十萬立方米儲罐施工工法(修改)[1]

1、QB中國石化集團第二建設(shè)公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) QJ/SE 大型雙盤浮頂油罐施工工法2006 發(fā)布 2006 實施 中國石化集團第二建設(shè)公司 發(fā)布目 錄一、前言1二、特點及適用范圍12.1特點12.2適用范圍1三、工藝原理1四、工藝流程2五、施工程序及操作要點45.1罐底45.2浮頂145.3罐壁195.4其它附件安裝28六、質(zhì)量保證措施306.1質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)306.2質(zhì)量保證體系306.3質(zhì)量保證措施30七、安全保證措施31八、施工主要機具明細(xì)表33九、施工主要計量器具明細(xì)表35十、勞動力組織明細(xì)表35十一、經(jīng)濟效益分析3636一、前言隨著國民經(jīng)濟的飛速發(fā)展，我國石化建設(shè)事業(yè)也到了蓬勃發(fā)展的時代，儲運設(shè)備

2、也不斷地向大型化發(fā)展。目前10萬立方米浮頂油罐在石化行業(yè)得到普及，15萬立方米浮頂油罐在國內(nèi)也正在建設(shè)中。大型浮頂油罐的迅猛發(fā)展，迫切需要一套高效、先進的大型儲罐安裝工法。我公司從80年代初就開始承建大型浮頂儲罐的安裝工程，由此積累了豐富的儲罐施工經(jīng)驗，并形成了一套較為成熟的儲罐安裝工藝和安裝方法。通過近幾年公司的科技進步和新設(shè)備、新材料的應(yīng)用，我們對大型儲罐安裝工藝、方法和手段又進行了不斷的改進和完善，已形成了一套高效、先進、較為完整的大型雙盤浮頂油罐施工工法。二、特點及適用范圍2.1特點2.1.1本工法采用外搭腳手架正裝法施工,能使罐壁和浮頂同時平行作業(yè),大大縮短了儲罐主體的安裝時間;同時

3、也為儲罐及其附件的組焊、防腐和保溫施工提供了極為便利的施工條件，有力地保證了員工人身安全和施工質(zhì)量。2.1.2儲罐施工自動化程度高。儲罐實行工廠化預(yù)制，采用先進的數(shù)控切割機、數(shù)控滾板機進行下料和滾弧，從根本上保證了儲罐的組裝質(zhì)量，從而為自動焊的焊接創(chuàng)造良好的條件；儲罐罐底、罐壁的焊接全部采用自動焊焊接。罐壁環(huán)縫采用埋弧自動橫焊；立縫采用氣電立焊；罐底中幅板焊接采用碎絲埋弧平縫自動焊；罐底與底圈壁板大角縫的焊接從打底至填充和蓋面全部采用埋弧角縫自動焊。2.2適用范圍本工法適用于50000m3及以上雙浮盤油罐施工。三、工藝原理 外搭腳手架正裝法安裝大型浮頂儲罐就是利用罐外部搭設(shè)的腳手架作為儲罐外側(cè)

4、安裝的操作平臺,內(nèi)側(cè)使用移動式掛壁小車作為內(nèi)側(cè)平臺，外側(cè)腳手架隨罐壁板逐圈正裝而遞升，達到罐壁與浮頂同時安裝的目的。如圖1所示。在壁板安裝的同時，進行罐內(nèi)浮頂及其罐內(nèi)附件的安裝，待附件和本體全部安裝完畢后，一次性進行罐體的強度試驗和升浮試驗，以達到縮短工期降低成本的最終目的。四、工藝流程儲罐主體安裝時分罐壁安裝和浮頂安裝兩條主線路同時進行，待儲罐收尾階段時按附件安裝單條主線路進行。其工藝流程如圖2所示。邊緣板鋪設(shè)、組焊基礎(chǔ)交接第一節(jié)壁板組焊第二節(jié)壁板組焊第四節(jié)壁板組焊第三節(jié)壁板組焊第五節(jié)壁板組焊第六節(jié)壁板組焊第九節(jié)壁板組焊頂平臺安裝包邊角鋼安裝第七節(jié)壁板組焊第八節(jié)壁板組焊導(dǎo)向、量油管、轉(zhuǎn)動扶梯

