煤化工公司脫碳閃蒸氣變壓吸附操作規(guī)程

1、煤化工公司脫碳閃蒸氣變壓吸附操作規(guī)程 1. 裝置概況 本操作規(guī)程適用于裝置為12000Nm3/h 閃蒸氣脫碳裝置，回收濕法脫碳閃蒸氣中的有效組份，達到節(jié)能降耗、提升經(jīng)濟效益的目的。 本裝置采納合格的吸附劑、可靠的程控閥門、穩(wěn)定的控制系統(tǒng)、先進的設(shè)備等。 硬件配置，采納成熟的變壓吸附工藝，吸附塔采納多塔進料、多次均壓，使吸附劑利用率得以提升，抽空效率得以提升，能耗顯著降低，有效氣體回收率得以顯然提升。這種節(jié)能脫碳工藝，其流程合理，操作方便，有效氣體損失小，能耗低，操作費用少，投資和成本更具競爭力。 1.1. 原料氣、凈化氣規(guī)格 1.1.1原料氣 本裝置所用原料氣來源于濕法脫碳的閃蒸氣。 原料氣:

2、 公稱流量 12000 Nm3/h 壓力 0. 5MPa(G) 溫度 35 原料氣的基本組成如下： 原料氣基本組成 組成 H2          CO2        CO     N2    CH4       O2       H2S 1.1.2

3、凈化氣 原料氣經(jīng)本裝置處理后，除去原料氣中的絕大部分CO2 氣體后為凈化氣,送至壓縮工段二進。 凈化氣： 公稱流量 3699 Nm3/h 壓力 0.4 MPa(G) 溫度為35 凈化氣的基本組成如下： 凈化氣基本組成 組 分       H2        CO2       CO     N2      CH4 &#

4、160;       O2        H2S Vi() 55.675  6.541  7.997  25.275  3.931  0.581   4PPM 1.1.3順放氣 流量 981 Nm3/h 壓力 0.16MPa(G) 溫度 35 順放氣的基本組成如下： 順放氣基本組成 組 分     H2   

5、      CO2      CO    N2    CH4        O2 Vi()  2.998  88.38  1.943  5.22   0.894   0.563 1.1.4CO2 解析氣 本裝置CO2的純度 約為98.5%，氣體送往公司內(nèi)部的管網(wǎng)。 流量

6、 5870 Nm3/h 壓力 0.020 MPa(G) 溫度 40 CO2 解析氣的基本組成如下： CO2 解析氣基本組成 組 分Vi() H2     CO2       CO     N2      CH4        O2         H

7、2S 0.216  98.87  0.236   0.512   0.096    1.2. 生產(chǎn)原理簡介 1.2.1單元生產(chǎn)原理 1.2.1.1氣水分開 氣水分開單元在裝置中的作用：除去進入本裝置原料氣中的微量水霧，以盡量減少水分在變壓吸附單元對吸附劑的影響，延長吸附劑的使用壽命。 原理：采納物理鋪集原理，原料氣進入氣水分開器，氣體流速被降低，并勻速穿透設(shè)置在氣水分開器中的專用絲網(wǎng)除沫器，使氣體中的水霧被鋪集下來，達到分開水霧目的。 1.2.1.2變壓吸附單元生產(chǎn)原理 變壓吸附單元是本裝置核心操作單元。變壓吸附單

8、元在本裝置中的作用：按照制定要求，除去原料氣中絕大多數(shù)的CO2 氣體，以回收閃蒸氣中的氫氣、一氧化碳，并提純回收CO2。 原理：依據(jù)原料氣組成，選擇不同的吸附劑，對原料氣的不同組分進行選擇性吸附，達到氣體分開目的。變壓吸附過程屬純物理吸附過程。物理吸附是指依靠吸附劑與吸附質(zhì)分子間的分子力包括范德華力和電磁力進行的吸附。其特點：吸附過程進行極快，相間動態(tài)平衡可在瞬間完成，吸附過程是完全可逆的，吸附速率受傳質(zhì)控制。 變壓吸附利用物理吸附所具有的兩個基本性質(zhì)：一是不同吸附劑對不同組分的吸附能不同；二是不同組分在不同吸附劑上的吸附容量隨組分的分壓上升而增加，隨吸附溫度的上升而下降。 變壓吸附過程就是利

9、用物理吸附的上述特點和性質(zhì)，實現(xiàn)對混合氣體中某些組分的優(yōu)先吸附而使其它組分被提純，實現(xiàn)吸附劑在低溫或高壓下對某些組分進行選擇性吸附，而在高溫或低壓下對這些組分進行解吸分開，同時吸附劑又被再生，由此實現(xiàn)變壓吸附過程的吸附與再生循環(huán)，達到連續(xù)分開氣體的目的。 本裝置優(yōu)選了三種吸附劑并優(yōu)化組合，達到脫除原料氣中CO2 氣體并提純和回收CO2的目的。 1.2.1.3抽真空單元生產(chǎn)原理 抽真空單元在裝置中的作用：使吸附劑在系統(tǒng)充分降壓后得以徹底再生，提升吸附劑的利用率，使CO2 等氣體得以徹底解吸并獲得高純度的二氧化碳氣體。 原理：與上述變壓吸附原理相同，利用物理吸附所具有的兩個基本性質(zhì)：一是不同吸附劑

10、對不同組分的吸附能不同；二是不同組分在不同吸附劑上的吸附容量隨不同組分的分壓上升而增加，隨吸附溫度的上升而下降。抽真空的過程既是降低系統(tǒng)壓力的過程。隨著吸附塔壓力的降低，吸附劑的吸附容量也隨之而下降，直至CO2 完全解吸。 本裝置工序采納7-2-3 流程 簡述流程如下： VPSA-CO2 流程，由7臺吸附塔、1 臺氣液分開器、1臺凈化氣緩沖罐組成。 其工作過程包括吸附、均壓、逆放、真空、升壓等過程，具體描述如下： a. 吸附過程 壓力為0.5Mpa的4股原料氣在氣液分開器進口混合，經(jīng)分開器分開掉其中夾帶的液滴，然后自塔底進入VPSA吸附塔同時有2 個吸附塔處于吸附狀態(tài)內(nèi)。在多種吸附劑的依次選擇

