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文檔簡(jiǎn)介
1、.*公司C S P S知識(shí)宣傳手冊(cè)*公司精益辦編制二0一二年五月前 言CSPS 管理體系全面總結(jié)了集團(tuán)公司下屬各種類型企業(yè)的生產(chǎn)管理實(shí)踐,并大量融入國(guó)內(nèi)外各種先進(jìn)管理方法和體系,有如下特點(diǎn):1系統(tǒng)性:(1)四個(gè)層次的設(shè)計(jì)較好地協(xié)調(diào)了管理的規(guī)范性和個(gè)體企業(yè)的特殊性,使得各個(gè)企業(yè)在規(guī)范的框架下,進(jìn)行多樣化的管理優(yōu)化;(2)十二大模塊結(jié)合四個(gè)軟系統(tǒng)模塊(人的組織)和八個(gè)硬系統(tǒng)模塊(事的管理),人的組織覆蓋從工人個(gè)體到班組和中高層領(lǐng)導(dǎo)的要求,事的管理覆蓋了生產(chǎn)管理的方方面面。2操作性:大量評(píng)估表使得具體的操作和評(píng)估切實(shí)可行。3、結(jié)果性:以安全、質(zhì)量、效率、成本、士氣和環(huán)境為最高目標(biāo),文件中多處槍挑自上
2、而下的目標(biāo)設(shè)計(jì)。4方法規(guī)范性:強(qiáng)調(diào) PDCA 作為基本的工作方法。5先進(jìn)性:集成大量的先進(jìn)管理理念和方法,如:六西格瑪、第三方物流、全面生產(chǎn)率維護(hù)等。一、CSPS概述(一)定義集團(tuán)制造管理體系(China South Production System ,簡(jiǎn)稱 CSPS)是指立足企業(yè)制造系統(tǒng),以優(yōu)化配置企業(yè)制造資源為目的,以各相關(guān)要素和過(guò)程為管理對(duì)象,以消除一切浪費(fèi)為精髓,以利用多種現(xiàn)代管理工具為內(nèi)容,以進(jìn)行持續(xù)改善為實(shí)現(xiàn)手段的*集團(tuán)制造管理模式。CSPS 是全面推進(jìn)精益制造和精益管理的總綱,通過(guò)對(duì)制造管理各相關(guān)子系統(tǒng)采取資源集成化、管理信息化、考核規(guī)范化的方式,促進(jìn)SQDCME (Safet
3、y 安全 ,Quality 質(zhì)量 ,Delivery 交付 ,Cost 成本 ,Morale 士氣 ,Environment 環(huán)境)等指標(biāo)不斷優(yōu)化,實(shí)現(xiàn)管理的本質(zhì),即在安全生產(chǎn)、提高產(chǎn)品質(zhì)量、提升效率、降低運(yùn)營(yíng)成本、市場(chǎng)快速響應(yīng)、低碳發(fā)展等各方面取得最優(yōu)的結(jié)果。CSPS 是以精益思想為基礎(chǔ),其中的術(shù)語(yǔ)多以“精益”為修飾,如精益生產(chǎn)、精益制造、精益管理、精益企業(yè)、精益供應(yīng)鏈等等。 (二)CSPS 特色1超越領(lǐng)先CSPS 在系統(tǒng)論、工業(yè)工程、內(nèi)部控制等管理理論的基礎(chǔ)上,借鑒日本、美國(guó)、德國(guó)等國(guó)際知名公司的先進(jìn)制造系統(tǒng)和管理經(jīng)驗(yàn),立足中國(guó)國(guó)情,與*企業(yè)實(shí)際和管理傳統(tǒng)相結(jié)合,建立有*特色的制造管理體系
4、和管理文化,兼顧不同產(chǎn)業(yè)、產(chǎn)品的管理需要,對(duì)車輛、重大裝備、新能源、特種產(chǎn)品等工業(yè)企業(yè)的管理實(shí)施“拉動(dòng)”和提升。2轉(zhuǎn)型升級(jí)CSPS 要求企業(yè)轉(zhuǎn)變發(fā)展方式,要求企業(yè)的制造管理方式盡快實(shí)現(xiàn)由粗放式向精細(xì)化的管理變革,業(yè)務(wù)模式盡快實(shí)現(xiàn)由制造為主向高端制造和現(xiàn)代服務(wù)兼并的變革,盈利模式盡快實(shí)現(xiàn)由價(jià)值鏈低端向價(jià)值鏈高端的轉(zhuǎn)變,使企業(yè)適應(yīng)小批量、多批次、多品種制造的需要,促進(jìn)企業(yè)向綠色制造、服務(wù)型制造、敏捷制造轉(zhuǎn)變。3價(jià)值最大CSPS 的重要使命是消除一切浪費(fèi),持續(xù)降低成本,增加利潤(rùn)、現(xiàn)金流,提高經(jīng)濟(jì)增加值(EVA),實(shí)現(xiàn)客戶價(jià)值最大化,滿足社會(huì)需要,服務(wù)市場(chǎng)、服務(wù)客戶,提高客戶滿意度和忠誠(chéng)度。4資源集成
5、CSPS 把與制造管理系統(tǒng)相關(guān)的各種資源(人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)、信)和各個(gè)環(huán)節(jié)(研發(fā)、制造、質(zhì)量、物流、安全、環(huán)境)進(jìn)行優(yōu)化配置和全面系統(tǒng)地集成,促進(jìn)管理的體系化、流程化、標(biāo)準(zhǔn)化。5立體協(xié)同CSPS 是具有統(tǒng)一指導(dǎo)性和操作性的體系文件,所屬所有工業(yè)企業(yè)都要遵照推行,*集團(tuán)層面進(jìn)行集中監(jiān)控和評(píng)估??v向上,*集團(tuán)、企業(yè)、工廠、班組、員工等各個(gè)層面都要推行;橫向上,制造、質(zhì)量、物流及各職能部門等都要推進(jìn),并注重向供應(yīng)鏈延伸打造精益供應(yīng)鏈;力爭(zhēng)在五年左右普遍打造管理現(xiàn)代化的精益企業(yè)和精益集團(tuán)。6全員參與企業(yè)各級(jí)領(lǐng)導(dǎo)和員工都要參與精益變革過(guò)程中。領(lǐng)導(dǎo)要轉(zhuǎn)變意識(shí),掌握精益要領(lǐng),強(qiáng)力組織推動(dòng),這是關(guān)鍵中的
