鋁合金擠壓生產(chǎn)知識及注意要點(diǎn)

1、-作者xxxx-日期xxxx鋁合金擠壓生產(chǎn)知識及注意要點(diǎn)【精品文檔】一、 鋁合金的擠壓生產(chǎn)擠壓生產(chǎn)工藝流程：1、擠壓時(shí)金屬的變形過程分為三個(gè)階段：填充擠壓階段；平流壓出階段；紊流壓出階段。 2、 擠壓比（）：擠壓筒內(nèi)鋁棒的截面積與擠出型材的截面積之比，稱為擠壓比（）或擠壓系數(shù)（）。擠壓6063型材時(shí)，擠壓比（）在什么范圍內(nèi)最合適？擠壓系數(shù)是擠壓工藝最重要內(nèi)容，根據(jù)制品外形和截面面積選擇擠壓筒的直徑。擠壓系數(shù)一般9。平模當(dāng)940時(shí)使用壽命較長，分流模的擠壓系數(shù)應(yīng)在2070范圍內(nèi)。系數(shù)過小會產(chǎn)生焊接不良。所以擠壓空心型材的擠壓系數(shù)比實(shí)心型材的大。如擠壓101×25管材，當(dāng)=15時(shí)焊合不好

2、，選擇=38時(shí)管材焊合良好。擠壓系數(shù)太大，擠壓困難，而且因鋁棒較短造成產(chǎn)品的成品率太低，影響經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)。 3、生產(chǎn)過程中如何控制擠壓溫度？鋁棒溫度應(yīng)保持在440520之間（以6063為例），加熱時(shí)間均大于6小時(shí)。擠壓筒加熱到400440。模具溫度為400510，保溫時(shí)間14小時(shí)。4、選擇擠壓溫度應(yīng)遵循哪些原則？6063合金鋁棒擠壓溫度通常在470510之間，有時(shí)也可在較低溫度下擠壓。選擇鋁棒溫度的原則：為獲得較高的機(jī)械性能，應(yīng)選擇較高的擠壓溫度；當(dāng)擠壓機(jī)能力不足，可通過提高鋁棒溫度來提高擠壓速度；當(dāng)模具懸臂過大時(shí)，可提高鋁棒溫度，以減小鋁棒對模具的壓力及摩擦力；擠壓溫度過高會使產(chǎn)生氣泡、撕裂

3、及由于模具工作帶粘鋁造成表面劃痕嚴(yán)重；為了獲得高表面質(zhì)量的產(chǎn)品，宜在較低溫度下擠壓模具加熱及保溫控制：5、如何控制擠壓速度？擠壓速度是影響生產(chǎn)率的一個(gè)重要指標(biāo)。擠壓速度取決于合金種類、幾何形狀、尺寸和表面狀態(tài)，同時(shí)也與鑄錠質(zhì)量息息相關(guān)。要提高擠壓速度，必需合理控制鋁棒溫度、模具溫度、擠壓筒溫度。6063鋁合金擠壓速度范圍為：980M/min，其中實(shí)心型材為：2080M/min，空心型材的擠壓速度一般為實(shí)心型材擠壓速度的0508倍。6、均勻化：通常將6063鋁棒在560保溫68小時(shí)，使合金的Mg2si相以 細(xì)小質(zhì)點(diǎn)均勻分布在整個(gè)金屬基體中，且消除鑄造應(yīng)力，鑄錠出爐后以較高速度冷卻（水冷或風(fēng)冷），

4、這種熱處理工藝稱作均勻化。 7、在擠壓生產(chǎn)中，均勻化有什么作用？能提高型材的機(jī)械性能；降低擠壓力約1015；大大提高擠壓速度；降低合金的擠壓摩擦，提高模具壽命；減少型材的擠壓痕，改善型材的氧化著色質(zhì)量。8、擠壓機(jī)每小時(shí)產(chǎn)量按下面公式計(jì)算：As=3600×F×P1Vi÷tf/（Ld-1）其中：As-擠壓機(jī)每小時(shí)產(chǎn)能（t/h）； F-鑄錠截面積（） P-鑄錠密度（m3）； tf-輔助機(jī)構(gòu)空程和工作行程時(shí)間（秒） Ld-鑄錠長度（m）1-壓余長度（m）； Vi-平均擠壓速度（m）9、如何實(shí)現(xiàn)6063合金的快速擠壓？嚴(yán)格控制鑄錠的化學(xué)成分，如采用鋁含量997以上的鋁錠作為