11、吸附下，其中的H2O、CO2 等組分被吸附下來，凈化氣從塔頂流出，經(jīng)壓力調(diào)節(jié)系統(tǒng)穩(wěn)壓后送出界區(qū)。 當被吸附雜質(zhì)的傳質(zhì)區(qū)前沿(稱為吸附前沿)到達床層出口預(yù)留段時，關(guān)掉該吸附塔的原料氣進料閥和產(chǎn)品氣出口閥，停止吸附。吸附塔開始轉(zhuǎn)入再生過程。 b. 均壓降壓過程 這是在吸附過程結(jié)束后，順著吸附方向?qū)⑺?nèi)的較高壓力的氫氮氣及一氧化碳氣體放入其它已完成再生的較低壓力吸附塔的過程，該過程不僅是降壓過程，更是回收床層死空間氫氮氣及一氧化碳的過程，本流程共包括3次均壓降壓過程以保證氫氮氣及一氧化碳的充分回收。 c. 逆放過程 這是在均壓過程結(jié)束后，逆著吸附方向進行減壓，使被吸附的CO2 減壓解吸出來的過程。

12、d. 真空過程 這是在逆放過程結(jié)束后，逆著吸附方向?qū)ξ剿檎婵眨M一步降低壓力，使被吸附的CO2 完全解吸出來的過程。 e. 均壓升壓過程 在真空再生過程完成后，用來自其它吸附塔的較高壓力氫氮氣及一氧化碳對該吸附塔進行升壓的過程，這一過程與均壓降壓過程相對應(yīng)，不僅是升壓過程，而且更是回收其它塔的床層死空間氫氮氣及一氧化碳的過程，為保證氫氮氣及一氧化碳的回收率。 f. 產(chǎn)品氣升壓過程 在均壓升壓過程完成后，為了使吸附塔可以平穩(wěn)地切換至下一次吸附并保證產(chǎn)品凈化度在這一過程中不發(fā)生波動，需要通過升壓調(diào)節(jié)閥緩慢而平穩(wěn)地用排放氣將吸附塔壓力升至吸附壓力。 經(jīng)這一過程后吸附塔便完成了一個完整的“吸附-再

13、生循環(huán)，又為下一次吸附做好了準備。 7個吸附塔交替進行以上的吸附、再生操作(始終有2 個吸附塔處于吸附狀態(tài))即可實現(xiàn)CO2 氣體的連續(xù)分開與提純。 VPSA 操作條件 序號 步 驟 壓力MPa .G 2 一均降  3 二均降  4 三均降  上述的變壓吸附過程通過程序控制技術(shù)進行微機控制，由與之配套的液動程控閥門的啟閉，實現(xiàn)對整個工藝操作過程地自動控制和智能化操作。 1.3. 設(shè)備概況 本裝置工藝流程簡單，設(shè)備類型和數(shù)量少，設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單。由于變壓吸附工藝的特點，系統(tǒng)工作壓力交替變化，吸附塔和均壓罐始終處于交變壓力的頻繁作用，所以吸附塔和均壓罐必須具備長期抗疲憊的特

14、性。動力設(shè)備主要為水環(huán)式真空泵，該設(shè)備具有抽氣量大、真空度高的特點，廣泛應(yīng)用于變壓吸附脫碳裝置中。本裝置的設(shè)備構(gòu)成見“設(shè)備一覽表。 2. 技術(shù)操作 2.1初始開車準備 本裝置安裝工程結(jié)束,經(jīng)工程驗收合格,并完全達到開車運行條件，方可進行開車運行。在初始開車包括原始開車和檢修后開車運行之前，應(yīng)嚴格作好下面的準備工作。 2.1.1系統(tǒng)吹除和清洗 裝置安裝結(jié)束，驗收合格后，應(yīng)對裝置的相關(guān)設(shè)備、工藝管道、儀表風管道及閥門等進行全面徹底吹除和清洗，清除系統(tǒng)內(nèi)部機械雜質(zhì)。 2.1.1.1設(shè)備吹除和清洗 1、對設(shè)備的吹除清洗： 首先，打開設(shè)備的所有接管，用塑料薄膜包裹管道管口，打開設(shè)備人孔蓋，對設(shè)備內(nèi)部進行

15、人工機械除銹除渣，然后用高壓空氣從上到下吹除設(shè)備內(nèi)部的銹塵銹塊及其它機械雜質(zhì)。關(guān)閉人孔，用塑料薄膜包裹設(shè)備管口，等待管道吹除清洗后連接。 2、對真空泵的清洗： 開啟真空泵下部的排水閥，從進水口向泵內(nèi)注水，用力盤動真空泵的皮帶輪數(shù)圈，使沖洗水從排水口排除，確定泵內(nèi)無機械雜質(zhì)。 在原始開車初期，真空泵的進口處應(yīng)加裝過濾網(wǎng)，以防機械雜質(zhì)進入泵內(nèi)。運行一段時間后應(yīng)拆掉過濾網(wǎng)。 2.1.1.2管道閥門吹除和清洗 將本裝置的各管道逐段拆卸，首先進一步檢查清除管道內(nèi)部的焊渣和毛刺，用高壓空氣將管道內(nèi)部的進行吹掃，邊吹掃邊敲擊管道，直至吹出的氣體中無雜質(zhì)和粉塵。對吹除清洗干凈的管道進行逐段恢復(fù)就位。 將裝置的

16、各個閥門逐個拆卸特別提示：拆裝程控閥門時，應(yīng)當心保護電磁閥和閥檢裝置和空氣接管口，千萬不要損傷。，用高壓空氣對閥門內(nèi)部和密封面進行吹掃，保證密封面上無任何機械雜質(zhì)。對吹除干凈的閥門進行恢復(fù)就位。 2.1.2吸附劑裝填 裝置進行完吹除清洗工作，確認系統(tǒng)干燥無水分，即可對吸附塔進行吸附劑裝填。 1吸附劑裝填準備：首先，對所采購的吸附劑進行分類，檢查各種吸附劑的規(guī)格和數(shù)量是否滿足制定要求； 2吸附劑裝填：吸附劑的裝填嚴格按：吸附劑裝填方案進行。 2.1.3系統(tǒng)檢查 2.1.3.1設(shè)備及管道檢查 設(shè)備和管道安裝達到驗收要求，應(yīng)嚴格檢查清理各設(shè)備和管道內(nèi)有無異物，發(fā)現(xiàn)異物應(yīng)及時清除； 檢查安全閥是否經(jīng)技

