(IE工業(yè)工程)工業(yè)工程技術(shù)類綜合試題

1、5一、填空1、 TPS是豐田生產(chǎn)模式,精益生產(chǎn)管理方法上的特點(diǎn)拉動(dòng)式準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、團(tuán)隊(duì)工作法、并行工程。2、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)稱LP,其子目標(biāo)為零庫(kù)存、零缺陷、高柔性。3、精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費(fèi)，精益生產(chǎn)基本目標(biāo)最大限度的獲取利潤(rùn)。4、 IE中文意思即工業(yè)工程，其核心是降低成本、提高生產(chǎn)量、提高生產(chǎn)效率，以人為本是IE區(qū)別與 其他工程學(xué)科的特點(diǎn)之一。5、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡(jiǎn)化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是 IE重要原則。6、改善四原貝U 取消 、 合并、 重排、簡(jiǎn)化。7、5W1H提問(wèn)是 WHEN WHAT WHY WHO WHEREHOW8作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動(dòng)、檢查、等待。9

2、、動(dòng)作分析鐘常見的有十八種動(dòng)素。10、5W1H提問(wèn)是 WHEN WHA、WHY WHO WHEREHOW11、 科學(xué)管理的創(chuàng)始人：泰勒，他創(chuàng)立了時(shí)間研究，動(dòng)作研究奠基人：吉爾布雷斯。12作業(yè)流程分析中，符號(hào)表示作業(yè)，符號(hào)"表示等待，符號(hào)匚表示檢查。13、PDCAS環(huán)中PDCA分別表示計(jì)戈V、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。14、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間是在正常的操作條件下，以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動(dòng)強(qiáng)度和速度下完成符合質(zhì)量工 作要求的作業(yè)時(shí)間。15、 IE是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。16、生產(chǎn)線平衡是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可

3、能相近的技術(shù) 手段與方法。17、精益生產(chǎn)簡(jiǎn)稱LP，是美國(guó)麻省理工學(xué)院的教授、專家對(duì)日本“豐田 JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽(yù) 之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品或下 _ 道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。18、程序分析的種類按分析對(duì)象不同， 分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心的作業(yè)流 程分析同時(shí)為表達(dá)操作者與機(jī)械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還有聯(lián)合作業(yè)分析， 管理流程的分析四種形式。19、PQCDISM卩七個(gè)零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)、零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi) 20、 模特法的單

4、位時(shí)間即手指動(dòng)作的時(shí)間消耗值，1MOD=0.129S,即手指的動(dòng)作時(shí)間為1 MOD以次 類推手的動(dòng)作時(shí)間為2 MOD手臂的動(dòng)作時(shí)間為3 MOD21、 IE手法以人的活動(dòng)為中心,以事實(shí)為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察， 記錄分析并 對(duì)系統(tǒng)問(wèn)題進(jìn)行合理化改善，最后對(duì)結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。22、動(dòng)作分析按精度不同，可分為目視動(dòng)作分析、動(dòng)素分析、影像分析23、 QCD旨標(biāo)中QCD別是指提高質(zhì)量、控制（降低）成本、保證交貨期（讓顧客滿意）。24、拉平衡效率=工序時(shí)間總和/ （最長(zhǎng)工序時(shí)間*人員數(shù)），不良率=不良個(gè)數(shù)/生產(chǎn)個(gè)數(shù)。25、 工藝流程符號(hào)中，符號(hào)廠表示加工中有檢查內(nèi)容，符號(hào)表示品質(zhì)與數(shù)

5、量檢查，品質(zhì)為主。26、請(qǐng)列出實(shí)現(xiàn)搬運(yùn)自動(dòng)化常見的方法，如：禾U用重力、禾U用機(jī)械、提高機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)率。二、名詞解釋1精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)（Lean Production ）是美國(guó)麻省理工學(xué)院的教授、專家對(duì)日本“豐田 JIT生產(chǎn)方式”即 TPS的贊譽(yù)之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急 需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)性。2、作業(yè)流程分析作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進(jìn)行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。3、PTS（預(yù)制時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法）是利用預(yù)先為各種動(dòng)作制定的時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)來(lái)確定各種作業(yè)的作業(yè)時(shí)間，而非通過(guò)觀