6、關(guān)鍵。員工要加強(qiáng)培訓(xùn),掌握精益制造工具,促進(jìn)一大批精益人才的育成,這是保障中的保障。精益成果要惠及廣大員工,建立正向?yàn)橹鞯募?lì)機(jī)制,發(fā)揮員工的積極性和聰明才智進(jìn)行制造優(yōu)化,這是動(dòng)力中的動(dòng)力。7持續(xù)改善CSPS 要求對(duì)制造方式和管理方式進(jìn)行永無(wú)止境的持續(xù)改善,追求盡善盡美,通過(guò)制造體系的建立、體系的執(zhí)行、精益結(jié)果的確認(rèn)、評(píng)估考核等過(guò)程,應(yīng)用PDCA循環(huán),促進(jìn)企業(yè)經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jī)的持續(xù)提升,促進(jìn)企業(yè)在所屬行業(yè)建立優(yōu)勢(shì)競(jìng)爭(zhēng)地位。8、開放融合CSPS 是以制造為主的多要素模塊集成的系統(tǒng),同時(shí)體現(xiàn)了全價(jià)值鏈的精益管理四項(xiàng),強(qiáng)調(diào)供應(yīng)鏈管理,即精益設(shè)計(jì)、精益制造、精益銷售、精益服務(wù)等。CSPS 是企業(yè)管理系統(tǒng)的重要
7、組成部分,為將來(lái)拓展并建立“*集團(tuán)管理系統(tǒng)”奠定基礎(chǔ)。CSPS 是集實(shí)施管理創(chuàng)新的重要嘗試,將為中國(guó)式制造系統(tǒng)的建立做出貢獻(xiàn)。 (三)CSPS 支持有關(guān)體系和標(biāo)準(zhǔn)CSPS 支持“三標(biāo)”體系。質(zhì)量ISO9000(及ISO/TS16949)、安全OHSAS18000、環(huán)保ISO14000三大管理體系是國(guó)際通用的管理標(biāo)準(zhǔn),作為企業(yè)質(zhì)量/安全/環(huán)??刂频幕A(chǔ),企業(yè)需要制定完整、規(guī)范的流程和文件體系。CSPS 中的質(zhì)量/安全/環(huán)保部分并不是為了重新建立一套并行于三大體系的新體系,而是對(duì)“三標(biāo)”體系標(biāo)準(zhǔn)的進(jìn)一步延伸,主要是支撐三大管理體系的正常運(yùn)行。其內(nèi)容與“三標(biāo)”體系的各項(xiàng)內(nèi)容互為補(bǔ)充和優(yōu)化。CSPS
8、的內(nèi)容更貼近*集團(tuán)實(shí)際,進(jìn)一步推動(dòng)企業(yè)質(zhì)量/安全/環(huán)保工作縱深推進(jìn)。CSPS 是守法和普法的制造管理體系。CSPS 尊重并執(zhí)行國(guó)家在質(zhì)量、安全、財(cái)會(huì)、信息化、節(jié)能環(huán)保、保密等方面的法規(guī)、政策、標(biāo)準(zhǔn)、制度。如,CSPS 尊重并融合了國(guó)軍標(biāo)(GJB9001-2009)、職業(yè)健康安全體系(GB/T28001-2009)、能源管理體系(GB/T23331-2009)等管理標(biāo)準(zhǔn)。CSPS 是*集團(tuán)的協(xié)同制造體系。CSPS 與*集團(tuán)總部各有關(guān)部門的管理制度是一致的,是互相支持的。CSPS 立足制造系統(tǒng),對(duì)企業(yè)密切相關(guān)的質(zhì)量、成本、培訓(xùn)、班組、物流、信息化、安全管理等進(jìn)行精細(xì)化和標(biāo)準(zhǔn)化,是*集團(tuán)優(yōu)化管控模式
9、的重要途徑,為企業(yè)管理的過(guò)程優(yōu)化和目標(biāo)實(shí)現(xiàn)提供重要支撐。CSPS 是涵蓋所屬所有工業(yè)企業(yè)的制造體系。CSPS 包括汽車、摩托車、裝備制造、新能源、特種產(chǎn)品、光電、醫(yī)藥化工等多個(gè)產(chǎn)業(yè),涵蓋面大、實(shí)施范圍寬,注重指導(dǎo)性和操作性相結(jié)合。二、CSPS文件系統(tǒng)結(jié)構(gòu)CSPS 文件分為體系手冊(cè)(A層)、產(chǎn)業(yè)或企業(yè)級(jí)體系手冊(cè)(B層)、程序文件(C層)、作業(yè)指導(dǎo)書和表格(D層)等四個(gè)層次。A層是集團(tuán)級(jí)管理體系的綱領(lǐng)性文件,更具全面性和指導(dǎo)性;B層是各產(chǎn)業(yè)或企業(yè)層面的綱領(lǐng)性文件;C層是詳細(xì)的程序文件,描述管理過(guò)程和活動(dòng)的文件,更具可操作性;D層是證實(shí)活動(dòng)完成或取得成果的工具載體和證據(jù)性文件。三、CSPS的主要內(nèi)容
10、CSPS 的體系結(jié)構(gòu)包括十二大模塊:領(lǐng)導(dǎo)能力、人才育成、班組建設(shè)與管理、形象塑造及行為規(guī)范、制造工程與過(guò)程控制、設(shè)備及工裝管理、質(zhì)量管理、物流及計(jì)劃管理、成本控制、信息化建設(shè)與應(yīng)用、職業(yè)健康安全管理、環(huán)境管理。四、CSPS常用名詞解釋1、設(shè)備前期管理設(shè)備的前期管理包括從設(shè)備采購(gòu)到試運(yùn)行的所有管理活動(dòng)。2、設(shè)備中期管理設(shè)備中期管理主要是指設(shè)備服役期間(從試運(yùn)行結(jié)束到報(bào)廢)的管理活動(dòng)。3、設(shè)備后期管理設(shè)備后期管理主要是指設(shè)備的報(bào)廢管理,設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)不能滿足使用要求且不能修復(fù)時(shí),就必須退役進(jìn)入報(bào)廢處理程序。4、附加價(jià)值任何能將物料轉(zhuǎn)換、加工和改變成顧客所需的產(chǎn)品的作業(yè)步驟(顧客愿意為它付錢的動(dòng)作)
11、。5、非附加價(jià)值任何耗費(fèi)時(shí)間和資源卻不能滿足顧客要求的產(chǎn)品價(jià)值的作業(yè)步驟或動(dòng)作。6、首次合格率(FTT)第一次通過(guò)流程即符合質(zhì)量要求的百分率(無(wú)報(bào)廢品、不需重制、重測(cè)、不需進(jìn)行線外補(bǔ)修或退件)。FTT進(jìn)入流程的數(shù)量(報(bào)廢數(shù)重制數(shù)線外修理數(shù)退件數(shù))/ 進(jìn)入流程的數(shù)量7、設(shè)備可動(dòng)率設(shè)備可動(dòng)率的計(jì)算公式:可動(dòng)率單位時(shí)間內(nèi)的實(shí)際產(chǎn)量 / 單位時(shí)間內(nèi)的計(jì)劃量 × 1008、設(shè)備利用率設(shè)備利用率的計(jì)算公式:設(shè)備利用率實(shí)際使用設(shè)備臺(tái)時(shí) / 設(shè)備總臺(tái)時(shí) × 100其中:實(shí)際使用設(shè)備臺(tái)時(shí)是指一個(gè)車間(分廠)或一條生產(chǎn)線上投入使用或正在使用的設(shè)備臺(tái)時(shí);設(shè)備總臺(tái)時(shí)是指一個(gè)車間(分廠)或一條生產(chǎn)線