17、術(shù)監(jiān)督局檢驗合格； 檢查閥門安裝方向是否正確，是否靈活好用； 檢查程控閥的氣源管是否連接可靠，程控閥是否按程控時序要求進行啟閉，閥位是否正確；檢查確認程控閥的啟閉時間是否滿足要求2s 左右。 檢查管路上的盲板是否已經(jīng)全部拆掉； 檢查法蘭螺栓是否擰緊。 2.1.3.2動力設(shè)備檢查 對各臺動力設(shè)備應(yīng)按設(shè)備使用說明書的要求進行認真仔細地清理檢查。 檢查動力設(shè)備的機械性能是否合格； 按照使用說明書要求，對機械潤滑部位進行認真清洗，啟封改換補充潤滑油脂； 檢查各設(shè)備的地腳螺栓和其它緊固件是否已擰緊； 檢查各設(shè)備運轉(zhuǎn)部位的防護保護是否齊備； 單機運行是否正常。 2.1.3.3電氣系統(tǒng)檢查 在開車運行前必須

18、按電氣設(shè)備安全供電要求，對電氣系統(tǒng)進行嚴格檢查，以保證用電安全和用電設(shè)備的安全穩(wěn)定運行。 首先，必須嚴格檢查供電系統(tǒng)是否安全可靠，供電狀況是否正常； 檢查各個電氣安全保護裝置的參數(shù)是否已進行整定到位； 檢查各電氣設(shè)備的接地保護是否可靠，絕緣性能是否合格，是否符合安全要求； 檢查各設(shè)備及管道的防雷防靜電系統(tǒng)安裝是否完好，接地參數(shù)是否符合安全要求。 2.1.3.4自控儀表系統(tǒng)檢查 自控儀表系統(tǒng)安裝、驗收合格，應(yīng)對整個系統(tǒng)進行全面仔細檢查。 首先，應(yīng)認真仔細檢查清理各線路的連接點是否正確、可靠； 檢查各現(xiàn)場安裝儀表是否已全部校驗合格； 檢查各自控儀表技術(shù)參數(shù)是否已經(jīng)全部整定正確，并符合工藝控制要求；

19、 檢查現(xiàn)場一次儀表根部閥安裝是否正確，是否靈活； 檢查各調(diào)節(jié)閥安裝方向是否正確，開啟是否靈活可靠，調(diào)節(jié)閥作用方向是否正確； 檢查各個電磁閥工作是否正確，是否滿足程控閥的開啟要求； 檢查自控儀表系統(tǒng)的供電狀況是否正常穩(wěn)定； 檢查自控儀表系統(tǒng)安全接地保護是否可靠； 檢查確認控制系統(tǒng)是否滿足工藝要求； 檢查儀表風壓力是否滿足規(guī)定要求。 2.1.3.5公用工程及外管檢查 通過廠總調(diào)度協(xié)調(diào)，認真檢查界區(qū)外的輸氣管道和輸水管道是否全部清洗吹掃干凈，試漏試壓是否合格達標； 檢查輸電供水的準備工作； 檢查外管上的閥門啟閉是否靈活好用； 檢查輸氣管道上的盲板是否全部拆掉； 檢查4套工序是否作好向本裝置送閃蒸氣的

20、準備工作； 檢查合成氨壓縮工序是否作好接納本裝置凈化氣的準備工作。 2.1.4系統(tǒng)氣密試驗 裝置進行完系統(tǒng)吹除清洗、吸附劑裝填和系統(tǒng)檢查，整個裝置已完全安裝復(fù)位，并檢查無誤，便可進行裝置氣密試驗。氣密試驗按壓力等級凹凸分段進行。氣密試驗分兩部分進行： 吸附系統(tǒng)含有一定濃度的氫氣，具有危險性，在生產(chǎn)過程中應(yīng)杜絕物料的泄漏，保證安全生產(chǎn)。因此，對整個系統(tǒng)的氣密試驗必須嚴格要求，達不到試驗要求，不能投料生產(chǎn)。 變壓吸附系統(tǒng)是指真空泵及其管道之外的全部設(shè)備和及其管道。 試驗介質(zhì)：干燥氮氣或干燥空氣 試驗壓力：0.4 MPa(G) 試驗要求：系統(tǒng)保壓1小時內(nèi)壓力下降量0.5%。 試驗保壓時間應(yīng)不小于10

21、 小時，并對試驗狀況作好記錄。 試驗方法: 1、備齊撿漏物品。 2、關(guān)閉系統(tǒng)內(nèi)全部壓力表和壓力變送器的根部閥，擰松表接頭，以避免儀器儀表在試驗時超壓而損壞。 3、關(guān)閉原料氣管道PG101a和PG101b 蝶閥； 關(guān)閉凈化氣總管PG111 總閥門； 關(guān)閉系統(tǒng)的全部放空閥和排氣閥； 關(guān)閉系統(tǒng)的全部設(shè)備的排污閥； 關(guān)閉系統(tǒng)的全部導(dǎo)淋閥； 在控制界面上關(guān)閉逆放程控閥KV106ag特別提示：在進行氣密試驗期間 嚴禁開啟。； 在控制界面上關(guān)閉抽真空程控閥KV103ag特別提示：在進行氣密試驗期間 嚴禁開啟。； 4、在控制界面上開啟系統(tǒng)其余的程控閥； 在控制界面上開啟系統(tǒng)各個調(diào)節(jié)閥； 開啟真空泵的出口閥和旁

22、路閥，防止真空系統(tǒng)超壓； 開啟系統(tǒng)的其余各閥； 5慢慢開啟氮氣管N101及管道上的截止閥，向系統(tǒng)慢慢注入氮氣，使系統(tǒng)緩慢升壓。系統(tǒng)壓力每升高0.20 MPaG后停止注入氮氣，并進行一次全面檢漏，如果沒有泄漏點，再持續(xù)升壓和檢漏，直至達到規(guī)定的試驗壓力。 在每次檢漏時發(fā)現(xiàn)有泄漏點，應(yīng)作好標記，待系統(tǒng)泄壓后進行處理和補救，直至達到試驗要求為止。 6在系統(tǒng)檢查無泄漏后即可進行系統(tǒng)保壓，直至保壓達到規(guī)定要求為止。 7恢復(fù)擰緊系統(tǒng)的各個壓力表。 真空系統(tǒng)是指程控閥KV103ag、KV106ag后至水環(huán)真空排氣口之間的管道及真空泵。為了保證吸附劑再生時的真空度，減少空氣的泄漏，必須對真空系統(tǒng)進行嚴格的氣密