5、基體，Mg+Si總量在10 左右，Mg：Si控制在1517，F(xiàn)e含量要在020以下；用Ti-B細(xì)化鑄錠晶粒，對鑄錠均勻化處理；擠壓出口處型材溫度控制在515525左右；模具工作帶應(yīng)光潔，并生產(chǎn)一定量型材后就要氮化處理重新拋光。10型材在擠壓過程中，如何消除彎曲、扭擰、尺寸不合格等缺陷？除了正確設(shè)計(jì)模具和認(rèn)真修理模具外，可采取以下措施消除上述缺陷：設(shè)置導(dǎo)路：讓溫度高具有可塑性的型材沿著規(guī)定路線移動(dòng)，從而消除缺陷；使用牽引機(jī)：通過牽引型材，起到導(dǎo)路作用，從而克服各?？琢魉俨痪鶆蚨鸬母黝惾毕荨?1淬火處理：淬火是為了使模子出口處的型材快速冷卻到室溫，將在淬火溫度下固溶于基體金屬中的強(qiáng)化項(xiàng)Mg2S

6、i保留在基體內(nèi)。6063合金的淬火敏感性較低，可以實(shí)現(xiàn)風(fēng)冷淬火；而6061合金則必需采用水冷淬火。12張力矯直有什么作用？張力矯直是使型材在張力作用下產(chǎn)生塑性變形而實(shí)現(xiàn)矯直，從而消除型材的彎曲、扭擰、波浪等缺陷。6063-T5合金型材的拉伸量為0515。13人工時(shí)效處理：人工時(shí)效是合金過飽和固溶體在固溶溫度以下析出Mg2Si強(qiáng)化相而使合金強(qiáng)化的過程，人工時(shí)效處理是鋁合金最重要的熱處理，是改善合金組織構(gòu)造和性能的重要手段，經(jīng)過人工時(shí)效處理后強(qiáng)度可提高50以上，消除了擠壓殘余應(yīng)力，合金元素在時(shí)效中變得更均勻，固溶化更好，為氧化著色提供了一個(gè)組織均勻的表面，可獲得色差小色調(diào)均勻的優(yōu)質(zhì)型材。時(shí)效處理的

7、溫度和時(shí)間依合金種類、合金元素含量而變化，如果工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，同樣會造成組織結(jié)構(gòu)和表面狀態(tài)的差異。6063鋁合金通常采用200，保溫兩小時(shí)，決不宜高于210。時(shí)效工藝表：二、鋁合金擠壓型材常見缺陷及解決辦法（一）劃、擦、碰傷：劃傷、擦傷、碰傷是當(dāng)型材從?？琢鞒鲆约霸陔S后工序中與工具、設(shè)備等相接觸時(shí)導(dǎo)致的表面損傷。主要原因1) 鑄錠表面附著有雜物或鑄錠成分偏析，在擠壓過程中金屬流經(jīng)工作帶時(shí)，這些雜物或偏析浮出物附著在工作帶表面或?qū)ぷ鲙г斐蓳p傷，最終對型材表面造成劃傷；2) 模具型腔或工作帶上有雜物，模具工作帶硬度較低，使工作帶表面在擠壓時(shí)受傷而劃傷型材；3) 出料軌道或擺床上有裸露的金屬或石

8、墨條內(nèi)有較硬的夾雜物，當(dāng)其與型材接觸時(shí)對型材表面造成劃傷；4) 在叉料桿將型材從出料軌道上時(shí)，由于速度過快造成型材碰傷；5) 在擺床上人為拖動(dòng)型材造成擦傷；6) 在運(yùn)輸過程中型材之間相互摩擦或擠壓造成損傷。 解決方法1） 加強(qiáng)對鑄錠質(zhì)量的控制；2） 提高修模質(zhì)量，模具定期氮化并嚴(yán)格執(zhí)行氮化工藝；3） 用軟質(zhì)毛氈將型材與輔具隔離，盡量減少型材與輔具的接觸損傷；4） 生產(chǎn)中要輕拿輕放，盡量避免隨意拖動(dòng)或翻動(dòng)型材；5） 在料框中合理擺放型材，盡量避免相互摩擦。（二） 機(jī)械性機(jī)能不合格主要原因1） 擠壓時(shí)溫度過低，擠壓速度太慢，型材在擠壓機(jī)的出口溫度達(dá)不到固溶溫度，起不到固溶強(qiáng)化作用；2） 型材出口處

