時必須經(jīng)常向槽內(nèi)添加水

31、分，另外，由于工件及網(wǎng)藍隨時帶走溶液，降低槽液的濃度，沸點下降。這時必須向槽內(nèi)添加新液，可按氫氧化鈉3份，亞硫酸鈉1份的比例混合后加入。（具體數(shù)量按化驗報告決定）8. 清洗發(fā)藍完畢，零件先在冷水中沖3-5分鐘，然后再在熱水中沖3-5分鐘9. 肥皂水洗將清洗好的零件放在3%溫度為70-80的肥皂溶液內(nèi)煮3-5分鐘。10. 清洗在熱水中洗3-5分鐘，以洗去零件表面的皂液。11. 干燥將零件放在烘箱內(nèi)烘干或用風(fēng)吹干。12. 煮油將零件放在105-120的中性油（2#錠子油或變壓器油）中煮10-20分鐘13. 檢查用清潔棉紗擦去零件表面多余的油，送去質(zhì)量檢查。(二)、 發(fā)藍過程中的質(zhì)量分析：缺點特征原

32、因糾正方法紅色沉積物1、氧化劑（NaNO3）過多2、未到沸騰點1、按比例加適當(dāng)?shù)腶2、到達沸點工作零件不發(fā)黑色1、a不足2、a過多沸點大于160調(diào)整槽液出現(xiàn)紅色斑點1、溶液過濃，水分不夠2、溫度過高發(fā)生過腐蝕1、補充水分2、酌加氧化劑灰黑色氧化劑太少，未達沸騰點調(diào)整槽液有褐色可紫色保溫不足重復(fù)發(fā)藍磨拋精車零件不帶光澤酸蝕過度縮短浸酸時間有花斑：個別處帶氧化膜準(zhǔn)備工作做得不好，入槽時零件抖動不足改進準(zhǔn)備工作的操作(三)、 發(fā)藍質(zhì)量檢查1. 外觀檢查：a) 用棉紗擦干（在煮油前）仔細查看，不得有粉紅色暗影及無發(fā)藍部分。b) 磨、拋、精車零件應(yīng)具有深黑色，并有光澤，大零件允許略淡。c) 粗加工零件，

33、色深黑允許帶光。d) 合金鋼零件，允許有紫紅色暗影。e) 局部淬火、滲滲、焊接等零件，允許有不同的深黑色，淺黑色的陰影。2. 浸蝕檢查a) 整個零件處理完畢，抽取幾個在堿槽內(nèi)去油，放入有氧化銅中和過的30%CuSO4溶液中浸30秒。取出用清水沖洗看表面是否有銅點附著，但棱邊處允許有銅離子附著。b) 平面允許2-3點/cm，但點的直徑不得大于1mm.八、熱處理件校直工藝守則(一)、 總則1. 工件熱處理后，由于熱應(yīng)力和組織應(yīng)力的產(chǎn)生會引起彎曲或翹曲變形，此變形量往往會超出公差范圍，因此，必須用校直的方法來彌補這種形狀的變化，以使工件的尺寸和形狀符合于規(guī)定的范圍內(nèi)。2. 本廠用的校直方法有：冷壓校

34、直、熱校直、熱點校直、回火校直和冷擊校直五種，應(yīng)根據(jù)工件的材料、形狀及機械性能正確的選擇校直工藝。3. 工件的校直一般應(yīng)包括熱處理前（在機加工車間）和熱處理后的校直，對于細長和薄板形狀零件，更應(yīng)注意淬火前的變形量，應(yīng)控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。4. 我廠一般淬火零件，校直后都應(yīng)保持其振擺小于磨削余量的1/2，調(diào)質(zhì)零件應(yīng)小于1-1.5mm以內(nèi)。5. 凡校直零件，都應(yīng)經(jīng)過除應(yīng)力處理，以消除校直應(yīng)力，一般零件可在井式回火爐中進行，調(diào)質(zhì)零件應(yīng)在低于其回火溫度50-100內(nèi)進行。(二)、 校直前的準(zhǔn)備1. 校直零件，必須先經(jīng)過清理，去除表面的氧化皮和油垢。2. 檢查測量部分是否平整、兩頭中心孔是否有污垢或其它