12、上的設(shè)備總臺(tái)時(shí)。9、工位過(guò)程控制工位過(guò)程控制是指采用標(biāo)準(zhǔn)化的操作程序、方法及裝置,通過(guò)班組全員參與的方式,發(fā)現(xiàn)和消除工作現(xiàn)場(chǎng)存在的各種浪費(fèi),防止缺陷的產(chǎn)生和向下工序傳遞,并實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品之間的快速轉(zhuǎn)換。10、作業(yè)指導(dǎo)書(OIS)作業(yè)指導(dǎo)書是用標(biāo)準(zhǔn)化的方法制定的作業(yè)指導(dǎo)文件,它對(duì)作業(yè)的條件、標(biāo)準(zhǔn)、方法、管理控制、周期時(shí)間、作業(yè)順序、安全和質(zhì)量檢查及其它注意事項(xiàng)等要求都作了全面準(zhǔn)確的界定,用標(biāo)準(zhǔn)形式確定下來(lái)并張貼在現(xiàn)場(chǎng),指導(dǎo)操作員按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行作業(yè)。11、快速轉(zhuǎn)換快速轉(zhuǎn)換是一種以團(tuán)隊(duì)工作為基礎(chǔ)的工作改進(jìn)方式,通過(guò)分析過(guò)程的每個(gè)組成要素,采用適當(dāng)?shù)募夹g(shù)和裝置縮短機(jī)器安裝和工裝改變所需的時(shí)間。從而能對(duì)變化做出快
13、速響應(yīng),縮短切換時(shí)間和生產(chǎn)周期。12、轉(zhuǎn)換時(shí)間介于一個(gè)生產(chǎn)作業(yè)的最后一個(gè)合格品和下一個(gè)生產(chǎn)作業(yè)的第一個(gè)合格品的時(shí)間。13、內(nèi)部動(dòng)作是指必須在停機(jī)狀態(tài)下才能進(jìn)行的動(dòng)作。14、外部動(dòng)作是指可以在補(bǔ)停機(jī)狀態(tài)下進(jìn)行的動(dòng)作。15、6S6S就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISOU)、清潔(SEIKETSU)和素養(yǎng)(SHITSUKEI)和安全(SAFETY)。1)整理:就是將工廠內(nèi)需要與不需要的東西(多余的工具、材料、半成品、成品、文具等)予以區(qū)分。把不需要的東西搬離工作場(chǎng)所,集中并分類予以標(biāo)識(shí)管理,使工作現(xiàn)場(chǎng)只保留需要的東西,讓工作現(xiàn)場(chǎng)整齊、漂亮,使工作人員在舒適的環(huán)境中工作。2)
14、整頓:就是將前面已區(qū)分好的,在工作現(xiàn)場(chǎng)需要的東西予以定量、定點(diǎn)的標(biāo)識(shí),存放在要用時(shí)能隨時(shí)可以拿到的地方,如此可以減少因?qū)ふ椅锲范速M(fèi)的時(shí)間。3)清掃:就是使工作場(chǎng)所沒有垃圾、臟污,設(shè)備沒有灰塵、油污,也就是將整理、整頓過(guò)要用的東西時(shí)常予以清掃,保持隨時(shí)能用的狀態(tài)。4)清潔:就是將整理、整頓、清掃后的清潔狀態(tài)予以維持,更重要的是要找出根源予以排除、例如工作場(chǎng)所臟污的源頭,造成設(shè)備油污的漏油點(diǎn),設(shè)備的松動(dòng)等。5)素養(yǎng):就是全員參與整理、整頓、清掃、清潔的工作,保持整齊、清潔的工作環(huán)境,為了做好這個(gè)工作而制定各項(xiàng)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)供大家遵守,大家都能養(yǎng)成遵守標(biāo)準(zhǔn)的習(xí)慣。6)安全:就是將工作場(chǎng)所會(huì)造成安全事故的
15、發(fā)生源(地面油污、過(guò)道堵塞、滅火器失效、材料和成品堆積過(guò)高有倒塌危險(xiǎn)等)予以排除或預(yù)防。16、S Q D C M E 衡量指標(biāo)S安全;Q質(zhì)量;D交付;C成本;M士氣;E環(huán)境。17、七大浪費(fèi)七大浪費(fèi)是指:制造返工、生產(chǎn)過(guò)剩、多余動(dòng)作、物料搬運(yùn)、等待、庫(kù)存、多余流程。18、TT(take time)節(jié)拍時(shí)間(TT)指應(yīng)該用多長(zhǎng)時(shí)間生產(chǎn)一個(gè)或一件產(chǎn)品的時(shí)間值,它由生產(chǎn)量和運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間來(lái)決定。19、CT(cycle time)周期時(shí)間(CT)指生產(chǎn)一件產(chǎn)品所需要的時(shí)間,精益最重要的目的之一就是使CTTT。20、零公里PPM出廠前100百萬(wàn)個(gè)產(chǎn)品中有缺陷產(chǎn)品所占的比列。計(jì)算公式:零公里PPM當(dāng)月裝車現(xiàn)場(chǎng)退貨
16、數(shù) / 當(dāng)月產(chǎn)品銷售數(shù) × 100000021、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(APQP)產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(APQP)是指在開發(fā)新產(chǎn)品(新系統(tǒng)、新部件)時(shí)的一種結(jié)構(gòu)化開發(fā)方法,以便使新產(chǎn)品(新系統(tǒng)、新部件)能以最高的效率,最低的成本生產(chǎn)出使顧客滿意的新產(chǎn)品(新系統(tǒng)、新部件)。22、價(jià)值工程價(jià)值工程是以最低的壽命周期成本使產(chǎn)品具有必要的功能,從而提高產(chǎn)品價(jià)值的一種有組織的創(chuàng)造活動(dòng)。其核心是企業(yè)應(yīng)對(duì)現(xiàn)有產(chǎn)品、工程或作業(yè),在生產(chǎn)、物資、勞動(dòng)、財(cái)務(wù)和行政管理等方面,利用相關(guān)方法進(jìn)行價(jià)值分析,以適應(yīng)市場(chǎng)需求。23、BTSBTS 是指在制定的生產(chǎn)日,計(jì)劃產(chǎn)品按照正確地生產(chǎn)順序完成生產(chǎn)的百分?jǐn)?shù)。BTS的計(jì)算公式