9、風(fēng)機(jī)少，風(fēng)量不夠，導(dǎo)至冷卻速度慢，不能使型材在最短的時(shí)間內(nèi)降到200以下，使粗大的Mg2Si過早析出，從而使固溶相減少，影響了型材熱處理后的機(jī)械性能；3） 鑄錠成分不合格，鑄錠中的Mg、Si含量達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求；4） 鑄錠未均勻化處理，使鑄錠組織中析出的Mg2Si相無法在較短時(shí)間內(nèi)重新固溶，造成固溶不充分而影響了產(chǎn)品性能；5） 時(shí)效工藝不當(dāng)，熱風(fēng)循環(huán)不暢或熱電偶安裝位置不正確，導(dǎo)至?xí)r效不充分或過時(shí)效。解決辦法1） 合理控制擠壓溫度和擠壓速度，使型材在擠壓機(jī) 出口溫度保持在最低固溶溫度以上；2） 強(qiáng)化風(fēng)冷條件，有條件的工廠可安裝霧化冷卻裝置，以期達(dá)到6063合金冷卻梯度的最低要求；3） 加強(qiáng)鑄錠的

10、質(zhì)量管理；4） 對鑄錠進(jìn)行均勻化處理；5） 合理確定時(shí)效工藝，正確安裝熱電偶，正確擺放型材保證熱風(fēng)循環(huán)通暢。（三） 幾何尺寸超差主要原因1） 由于模具設(shè)計(jì)不合理或制造有誤，擠壓工藝不當(dāng)，模具與擠壓筒不對中、不合理潤滑等，導(dǎo)致金屬流動(dòng)中各點(diǎn)流速相差過大，從而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力致使型材變形；2） 由于拉伸矯直量過大導(dǎo)致型材尺寸超差。解決辦法1） 合理設(shè)計(jì)模具，保證模具精度；2） 正確執(zhí)行擠壓工藝，合理設(shè)定擠壓溫度和擠壓速度；3） 保證設(shè)備的對中性；4） 采用適中的牽引力，嚴(yán)格控制型材的拉伸矯直量。（四）條紋 擠壓型材的條紋缺陷種類比較多，形成因素也較復(fù)雜，這里僅就一些常見條紋的產(chǎn)生原因及解決方法加以論述。

11、A摩擦紋 模具每次拋光上機(jī)擠壓后，紋路都不能一一對應(yīng)，有輕有重。主要原因在擠壓過程中，型材流出?？椎乃查g與工作帶緊緊地靠在一起，構(gòu)成一對熱狀態(tài)下的干摩擦副，且將工作帶分成兩個(gè)區(qū)粘著區(qū)和滑動(dòng)區(qū)。在粘著區(qū)內(nèi)，金屬質(zhì)點(diǎn)受到至少來自兩個(gè)方面的力的作用：摩擦力和剪切力。當(dāng)粘著區(qū)內(nèi)金屬質(zhì)點(diǎn)所受摩擦力大于剪切力時(shí)，金屬質(zhì)點(diǎn)就會粘附在粘著區(qū)工作帶表面上，并將型材表面擦傷形成摩擦紋。解決辦法1） 調(diào)整模具工作帶出口角a，使其在-1-3°范圍內(nèi)，這樣可降低工作帶粘著區(qū)高度，減小該區(qū)的摩擦力，增大滑動(dòng)區(qū)；2） 保證模具氮化處理質(zhì)量，使模具表面硬度保持在HV900以上；工作帶表面滲硫可降低粘著區(qū)摩擦力，減少