23、試驗，達不到試驗要求，不能投料生產(chǎn)。 試驗介質(zhì)：干燥氮氣或干燥空氣 試驗壓力：0.25 MPa(G) 試驗要求：系統(tǒng)保壓10 小時內(nèi)壓力無變化。并作好試驗記錄。 試驗方法: 1、持續(xù)緊接前面吸附系統(tǒng)氣密試驗。 2、關(guān)閉真空管路上全部壓力表的根部閥，擰松表接頭，以避免壓力表在試驗時超壓而損壞。 3、關(guān)閉真空管路上的導(dǎo)淋閥； 4、在真空泵的進口處設(shè)置檢查盲板； 5、開啟真空泵的進氣閥； 6、慢慢開啟放空管上的截止閥，使前面變壓吸附系統(tǒng)的試驗壓力緩慢從0.4 MPaG下降至0.25 MPaG。當壓力達到試驗壓力時關(guān)閉截止閥； 7、開啟解吸氣管WG101a 的程控閥KV106a，向前面的真空管路注入氮

24、氣，使管路的試驗壓力達到0.25 MpaG。如果壓力不夠，持續(xù)補充氮氣，并達到規(guī)定的試驗壓力。 8、關(guān)閉程控閥KV106a； 9、對管路中的各個連接點、焊接點及閥門填料密封處進行全面認真檢查，發(fā)現(xiàn) 漏點時，應(yīng)作好標記，待系統(tǒng)泄壓后進行處理和補救，直至達到試驗要求為止。 10、系統(tǒng)的泄壓排氣： 開啟解吸氣管WG101a 的程控閥KV106a； 慢慢開啟放空管上的截止閥，使裝置壓力慢慢泄放至常壓； 11、系統(tǒng)試漏試壓合格后，拆掉真空泵入口的檢查盲板，并當心恢復(fù)連接，保證密封合格無泄漏。 12、恢復(fù)擰緊系統(tǒng)的各個壓力表。 由于生產(chǎn)過程中系統(tǒng)內(nèi)部H2 濃度較高，H2 與空氣混合可形成爆炸性混合氣體H2

25、 的爆炸極限為4.174.2v%；CO 的爆炸極限為12.574.2v%，爆炸極限范圍很寬，危險性極大，因此，在開車前必須對系統(tǒng)內(nèi)的空氣進行置換，使系統(tǒng)中的氧含量達到規(guī)定要求后方可投料。 置換介質(zhì)：干燥氮氣或純度98.0干燥CO2 置換壓力：0.25MPa(G) 置換要求：分析檢測系統(tǒng)內(nèi)部的O2 含量。要求O2 含量應(yīng)小于 1.0 %v%。 置換方法： 1、關(guān)閉原料氣管道PG101a, PG101b, 蝶閥； 關(guān)閉凈化氣總管PG111總閥門； 關(guān)閉系統(tǒng)的全部放空閥和排氣閥； 關(guān)閉系統(tǒng)的全部設(shè)備的排污閥； 關(guān)閉系統(tǒng)的全部導(dǎo)淋閥； 在控制界面上關(guān)閉逆放程控閥KV106ag特別提示：在進行氣密試驗期

26、間 嚴禁開啟。； 在控制界面上關(guān)閉抽真空程控閥KV103ag特別提示：在進行氣密試驗期間嚴禁 開啟。； 2、在控制界面上開啟系統(tǒng)其余的程控閥； 在控制界面上開啟系統(tǒng)各個調(diào)節(jié)閥； 開啟真空泵的出口閥和旁路閥，防止真空系統(tǒng)超壓； 開啟系統(tǒng)的其余各閥； 3慢慢開啟放空管上的截止閥或開啟臨時敷設(shè)的CO2 管路的截止閥，向系統(tǒng)慢慢注入氮氣或CO2 氣體，使系統(tǒng)緩慢升壓。系統(tǒng)壓力升高0.25 MPaG后停止注入氮氣或CO2 氣體,并堅持30 分鐘。 4慢慢開啟放空管 上的截止閥閥，使系統(tǒng)壓力泄壓。 當壓力接近常壓時特別提示：應(yīng)高于大氣壓，關(guān)閉上述各個閥門。 5、按上述步驟34重復(fù)進行四次。對系統(tǒng)內(nèi)的氣體進

27、行取樣分析。確認系統(tǒng)的O2 含量已經(jīng)達到規(guī)定要求時，便可停止置換操作，并堅持系統(tǒng)壓力略高于大氣壓，等待投料開車。 如果系統(tǒng)的O2 含量還未達到規(guī)定要求，應(yīng)持續(xù)進行置換操作，直至達標為止。 初始開車或檢修后開車應(yīng)按照前述要求，對系統(tǒng)進行認真嚴格系統(tǒng)檢查、系統(tǒng)吹除清洗、系統(tǒng)氣密性試驗和系統(tǒng)氮氣置換。當裝置的外部條件和自身條件完全達到開車要求后方可投料開車，并作好開車前的準備工作。 1、制定裝置在緊急狀態(tài)下的應(yīng)急處理預(yù)案； 2、檢查裝置所需的消防器材是否齊備完好； 3、準備好安全防護所須的器材和藥品； 4、配備質(zhì)檢分析所需的分析儀器和分析藥品； 5、對裝置設(shè)備及管閥再進行系統(tǒng)全面、認真仔細的逐一檢查

28、確認。檢查各個動力設(shè)備，盤動是否輕松靈活；各個閥門是否靈活好用；安全閥狀態(tài)是否正常； 6、對儀表自控系統(tǒng)再進行系統(tǒng)全面、認真仔細檢查確認，應(yīng)無任何異常； 7、通知裝置生產(chǎn)操作人員完成各自的開車準備工作，待令開車； 8、準備好生產(chǎn)所需的操作記錄和其它工器具； 9、投料開車前，應(yīng)使系統(tǒng)中的各個閥門先處于關(guān)閉狀態(tài)，并特別注意檢查各個放空閥、排污閥和導(dǎo)淋閥是否已經(jīng)關(guān)嚴； 10、與廠調(diào)度室取得聯(lián)系，協(xié)調(diào)合成氨車間和動力車間作好一切準備工作，待命送電送水、輸送原料氣和接納凈化氣； 11、協(xié)調(diào)廠生產(chǎn)保證部門及安全消防部門安排相關(guān)人員到場，進行開車指導(dǎo)保證，處置開車過程中的應(yīng)急事項。 當一切開車準備就緒，裝置