6、測(cè)的時(shí)間分析方法。4、IE手法以人的活動(dòng)為中心，以事實(shí)為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對(duì)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行觀察，記錄分析并對(duì)系統(tǒng)問(wèn)題進(jìn)行合理化改善，最后對(duì)結(jié)果進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。5、產(chǎn)品工藝分析產(chǎn)品工藝分析是對(duì)產(chǎn)品在經(jīng)過(guò)材料、零件的加工、裝配、檢驗(yàn)直至完成為止的工序流程狀態(tài)，以加工、 搬運(yùn)、檢查、停滯等符號(hào)進(jìn)行分類紀(jì)錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。6、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間是在正常的操作條件下，以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動(dòng)強(qiáng)度和速度下完成符合質(zhì)量工作要求的作業(yè) 時(shí)間。7、目視動(dòng)作分析觀測(cè)者以目視直接對(duì)現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)進(jìn)行觀測(cè)分析改善，現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題并改善，能對(duì)現(xiàn)場(chǎng)瓶頸工序?qū)崟r(shí)改善，提高作業(yè)效率。8時(shí)間寬放作業(yè)時(shí)間中除凈作業(yè)時(shí)間

7、外，由于“作業(yè)者的生理需要”“作業(yè)方法的問(wèn)題” “管理需要”等原因，經(jīng)常造成作業(yè)中斷產(chǎn)生作業(yè)內(nèi)容以外的時(shí)間增加，這種不可避免的必要的時(shí)間增加，即時(shí)間寬放。9、工業(yè)工程工業(yè)工程，是對(duì)人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。 它綜合運(yùn)用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會(huì)科學(xué)方面的專門知識(shí)和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計(jì)的原理與方法，對(duì) 該系統(tǒng)所取得的成果進(jìn)行確定、預(yù)測(cè)和評(píng)價(jià)。10、并行工程在產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)期間，將概念設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、工藝設(shè)計(jì)最終需求等結(jié)合起來(lái)，保證以最快的速度 按要求的質(zhì)量完成；各項(xiàng)工作由與此相關(guān)的項(xiàng)目小組完成， 進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作， 但可以定期或隨時(shí)反

8、饋信息并對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題協(xié)調(diào)解決；依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個(gè)項(xiàng)目的進(jìn)行，利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品研制與開發(fā)期間，輔助項(xiàng)目的并行化。11、工業(yè)工程的研究目標(biāo)工業(yè)工程的研究目標(biāo)是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到更高效利用，降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn) 效率、獲得最佳效益。12、生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷， 以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段 與方法。13、高柔性 高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應(yīng)市場(chǎng)需求多樣化的要求，及時(shí)組織多品種生產(chǎn)，以 提高企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力。14、全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)的而非檢驗(yàn)出來(lái)的，由過(guò)程控制保證質(zhì)量；生產(chǎn)過(guò)程中對(duì)

9、質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)；如在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，可立即停止生產(chǎn)，避免出現(xiàn)無(wú)效加工；對(duì)于出現(xiàn)的質(zhì)量問(wèn)題，一般組織相關(guān)技術(shù)人員與生產(chǎn)人員協(xié)同解決。15、看板管理 看板是精益生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動(dòng)式”的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)所采用的工具，看板 管理就是用看板來(lái)實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的管理方法。16、零缺陷 零缺陷意思就是沒(méi)有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標(biāo)，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接受一 定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進(jìn)行預(yù)防和控制而不是事后的檢驗(yàn)。17、流程線路圖 流程線路圖是對(duì)產(chǎn)品的流程及作業(yè)者的路線按布局圖進(jìn)行線路記錄分析的方法， 可以對(duì)作業(yè)場(chǎng)地

10、的布 局及搬運(yùn)方法進(jìn)行研討與程序分析同時(shí)使用。18、布局改善布局（layout ）是常用術(shù)語(yǔ)，簡(jiǎn)單地說(shuō)就是通過(guò)分析決定設(shè)備或工序的位置或保管場(chǎng)地與生產(chǎn)相關(guān)的 位置設(shè)計(jì)。19、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則對(duì)動(dòng)作研究的改善方法進(jìn)行分類， 并系統(tǒng)的對(duì)此進(jìn)行分析總結(jié)所得出的基本原則， 目的在于優(yōu)化作業(yè) 方法減少無(wú)謂動(dòng)作縮短動(dòng)作距離減低勞動(dòng)負(fù)荷。20、VE價(jià)值工程改革VE價(jià)值工程是IE技術(shù)中為尋求高價(jià)值、低成本方案常用的一種方法，主要用來(lái)對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)的“功 能”與“成本”進(jìn)行對(duì)比、研究，以求找到“必要功能”與“最低成本”的方案。21、浪費(fèi) 不增加價(jià)值的活動(dòng)是浪費(fèi)； 盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，所用的資源超過(guò)了絕對(duì)最少的界限，