12、摩擦紋。B組織條紋主要原因鑄錠鑄造組織不均勻，成分偏析，鑄錠表皮下存在較嚴(yán)重的缺陷，鑄錠的均勻化處理不充分等，在隨后的擠壓過程中導(dǎo)致型材表面成分不均勻，從而使型材氧化后的著色能力不相同，形成組織條紋。解決辦法1） 合理執(zhí)行鑄造工藝，消除或減輕組織條紋；2） 鑄錠表面車皮；3） 嚴(yán)格按工藝對鑄錠均勻化處理。C金屬亮線在氧化白料中表面發(fā)亮，大多數(shù)情況下為筆直條狀且寬度不定，在氧化著色料和表面噴涂料中該條紋呈淺色條紋。主要原因由于金屬流動(dòng)出現(xiàn)摩擦或變形極其劇烈時(shí)，金屬局部溫度會上升很高，另外金屬流動(dòng)不均勻也會導(dǎo)至晶粒發(fā)生劇烈破碎，然后發(fā)生再結(jié)晶，致使該處組織發(fā)生變化，在隨后的氧化處理中導(dǎo)致型材表面出

13、現(xiàn)縱向的亮條紋，著色處理和表面噴涂中致使型材呈現(xiàn)淺色條紋。解決辦法1） 合理設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu)；2） 模具加工注意工作帶的過度，工作帶要圓滑過渡，避免較大落差。焊合條紋焊合條紋又稱焊合線，筆直通長，在氧化白料中多呈現(xiàn)淺色，著色料和表面噴凃料中多呈淺色。主要原因1） 擠壓比、分流比過?。?） 焊合室深度不夠，不能保證有足夠的壓力；3） 擠壓工藝不合理，潤滑不當(dāng)。解決辦法1） 采用大噸位擠壓機(jī)，提高擠壓比；2） 焊合室深度不夠，不能保證有足夠的壓力； 3） 設(shè)計(jì)模具時(shí)必需考慮有足夠的分流比；保證模橋呈水滴形，消除棱角；設(shè)計(jì)模具時(shí)盡量把焊合線避在角部；4） 合理控制擠壓工藝參數(shù)。（五） 擠壓波紋 擠壓波紋

14、是指在擠壓型材表面出現(xiàn)的類似于水波紋的情況，一般無手感，在光的作用下表現(xiàn)明顯。主要原因1） 牽引機(jī)發(fā)生周期性上下跳動(dòng)使型材表面發(fā)生局部彎折；2） 模具設(shè)計(jì)不合理，工作帶在擠壓力作用下發(fā)生顫動(dòng)導(dǎo)致型材出現(xiàn)波紋。解決辦法 1） 保證牽引機(jī)運(yùn)行平穩(wěn)；2） 合理設(shè)計(jì)模具結(jié)構(gòu)。（六） 氣泡 型材表層金屬與基體金屬出現(xiàn)局部連續(xù)或斷續(xù)的分離，表現(xiàn)為圓形或局部連續(xù)凸起。 主要原因 1） 由于擠壓筒經(jīng)長期使用后尺寸超差，擠壓時(shí)筒內(nèi)氣體未排除，變型金屬表層沿前端彈性區(qū)流出而造成氣泡；2） 鑄錠表面有溝槽或鑄錠組織中有汽孔，鑄錠在墩粗時(shí)包進(jìn)了汽體，擠壓時(shí)汽體進(jìn)入金屬表層；3） 擠壓時(shí)，鑄錠或模具中帶有水分和油污，由

15、于水和油污受熱揮發(fā)成汽體，在高溫高壓的金屬流動(dòng)中被卷入型材表面型成汽體；4） 設(shè)備排汽裝置工作不正常；5） 金屬填充過快造成擠壓排氣不好。解決辦法 1） 合理選擇和配備擠壓工具，及時(shí)檢查、修理或更換；2） 加強(qiáng)鑄錠的質(zhì)量管理，嚴(yán)格控制鑄錠的表面質(zhì)量和含氣量；3） 盡量少涂油或不涂油；4） 保證設(shè)備的排氣系統(tǒng)正常；5） 合理控制擠壓速度，按要求進(jìn)行排氣。（七） 麻面 麻面是指在型材表面出現(xiàn)的密度不等、帶有拖尾、非常細(xì)小的瘤狀物，手感明顯，有尖刺的感覺。主要原因由于鑄錠中的夾雜物或模具工作帶上粘有金屬或雜物，在擠壓時(shí)被高溫高壓的鋁夾帶著脫落，在型材表面形成麻面。解決辦法1） 適當(dāng)降低擠壓速度，采用