5、安裝密封裝置安裝充水試驗內(nèi)防腐施工交工驗收第五節(jié)加強圈組焊第六節(jié)加強圈組焊第七節(jié)加強圈組焊第八節(jié)抗風(fēng)圈組焊第九節(jié)抗風(fēng)圈組焊罐底大角縫組焊邊緣板剩余焊縫組焊罐底收縮縫組焊外防腐施工中幅板鋪設(shè)中幅板組焊浮頂臺架搭設(shè)浮艙底板鋪設(shè)浮艙桁架、隔板組焊浮艙底板組焊真空、煤油試漏頂板真空、浮艙氣密真空試漏、磁粉檢驗探傷拍片浮頂頂板鋪設(shè)、組焊外盤梯安裝施工準(zhǔn)備罐底、浮頂預(yù)制罐壁預(yù)制浮頂附件安裝. 圖2 十萬立方米儲罐雙盤浮頂油罐施工流程 五、施工程序及操作要點5.1罐底5.1.1罐底結(jié)構(gòu)形式大型油罐罐底為對接加墊板結(jié)構(gòu)形式，由中幅板和邊緣板組成。邊緣板由多塊板組成外圓內(nèi)多邊形的環(huán)狀結(jié)構(gòu)，中幅板為由多塊板拼成的

6、多邊形平板結(jié)構(gòu)，邊緣板和中幅板通過罐底收縮縫焊接在一起，構(gòu)成整個罐底。底板和罐壁通過大角縫相連。目前國內(nèi)設(shè)計的十萬立方米儲罐,中幅板厚度為11mm，材質(zhì)為Q235A，邊緣板厚度為20mm，材質(zhì)為日本SPV490Q或國產(chǎn)高強鋼12MnNivR。圖3罐底排版、預(yù)制基礎(chǔ)復(fù)測、劃線邊緣板鋪設(shè)、組對中幅板鋪設(shè)外側(cè)400mm焊接探傷中幅板組對焊接探傷第一、二節(jié)壁板組焊大角縫組焊探傷邊緣板剩余對接縫組焊罐底收縮縫組對焊接真空試漏、磁粉檢驗5.1.2罐底施工程序5.1.3罐底施工操作要點5.1.3.1罐底預(yù)制1、罐底的排版罐底的排版除滿足GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范要求以外，還應(yīng)考慮

7、以下幾方面要素：（1）提高材料的利用率：掌握焊縫的實際收縮量，科學(xué)放大罐底的排版直徑,做到合理套料。（2）減少應(yīng)力和變形：保證焊縫之間的錯開間距、力求焊縫對稱布置，減少通長縫數(shù)量、減少小板和三角板數(shù)量，設(shè)置合理的組對間隙和坡口角度。（3）提高工效：減少不同規(guī)格的尺寸板、降低焊縫的總長度。圖4 罐底排板圖圖5 罐底排板圖從上面的排版圖可以看出：圖4排板圖多出了一條通長縫且焊縫相對密集、三角板數(shù)量為12塊。圖五排板圖中，原先的通長縫已分解為幾道中幅板短縫，焊縫分布錯開，同時三角板的數(shù)量由圖四的12塊減少至4塊。為此，圖五排版圖不僅減少了組對和焊接通長縫的工作量（通長縫組對比短縫和長縫組對難度相對較

8、大），而且有效地減小了焊接通長縫帶來的焊接變形（通長縫的丁字縫處焊接變形大），同時還部分解決了周邊三角板的焊接變形問題。我公司承建的鎮(zhèn)海國家石油儲備基地第一階段十萬立方米儲罐罐底排型式按設(shè)計要求采用的是圖4型式，后在第二階段修改成圖5型式，修改后罐底的凹凸度由原來的最大27mm減少至最大16mm。2.罐底的預(yù)制(1)中幅板的預(yù)制ABCDEF測 量部 位允許偏差允許偏差板長AB(CD)10m板長AB(CD)10m寬度AC.BD.EF±1.5mm±1mm長度AB.CD±2mm±1.5mm對角線之差|AD-BC|3mm2mm直線度AC.BD1mm1mmAB.C

9、D2mm2mm角度±2.50±2.50圖6 中幅板預(yù)制示意中幅板下料、加工坡口均使用數(shù)控龍門切割機一次切割成型。切割時，先同時切割兩長邊，再分別切割兩短邊。切割完畢后用角向磨光機將坡口表面的熔渣、氧化鐵等打磨干凈。中幅板的坡口型式及預(yù)制所要求的尺寸偏差見圖6。(2)中幅板周邊不規(guī)則板的預(yù)制中幅板周邊不規(guī)則板使用半自動切割機進行切割，其坡口形式及尺寸偏差要求同其它中幅板。但排版或下料時必須注意將其與邊緣板連接方向的尺寸放大80mm，以補償中幅板焊接使底板收縮造成的徑向尺寸減小。(3)邊緣板的預(yù)制BCFADE測 量 部 位允許偏差寬度AC.BD.EF±1.5mm長度A