35、穢物堵塞。3. 檢查測量工具如：千分表、平板、三角鐵、中心架等是否準(zhǔn)確。4. 了解工件的材料、硬度及熱處理工藝過程。(三)、 零件的測量方法：1. 棒形零件：將零件用頂尖頂牢，然后用千分表測量其外圓，找出最高點，用粉筆作上記號。2. 薄板形零件：將零件放在平板上，用塞尺測其間隙，以檢查工件的翹曲度。3. 對形狀不規(guī)則的零件，可用千分表測量其平行度。4. 對無中心也的零件，可用三角鐵擱置其兩頭，然后用千分表測量。(四)、 工藝選擇的原則1. 凡未經(jīng)過淬火、或形狀簡單硬度低于HRC38的零件，可采用冷壓校直法。（在60噸油壓機上進行）2. 滲碳或表面淬火零件，其單面硬化層小于直徑或厚度1/5者，可

36、采用冷壓校直法，大于1/5者在工藝允許的情況下可采用熱點校直法。3. 合金鋼及合金工具鋼，要求硬度高的應(yīng)采用熱點校直法。4. 碳素鋼、合金鋼零件，經(jīng)淬火、回火處理，其硬度在HRC38以上允許局部有軟點者，可采用熱點校直法。5. 薄片零件，可采用夾具夾緊，采用“回火過程校直法”在回火中進行校直。6. 對彎曲校少的零件，可采用冷擊校直法。(五)、 操作1. 冷壓校直法：a) 將測量好的零件 ,用三角鐵擱成水平，然后向工件彎曲高起的一面施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形，壓力的大小，可根據(jù)零件形狀和彎曲程度來決定，一般可壓彎超過水平面線少許即可，一次施加壓力不能完全校直時可以重復(fù)進行。b) 對有銷槽，螺紋及

37、尖角凸出的零件，在其愛壓和支承處，必須用銅皮作襯墊，以防損壞工件表面。c) 淬火、回火后的零件，特別是合金鋼，其韌性很好，在進行冷壓時必須壓過水平線多一些，才能取得良好的效果。d) 滲碳淬火零件可在淬火后未冷至室溫前立即進行校直，可以提高效率。2. 熱校法a) 淬火后的工件，冷卻至200左右即在奧氏體未發(fā)生完全轉(zhuǎn)變的溫度范圍內(nèi)，立即進行校直，這時塑性較好，壓力不必過大。b) 操作必須迅速，在冷卻過程中，應(yīng)不斷測量校直，直到終校溫度為止。c) 要控制好終校溫度，不能過低，否則容易壓斷。一般可根據(jù)實際經(jīng)驗來決定，約為60左右，接近終校溫度時，要壓力小，時間長。3. 熱點法a) 在零件彎曲高的一面中

38、間處，用中性氧炔焰進行熱點，熱點溫度約為800，然后迅速用濕棉紗覆蓋，給予冷卻。b) 合金鋼零件在熱點周圍先進行預(yù)熱，溫度約為150左右，然后再進行熱點，熱點溫度以不超過700為宜。c) 熱點應(yīng)盡量選擇在肩胛處或其它不十分重要的位置進行，加熱速度越快越好，一般以不超過20秒不宜。d) 在已燒過熱點的地方，一般只能重復(fù)一次，否則效果不大，且容易造成裂紋。4. 回火過程中的校直a) 將零件置于夾具中，用壓板螺絲輕微壓住，然后置于爐中進行回火，約十分鐘后，從爐中取出夾具放入爐中進行回火。b) 必須在第一次回火時即進行校直，如果是第二次回火，則效果不大。c) 翹曲變形一分嚴重的零件，在夾緊之前，必須先

39、經(jīng)過低于回火溫度進行預(yù)校幾次，以免其脆性壓裂。5. 冷擊校直a) 將測量好的零件，放在平板上，然后用錘頭敲擊零件的凸出部分。b) 要使用特制的錘頭，錘頭硬度不得超過HRC25，或用銅制的錘頭。c) 錘擊前后，零件都必須經(jīng)過除應(yīng)力處理。6. 操作中應(yīng)注意的安全事項a) 在冷壓時，必須將零件支架平穩(wěn)后，才可施加壓力。b) 在壓力機上用的所有墊鐵和三角鐵，不得用生鐵做成。c) 在加壓力時，要防止零件斷裂，彈出傷人。7. 技術(shù)檢驗a) 凡經(jīng)過校直的零件，都必須檢查，符合工藝振擺或翹曲要求方可作為合格。b) 凡工藝上規(guī)定有振擺或翹曲要求的零件，而無校直工序，檢驗員都應(yīng)進行檢查，如超出要求時，應(yīng)通過工藝員