16、合理的擠壓溫度和模具溫度；2） 嚴(yán)格控制鑄錠質(zhì)量，降低鑄錠中的夾雜物含量，將鑄錠進(jìn)行均勻化處理；3） 加強(qiáng)修模質(zhì)量管理。（八） 黑斑型材陽極氧化后局部出現(xiàn)近似圓形的黑色斑點(diǎn)，在型材縱向貼擺床的面上等距離分布或不均勻分布，大小不一。主要原因1） 由于擠壓機(jī)出口處風(fēng)冷量不夠，特別是夏季氣溫高時(shí)，導(dǎo)致鋁材在較高溫度下接觸高溫氈，接觸部位的冷卻速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在陽極氧化處理后該部位變?yōu)楹诨疑?） 采用水冷卻時(shí)，因操作不當(dāng)，冷卻不均勻，造成局部部位的冷卻速度于其它位置不同，有粗大的Mg2Si相析出，在陽極氧化處理后該部位變?yōu)榻茍A形的黑灰色斑塊。解決辦法1） 加強(qiáng)風(fēng)冷強(qiáng)度

17、，避免擺床上型材的間隔過小，保證風(fēng)冷的溫度梯度；2） 水冷卻時(shí)，必需連續(xù)供水，保證型材得到充分冷卻。三、鋁型材的氧化著色 1 鋁合金材質(zhì)與型材氧化著色的質(zhì)量有什么關(guān)系？鋁合金中對陽極氧化膜光亮度影響較大的元素Cu、Si、Cr、Fe、Zn、Mn等，這些元素在合金中含量愈小，型材氧化后光亮度就好，Si含量偏高，氧化膜呈灰暗色；Fe含量偏高，氧化膜呈暗黑色；Cu含量偏高，氧化膜呈淺灰至金黃色；Mn含量偏高，氧化膜呈棕色至黑色；Zn含量偏高，氧化膜呈乳濁色等。合金組份與氧化膜厚度呈近似于反比的關(guān)系，既如果合金中Cu、Si、Mn含量過高，氧化膜厚度很難達(dá)到要求；（3）合金著色處理時(shí)，如果合金中的Si、F

18、e、Cn、Mg、Zn含量偏高，會造成色調(diào)灰暗或顏色不均勻。2鋁型材的豎吊式裝架比橫吊式裝架具有哪些特點(diǎn)？（1）沾在型材上液體容易流下，節(jié)約槽液；（2）沿型材長度方向上的陽極氧化膜厚度均勻，成品率較高；（3）裝架效率高；（4）但槽子要深，廠房建造特殊。3堿蝕的作用：堿蝕是預(yù)處理中一道重要的工序，主要作用是除掉型材表面的天然氧化膜，同時(shí)調(diào)整金屬光澤，整平金屬表面和進(jìn)一步除去表面污物。4陽極氧化：在陽極氧化過程中，在合適的電解液里把鋁型材作為陽極，以另一電極作為陰極，施加外電壓，當(dāng)通過一定電流時(shí)，在陽極中釋放氧，在陰極中釋放氫，使鋁型材表面生成一層致密多孔質(zhì)的人工氧化膜。5如何控制氧化槽電解液質(zhì)量？

19、如液面出現(xiàn)油污或泡沫，應(yīng)及時(shí)過濾或換掉；（2）對槽液定期分析，槽液中各種雜質(zhì)含量不應(yīng)大于Al20g/l，F(xiàn)e32g/l，Cl02g/l，Cu2002g/l；（3）電解液中的含量通過經(jīng)常刷洗陰極板來消除，必要時(shí)將電解液換掉。6 影響型材氧化著色的主要因素是：鋁合金材料、電解液組以及型材裝架方式，導(dǎo)電梁效果等。7如何推導(dǎo)確定電解生成的氧化膜厚度？電解生成的氧化膜厚度可按法拉弟定律卻定：F=KIT其中：F氧化膜厚度（um）； K系數(shù)（通常取025） I電流密度（A/d）； T電解時(shí)間（min）8在型材的氧化著色過程中，為什么要嚴(yán)格控制槽液的溫度？在型材的氧化著色過程中，氧化槽和著色槽的槽液的溫度都要