29、完全達到投料開車運行條件后，按下面的操作程序進行開車： 1、報告廠調(diào)度室，一切準備就緒，依據(jù)所需向裝置供電供水供氣； 2、向控制室的控制柜供電，向各個動力設(shè)備供電。 3、注意檢查各個用電點的供電狀況是否正常，注意檢查供水壓力是否滿足要求。 4、開啟儀表空氣的總閥，調(diào)整儀表空氣壓力至規(guī)定值0.40.5MPaG，向各個閥門供氣。 5、開啟裝置上各個壓力表和壓力差壓變送器的根部閥； 6、開啟液位計的根部閥； 7、向CO2 在線分析儀供電，啟動分析儀，對分析儀進行標定，使其處于正常工作狀態(tài)。 8、按照控制系統(tǒng)操作說明的操作規(guī)定，開啟操作控制系統(tǒng)，按照預(yù)先設(shè)定好的程序控制參數(shù)啟動控制程序，選擇運行工藝流

30、程，并使操作控制系統(tǒng)處于“手動測試狀態(tài)，各個調(diào)節(jié)閥處于“手動狀態(tài)。 9、認真校核各個程序控制參數(shù)是否正確，并確認操作控制系統(tǒng)已經(jīng)完全進入正常運行狀況。 10、開啟各個安全閥的根部閥，并仔細檢查各個安全閥是否靈活可靠。 11、開啟各個調(diào)節(jié)閥的前后切斷閥。 12、開啟原料氣管PG101a/b 上的進口閥； 開啟調(diào)節(jié)閥PV102前后的切斷閥。 13、依據(jù)預(yù)定的開車負荷啟動真空泵： 向真空泵的泵體內(nèi)注水：開啟進水閥，當真空泵的側(cè)面排水口有水流出后則關(guān)閉進水閥； 向真空泵的軸密封供水，調(diào)節(jié)進水量至軸密封處有少許水流出即可； 開啟真空泵的出口閥； 啟動真空泵。當真空泵運行平穩(wěn)后，開啟泵體進水閥，并調(diào)節(jié)進水

31、閥開度使真空泵的真空度達到最大。 14、啟動一臺循環(huán)水泵： 將調(diào)節(jié)閥 置于“手動位置，調(diào)節(jié)開度至0 %； 開啟循環(huán)水泵的入口閥； 向泵體內(nèi)注水，啟動循環(huán)水泵A或B； 當循環(huán)水泵運行平穩(wěn)后開啟循環(huán)水泵的出口閥，觀察循環(huán)泵出口壓力是否正常； 當循環(huán)水泵完全工作正常后，控制調(diào)節(jié)閥的開度值，使循環(huán)水池的液位控制在5060%。當液位控制平穩(wěn)后，將調(diào)節(jié)閥投入“自動； 15、依據(jù)各個吸附塔當前所處的工作狀態(tài)，對各個吸附塔進行升壓，使各個吸附塔達到估計的工作壓力： 手動開啟吸附塔的各個原料氣進氣程控閥KV101X處于“逆放和“抽真空的 程控閥保持關(guān)閉??； 開啟處于“吸附狀態(tài)的2個吸附塔的凈化氣出口程控閥KV1

32、02X處于“逆放和“抽真空的程控閥保持關(guān)閉?。?開啟 “終升程控閥和 “終升調(diào)節(jié)閥； 開啟凈化氣的調(diào)節(jié)閥PV102； 開啟原料氣管PG101 上的蝶閥，控制蝶閥開度在10 %左右，對系統(tǒng)進行慢慢升壓； 當各個吸附塔和均壓罐達到工作壓力不同工作狀態(tài)的吸附塔的工作壓力不同后，及時關(guān)閉吸附塔進氣程控閥KV101X； 全部開啟原料氣管PG101 上的蝶閥； 關(guān)閉凈化氣調(diào)節(jié)閥PV102，開啟凈化氣的放空閥； 16、開啟真空泵的進口閥，對處于“抽真空狀態(tài)的吸附塔抽真空。 17、當吸附塔的真空度達到-0.080MPaG時，單擊“運行按鈕，控制系統(tǒng)進入運行狀態(tài)，裝置進入投運狀態(tài)。 18、將“終升調(diào)節(jié)閥由“手動

33、狀態(tài)轉(zhuǎn)換為“自動狀態(tài)。 19、及時開啟并調(diào)節(jié)凈化氣調(diào)節(jié)閥PV106，控制吸附壓力在0.4MPaG，對不合格的凈化氣進行放空。 20、開啟CO2 在線分析儀的進氣閥，調(diào)節(jié)進樣流量之規(guī)定值。 21、當凈化氣的CO2 含量達到10.0%，同時CO2 含量為下降的變化趨勢時，關(guān)閉凈化氣放空閥，同時迅速開啟凈化氣出口閥，向外輸送合格的凈化氣。 22、及時控制調(diào)節(jié)閥PV102 的開度，使系統(tǒng)的吸附壓力控制在規(guī)定范圍。當吸附壓力穩(wěn)定后，將調(diào)節(jié)閥PV102 由“手動狀態(tài)轉(zhuǎn)換為“自動狀態(tài)，并注意觀察壓力是否能進行自動調(diào)節(jié)。 23、裝置進入運行狀態(tài)后，要對現(xiàn)場各個技術(shù)控制點進行適時巡檢，對操作站操作界面上所顯示的

34、各個控制點的控制參數(shù)進行監(jiān)控，如有控制參數(shù)發(fā)生變化，應(yīng)分析原因，并及時進行調(diào)節(jié)，使裝置堅持穩(wěn)定的運行狀態(tài)。 24、對裝置的各個控制參數(shù)按時準確記錄。 由于裝置的自身特點，各個工藝控制點的控制指標見“工藝控制點控制指標一覽 本裝置在變壓吸附生產(chǎn)過程中的控制分析指標見“控制分析指標一覽表。 工藝控制點控制指標一覽表   序 號 控制點編號 控 制 項 目 控 制 指 標 備 注 溫 度 壓 力 流 量 液 位   MPaG Nm3/h % 1 TG151 原料氣溫度 35-40       就地指示 2 TT101 原料氣溫度 35-40 

35、0;     集中指示/記錄 3 TG152 凈化氣溫度 35-40       就地指示 3 PG151 原料氣壓力       就地指示 4 PG152 原料氣壓力       就地指示 5 PIR103a-g 吸附塔(AG)出口壓力       集中指示/記錄 6 PG153a-g 吸附塔(AG)出口壓力       就地指示 7 PG154 凈化氣壓力       就地指示 8 PG155