40、增加校直工序。c) 對于有尖角，銷槽或細紋的零件，應(yīng)檢查其外形是否有凹痕裂紋等損壞現(xiàn)象。九、工件清理工藝守則為了保證零件的質(zhì)量，防止在熱處理后發(fā)生銹蝕斑點，必須把處理過程中粘附在工件表面的鹽渣、油污及氧化皮等清理干凈，以保持零件表面的清潔，必要時還要進行防銹處理。清洗過程及操作按以下工序進行(一)、 冷水沖洗：將淬火后的零件在流動的清水中沖洗10-15分鐘，零件上下串動2-3次，目的是去除工件表面之污垢及硝鹽。(二)、 沸水煮：工件置于沸騰的開水中煮30-60分鐘，以清除工件表面及內(nèi)孔之鹽渣。(三)、 解鐵絲：拆除吊扎工件的鐵絲及石棉繩等。(四)、 沸水煮：工件置于沸水中煮10-30分鐘，進一

41、步除去鹽垢。(五)、 除油：將工件置于70-80克/升碳酸鈉6-10克/升水玻璃，溫度為85-95的清洗機或清洗槽內(nèi)沖洗5-10分鐘，以去除表面的油垢。(六)、 冷水沖洗：去除工件附著之堿液。(七)、 去銹：如工件表面有銹斑，必須在30%工業(yè)用鹽處停留3-5分鐘，以去除銹斑。(八)、 冷水沖洗：在流動的清水中沖洗工件3-5分鐘，以去除表面附著的鹽酸。(九)、 中和：將工件放入2-3%碳酸鈉水溶液中停留5-10分鐘，上下串動3-5次（槽液每月更換二次）以中和表面之酸液。(十)、 皂化：將零件置于20%肥皂油水溶液中3-5分鐘，上下串動2-3次，肥皂油水溶液之溫度為85-95。(十一)、 烘干：將

42、零件放在烘干爐或紅外加熱爐內(nèi)烘干。(十二)、 浸油：將烘干后之零件置于10號機油中加熱至105-120，停留3-5分鐘，以防零件生銹。操作時應(yīng)注意：1. 高合金鋼、模子鋼制成的零件必須待冷至室溫后方可進行清理。2. 噴砂零件只要做至第三工序即可。（但工件內(nèi)孔不得有油垢及鹽渣）3. 工件上的螺孔及直孔的臟物，要用尖錐等工具挖凈或用壓縮空氣吹凈。4. 低溫時效表面光潔度高的工件，要進行浸油防銹。5. 工件清理完后要盡快送至加工車間，放置在干燥通風(fēng)的地方。十、離心澆鑄工藝守則離心澆鑄是我廠制造雙金屬軸承的鑄造方法，它是把有色金屬或合金裝在鋼體內(nèi)，然后一起加熱到一定溫度，使其鋼體仍呈固態(tài)，有色金屬或合

43、金熔化成液態(tài)，再使其在高速旋轉(zhuǎn)的情況下冷卻下來，以得到外層為鋼殼，內(nèi)層為有色金屬或合金的工件。這種工件具有較好的強度和剛性，又有很好的耐磨性和理想的硬度，適于做滑動軸承，所以離心澆鑄工藝已成為制造軸承的重要方法之一。(一)、 雙金屬材料 鋼體用15#或20#，有色金屬為鑄造青銅合金，鋼體必須符合工藝圖紙要求，外表面及兩端應(yīng)留有加工余量，內(nèi)表面應(yīng)達5以上的光潔度，銅料應(yīng)采取壓鑄，不得有氣孔疏松及夾渣，銅棒須按尺寸車好。(二)、 準(zhǔn)備坯料1. 焊底：對通孔的鋼體毛坯要首先焊底。焊底時不得使焊料進入內(nèi)孔及蓋的內(nèi)表面，焊縫要致密，不得在加熱過程中漏銅。2. 清洗：把鋼體及上蓋放在70-80克/升碳酸鈉