20、嚴(yán)格控制在20±2，這是由于：氧化槽液如果溫度升高，氧化膜溶解速度會加快，造成氧化膜厚度減小和耐蝕性、耐磨性下降。著色槽液如果溫度升高，錫鹽由二價(jià)錫氧化為四價(jià)錫，導(dǎo)致槽液混濁和沉淀，使型材著色效果變差。9.陽極著色：鋁型材經(jīng)過陽極氧化后，得到了新鮮的氧化膜層，由于膜層呈現(xiàn)多孔狀且具有強(qiáng)烈的吸附性能，故將型材置于金屬鹽溶液中進(jìn)行交流或直流電解，金屬離子被電化學(xué)還原，并以膠粒子狀態(tài)沉積在氧化膜孔隙的底部，通過金屬粒對光的散射作用而呈現(xiàn)不同顏色。10封孔處理有什么作用鋁型材經(jīng)氧極氧化后形成的氧化膜，由于具有多孔性，表面活性大，故易受腐蝕介質(zhì)的侵蝕，易吸附污壓物，著色的色素體也容易流出，因此

21、型材氧化著色后必需立即進(jìn)行封孔處理，其作用是：防止腐蝕介質(zhì)侵蝕，提高型材耐蝕；提高氧化膜的抗污染能力；提高著色膜的穩(wěn)定性，耐光性和耐氣候性。11對配制氧化著色槽溶液使用的去離子水應(yīng)符合什么要求？ 為了嚴(yán)格控制氧化著色槽溶液的雜質(zhì)含量，保證型材的氧化著色質(zhì)量，對配制的去離子水應(yīng)符合下列條件： C電阻率為×5-106歐姆。厘米。12常見的陽極氧化膜檢測項(xiàng)目有多少種？陽極氧化膜厚度；陽極氧化膜封孔質(zhì)量；著色陽極氧化膜顏色和色差；陽極氧化膜的耐蝕性；陽極氧化膜的耐磨性；陽極氧化膜的耐候性。13陽極氧化的常見缺陷成因及處理方法？陽極氧化的好壞直接影響下一步的著色和封孔，所以這一工序特別重要，一

22、定要按規(guī)定的工藝條件認(rèn)真執(zhí)行，絲毫不可馬虎。下面列出常見缺陷成因及解決辦法：氧化膜太?。涸蚴请娏髅芏鹊停趸瘯r(shí)間不夠，料與導(dǎo)電桿接觸面積太小。解決方法是提高電流密度，増加氧化時(shí)間，不要用巳腐蝕很薄的導(dǎo)電桿。一掛料中個(gè)別膜?。航壛喜粔蚓o，使料與導(dǎo)電桿接觸不良。解決辦法是堿蝕后應(yīng)用鉗子進(jìn)一步把料擰緊，使每條料通過的電流基本一置。耐磨性不好：硫酸濃度過高，鋁離子含量超過規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。解決辦法是使硫酸含量經(jīng)常保持在150 200g/l。鋁離子在510g/l。型材底部無局部氧化膜：原因是產(chǎn)生的氣體不能順利排除，在料上形成氣室。解決辦法是，上料要有一定斜度，加強(qiáng)空氣攪拌。氧化膜燒傷發(fā)黑：料與導(dǎo)電桿接觸不良或

23、接觸面不夠，導(dǎo)電桿膜未脫凈引起電壓過高。解決辦法是：保持材料與導(dǎo)電桿接觸良好，注意導(dǎo)電桿接觸面脫盡膜。氧化膜發(fā)白、粉化：原因是溫度太高，電流密度過大。解決方法是：嚴(yán)格控制氧化溫度在20±1，如難以控制這一溫度，可加入510g/l草酸，電流密度應(yīng)該在115A/dm2這一范圍。氧化膜發(fā)紅：原因是電接觸不良，先導(dǎo)電，后來又不導(dǎo)電，膜厚在1微米以下。解決辦法是改善電接觸。氧化膜有黑斑：原因是電解液含氧離子過多。出現(xiàn)這種情況可放掉部分氧化液。此外，擠壓過程中局部冷卻不充分也會出現(xiàn)黑斑，應(yīng)立即通知前工序解決。氧化膜出現(xiàn)類似正弦曲線暗條紋：原因是銅離子含量接近或超過002，解決辦法同上。氧化膜出現(xiàn)