10、B.CD±1.5mm對角線之差|AD-BC|3角度±2.50圖7 邊緣板預(yù)制示意邊緣板切割采用半自動切割機，其外緣半徑按圖紙設(shè)計半徑放大30mm，邊緣板對接焊縫間隙外部較內(nèi)部小4mm下料。邊緣板預(yù)制的質(zhì)量要求見圖7。邊緣板與中幅板連接部分進行削邊處理，采用刨邊機進行加工。5.1.3.2罐底安裝1.罐底墊板的結(jié)構(gòu)及其鋪設(shè)設(shè)計圖紙上墊板的結(jié)構(gòu)型式常為網(wǎng)絡(luò)狀整體連接型結(jié)構(gòu)，該種墊板的結(jié)構(gòu)使得罐底板在焊接收縮過程中，底板與墊板無法自由收縮，并且相互牽扯、應(yīng)力和變形相互疊加，能引起罐底較大的焊接變形，難以滿足設(shè)計和規(guī)范要求的罐底板凹凸度不大于50mm的要求。針對上述問題，本工法中對罐

11、底板墊板結(jié)構(gòu)作了如下修改，詳見圖8（墊板鋪設(shè)節(jié)點示意）以及節(jié)點1、節(jié)點2、節(jié)點3、節(jié)點4的做法。圖8 墊板鋪設(shè)節(jié)點示意 墊板鋪設(shè)前，須先對基礎(chǔ)按GBJ128-90的要求進行驗收，驗收合格后，按平面圖方位在儲罐基礎(chǔ)上劃出兩條互相垂直的中心線，然后以排版圖位置進行底板或墊板的劃線，罐底板鋪設(shè)前先進行墊板的鋪設(shè)。由于墊板為可移動結(jié)構(gòu)，因此墊板的鋪設(shè)僅對最初安裝的中心底板的墊板進行鋪設(shè)，而不應(yīng)在罐底板鋪設(shè)前全部鋪設(shè)。2、罐底板的鋪設(shè)和組對罐底板的鋪設(shè)可采用兩臺吊車接力鋪設(shè)的方法進行，其中一臺50噸履帶吊在地面上配合送板，另一臺25t汽車吊站位于罐基礎(chǔ)上進行鋪設(shè)。25T吊車在基礎(chǔ)上的行走道路及站位處必須

12、鋪墊鋼板，以防壓壞瀝青層。中幅板鋪設(shè)順序從中心向外鋪設(shè)。鋪板總順序為：,每排板的順序按順序進行。鋪設(shè)順序見圖9。 圖9 中幅板鋪設(shè)順序示意罐底中幅板鋪設(shè)時，為防吊裝變形，需采用平衡梁進行吊裝，平衡梁下設(shè)置多個吊點(吊點的數(shù)量按板的大小和重量確定)，均勻吊裝罐底板。底板鋪設(shè)時，采用定位塊，且邊鋪邊對底板的位置和間隙進行調(diào)整，位置和間隙符合要求后，及時用臨時定位板焊接牢固，以防溫度變化而導(dǎo)致底板位置偏移或組對間隙的變化（如圖10）。已鋪罐底板已鋪罐底板已鋪罐底板已鋪罐底板待鋪罐底板6mm定位塊定位塊6mm連接板定位板圖10 罐底中幅板鋪設(shè)示意對短縫和長縫而言,中幅板鋪設(shè)時不進行點固焊，組對時由叉車

13、壓縫點固；對于通長縫而言，由于短縫和長縫焊接后會產(chǎn)生一定的變形，采用叉車壓縫的方法難以保證通長縫的底板與墊板緊密結(jié)合，另外通長縫組對時間相對較長，進入縫內(nèi)的雜物相對較多，組對時還需將板撬起進行吹掃，因此對通長縫不建議采用短縫和長縫板鋪設(shè)時不進行點固焊的方法，應(yīng)對中心位置線上的通長縫板二側(cè)同時進行點固焊(如圖8中的節(jié)點1所示)，其它位置線上的通長縫板在遠(yuǎn)離中心位置的一側(cè)進行點固(如圖8中的節(jié)點2所示)。對于罐底板通長縫的組對：應(yīng)先將罐底板前后通長縫二側(cè)的所有連接板全部打開，以充分釋放短縫、長縫焊接后產(chǎn)生的應(yīng)力和變形，然后從中心向兩側(cè)進行組對（自由低應(yīng)力）。如果當(dāng)天整道通長縫未能全部組對完，必須將