11、也是浪費(fèi)。三、簡(jiǎn)答題1、設(shè)計(jì)是實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的源頭，請(qǐng)列舉出在進(jìn)行工裝夾具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意哪些原則。答：用夾具固定產(chǎn)品及工具；使用專用工具；合并兩種工裝為一種；提高工具設(shè)計(jì)便利性，減少疲勞；機(jī)械操作動(dòng)作相對(duì)安全并且操作流程化。2、請(qǐng)回答實(shí)施精益生產(chǎn)的六個(gè)主要方面和要求實(shí)施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)：通過(guò) 5S活動(dòng)提升現(xiàn)場(chǎng)管理水平；準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)： JIT 生產(chǎn)系統(tǒng)；6 西格馬質(zhì)量管理原則，要貫徹與產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過(guò)程； 發(fā)揮勞動(dòng)力的主觀能動(dòng)性；可視化管理，不僅管理者而且要讓所有員工對(duì)公司的狀況一目了然；不斷追求完美。3、精益生產(chǎn)的兩大支柱是指什么？談?wù)勀愕睦斫?。答：精益生產(chǎn)的兩大支柱分別是指準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化， 準(zhǔn)時(shí)化

12、是指僅在需要的時(shí)候生產(chǎn)必需數(shù)量的產(chǎn)品， 自動(dòng)化是指通過(guò)改善和改進(jìn)實(shí)現(xiàn)機(jī)械化或自動(dòng)化達(dá)到少人化的目的。4、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間測(cè)定包含五項(xiàng)主要因素，請(qǐng)分別列出。在正常的操作條件；作業(yè)者要有良好的熟練程度；作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法；適合大多作業(yè)者的 勞動(dòng)強(qiáng)度與速度；以產(chǎn)品的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)。5、談?wù)勀銓?duì)零缺陷的理解。 答：零缺陷意思就是沒(méi)有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標(biāo)，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的能接 受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進(jìn)行預(yù)防和控制而不是事后的檢驗(yàn)。6、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間測(cè)定包含五項(xiàng)主要因素，請(qǐng)分別列出。在正常的操作條件；作業(yè)者要有良好的熟練程度；作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法；適合大多作業(yè)者的 勞動(dòng)強(qiáng)度與速度；以

13、產(chǎn)品的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)。7、布局改善的幾種方式固定式布局方法，以產(chǎn)品為中心，人、機(jī)械、道具移動(dòng)；按功能及加工方法布局，以設(shè)備為中心；按流程布局，根據(jù)作業(yè)內(nèi)容流水化布局；混合式布局，綜合利用前幾種布局方法。8請(qǐng)列舉出生產(chǎn)中常見的動(dòng)作浪費(fèi)答：兩手空閑；單手空閑；作業(yè)動(dòng)作停止；動(dòng)作太大；左右手交換；步行多；轉(zhuǎn)身角 度大；移動(dòng)中變換“狀態(tài)”；不明技巧；伸背動(dòng)作；（11）彎腰動(dòng)作；（12）重復(fù) /不必要的動(dòng)作。 9、請(qǐng)簡(jiǎn)要回答U型線布局有哪些特點(diǎn)。答：U型線布局主要特點(diǎn)有組織單元生產(chǎn)，一人多工序操作；進(jìn)出口一致，物流簡(jiǎn)捷；中 間在制品庫(kù)存大大減少；實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)，快速應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化；需要配備培養(yǎng)多能工，提高員

14、工 技能水平。四、計(jì)算題1如圖某產(chǎn)品生產(chǎn)經(jīng)過(guò)兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內(nèi)容分為上料、自動(dòng)加工和下料，具體時(shí)間如圖。時(shí)間秒工序1第1人工序2第2人上料10、自動(dòng)加工90、下料15上料15、自動(dòng)加工50、下料15#1、計(jì)算第1人人員利用率（5分）如何進(jìn)行改進(jìn)提出改善方案（5分）計(jì)算改進(jìn)后人員利用率（5分）答：1、第 1 人利用率=(10+15) / (10+90+15)=21.7%2、將此兩道工序由一個(gè)人來(lái)操作，利用第 容。1道工序自動(dòng)加工的90秒時(shí)間完成第2道工序作業(yè)內(nèi)63、改進(jìn)后人員利用率=(10+15+15+15 / (10+90+15)=47.8%2、下圖為某一產(chǎn)品工序時(shí)間圖，共