17、:BTS產(chǎn)量 × 混線 × 順序24、DTDDTD 是指卸下原材料到成品發(fā)運(yùn)之間耗用的時(shí)間。DTD的計(jì)算公式: DTD 時(shí)間 庫(kù)存(控制部件)/ 生產(chǎn)線速率25、JIT準(zhǔn)時(shí)制JIT 準(zhǔn)時(shí)制是指將必要的零件以必要的數(shù)量在必要的時(shí)間送到生產(chǎn)線,并且只將所需要的零件、只以所需要的數(shù)量、只在正好需要的時(shí)間送到生產(chǎn)的一種生產(chǎn)方式。26、安頓系統(tǒng)(Andon system)安頓系統(tǒng)有時(shí)亦稱為質(zhì)量警報(bào)系統(tǒng),通過(guò)收集生產(chǎn)線上有關(guān)物流、設(shè)備、生產(chǎn)調(diào)度和質(zhì)量管理的信息,加以處理后,控制分布于車間各處的燈光和聲音報(bào)警系統(tǒng),到達(dá)對(duì)生產(chǎn)線的有效控制。27、相關(guān)方相關(guān)方是指與企業(yè)的環(huán)境績(jī)效有關(guān)的或受環(huán)
18、境績(jī)效影響的個(gè)人或團(tuán)體。28、作業(yè)條件危險(xiǎn)性評(píng)價(jià)法(LEC)作業(yè)條件危險(xiǎn)性評(píng)價(jià)法是一種半定量危險(xiǎn)性評(píng)價(jià)法。它是以系統(tǒng)風(fēng)險(xiǎn)率有關(guān)的三種因素指標(biāo)值之積來(lái)評(píng)價(jià)系統(tǒng)人員傷亡風(fēng)險(xiǎn)的大小。公式為D=LEC(風(fēng)險(xiǎn)性事故發(fā)生的可能性×人員暴露于危險(xiǎn)環(huán)境中的頻繁程度×后果)(D作業(yè)條件危險(xiǎn)性大小;L事故發(fā)生的可能性;E人員暴露于危險(xiǎn)環(huán)境的頻繁程度;C發(fā)生時(shí)故可能造成的后果)29、質(zhì)量功能配置(QFD)質(zhì)量功能配置是一種在設(shè)計(jì)階段應(yīng)用的系統(tǒng)方法,它采用一定的方法保證將來(lái)自顧客或市場(chǎng)的需求精確無(wú)誤地轉(zhuǎn)移到產(chǎn)品壽命循環(huán)每個(gè)階段的有關(guān)技術(shù)和措施中去。30、萬(wàn)元增加值綜合能耗萬(wàn)元增加值綜合能耗是指企業(yè)
19、每萬(wàn)元工業(yè)增加值所消耗的能源量(噸標(biāo)準(zhǔn)煤)。計(jì)算公式為:萬(wàn)元增加值綜合能耗 能源消耗總量(噸標(biāo)準(zhǔn)煤)/ 工業(yè)增加值(萬(wàn)元)31、萬(wàn)元產(chǎn)值廢品損失率萬(wàn)元產(chǎn)值廢品損失率是指企業(yè)每萬(wàn)元工業(yè)產(chǎn)值中廢品價(jià)值所占比例。計(jì)算公式為:萬(wàn)元產(chǎn)值廢品損失率 廢品價(jià)值 / 工業(yè)產(chǎn)值(萬(wàn)元)32、百元產(chǎn)值生產(chǎn)費(fèi)用百元產(chǎn)值生產(chǎn)費(fèi)用是指企業(yè)每百元工業(yè)產(chǎn)值中生產(chǎn)費(fèi)用所占比例。計(jì)算公式為:百元產(chǎn)值生產(chǎn)費(fèi) 生產(chǎn)費(fèi)用 / 工業(yè)產(chǎn)值(百元)33、存貨周轉(zhuǎn)天數(shù)計(jì)算公式為: 庫(kù)存天數(shù) 庫(kù)存金額 × 當(dāng)月天數(shù) / 當(dāng)月收入34、成本費(fèi)用利潤(rùn)率成本費(fèi)用利潤(rùn)率是反映企業(yè)成本費(fèi)用與利潤(rùn)的關(guān)系的指標(biāo)。其計(jì)算公式為:成本費(fèi)用利潤(rùn)率 利潤(rùn)
20、總額 / 成本費(fèi)用總額 × 10035、資產(chǎn)報(bào)酬率資產(chǎn)報(bào)酬率也稱資產(chǎn)收益率、資產(chǎn)利潤(rùn)率或投資報(bào)酬率,是企業(yè)在一定時(shí)期內(nèi)的凈利潤(rùn)與資產(chǎn)平均總額的比例。計(jì)算公式為:資產(chǎn)報(bào)酬率 一定時(shí)期內(nèi)的凈利潤(rùn) / 資產(chǎn)平均總額 × 10036、供應(yīng)商交付準(zhǔn)時(shí)率計(jì)算公式為: 供應(yīng)商交付準(zhǔn)時(shí)率() 當(dāng)月實(shí)際交付數(shù) / 當(dāng)月計(jì)劃交付數(shù) × 10037、準(zhǔn)時(shí)供貨率計(jì)算公式為: 準(zhǔn)時(shí)供貨率 到貨數(shù)量 / 需求數(shù)量 × 10038、貨運(yùn)成本比率計(jì)算公式為:貨運(yùn)成本比率 當(dāng)月貨運(yùn)成本 / 當(dāng)月銷售收入 × 10039、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(PPAP)生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(PPAP)規(guī)定了
21、生產(chǎn)件批準(zhǔn)的一般要求。PPAP的目的是用來(lái)確定供方是否已經(jīng)正確理解顧客工程設(shè)計(jì)記錄和規(guī)定的所有要求,并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中,具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。40、價(jià)值流分析價(jià)值流分析的目的是找到一種有效的路徑去消除不增值活動(dòng),價(jià)值流圖法被認(rèn)為是分析價(jià)值流的有力工具。41、精益六西格瑪管理將六西格瑪管理法與精益生產(chǎn)方式二者的結(jié)合得到的一種管理法,即Lean Sigma ,它能夠通過(guò)提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入,使股東價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。42、精益質(zhì)量管理精益質(zhì)量管理是華安盛道研究倡導(dǎo)的精益質(zhì)量管理模式(Lean Quality),精益質(zhì)量管