24、不規(guī)則花紋：氧化前或氧化后不能立即進(jìn)入下一工序，在空氣或清水中停留時(shí)間過長。解決方法是使工序連續(xù)化。堿洗、出光后鋁材發(fā)灰：原因是材料含銅、鋅等雜質(zhì)過多。解決辦法是熔鑄工序嚴(yán)格控制合金成分。氧化膜有大面積過腐蝕：原因是苛性鈉濃度過高,溫度太高,材料含氧化物夾雜.解決方法是降低溫度,減少腐蝕時(shí)間,加入些緩蝕劑,如檸檬酸、葡萄糖酸鈉或長效堿添加劑.氧化槽剛開動(dòng)時(shí)陽極產(chǎn)生猛烈的氣泡:原因是極性接反.14.鋁型材在電解著色中的常見缺陷及處理方法？膜層碎片：原因是電壓升高速率太快。解決方法是降低電壓速率。膜層剝落：原因是著色電壓太高。解決辦法是著色電壓不能超過20V。著色不均勻：原因是氧化膜厚度不均。解決

25、方法是改善陽極氧化槽攪動(dòng)狀況和電流分布。型材表面出現(xiàn)斑點(diǎn)：原因是電解著色前清洗不徹底、電極表面積與制品表面積的比率太低、電解液中槽液成分含量過低、通電前制品在電解液中浸泡時(shí)間太短。解決方法是電解著色前對制品徹底清洗、增加電極表面極、化驗(yàn)分析槽液成分、通電前使制品在電解液中浸12分鐘。顏色深淺不一：原因是槽液電解著色力底、制品相互遮蓋、電流分布不均。解決辦法是檢查槽液各成分含量、減少上排量、保證電流在型材和電極上均勻分布。表面有無色斑：原因是型材表面附著氣泡。解決辦法是將型材傾斜，使氣體逸出。表面灰粉：原因是著色時(shí)間過長。解決方法是縮短著色時(shí)間。15.封孔引起的陽極氧化膜缺陷16電泳涂層常見缺陷

26、或防治措施針孔 成因：電泳電壓過高，電解反應(yīng)過劇，產(chǎn)生汽泡過多；混入電泳漆中的雜質(zhì)（油、潤滑脂等）黏附在漆膜上；槽液溫度過高；涂料的pH質(zhì)過剩使漆膜極化能力變底的條件下，抵抗雜質(zhì)的能力變?nèi)酢７乐未胧哼m當(dāng)降低電壓；除去電泳漆中的油、潤滑脂等雜質(zhì)；控制好槽液溫度；提高涂料的pH值并將漆厚度抑制在必要范圍。麻點(diǎn) 成因：電解液中存在較大的機(jī)械雜質(zhì)；車間空氣中含有塵埃等飄浮物飄落到放在滴干區(qū)的工件上；烘爐內(nèi)存在灰塵等雜物。防治措施：檢查電泳槽過濾裝置；搞好車間衛(wèi)生，防止灰塵飄??；清潔烤爐。橘皮 成因：助溶劑含量低；補(bǔ)給原漆時(shí)沒充分乳化；電泳電壓過高；涂層過厚；槽液pH值低；槽液中雜質(zhì)離子含量高。防治措

27、施：補(bǔ)充助溶劑；原漆補(bǔ)給時(shí)進(jìn)行充分?jǐn)嚢瑁唤档碗娪倦妷?；降低涂層厚度；提高槽液pH值；用離子交換法去除雜質(zhì)離子。霧斑 成因：酸霧或堿霧飛入電泳涂裝車間內(nèi)，附著在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交聯(lián)反映；漆液的中和度偏離控制范圍；熱水洗槽的溫度和pH值控制不好；電泳后水洗槽的pH值太低。防治措施：注意生產(chǎn)線風(fēng)向，加強(qiáng)對產(chǎn)生酸霧、堿霧的工序或設(shè)備進(jìn)行排氣；控制好漆液的中和度；控制好熱水洗槽溫度和pH值；控制好電泳后水洗槽的pH值。涂料滴痕 成因：涂料濃度不適當(dāng)；涂料的脫液不好，電泳后水洗不干凈。防治措施：降低漆液濃度；提高溶劑濃度；提高pH值；延長脫掖時(shí)間；電泳后進(jìn)行充分的水洗；并適當(dāng)降低水洗槽的固體