36、 解吸氣壓力       就地指示 9 PG156 抽真空壓力       就地指示 10 PT103 抽真空壓力       集中指示/記錄 11 PG157 儀表空氣壓力       就地指示 12 FIAQ101 原料氣流量     10550   集中指示/控制/記錄/集算 13 FIAQ102 凈化氣流量     3699   集中指示/控制/記錄/集算 14 LG151 氣液分開器液位   &#

37、160;   030 集中指示/報警   控制分析指標一覽表   序號 樣品位號 樣品名稱 取樣點位置 分 析 項 目 控 制 指 標 V% 分析 頻率 H2 N2 CO2 CO CH4 O2 H2S H2O CO2 O2 1 S101 原料氣 原料氣PG103                 1 次/天 2 S102 順放氣 PG108                 - - 臨時 3 S103 凈化氣

38、PG111                 小于等于10 - 在線連續(xù) 4 S104 逆放氣 WG104                 大于等于98 - 在線連續(xù) 5 S104 抽真空氣 WG105                 大于等于98 - 在線連續(xù)   本裝置在投料運行后由于外界干擾系統(tǒng)參數(shù)可能發(fā)生變化，須對系統(tǒng)的各個控制點的控制參數(shù)進

39、行適時控制與調(diào)節(jié)，直至系統(tǒng)各個控制參數(shù)處于穩(wěn)定狀態(tài)。各個控制點的控制和調(diào)節(jié)方法如下： 吸附壓力控制與調(diào)節(jié)是通過改變調(diào)節(jié)閥PV102 的開度值而實現(xiàn)。在壓縮機工作正常、原料氣的組成和流量相對平穩(wěn)時，可通過控制系統(tǒng)進行自動調(diào)節(jié)，使吸附壓力堅持穩(wěn)定。 在裝置投料運行的初始階段和由于外界干擾引起原料氣的壓力、流量、組成發(fā)生很大波動時，須采納 “手動方式對調(diào)節(jié)閥PV102 進行調(diào)節(jié)，使吸附壓力堅持相對穩(wěn)定。在操作站操作界面上將調(diào)節(jié)閥PV102 置于“手動狀態(tài)，依據(jù)吸附壓力的變化，改變調(diào)節(jié)閥的開度值對吸附壓力進行控制調(diào)節(jié)。當吸附壓力偏高時，須增加開度值；反之，則減小開度值。在吸附壓力無顯然變化時，將調(diào)節(jié)閥

40、PV102 由“手動狀態(tài)切換為“自動狀態(tài)，對吸附壓力進行自動調(diào)整。    7-2-3運行流程3D壓力控制與調(diào)節(jié) 7-2-3 運行流程中3均降“3D壓力的凹凸將直接影響裝置有效氣體的回收率，同時也對裝置的處理能力有影響。在吸附塔的最大真空度不變的狀況下，3 均降“3D壓力越低，有效氣體的回收率越高，裝置的處理能力將有所下降；反之，3 均降“3D壓力越高，有效氣體的回收率越低，裝置的處理能力將有所增高。 7-2-3 運行流程中3 均降“3D壓力是通過控制和調(diào)節(jié)3 均降時間“T3D 實現(xiàn)的。增加3 均降時間“T3D則3 均降“3D壓力越低，有效氣體的回收率越高，裝置的處

41、理能力將有所下降；反之，減少3 均降時間“T3D則3 均降“3D壓力越高，有效氣體的回收率越低，裝置的處理能力將有所增高。 3 均降“3D壓力一般控制在-0.002-0.003MPaG。 當吸附塔完成吸附操作后，需進行3 次均壓。每次均壓壓差梯度的控制應(yīng)保證均壓壓力完全達到壓力平衡。依據(jù)各次均壓的壓力曲線變化狀況，調(diào)節(jié)控制程序中各次均壓過程的時間長短，從而改變各次均壓的壓差梯度，使各個吸附塔順利完成各自的壓力均升和壓力均降過程，并完全達到壓力平衡?！敖K升升壓速度控制與調(diào)節(jié) 完成吸附劑再生后的吸附塔經(jīng)過各次壓力均升，其壓力仍未達到吸附壓力，此時， 須用一部分凈化氣返回該吸附塔，使其壓力達到吸附壓

42、力。當“終升過程的程控時間確定后，“終升過程的升壓速度就靠改變調(diào)節(jié)閥HV101 的開度值來進行控制。在操作站操作界面上，緩慢改變手動調(diào)節(jié)閥HV101 的開度值，調(diào)節(jié)返回吸附塔的凈化氣流量，從而實現(xiàn)對該吸附塔“終升過程的升壓速度的調(diào)節(jié)與控制。當升壓速度偏快時，須減小調(diào)節(jié)閥開度值；反之，則須增大調(diào)節(jié)閥的開度值。 “終升過程的升壓速度可通過調(diào)節(jié)閥進行自動調(diào)節(jié)。在進行自動調(diào)節(jié)時，可以依據(jù) “終升過程的升壓速度的實際狀況，設(shè)置調(diào)節(jié)閥的上下限開度值，使“終升過程的升壓速度控制在最正確狀態(tài)。調(diào)節(jié)閥進行自動調(diào)節(jié)是通過設(shè)定調(diào)節(jié)閥的“上限開度和“下限開度來實現(xiàn)對“終升過程的升壓速度的控制和調(diào)節(jié)?！吧舷揲_度和“下限

43、開度越小，“終升過程的升壓速度越慢；反之，上限開度和“下限開度越大，“終升過程的升壓速度越快?！澳娣胚^程控制與調(diào)節(jié) 在吸附塔完成均壓或順放后，如果塔內(nèi)壓力為正壓時，對吸附塔要進行“逆 放，將塔內(nèi)的含高濃度CO2 氣體在進行抽真空前通過“逆放過程將壓力泄放到接近常壓，讓部分CO2 氣體自行解吸排放，以減小真空泵負荷。依據(jù)吸附塔的出口壓力變化曲線，在操作站操作界面上，對“逆放過程的程控時間進行適當調(diào)整，使“逆放后的吸附塔壓力盡量接近常壓。當“逆放后的吸附塔壓力偏高時，需適當增加“逆放時間。 “逆放過程是通過“逆放程控閥的條件連鎖進行控制的。見“關(guān)鍵程控閥條 件連鎖控制一覽表。 2.4.3.7凈化氣