22、理模式是圍繞生產(chǎn)作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效益、成本綜合改善這個(gè)目標(biāo),吸收借鑒精益生產(chǎn)、六西格瑪、ISO9000體系的優(yōu)秀成果,并結(jié)合我國(guó)企業(yè)的實(shí)際情況而形成的。其借鑒了ISO9000質(zhì)量管理體系的核心思想和原則,并結(jié)合精益生產(chǎn)管理、六西格瑪管理進(jìn)行了組合創(chuàng)新,以使精益質(zhì)量管理具有較強(qiáng)的科學(xué)性和實(shí)用性。概括而言,精益質(zhì)量管理以作業(yè)系統(tǒng)質(zhì)量、效率、成本綜合改善為目標(biāo),綜合借鑒和吸收精益生產(chǎn)管理、六西格瑪管理以及ISO9000質(zhì)量體系等的理念和方法精華,綜合形成的由員工職業(yè)化、生產(chǎn)系統(tǒng)化、工序標(biāo)準(zhǔn)化、度量精細(xì)化、改進(jìn)持續(xù)化五大子系統(tǒng)構(gòu)成的管理框架。精益質(zhì)量管理模式目前還屬于摸索完善階段,還需要不斷優(yōu)化改進(jìn)。4
23、3、魅力質(zhì)量概念魅力質(zhì)量概念由日本的狩野紀(jì)昭先生提出,作為產(chǎn)品當(dāng)然在基本性能上不能有所缺陷,這些基本的性能稱為理所當(dāng)然的質(zhì)量,也可以稱為防守型的質(zhì)量,這只是對(duì)于產(chǎn)品的必要條件,而不是充分條件。它僅能滿足顧客的明示化的需求,不能滿足潛在的需求,所以更為重要的是開發(fā)和滿足其潛在的需求的質(zhì)量要求,可稱之為魅力質(zhì)量概念,也可稱為進(jìn)攻型質(zhì)量。44、標(biāo)桿管理標(biāo)桿管理是一種對(duì)標(biāo)管理方法,它選擇一家行業(yè)內(nèi)的優(yōu)秀企業(yè)作為本企業(yè)學(xué)習(xí)和趕超的目標(biāo),分析對(duì)方的優(yōu)勢(shì)與不足,將對(duì)方的優(yōu)勢(shì)作為本企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn),有針對(duì)性地對(duì)方的不足,最終達(dá)到超越標(biāo)桿企業(yè)的目的。45、零缺陷管理零缺陷管理是克勞斯比提倡的質(zhì)量哲學(xué),它強(qiáng)調(diào)“不接受缺
24、陷、不制造缺陷、不傳遞缺陷”。零缺陷的核心思想有三條:質(zhì)量的標(biāo)準(zhǔn)是零缺陷、質(zhì)量的要害是預(yù)防、第一次就把事情做對(duì)。零缺陷管理是一種非常優(yōu)秀的質(zhì)量管理理念,具體的實(shí)施方法建立操作工人的自主檢查系統(tǒng),按PDCA循環(huán)將零缺陷的管理要求融入日常管理工作中。日本企業(yè)在這方面完善領(lǐng)先于歐美企業(yè),日本操作人員認(rèn)真地自主檢查系統(tǒng),可滿足生產(chǎn)過(guò)程的全數(shù)質(zhì)量保證,且實(shí)現(xiàn)了專職檢查人員比歐美企業(yè)少很多(日本為13,歐美1015)。46、質(zhì)量經(jīng)營(yíng)質(zhì)量經(jīng)營(yíng)是以質(zhì)量為中心的經(jīng)營(yíng)活動(dòng),以零缺陷管理為出發(fā)點(diǎn),以統(tǒng)計(jì)質(zhì)量控制為手段,以提高質(zhì)量效益為前提,以顧客滿意為目標(biāo),以質(zhì)量體系為保證的新型經(jīng)營(yíng)方式和經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略。這個(gè)思想是由日本
25、人久米均先生提出,隨著市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日益激烈,質(zhì)量管理將作為企業(yè)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的中心工作,表現(xiàn)在以提供客戶價(jià)值為目的,把追求顧客滿意、顧客忠誠(chéng)的產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)質(zhì)量作為經(jīng)營(yíng)理念的核心,并將其融入到企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略、企業(yè)文化、產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)過(guò)程控制和市場(chǎng)營(yíng)銷的全過(guò)程,以此成為企業(yè)全體員工的共同信仰和習(xí)慣。質(zhì)量經(jīng)營(yíng)是企業(yè)搞好經(jīng)營(yíng)的最佳途徑,但不是唯一的途徑。五、CSPS應(yīng)用技術(shù)和工具1、舊QC七大手法舊QC七大手法包括:魚骨圖、散布圖、排列圖、直方圖、推移圖、查檢表、層別法。1)魚骨圖魚骨圖是一種表示因果關(guān)系的圖形,它能分層次一目了然地表示出結(jié)果(產(chǎn)品的特性)與原因(影響特性的要因)之間的關(guān)系,采用大要因、中要因和
26、小要因逐步細(xì)化的方式查找問題的根源。由于圖形的形狀類似魚骨,所以稱為魚骨圖。魚骨圖的應(yīng)用步驟為:a)查找要解決的問題,把問題寫在魚骨的頭上;b)召集同事共同討論問題出現(xiàn)的可能原因,盡可能多地找出問題;c)把相同的問題分組,在魚骨上標(biāo)出;d)根據(jù)不同問題征求大家的意見,總結(jié)出正確的原因;e)拿出任何一個(gè)問題,研究為什么會(huì)產(chǎn)生這樣的問題;f)針對(duì)問題的答案再問為什么,這樣至少深入五個(gè)層次(連續(xù)問五個(gè)問題),當(dāng)深入到第五個(gè)層次后,認(rèn)為無(wú)法繼續(xù)進(jìn)行時(shí),列出這些問題的原因,而后列出至少20個(gè)解決方法。2)散布圖又稱散點(diǎn)圖或相關(guān)圖,用于研究?jī)蓚€(gè)對(duì)應(yīng)變量之間是否存在相關(guān)關(guān)系。它的作法就是把由實(shí)驗(yàn)或搜集得到的