14、剩余未點焊的焊縫重新連接加固，防止熱脹冷縮引起焊縫間隙的變化。3、罐底板的焊接:（1）中幅板的焊接：a、焊接方法：采用CO2半自動焊打底、加碎絲埋弧焊填充蓋面。b、焊接操作要點：CO2半自動焊打底及埋弧焊填充蓋面時,采用從中心向二側(cè)隔縫同向?qū)ΨQ焊，并按先短縫再長縫最后通長縫的順序進行施焊（焊接時無需退步）,具體施焊順序如圖11所示：圖11 罐底中幅板焊接順序示意打底焊前應(yīng)用角向磨光機將坡口內(nèi)的浮銹、臟物清理干凈，坡口內(nèi)水份應(yīng)用壓縮空氣或烤把處理，必須保證在充分干燥的條件下焊接。打底焊焊肉高度應(yīng)保證在5mm左右，同時為防止CO2半自動焊焊接產(chǎn)生氣孔，必須對CO2半自動焊設(shè)備采取有效的防風(fēng)措施。打

15、底焊后表面應(yīng)打磨平整，如有缺陷應(yīng)進行處理。自動焊填充蓋面采用碎絲工藝。焊道中填充的碎絲應(yīng)保證與底板上表面齊平。為保證碎絲熔化、墊板又不被燒穿較為合適的電流應(yīng)控制在700-750A之間。自動焊焊接前，應(yīng)根據(jù)焊縫的間隙選擇統(tǒng)一的焊接電流、電壓及行車速度，施焊過程中不得隨意調(diào)整。（2）邊緣板對接縫、收縮縫、大角縫的焊接：a、焊接方法：邊緣板靠外側(cè)400mm部位的焊縫，采用手工電弧焊；剩余對接縫及罐底收縮縫采用CO2半自動焊打底、加碎絲埋弧焊填充蓋面；罐底大角縫內(nèi)外側(cè)采用埋弧角縫自動焊進行焊接。b、焊接要點：先焊邊緣板外側(cè)400mm部位的焊縫，由罐內(nèi)向外施焊，焊接時采用隔縫對稱施焊法；罐壁第二節(jié)壁板安

16、裝完成后，組焊大角縫。大角縫組對在外側(cè)進行，定位焊隔400mm、焊接80-100mm。焊接前及焊接過程中必須嚴(yán)格按工評的要求進行預(yù)熱。為充分利用焊接能量，并控制好層間溫度，大角縫的焊接宜按內(nèi)外側(cè)同時進行，焊機錯開距離控制在500-800mm，并沿圓周同一方向?qū)ΨQ施焊在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后，邊緣板與中幅板之間的收縮縫施焊前，完成剩余的邊緣板對接縫的焊接；邊緣板對接縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布、對稱施焊法；罐底收縮縫在邊緣板剩余對接縫焊接完成后進行，焊工或焊機應(yīng)分布均勻沿圓周同一方向焊接。罐底周邊存在的三角形小板，此板由于需要兩邊焊接，在焊接后容易翹曲變形，隨著時間的延長（組對收縮縫前）

17、，翹曲會更為嚴(yán)重，一般安排在收縮縫組對后再將其進行焊接，從而保證此處底板的平整度。（3）罐底防變形措施：罐底板由于采取上述組裝和焊接工藝，罐底的防變形僅需對罐底邊緣板對接縫、罐底大角縫焊接前進行防變形。罐底邊緣板對接縫焊接會引起下凹變形，因此焊前要按經(jīng)驗值進行反變形，如圖12所示。圖12 罐底邊緣板反變形示意罐底大角縫的焊接會引起罐底邊緣板的上翹和凸起，因此，大角縫焊接前須加設(shè)防變形支杠，但支杠的安裝位置要充分考慮焊接罐底大角縫、邊緣板剩余對接縫以及第一圈環(huán)縫自動焊機的正常運行。如圖13所示：圖13 罐底大角縫防變形示意5.2浮頂5.2.1浮頂結(jié)構(gòu)形式十萬立方米儲罐雙盤式浮頂由浮頂?shù)装?、桁架?/p>