15、5道工序由5個(gè)人進(jìn)行操作，工序時(shí)間分別為21S17S26S23S20S,請(qǐng)計(jì)算：此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是多少（4分）；工序平衡率（6分）；假設(shè)每道工序均由不 同的幾組動(dòng)作組成，每道工序均含有時(shí)間為 3秒、4秒、5秒的動(dòng)作，請(qǐng)就此種產(chǎn)品從線平衡的角 度出發(fā)，提出解決方案，并計(jì)算改善后工序平衡率（10分）。（此題分步給分共20分）答：此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒工序平衡率=工序時(shí)間總和/ （最長(zhǎng)工序時(shí)間*人員數(shù)）=（21+17+26+23+20）/（ 26*5）=82.3%可將第3道工序中一個(gè)4秒的動(dòng)作分解給第 2道工序完成。 改善后工序平衡率=工序時(shí)間總和/ （最長(zhǎng)工序時(shí)間*人員數(shù)）=(21+21+22+23

16、+20)/( 23*5)=93.0%3、 一個(gè)人操作一道工序，經(jīng)動(dòng)素分析和時(shí)間測(cè)定，共包含50個(gè)MOD以及4次各2.5秒的操作時(shí)間，現(xiàn)設(shè)定 15%的寬放，請(qǐng)問(wèn)1、1MOD等于多少秒？（ 3分）2、請(qǐng)寫出標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間計(jì)算公式。（4分）3、計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間應(yīng)該設(shè)定為多少？（8分）答：1、1MOD=0.129秒; 2、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=正常時(shí)間*（ 1+寬放率）；3、ST=（ 0.129*50+4*2.5 ）*（ 1 + 15% =18.9175 秒4、 如下圖某工作人員在一高1200的工作臺(tái)上進(jìn)行操作，同時(shí)將成品放在身后一高600的臺(tái)子上，每加工 200只后再將其拉走。#91200請(qǐng)分析如圖操作可能存在哪些浪費(fèi)，

17、并提出改進(jìn)措施。答：存在的浪費(fèi)有：1、成品臺(tái)在身后，放置成品時(shí)需要轉(zhuǎn)身；2、兩個(gè)臺(tái)子不同高，放置時(shí)需要彎腰;3、成品放置200只才周轉(zhuǎn)，庫(kù)存量大；4、成品架子沒(méi)有輪子，搬運(yùn)不方便。改進(jìn)措施：1、將成品臺(tái)放在側(cè)面，消除轉(zhuǎn)身浪費(fèi)；2、適當(dāng)提高成品臺(tái)高度；3、將成品定容，并減少成品庫(kù)存；4、將成品臺(tái)加上輪子便于搬運(yùn)。上料10S上料15S上料10S上料15S上料15S上料7S上料7S自動(dòng)80S自動(dòng)125S自動(dòng)90S自動(dòng)60S自動(dòng)150S自動(dòng)50S自動(dòng)25S下料3S下料10S下料10S下料15S下料15S下料3S下料7S5、從以下給定要求進(jìn)行工藝布局調(diào)整，1、計(jì)算制造周期（5分）;2、提出改進(jìn)方案，劃出

18、布局示意圖（5分）；2、計(jì)算改進(jìn)前后單班產(chǎn)能，庫(kù)存、人均效率的變化（10分）。（此題分步得分共20分）說(shuō)明：工件重量2KG單人單機(jī)操作、理想狀態(tài)（無(wú)設(shè)備故障，調(diào)整時(shí)間，標(biāo)準(zhǔn)熟練程度）圖中上料為裝夾時(shí)間，自動(dòng)為設(shè)備自動(dòng)工作時(shí)間，下料為取料時(shí)間，整個(gè)構(gòu)成單一生產(chǎn)周期。此 產(chǎn)品共計(jì)7道工序完成，每臺(tái)設(shè)備工位有在制品100件，首臺(tái)設(shè)備毛坯200件。答：制造周期改善前=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（ 1203分鐘）（20 小時(shí)） 改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=1854（309 分鐘）（5.15 小時(shí)）U型布置：1 2 3 457 6原理：利用設(shè)備5自動(dòng)時(shí)間（150）完成設(shè)備123467上料及裝夾時(shí)間（112），物料進(jìn)出方向 一致，使一人完成了改善前7人的工作庫(kù)存改善前=200+6*100=800改善后=200+1*6=206場(chǎng)地：縮減了所有設(shè)備間距位置，改善了布局OOOOOO只要是分析正確，都可參考得分6、某產(chǎn)品經(jīng)過(guò)在線加工30分鐘，再由1個(gè)人進(jìn)行成品質(zhì)量檢查5分鐘，然后由1