27、統(tǒng)計(jì)資料用點(diǎn)在平面圖上表示出來(lái)即可。3)排列圖又稱帕累托圖,是一種通過(guò)找出影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要問題,以確定質(zhì)量改進(jìn)關(guān)鍵內(nèi)容的方法。排列圖的繪圖步驟為:a)確定分析對(duì)象及其數(shù)據(jù)類型;b)確定數(shù)據(jù)收集時(shí)間、手機(jī)并整理數(shù)據(jù);c)統(tǒng)計(jì)頻數(shù);d)繪圖。由排列圖可以確定每一項(xiàng)變量因素對(duì)質(zhì)量問題產(chǎn)生產(chǎn)的影響。按照影響的大小可以將影響質(zhì)量的因素分為三類:A類因素。也稱為主要因素,一般為排列圖的前23項(xiàng)。將精力持續(xù)地集中于這些關(guān)鍵因素可以以較少的改進(jìn)獲得較大的受益,從而提高資源的利用率。B類因素。也稱為次要因素,這類因素對(duì)質(zhì)量的影響較小。C類因素。又稱為一般因素,通常它們的數(shù)量較多,但對(duì)質(zhì)量的影響較小。4)直方圖
28、直方圖是質(zhì)量管理中應(yīng)用很廣泛的一種工具,它以頻率的形式提供數(shù)據(jù)的分布狀況,找出其統(tǒng)計(jì)規(guī)律以便對(duì)總體的分布特征進(jìn)行推斷。直方圖的繪圖步驟為:a)建立頻率分布表;b)繪制直方圖。5)推移圖也叫時(shí)間序列圖,是以時(shí)間軸為橫軸,變量為縱軸的一種圖。推移圖主要目的是觀察變量是否隨時(shí)間變化而呈現(xiàn)某種趨勢(shì)。6)查檢表查檢表是在搜集數(shù)據(jù)或項(xiàng)目檢查時(shí)所設(shè)計(jì)的一種簡(jiǎn)單表格,查檢表氛圍兩種:記錄用查檢表和檢查用查檢表。前者用于有關(guān)項(xiàng)目和預(yù)定搜集的數(shù)據(jù),根據(jù)其使用目的以簡(jiǎn)單的符號(hào)填注,以便于整理和分析;后者主要用于逐項(xiàng)檢查項(xiàng)目的內(nèi)容。7)層別法層別法就是把搜集到的數(shù)據(jù)進(jìn)行合理的分類,將相同性質(zhì)或同一生產(chǎn)條件下的數(shù)據(jù)歸納
29、為一個(gè)組,從而找出根本影響因素的方法。2、新QC七大手法新QC七大手法包括:關(guān)聯(lián)圖、親和圖、系統(tǒng)圖、PDPC法、箭線圖、矩陣圖、矩陣數(shù)據(jù)解析法。1)關(guān)聯(lián)圖又稱為關(guān)系圖,是用來(lái)分析事務(wù)之間“原因與結(jié)果”、“目的與手段”等復(fù)雜關(guān)系的一種圖表,它能夠幫助人們從事物之間的邏輯關(guān)系中尋找出解決問題的辦法。關(guān)聯(lián)圖法適用于多因素交織在一起的復(fù)雜問題的分析和整理,其應(yīng)用步驟如下:a)明確問題;b)組成小組。小組成員要對(duì)問題有統(tǒng)一的認(rèn)識(shí),并且對(duì)問題比較了解。小組規(guī)模不宜過(guò)大,一般為46人為宜;c)整理出所有的問題要素(最好寫在卡片上);d)根據(jù)因果關(guān)系進(jìn)行連接(只能使用單向箭頭);e)對(duì)圖形進(jìn)行整體分析,對(duì)要素
30、間的因果關(guān)系進(jìn)行確認(rèn),小組成員達(dá)成一致意見后定稿;f)確定關(guān)鍵要素。2)親和圖又稱KJ圖,是針對(duì)那些未來(lái)要解決的問題或未知、未接觸過(guò)的領(lǐng)域的問題,搜索與之相關(guān)的想法、意見等語(yǔ)言文字資料,并根據(jù)其內(nèi)在的相互關(guān)系(親和性)作為規(guī)類合并圖。其應(yīng)用步驟如下:a)將要討論的問題清晰地表述出來(lái);b)用頭腦風(fēng)暴法產(chǎn)生與討論問題有關(guān)的事項(xiàng)(思想或方案),一般至少要產(chǎn)生20項(xiàng),每項(xiàng)寫在一張卡片上;c)將所有項(xiàng)目分類并寫出分類標(biāo)題卡;d)分析各類資料卡片之間的關(guān)系,整理出思路。3)系統(tǒng)圖又稱樹型圖,是指把要達(dá)到的目的的所需的手段、方法按系統(tǒng)展開,然后利用展開圖掌握問題的全貌,明確問題的重點(diǎn),找出實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的最佳手段
31、和方法。其應(yīng)用步驟為:a)明確所要達(dá)到的目的,并記錄在卡片上;b)提出實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的方法和手段;c)對(duì)方法和手段進(jìn)行評(píng)價(jià);d)把可以實(shí)施的方法、手段用簡(jiǎn)潔準(zhǔn)確的語(yǔ)言記錄成卡片;e)卡片系統(tǒng)化;f)確認(rèn)手段是否能達(dá)到目的;g)制定實(shí)施計(jì)劃。4)PDCA法PDCA是一種解決問題,持續(xù)改善的工具和手段,其具體含義為:P(Plan)、計(jì)劃D(Do)執(zhí)行、C(Check)檢查、A(Action)標(biāo)準(zhǔn)化。5)箭線圖(ADM)箭線圖法(ADM)是用箭線表示活動(dòng)的網(wǎng)絡(luò)圖形技術(shù)。箭尾代表活動(dòng)的開始,箭頭代表活動(dòng)的完成,箭線的長(zhǎng)度代表活動(dòng)的預(yù)計(jì)歷時(shí),活動(dòng)在節(jié)點(diǎn)(通常畫成小圓圈)上連接,表示活動(dòng)預(yù)計(jì)執(zhí)行的順序。6)矩陣
32、圖矩陣圖法是一種借助矩陣的形式,研究一類因素與另一類或多類因素之間關(guān)系的方法,通過(guò)矩陣的行列相交的點(diǎn)確定對(duì)應(yīng)元素間的關(guān)系。其應(yīng)用步驟為:a)明確要分析的問題,確定與問題有關(guān)的因素;b)組成跨職能小組;c)選擇適宜的矩陣圖;d)確定因素間的關(guān)系。7)矩陣數(shù)據(jù)解析法矩陣數(shù)據(jù)解析法是當(dāng)矩陣圖上的關(guān)系能用數(shù)據(jù)來(lái)表示時(shí),通過(guò)分析計(jì)算,整理數(shù)據(jù)并取得結(jié)論的一種方法。它與矩陣圖有些類似,矩陣數(shù)據(jù)解析法實(shí)際上是數(shù)學(xué)上注成分分析法的具體應(yīng)用。這種方法主要運(yùn)用于市場(chǎng)調(diào)查、新產(chǎn)品的規(guī)劃與研制、工序分析等環(huán)節(jié)之中。3、5Y-2W-2H法5Y(why)就是連續(xù)地問5個(gè)為什么;2W(When、Where)指問題在“什么時(shí)