28、分含量，提高水洗槽的pH值。漆膜乳白 成因：熱純水洗和純水洗不充分，使陽極氧化膜膜孔中有殘留的硫酸根，在電詠涂漆時(shí)與漆膜成分發(fā)生反應(yīng)，局部地異常促進(jìn)漆膜的交聯(lián)反應(yīng)而產(chǎn)生。防治措施：調(diào)整熱水洗槽溫度，對電泳涂裝前的水洗工序進(jìn)行檢查，使其水質(zhì)及清洗時(shí)間合乎要求。接觸痕 成因：細(xì)長工件掛點(diǎn)少（臥式生產(chǎn)線），工件間吊掛間距小，烘烤爐內(nèi)風(fēng)壓太強(qiáng)而使未固化的工件相互接觸產(chǎn)生的痕跡。防治措施：增加掛點(diǎn)；調(diào)整吊掛間距離；降低烘烤爐內(nèi)的風(fēng)壓。水斑 成因：從陽極梁、夾具等上面掉落下來的水滴附著在半干燥的漆膜表面，在烘烤時(shí)，由于附著水滴部分的光澤發(fā)生變化或者黏附了水滴中的雜質(zhì)成分而使光澤發(fā)生變化而產(chǎn)生。防治措施：延

29、長脫水時(shí)間，抹拭陽極梁上的水滴；改進(jìn)夾具結(jié)構(gòu)。防治措施：延長脫水時(shí)間，抹拭陽極梁上的水滴；改進(jìn)夾具結(jié)構(gòu)。凝膠涂料黏附 成因：電泳槽或電泳后水洗槽中混入酸；發(fā)生涂料樹脂的部分凝固而黏附在工件上。防治措施：防止電泳槽或電泳后水洗槽中混入酸；檢查過濾系統(tǒng)，必要時(shí)更換過濾器；除去涂料中的凝聚物，查清產(chǎn)生凝聚的原因。泛黃 成因：涂層太厚；烘烤溫度太高或烘烤時(shí)間過長。防治措施：改進(jìn)涂漆條件，降低涂層厚度；改進(jìn)烘烤條件，選擇適當(dāng)?shù)暮婵緶囟群蜁r(shí)間。氣泡附著 成因：工件侵入電泳涂料中時(shí)，卷入漆液表面的氣泡或空氣；卷入循環(huán)系統(tǒng)的空氣或陰極掩蔽不良等原因使漆液中含有微小氣泡；工件電極產(chǎn)生氣泡過多而漆液流動(dòng)性差而無法

30、帶出。防治措施：改進(jìn)工作的入槽條件，入槽后停留一段時(shí)間再通電電詠，使附著在工件上的氣體盡量排盡；檢查循環(huán)系統(tǒng)和陰極掩蔽情況，對不合要求的地方進(jìn)行調(diào)整；加大循環(huán)量，使槽內(nèi)流速均勻，防止氣泡在槽內(nèi)滯留；適當(dāng)調(diào)整電詠電壓及槽液參數(shù)，使之符合工藝要求。光澤不均 成因：在水洗工序前黏附的涂料變干，導(dǎo)致生成漆膜厚度不均，這種現(xiàn)象在干燥的冬季容易發(fā)生；涂料中的硫酸根離子的積聚；電詠涂膜在電詠液中或水洗水中長時(shí)間放置，產(chǎn)生漆膜的再溶解防治措施：縮短電詠后進(jìn)入水洗槽的時(shí)間；用精制設(shè)備去除硫酸根離子；縮短電泳后出槽時(shí)間以及在水洗水中侵洗的時(shí)間。氧化膜破裂 成因：氧化膜厚度太厚；熱純水洗槽溫度過高或時(shí)間過長；烘烤爐溫度過高。防治措施：控制好熱純水洗槽參數(shù)；控制烘烤爐溫度。17.粉末涂層的特點(diǎn)堅(jiān)固耐用；耐化學(xué)介質(zhì)