18、浮頂頂板組成，整個浮頂被環(huán)艙隔艙板和徑向隔艙板分隔成6圈環(huán)艙73個獨立單艙，環(huán)艙板間距約為7m。浮頂頂板和浮頂?shù)装逶O(shè)計厚度均為4.5mm，桁架是采用70×45×5的角鋼拼裝而成，桁架的周向間距為1.5m左右。浮頂結(jié)構(gòu)詳見圖14。圖14 雙盤式浮頂結(jié)構(gòu)示意5.2.2雙盤浮頂施工程序圖15第四艙桁架隔板位置劃線第四艙底板組對第四艙桁架隔板與底板交叉處焊接交叉處真空試漏第四艙桁架隔板組裝第六艙桁架隔板位置劃線第六艙底板組對、外圓切割第六艙桁架隔板與底板交叉處焊接交叉處真空試漏第六艙桁架隔板組裝第三艙桁架隔板與底板交叉處焊接浮頂預(yù)制第三艙桁架隔板位置劃線浮頂組裝臺架搭設(shè)第三艙底板組

19、對第六艙環(huán)板安裝浮頂附件安裝外緣頂板與中幅頂板環(huán)縫焊接浮艙氣密試驗浮頂板真空試漏浮頂中幅板邊鋪邊焊真空、煤油試漏第一艙底板焊接第一艙桁架/隔板焊接第一艙桁架隔板組裝交叉處真空試漏第一艙桁架隔板與底板交叉處焊接第一艙桁架隔板位置劃線第一艙底板組對第二艙底板焊接第二艙桁架/隔板焊接第二艙底板仰臉斷續(xù)焊第二艙桁架隔板組裝交叉處真空試漏第二艙桁架隔板與底板交叉處焊接第二艙桁架隔板位置劃線第二艙底板組對第三艙桁架/隔板焊接第三艙底板仰臉斷續(xù)焊外緣艙頂板鋪設(shè)焊接真空、煤油試漏第六艙底板焊接第六艙桁架/隔板焊接第六艙底板仰臉斷續(xù)焊第六艙底板仰臉斷續(xù)焊第五艙底板焊接第五艙桁架/隔板焊接第五艙底板仰臉斷續(xù)焊第四

20、艙底板焊接第四艙桁架/隔板焊接第四艙底板仰臉斷續(xù)焊第三艙底板焊接交叉處真空試漏第三艙桁架隔板組裝第五艙桁架隔板與底板交叉處焊接交叉處真空試漏第五艙桁架隔板組裝第一艙底板仰臉斷續(xù)焊第五艙底板組對第五艙桁架隔板位置劃線5.2.3雙盤浮頂施工操作要點5.2.3.1浮頂預(yù)制（1）浮頂預(yù)制材料數(shù)量多而繁雜，因而應(yīng)及時做好標(biāo)記，分類擺放。（2）浮頂?shù)沫h(huán)向、徑向隔板、桁架、中心筒及其附件在罐外進行預(yù)制，其切割下料要做好防變形措施。（3）浮船板采用高速切割的切割方法，同時在割咀后加水冷卻。型鋼的下料用砂輪切斷機，加強梁及桁架在平臺上組焊成半成品，型材焊接時，掌握好焊接順序，并采取反變形措施，防止變形。如組焊后

21、的加強梁及桁架，若發(fā)現(xiàn)彎曲或翹曲變形，要進行校正。（4）考慮基礎(chǔ)的沉降量,浮頂支柱預(yù)制長度應(yīng)在理論長度的基礎(chǔ)上另加100mm。5.2.3.2浮頂組裝浮頂?shù)慕M裝宜在專用組裝臺架上進行，浮頂?shù)装搴晚敯宓呐虐逡瞬捎煤附邮湛s較為均勻的人字形排板。為確保臺架安裝的水平度，從經(jīng)濟、合理的原則出發(fā)，臺架宜設(shè)置成可調(diào)整、可拆卸的網(wǎng)狀三角形結(jié)構(gòu)。見圖16:圖16 浮頂組裝臺架示意臨時臺架高度H=H1+H2+H3。其中：H1為設(shè)計高度；H2為充水后基礎(chǔ)瀝青砂層可能產(chǎn)生的最大沉降量；H3為充水后罐底可能的最大局部凹凸度，該值是方便浮頂支柱的安裝而設(shè)置的，一般為20-30mm。臨時臺架的水平度可用玻璃水管或水準(zhǔn)儀進行