33、候”和在“什么地點(diǎn)”發(fā)生;2H(How、How much)是指“怎樣改進(jìn)或解決”、“需要哪些資源”。通過(guò)5Y-2W-2H法,可以找到問題的根本原因,確認(rèn)各原因之間的關(guān)系。4、快速轉(zhuǎn)換快速轉(zhuǎn)換是一種調(diào)整技術(shù),它可以在保證質(zhì)量及穩(wěn)定性的前提下,明顯縮短機(jī)器安裝及調(diào)整的轉(zhuǎn)換時(shí)間。通過(guò)快速轉(zhuǎn)換,可以減少庫(kù)存量,降低前置時(shí)間,提高設(shè)備使用效率,使按計(jì)劃生產(chǎn)的要求更容易達(dá)到。其實(shí)施步驟為:第一步觀察當(dāng)前的流程;第二步區(qū)分內(nèi)部和外部的要素;第三步將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)移到外部;第四步減少內(nèi)部工作;第五步減少外部作業(yè)。5、防呆防錯(cuò)防呆簡(jiǎn)單的說(shuō)就是如何防止錯(cuò)誤發(fā)生。防呆法推進(jìn)中應(yīng)注意一下四個(gè)基本原則:1)使作業(yè)的動(dòng)作輕松
34、;2)使作業(yè)不要技能與直覺;3)使作業(yè)不會(huì)有危險(xiǎn);4)使作業(yè)不依賴感官。防呆法實(shí)施的基本步驟為:1)發(fā)現(xiàn)認(rèn)為疏忽;2)設(shè)定目標(biāo),制定實(shí)施計(jì)劃;3)調(diào)查認(rèn)為疏忽的原因;4)提出防錯(cuò)法的改善提案;5)實(shí)施改善提案;6)確認(rèn)改善活動(dòng)成果;7)標(biāo)準(zhǔn)化及保持。防錯(cuò)措施是一種使工作不會(huì)發(fā)生失誤的方法,是一個(gè)生產(chǎn)制造過(guò)程的改善系統(tǒng),是一種再呆笨的人也不會(huì)做錯(cuò)的方法。防錯(cuò)措施可以偵測(cè)及防止可能導(dǎo)致品質(zhì)缺陷、不安全狀況或高制造成本的品質(zhì)瑕疵,減少各種作業(yè)失誤,提高工作品質(zhì)和產(chǎn)品品質(zhì)。防錯(cuò)措施再使用前及使用中必須進(jìn)行驗(yàn)證。防錯(cuò)基本原則:1)消除:將可能錯(cuò)誤消除在過(guò)程和產(chǎn)品被重新設(shè)計(jì)的過(guò)程中;2)替代:是進(jìn)入更可靠
35、的過(guò)程的一個(gè)變更;3)簡(jiǎn)單化:將過(guò)程運(yùn)行變得更簡(jiǎn)化,也更可靠;4)檢測(cè):使錯(cuò)誤在下一步驟操作前被發(fā)現(xiàn);5)緩和:是將錯(cuò)誤的影響降低到最低。防錯(cuò)技術(shù)應(yīng)用范圍:設(shè)備防錯(cuò)裝置應(yīng)用、物料防錯(cuò)、人工防錯(cuò)等。6、紅牌作戰(zhàn)紅牌作戰(zhàn)是指工廠內(nèi)找到問題點(diǎn)并懸掛紅牌,讓大家明白并積極地去改善,從而達(dá)到整理、整頓的目的。實(shí)施對(duì)象:工作場(chǎng)所中不要的東西;需要改善的事、地、物;有油污、不清潔的設(shè)備;衛(wèi)生死角。實(shí)施要點(diǎn):以冷眼觀看事物;不要貼在人身上;有猶豫的時(shí)候,請(qǐng)貼上紅牌。掛牌的對(duì)象可以是:設(shè)備、搬運(yùn)車、踏板、工夾具、刀具、桌、椅、資料、模具、備品、材料、產(chǎn)品、空間等。7、價(jià)值流程圖所謂價(jià)值流是指產(chǎn)品通過(guò)其基本生產(chǎn)過(guò)
36、程所要求的全部活動(dòng),這些活動(dòng)分為增加價(jià)值和不增加價(jià)值兩部分,包括了從產(chǎn)品基本的原材料階段一直到產(chǎn)品交付顧客的全過(guò)程,還包括了整個(gè)價(jià)值鏈中的信息流。價(jià)值流程圖是一個(gè)使用規(guī)范化語(yǔ)言(文字及符號(hào))對(duì)于生產(chǎn)過(guò)程步驟一致的價(jià)值流的描述。價(jià)值流分析圖是一個(gè)量化的工具,可借助衡量指數(shù)來(lái)了解制造過(guò)程績(jī)效及改善目標(biāo),還可以查找系統(tǒng)或流程中的浪費(fèi)及其根源等?;貓?zhí)價(jià)值流程圖步驟:選擇價(jià)值流圖析產(chǎn)品理解并應(yīng)用精益工具繪制現(xiàn)狀價(jià)值流圖確定改善關(guān)鍵點(diǎn)繪制未來(lái)價(jià)值流圖制定正確的執(zhí)行計(jì)劃實(shí)現(xiàn)未來(lái)價(jià)值流并予以獎(jiǎng)勵(lì)形成規(guī)范化并持續(xù)改善8、可視化工廠可視化工廠的用意是在現(xiàn)場(chǎng)中制作清楚、醒目的指示說(shuō)明,使每位員工都能很快地了解生產(chǎn)制
37、作過(guò)程的標(biāo)準(zhǔn)和差異情形??梢暬S以適當(dāng)?shù)姆绞?,在適當(dāng)?shù)牡胤?,用一種容易使用及了解的格式為作業(yè)員提供所需的正確咨詢??梢暬S實(shí)施方面:物品、作業(yè)、設(shè)備、品質(zhì)及安全??梢暬S實(shí)施手段:實(shí)施架構(gòu)、實(shí)施計(jì)劃、實(shí)施技巧、激勵(lì)方法、考評(píng)方法、持續(xù)改進(jìn)。9、SQDCME 記分卡SQDCME 記分卡是記錄指標(biāo)的月度結(jié)果的表格,用于總結(jié)向目標(biāo)推進(jìn)的情況。10、主體計(jì)劃主體計(jì)劃確定完成目標(biāo)所必需的策略,明確完成策略的行動(dòng)計(jì)劃,是目標(biāo)計(jì)劃和行動(dòng)狀態(tài)的可視化工具。主體計(jì)劃在方針目標(biāo)分解過(guò)程中起著重要的作用,它是方針目標(biāo)分解的具體表現(xiàn),是用來(lái)達(dá)成方針目標(biāo)的行動(dòng)計(jì)劃。它明確了完成目標(biāo)所必需的策略,以及完成策略的具體