44、兒6-8克/升水玻璃的混合溶液中加熱至85-95清洗10-15分鐘，以去掉工件表面油垢，對油垢較多的工件，清洗時間可適當(dāng)延長，直至清洗干凈為止。3. 沖洗：用冷水沖掉工件表面的堿液。4. 去銹：把鋼體和蓋放在含有30%的工業(yè)鹽酸內(nèi)3-5分鐘除去銹斑。5. 清洗：用冷水沖掉表面酸液。6. 中和：將鋼體放在含2-3%碳酸鈉的溶液中，中和其表面酸液。7. 烘干：將鋼體放在200-300的烘箱內(nèi)保溫半小時，進行烘干。8. 涂硼砂：將飽和硼砂溶液用毛刷涂于已烘干好的熱鋼體的內(nèi)表面上，其厚度是在0.05-0.10mm之內(nèi)，且要均勻一致。9. 裝銅料：將車好的銅料擦凈臟物放入鋼體內(nèi)，裝入時應(yīng)檢查是否符合圖紙

45、要求。10. 裝輔料：把裝有銅料的鋼體內(nèi)再加入50克左右的無水硼砂和10克左右的木碳粉做覆蓋劑，以防氧化。11. 焊頂蓋：把帶有小孔的頂蓋蓋在鋼體上焊好，焊料不得進入鋼體內(nèi)，焊縫應(yīng)當(dāng)致密。12. 倒角：按圖紙要求將鋼體倒角，不得嚴重切削焊縫，造成加熱過程中漏銅。(三)、 離心澆鑄：離心澆鑄分為預(yù)熱、加熱、和冷卻三個過程，分別在預(yù)熱爐、加熱爐和離心澆鑄機上進行，工作前應(yīng)檢查設(shè)備是否完好，特別是離心澆鑄前應(yīng)檢查機械、油壓水冷系統(tǒng)是否靈敏、好調(diào)，否則立即校正，并選好夾頭。1. 預(yù)熱a) 設(shè)備：RJX-45-9b) 預(yù)熱溫度：750-800c) 預(yù)熱時間：60-90分鐘2. 加熱a) 設(shè)備：RJX-5

46、0-13b) 加熱溫度1200±10c) 加熱時間：15-45分鐘3. 冷卻a) 夾緊：將工件從爐中取出夾在頭上夾緊，不得有明顯振擺，動作要迅速，以防工件溫度下降過多。b) 開動開關(guān)使工件旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為1100轉(zhuǎn)/分，使鋼體內(nèi)表面之線速度不小于3米/秒，轉(zhuǎn)動中要去掉工件表面的氧化皮。c) 冷卻：空冷35-90秒；水冷取35-90秒；水壓取1-1.2公斤/厘米2-1.2-2.5公斤/厘米2，較大的工件冷卻時間與水壓取上限，反之取下限。d) 空冷：停止機床轉(zhuǎn)動取下工件，此時工件約有750-800，在靜止中空冷至室溫，然后車好檢查。(四)、 反修：對不合格零件，如有氣孔、夾渣、疏松、裂紋、脫

47、殼等情況的零件，需反修者除脫殼者需車去銅層，重新清洗，及除銹外其它情況僅需添入適量的銅料重新操作即可，但僅能反修一次。十一、離子滲氮工藝守則離子滲氮是把被處理的工件置于輝光放電裝置的真空容器中，以工件作陰極，容器壁作陽極充入稀薄的含氮氣體，如氨或氮氫混合氣體，借助于高壓直流電場的作用，使氣體原子成為帶電離子，以極高的速度撞擊到工件表面（陰極），通過能量轉(zhuǎn)換使工件加熱到所需要的溫度，同時轟擊到工件表面的N+被工件吸附，并向內(nèi)部擴散形成氮化層，從而達到滲氮的目的。(一)、 準(zhǔn)備工作1. 檢查滲氮裝置及其附屬設(shè)備a) 密封口是否平滑清潔，密封材料是否完好。b) 真空度和漏氣率是否達到要求c) 真空計、測量儀表以及熱電偶應(yīng)定期校對。d) 陰陽極接線是否牢固，間隙保護是否正常。e) 真空泵、閥、機械設(shè)備工作狀態(tài)是否正常。f) 水冷系統(tǒng)、進氣和排氣管應(yīng)暢通，不應(yīng)堵塞或泄漏。2. 滲氮介質(zhì)a) 一般用液氨經(jīng)加熱分解后使用；b) 用氮氫混合氣體。3. 工具a) 根據(jù)零件的形狀、尺寸、重量，準(zhǔn)備專用或通用吊掛工具或其它工具。長軸類零件一般采用吊掛工具，短的工件可以堆放，各種工具必須與工件接觸良好，不允許形成深的