22、測量，根據(jù)測量值進行調(diào)整，最終以目測各支柱無明顯高低即可。（1）浮艙底板的鋪設(shè)以及桁架和隔板的組裝：臨時臺架搭設(shè)完成經(jīng)驗收合格后且在浮艙底板鋪設(shè)前，將罐底中心以及00、900、1800、2700位置線引至浮頂胎架上，做好標(biāo)志，作為浮頂及其附件安裝的基準(zhǔn)。然后按排板圖位置進行浮艙底板的鋪設(shè)，鋪設(shè)時先鋪中心位置十字形底板，然后再由中心向外鋪設(shè)其它底板。底板安裝時，用吊車把板分若干堆均勻存放至浮頂臨時臺架的不同部位，決不允許集中堆放，每堆存放重量須經(jīng)核算，吊車落板時要輕穩(wěn)。浮頂臺架上安裝橡膠墊板，用卷揚機和滑車拖板進行安裝。拖板時設(shè)專人監(jiān)護，防止卡滯和刮在臺架上?？紤]到后續(xù)焊接的收縮量、鋪板偏差、搭

23、接量偏差以及最后外圓的畫線切割等因素，浮艙底板的鋪設(shè)半徑宜比設(shè)計半徑放大1.2/1000。底板鋪設(shè)時，點焊連接，防止鋪設(shè)過程中移位。底板的組對從第三艙開始由內(nèi)向外逐艙進行組對。底板組對宜采用能使底板充分延展的組對工藝：a、底板組對前，應(yīng)先磨除臨時連接點焊點，然后加設(shè)背杠對底板找平。b、在點焊點磨除且底板找平后，開始對底板壓縫組對，組對按先短縫再長縫最后人字縫的順序進行。c、盡量選擇在睛天進行組對。底板壓縫組對采用密點形式，每點焊點間距不宜大于100mm。三層板重疊處按GBJ128-90要求對上層底板進行切角和焊接,以保證重疊處角焊縫的焊接質(zhì)量。第三艙底板組對完成后,開始在底板上畫出桁架和隔板的

24、位置線，并作出標(biāo)記。桁架、隔板與底板交叉處預(yù)先進行焊接，并及時進行真空試漏，焊接長度僅以能夠保證真空試漏即可。真空試漏合格后，開始組裝桁架和隔板。桁架和隔板的組裝從第三艙開始由內(nèi)向外進行，外圍一艙底板組對完成后，及時進行該艙桁架和隔板的組裝。底板、桁架、隔板的組裝程序如下:第三艙底板組對第三艙桁架、隔板組裝第四艙底板組對第四艙桁架、隔板組裝第五艙底板組對第五艙桁架、隔板組裝第六艙底板組對第六艙桁架、隔板組裝待外圍第三、第四、第五、第六艙桁架、隔板、底板焊接完成后，對第一、二艙底板臨時點焊點磨除，充分釋放外圍艙焊接對其產(chǎn)生的變形，然后進行第二艙底板的組對第二艙桁架、隔板的組裝待第二艙桁架、隔板、

25、底板焊接完成后，組對第一艙底板組裝第一艙桁架、隔板以及中心筒。（2）浮艙頂板的鋪設(shè)：浮艙底板、桁架、隔板全部焊接完成，并經(jīng)真空、煤油試驗檢驗合格后，鋪設(shè)浮頂頂板。浮頂頂板由中心向外對稱進行鋪設(shè)，鋪設(shè)方法基本與浮艙底板相同。5.2.3.3浮頂焊接（1）浮頂?shù)装?、桁架、隔板的焊接：按上述組裝順序，第四艙組對完成后，開始焊接第三艙的底板、桁架、隔板，第五艙組對完成后，開始焊接第四艙底板、桁架、隔板,依次焊接第五艙和第六艙的底板、桁架和隔板，第六艙底板、桁架、隔板焊接完畢后，再由第2艙開始向中心逐圈施焊。浮艙的焊接順序為：底板下表面仰臉部位斷續(xù)焊底板上表面桁架、隔板的焊接底板上表面連續(xù)焊；在焊接完畢后