38、行動(dòng)措施計(jì)劃,為達(dá)到既定目標(biāo)所需要完成的全年實(shí)際工作和任務(wù)。通過(guò)實(shí)施組織內(nèi)各層級(jí)(企業(yè)、部門和車間等)的主體計(jì)劃,使企業(yè)各個(gè)層級(jí)都圍繞企業(yè)共同的方針目標(biāo)而努力;通過(guò)每月對(duì)目標(biāo)和具體性動(dòng)的對(duì)比,監(jiān)控和跟蹤目標(biāo)的完成情況。11、衡量指數(shù)表衡量指數(shù)表表明全年每月計(jì)劃目標(biāo)及實(shí)際結(jié)果,用于評(píng)估、可數(shù)華顯示目標(biāo)和趨勢(shì)。12、失效模式與影響分析(FMEA)失效模式與影響分析(FMEA)是一種用于設(shè)計(jì)、開發(fā)評(píng)價(jià)的方法。它是在新產(chǎn)品開發(fā)階段,先于對(duì)系統(tǒng)內(nèi)可能會(huì)引起故障模式進(jìn)行預(yù)測(cè),并對(duì)這些故障模式的影響加以分析,引起故障模式的潛在原因進(jìn)行分析,并對(duì)分析的結(jié)果采取預(yù)防措施。13、過(guò)程失效模式及后果分析(PFMEA
39、)過(guò)程失效模式及后果分析(PFMEA)是一種綜合分析技術(shù),主要用來(lái)分析和識(shí)別工藝生產(chǎn)或產(chǎn)品制造過(guò)程可能出現(xiàn)的失效模式,以及這些失效模式發(fā)生后對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響,從而有針對(duì)性地制定出控制措施以有效地減少工藝生產(chǎn)和產(chǎn)品制造過(guò)程中的風(fēng)險(xiǎn)。14、事故樹分析(ETA)事故樹分析是一種從初始原因事件起,分析各個(gè)環(huán)節(jié)“正?!被颉笆А钡陌l(fā)展變化過(guò)程,并預(yù)測(cè)各種可能的結(jié)果。15、故障樹分析(FTA)故障樹分析是一種根據(jù)系統(tǒng)可能發(fā)生的或已經(jīng)發(fā)生的事故結(jié)果,去尋找與事故發(fā)生有關(guān)的原因、條件和規(guī)律。16、六西格瑪六西格瑪?shù)娜鎸?shí)施不僅可以大幅度提高產(chǎn)品和服務(wù)質(zhì)量,而且可以極大地促進(jìn)企業(yè)的管理水平,形成良好的企業(yè)文化,
40、并可有力地提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。據(jù)分析,企業(yè)的質(zhì)量水平每提高一個(gè),企業(yè)的利潤(rùn)每年可提高20。六西格瑪?shù)囊褪强刂戚斎牒瓦^(guò)程的波動(dòng),其應(yīng)用程序氛圍五個(gè)階段:界定(Define)確定項(xiàng)目,測(cè)量(Measure)收集數(shù)據(jù)等,分析(Analysis)查找原因,改進(jìn)(Improve)提出措施,控制(Control)改進(jìn)。17、看板看板分為管理看板、生產(chǎn)看板和物流看板。管理看板是管理可視化的一種表現(xiàn)形式,即對(duì)數(shù)據(jù)、情報(bào)等狀況一目了然地表現(xiàn),以便任何人都可以及時(shí)掌握管理現(xiàn)狀和必要的情報(bào)。生產(chǎn)看板是指揮工序的生產(chǎn)并規(guī)定了所生產(chǎn)的零件及數(shù)量的看板,只在作業(yè)點(diǎn)及出口存放處之間往返。物流看板是控制工序間的物流、信息
41、流,指揮零部件在前后兩道工序之間的移動(dòng)的看板。物流看板必須與產(chǎn)品一起移動(dòng)。18、甘特圖甘特圖(Gantt chart)基本上是一種線條圖,橫軸表示時(shí)間,縱軸表示要安排的活動(dòng),線條表示在整個(gè)期間上計(jì)劃的和實(shí)際的活動(dòng)完成情況。甘特圖直觀地表明任務(wù)計(jì)劃在什么時(shí)候進(jìn)行,以及實(shí)際進(jìn)展與計(jì)劃要求的對(duì)比。19、網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃技術(shù)網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃技術(shù)的基本原理可表述為:利用網(wǎng)絡(luò)的形式和數(shù)學(xué)運(yùn)算來(lái)表達(dá)一項(xiàng)計(jì)劃中各項(xiàng)工作的先后順序和相互關(guān)系,通過(guò)時(shí)間參數(shù)的計(jì)算,確定計(jì)劃的的總工期,找出計(jì)劃中的關(guān)鍵工作和關(guān)鍵路線,在滿足既定約束條件下,按照規(guī)定的目標(biāo),不斷地改善網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃,選擇最優(yōu)方案并付諸實(shí)施。20、關(guān)鍵線路法關(guān)鍵線路法(CPM
42、)是一種通過(guò)分析哪個(gè)活動(dòng)序列(哪條路線)進(jìn)度安排的靈活性(總時(shí)差)最少來(lái)預(yù)測(cè)項(xiàng)目工期的網(wǎng)絡(luò)分析技術(shù)。具體而言,該方法依賴于項(xiàng)目網(wǎng)絡(luò)圖和活動(dòng)持續(xù)時(shí)間估計(jì),通過(guò)正推法計(jì)算活動(dòng)的最早時(shí)間,通過(guò)逆推法計(jì)算活動(dòng)的最遲時(shí)間,在此基礎(chǔ)上確定關(guān)鍵路線,并對(duì)關(guān)鍵路線進(jìn)行調(diào)整和優(yōu)化,從而使項(xiàng)目工期最短,使項(xiàng)目進(jìn)度計(jì)劃最優(yōu)。21、巴雷特分析法巴雷特分析法又稱ABC分類法,此法的要點(diǎn)是把企業(yè)的庫(kù)存物資按其金額大小劃分為A、B、C三類,然后根據(jù)重要性分別對(duì)待。A類物資是指品種少、實(shí)物量少而價(jià)值高的物資,其成本金額約占70,而實(shí)物量不超過(guò)20。C類物資是指品種多、實(shí)物量多而價(jià)值低的物資,其成本金額約占10,而實(shí)物量不低于50。B類物資介于A類、C類物資之間。其成本金額約占20,而實(shí)物量不超過(guò)30。22、8D方法8D方法(8disciplines)即以團(tuán)隊(duì)為導(dǎo)向解決問題的8個(gè)步驟,分別是:a)D1.成立小組b)D2.問題陳述c)D3.制定臨時(shí)糾正措施d)D4.定義和驗(yàn)證根本原因和遺漏點(diǎn)戰(zhàn)略性問題e
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