44、CO2 含量控制與調(diào)節(jié) 凈化氣中CO2 含量應(yīng)控制在10以下。在原料氣溫度、壓力和流量無異常變化的狀況下，凈化氣中CO2 含量是通過調(diào)節(jié)吸附塔的吸附時間而實現(xiàn)。當凈化氣中CO2 含量偏高時，應(yīng)及時分析原因，如果原料氣溫度、壓力和流量無異常變化，則應(yīng)及時調(diào)節(jié)吸附時間。 當凈化氣中CO2 含量偏高時，應(yīng)將吸附時間縮短，直至凈化氣中CO2 含量達標。需要減少吸附時間時應(yīng)一次性降到位，同時注意觀察凈化氣中CO2 含量的變化趨勢。當凈化氣中CO2 含量偏低時應(yīng)適當增加吸附時間。在增加吸附時間時，應(yīng)逐漸小幅增加，每次增加的時間量不應(yīng)過大，以堅持吸附過程平穩(wěn)。每次增加時間后應(yīng)注意觀察CO2 含量變化，在CO

45、2 含量平衡后方可進行下一次時間調(diào)整。 凈化氣中CO2 含量不能控制過低。當凈化氣中CO2 含量控制過低時，裝置運行的有效氣體收率會顯然下降。對凈化氣中CO2 含量控制應(yīng)在經(jīng)濟合理的范圍。 隨著裝置的運行，氣水分開器中的液位將逐漸升高。為了保證氣水分開器正常運行，應(yīng)定期對氣水分開器中的廢水進行排放，使氣水分開器的液位控制在030%。當液位偏高時，應(yīng)及時開啟氣水分開器的排污閥進行排液，降低液位，在液位達到低限時關(guān)閉排污閥。 為了變壓吸附裝置生產(chǎn)過程完全滿足工藝控制要求，使裝置控制盡量做到自動化和智能化，同時，保證裝置的運行安全，對裝置中的關(guān)鍵程控閥進行了條件連鎖控制。 依據(jù)生產(chǎn)的計劃安排，本裝置

46、需正常停車時，按以下操作順序進行停車操作： 1、接到計劃停車通知后，通知崗位全體操作人員作好停車前的準備工作，對裝置進行正常停車。 2、與廠生產(chǎn)調(diào)度室取得聯(lián)系，協(xié)調(diào)動力部門及合成氨車間，與操作人員進行密切協(xié)調(diào)，作好相關(guān)準備工作 3、停車操作： 1在操作站操作界面上單擊“停止運行按鈕，停止控制程序運行，全部程控 閥關(guān)閉，調(diào)節(jié)閥關(guān)閉。 2迅速停真空泵： 待真空泵入口壓力平衡為常壓后，停真空泵； 關(guān)閉真空泵進水閥； 關(guān)閉真空泵的軸密封進水閥； 關(guān)閉真空泵的進氣閥； 關(guān)閉真空泵的出口閥； 3關(guān)閉循環(huán)水泵的進出口閥； 關(guān)閉關(guān)閉冷卻水的進水閥； 5關(guān)閉原料氣管PG101進口閥；關(guān)閉凈化氣管PG111出口閥

47、。 4、如果是短時間停車，應(yīng)盡量使系統(tǒng)堅持上述停車狀態(tài)，系統(tǒng)進行保壓，等待重新開車。 5、如果是長時間停車，在完成以上停車步驟后，還應(yīng)進行以下操作，對系統(tǒng)泄壓和排液： 2在操作站操作界面上，使控制程序處于“手動狀態(tài)； 3開啟放空管的截止閥 4將調(diào)節(jié)閥PV102/HV101 置于“手動狀態(tài)；開啟調(diào)節(jié)閥PV102/HV101，控制調(diào)節(jié)閥開度在5.0 10.0%特別提示：各個調(diào)節(jié)閥的開度不能過大； 5逐塔手動開啟程控閥KV102ag 和KV101ag，使氣水分開器、吸附塔進行緩泄壓特別提示：泄壓速度一定要緩慢； 6逐一開啟各個吸附塔出口端的各個均壓程控閥使各條母管泄壓； 7在系統(tǒng)壓力泄放完畢后，開啟

48、氣水分開器、吸附塔的排污閥進行排污。排污 完畢后立即關(guān)閉排污閥； 8排盡全部設(shè)備和管道內(nèi)的液體； 6、在完成上述泄壓操作后，系統(tǒng)堅持泄放狀態(tài)46 小時。 7、關(guān)閉所有調(diào)節(jié)閥和程控閥。 9、退出控制系統(tǒng)，關(guān)閉控制系統(tǒng)電源。 10、關(guān)閉儀表風總閥，排無論道內(nèi)的空氣，并關(guān)閉儀表風管路的所有閥門。 11、關(guān)閉裝置的其它所有閥門； 12、關(guān)閉配電室各個動力設(shè)備的電源； 13、長期停車時，應(yīng)對裝置進行氮氣置換并對所有設(shè)備和程控閥進行維護保養(yǎng)。 當碰到突然停電、停水，合成氨車間發(fā)生緊急故障，裝置發(fā)生故障或發(fā)生生產(chǎn)事故，發(fā)生重大安全事故和重大自然災(zāi)害，應(yīng)實施緊急停車，并應(yīng)在第一時間報告。 當碰到裝置突然停電時

49、，按如下操作步驟進行緊急停車： 1、馬上向廠值班生產(chǎn)調(diào)度報告相關(guān)狀況，查明停電因； 2、馬上向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作； 3、迅速停止控制程序運行； 4、迅速關(guān)閉真空泵的進水閥和軸密封水閥； 5、關(guān)閉循環(huán)水泵的進出口閥； 6、迅速關(guān)閉原料氣管PG101進氣閥； 7、迅速關(guān)閉凈化氣管PG111出氣閥； 8、關(guān)閉水管的總進水閥； 9、如果短時間恢復(fù)供電，裝置應(yīng)進行系統(tǒng)保壓，待恢復(fù)供電時持續(xù)開車運行；如果短時間不能恢復(fù)供電，則按前面“正常停車中的長時間停車步驟持續(xù)進行停車操作。 當碰到裝置突然停水時，按如下操作步驟進行緊急停車： 1、馬上向廠值班生產(chǎn)調(diào)度報告相關(guān)狀況，查明停水原因； 2

50、、馬上向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作； 3、迅速停止控制程序運行； 4、迅速按真空泵的停車步驟，馬上停止真空泵運行； 5、迅速停循環(huán)水泵，關(guān)閉循環(huán)水泵出口閥； 6、迅速關(guān)閉原料氣管PG101進氣閥； 7、迅速關(guān)閉凈化氣管PG111出氣閥； 8、關(guān)閉水管的總進水閥； 9、如果短時間恢復(fù)供水，系統(tǒng)應(yīng)進行系統(tǒng)保壓，待恢復(fù)供水時持續(xù)開車運行；如果短時間不能恢復(fù)供水，則按前面“正常停車中的長時間停車步驟持續(xù)進行停車操作。 當外部車間發(fā)生緊急事故，接到廠值班生產(chǎn)調(diào)度的緊急停車通知后，按如下操作步驟進行緊急停車： 3、迅速停止控制程序運行； 4、迅速按真空泵的停車步驟，馬上停止真空泵運行； 5、迅