26、，對底板的上表面焊縫進行真空試漏，隔板與底板的角縫進行煤油試漏，以保證浮艙內(nèi)焊縫的嚴(yán)密性。（2）浮頂頂板的焊接：浮頂頂板邊鋪設(shè)邊焊接。焊接時先焊頂板與隔板、桁架之間的仰臉斷續(xù)焊，再焊頂板上表面的連續(xù)焊。頂板上表面焊接時采用分段退步的焊接方法由多名焊工從中心向四周對稱進行焊接。5.2.3.4浮頂附件安裝浮頂頂板鋪設(shè)過程中進行浮頂附件的劃線工作，浮頂附件的開孔和焊接待其頂板的周邊焊縫全部焊接完成后及時進行。浮頂支柱的安裝待頂板安裝完成后進行，浮頂支柱安裝完成后，由內(nèi)向外拆除浮頂組裝臺架，然后開始進行罐內(nèi)排水管等附件的安裝工作。浮頂支柱的再調(diào)整是在充水試驗時，再放水過程中進行。其調(diào)整方法是放水至水位

27、比浮頂最底位置高出200mm時停止放水，調(diào)整各個立柱的實際需要長度，調(diào)整公式為L=H-L0-H0式中：L：浮頂支柱銷孔至柱底端部需要的實際長度（mm）。H：罐底至套管端部的長度（mm）。L0：套管端部至支柱銷孔中心的長度（mm）。H0：測量時浮頂比設(shè)計高度高出部分（mm）壁板復(fù)驗檢查壁板預(yù)制壁板安裝位置劃線對號圍板環(huán)縫組對焊接焊縫及工夾具焊疤打磨高樓大磨焊縫及工夾具焊疤打磨高樓大磨探傷、返修立縫組對焊接5.3罐壁圖175.3.1罐壁施工程序5.3.2罐壁施工要點5.3.2.1罐壁預(yù)制測 量部 位允許偏差寬度AC.BD.EF±1.5mm長度AB.CD±2mm對角線之差|AD-

28、BC|3mm直線度AC.BD1mmAB.CD2mm坡口角度±2.50圖18 壁板下料尺寸要求ABCDEF壁板下料使用數(shù)控龍門切割機進行下料，下料及切割坡口應(yīng)嚴(yán)格控制其幾何尺寸。 （2）采用凈料法預(yù)制壁板，壁板下料周長按下式計算：L=2（Ri+/2+）-nb+na 式中：L壁板下料周長（mm）;Ri-儲罐內(nèi)徑（mm）;儲罐壁厚（mm）;n-壁板數(shù)量（mm）;a-每條焊縫收縮量（mm）; b-對接接頭間隙（mm）；-罐底大角縫、邊緣板剩余對接縫、罐底收縮縫焊接收縮對罐壁半徑影響的附加值（mm）；（3）滾板機宜制作前后托架，進板側(cè)設(shè)一平胎架，出板側(cè)設(shè)一曲率胎架，托架與壁板接觸部位應(yīng)能靈活自

29、由轉(zhuǎn)動。 （4）滾制過程中，應(yīng)使鋼板上的寬度方向檢查線與輥的軸心線保持平行，防止鋼板扭曲。（5）壁板滾制必須嚴(yán)格控制弧度，特別是壁板端部的弧度要符合焊接反變形的要求。壁板滾制后立置在平臺上，垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。 （6）卷制好的壁板按罐號、安裝順序裝胎存放，相互壁板間支承受力點應(yīng)在同一直線上。5.3.2.2底圈帶開口接管壁板預(yù)制及熱處理材料檢查復(fù)驗裝車發(fā)運標(biāo)記編號試板機械性能復(fù)驗弧度檢查、焊縫磁粉熱處理試板制作焊接熱處理前檢查初層焊PT接管組焊接管位置號線、確認(rèn)壁板卷制檢查坡口打磨、磁粉壁板下料檢查補強圈氣密試驗焊后磁粉1、

30、施工程序圖20 接管壁板預(yù)制及熱處理施工程序2、施工要點(1) 底圈帶開口接管壁板的預(yù)制應(yīng)置于專用胎具上進行開口和接管組焊,底圈壁板滾弧完畢后,將壁板臥置在拱胎上按圖紙及排板圖要求,號線、開孔、組裝開口接管及開孔補強板。開口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸長度允許偏差為±5mm，法蘭密封面傾斜不大于法蘭外徑的1%且不大于3mm。補強板安裝前進行滾弧，弧度與壁板相同。（2）充分考慮壁板內(nèi)外側(cè)焊接量不同對焊接變形的影響，并采用臥胎進行組焊。其熱處理壁板組焊的主要方法是：首先壁板滾弧成形，然后在特制（整體剛度高）的拱胎上進行開孔及接管組裝，全部組裝完成后翻轉(zhuǎn)至凹胎上進行內(nèi)側(cè)的焊接，