51、速停循環(huán)水泵，關(guān)閉循環(huán)水泵出口閥； 6、迅速關(guān)閉原料氣管PG101進氣閥； 7、迅速關(guān)閉凈化氣管PG111出氣閥； 9、關(guān)閉水管的總進水閥； 10、如果外部車間在短時間內(nèi)能恢復(fù)生產(chǎn)，系統(tǒng)應(yīng)進行系統(tǒng)保壓，待外部車間恢復(fù)正常生產(chǎn)后持續(xù)開車運行；如果短時間內(nèi)不能恢復(fù)正常生產(chǎn)，則按前面“正常停車中的長時間停車步驟持續(xù)進行停車操作。 裝置發(fā)生故障或發(fā)生緊急生產(chǎn)事故，操作人員無力排除故障和處理生產(chǎn)事故，且故障和事故還沒有威脅到人生安全時，按如下操作步驟進行緊急停車： 1、馬上向廠值班生產(chǎn)調(diào)度報告相關(guān)狀況； 2、馬上向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作； 3、迅速停止控制程序運行； 4、迅速按真空泵的停

52、車步驟，馬上停止真空泵運行； 5、迅速停循環(huán)水泵，關(guān)閉循環(huán)水泵出口閥； 6、迅速關(guān)閉原料氣管PG101進氣閥； 7、迅速關(guān)閉凈化氣管PG111出氣閥； 9、關(guān)閉水管的總進水閥； 10、如果在短時間內(nèi)能排除故障，系統(tǒng)應(yīng)盡可能進行系統(tǒng)保壓，待故障排除后持續(xù)開車運行；如果短時間內(nèi)不能排除故障，則按前面“正常停車中的長時間停車步驟持續(xù)進行停車操作。 當裝置發(fā)生重大安全事故和重大自然災(zāi)害事故時，但事故嘗未危及人生安全時，盡可能按如下操作步驟進行緊急停車： 1、馬上向廠值班生產(chǎn)調(diào)度報告相關(guān)狀況； 2、馬上向外部車間通報本裝置將實施“緊急停車操作； 3、迅速停止控制程序運行； 4、迅速按真空泵的停車步驟，馬

53、上停止真空泵運行； 5、迅速停循環(huán)水泵，關(guān)閉循環(huán)水泵出口閥； 6、迅速關(guān)閉原料氣管PG101進氣閥； 7、迅速關(guān)閉凈化氣管PG111出氣閥； 8、關(guān)閉水管的總進水閥； 9、如果條件同意，盡可能按前面“正常停車中的長時間停車步驟持續(xù)進行停車操作；如果條件惡劣，應(yīng)迅速撤離事故現(xiàn)場。 當裝置發(fā)生重大安全事故和重大自然災(zāi)害事故，危及人生安全時，應(yīng)按化工企業(yè)重大事故應(yīng)急救援預(yù)案的有關(guān)要求進行緊急處置。 3. 故障處理 本裝置在生產(chǎn)過程中可能會發(fā)生一些故障，為了便于對故障的判斷和處理，現(xiàn)就一些可能發(fā)生故障的判斷和處理方法作如下表達。 裝置故障分析判斷與處理方法 由于裝置生產(chǎn)過程中系統(tǒng)內(nèi)部物料為變幻氣，其凈

54、化氣組成中含氫氣、一氧化碳和甲烷等易燃易爆氣體。易燃易爆氣體濃度很高，具有很高的危險性。這些易燃易爆氣體與空氣混合形成爆炸性混合氣體。 凈化氣中危險性氣體爆炸極限范圍很寬，危險性極大。另外， CO 氣體為有毒有害氣體。這些有毒有害氣體被人體吸入將引起嚴重并發(fā)癥，甚至中毒致命死亡。 因此，在生產(chǎn)過程中的安全管理十分重要，現(xiàn)就該裝置的安全管理作如下規(guī)定： 1、強化對該裝置安全生產(chǎn)工作的領(lǐng)導(dǎo)，制定相應(yīng)的安全管理規(guī)章制度，安全管理工作落實到人。 2、強化對相關(guān)人員的定期安全教育和技術(shù)培訓(xùn)，提升生產(chǎn)人員安全意識和技術(shù)操作水平。禁止違章作業(yè)和野蠻作業(yè)。 3、建立健全壓力容器管理制度，按照有關(guān)規(guī)定對設(shè)備進行

55、定期檢驗。 4、對裝置的安全附件進行精心維護管理，并進行強制定期檢驗。嚴禁安全附件帶病工作。定期手動起跳安全閥。 5、裝置生產(chǎn)區(qū)域禁止煙火。檢修動火時必須對系統(tǒng)進行吹除和氮氣置換，并對系統(tǒng)內(nèi)部介質(zhì)和四周環(huán)境進行嚴格檢測，達不到規(guī)定要求H2：不大于1.0 %；CO：不大于3.0 %；CH4：不大于1.0 %。，決不能動火。 6、裝置初次開車和檢修后開車，必須用氮氣進行系統(tǒng)置換，并嚴格檢測其氧含量O2：不大于1.0%。達不到規(guī)定要求決不能投料生產(chǎn)。 7、對裝置的防雷防靜電系統(tǒng)進行定期維護保養(yǎng)，定期檢測接地電阻值是否符合規(guī)定值。 8、定期檢測電力設(shè)備的絕緣性能是否符合規(guī)定要求，定期檢測動力設(shè)備的接地保護是否符合規(guī)定要求。 9、裝置動力設(shè)備的電機聯(lián)軸器、皮帶輪等傳動部位必須加防護罩。 10、檢修人員和操作人員需進入設(shè)備內(nèi)部作業(yè)時，必須確認設(shè)備進出閥門已經(jīng)關(guān)嚴并用盲板盲死，必須先對設(shè)備內(nèi)部進行氮氣和空氣置換，使設(shè)備內(nèi)部有害氣體濃度降低到規(guī)定要求，并堅持空氣流通，外部有人實施監(jiān)護，作業(yè)人員必須身系安全繩，佩帶安全帽，