31、這時的焊接不需要采取防變形措施，原因有二，一是在拱胎上進行開孔后，在開孔部位，壁板內(nèi)側(cè)已有少量的內(nèi)凹變形，如用弦長為2m的圓弧樣板測量圓弧度，其內(nèi)凹約2mm左右，二是內(nèi)側(cè)的焊接，其焊接量較小，外凸變形量也較小，里口焊接完后，開孔產(chǎn)生的內(nèi)凹變形與內(nèi)側(cè)焊接產(chǎn)生的外凸變形基本抵消。由于熱處理板接管以及補強板的外側(cè)焊接量很大，因此，在內(nèi)側(cè)焊接完成后，應(yīng)在人孔、進出油口等大接管周圍打上三橫兩縱五根弧板背杠，在其它小接管周圍打兩根背杠即可（注意弧板、背杠與熱處理板要焊接牢固，且不能與拱胎拉筋相干涉）。再將壁板翻轉(zhuǎn)放在拱胎上，將壁板與拱胎用卡具固定，這時即可進行外口焊接。圖21 熱處理壁板防變形背杠示意（3

32、）補強板及接管焊縫的打底焊采用手工電弧焊，打底焊縫完成后進行著色檢查，無缺陷后進行其余各層焊道的焊接，其余各層焊道采用藥芯焊絲CO2氣體保護焊。（4）接管及補強板焊接完畢后，在消除應(yīng)力熱處理之前按要求進行磁粉檢驗和補強板氣密試驗。（5）開孔接管及補強板組焊完畢并檢驗合格后，對開孔壁板進行整體熱處理。熱處理前必須使用胎具對熱處理的壁板進行固定以防熱處理時壁板出現(xiàn)變形。（6）熱處理完畢，拆除防變形卡具并打磨光滑。所有熱處理完畢后的焊縫進行磁粉檢查，JB4730-94，一級合格。信號孔中涂抹潤滑油。壁板熱處理后再對其內(nèi)弧用樣板進行檢查。5.3.2.3罐壁組裝罐壁采用外搭設(shè)腳手架、內(nèi)掛活動小車進行正裝

33、施工，組對采用“預(yù)傾斜補償工藝”和“凈料組對法”。(1)第一節(jié)壁板的圍板和組對：a、首先按第一圈壁板安裝圓內(nèi)半徑，在罐底板上劃出圓周線及第一圈壁板每條立縫的安裝位置線，再在安裝圓周線內(nèi)側(cè)100mm畫出檢查圓周線，并打上樣沖眼，圍板時對號入座。第一圈壁板圍板前，預(yù)先對壁板安裝位置及徑向以內(nèi)10mm處的邊緣板對接縫打磨至與邊緣板上表面平齊，以確保罐壁板安裝的水平度以及第一節(jié)壁板立縫焊接過程中的自由收縮。底圈壁板安裝圓內(nèi)半徑，宜按下式計算：R=Ri+（1.8mm*第一節(jié)壁板的焊縫數(shù)量）/2+式中R-第一圈壁板安裝圓內(nèi)半徑Ri-設(shè)計要求的儲罐內(nèi)半徑1.8mm-每條立縫的焊接收縮量-罐底大角縫、邊緣板剩

34、余對接縫、罐底收縮縫焊接收縮對罐壁半徑影響的附加值。一般取57mm左右。b、按R-（1.8mm*第一節(jié)壁板的焊縫數(shù)量）/2的水平半徑每隔1m焊接壁板內(nèi)側(cè)限位板，且立縫兩側(cè)300mm處須設(shè)有限位板，限位板的外端焊一墊板，墊板厚度為（1.8mm*第一節(jié)壁板的焊縫數(shù)量）/2；外側(cè)限位板視壁板安裝后壁板與墊板的貼合程度臨時加設(shè)，通過楔子進行調(diào)整，保證壁板與墊板貼合緊密。限位板、墊板安裝示意：圖22 底圈壁板限位板、墊板示意C、第一圈壁板通常從00或900、1800、2700開始，分別從二個方向開始圍板。壁板的吊裝采用履帶吊,吊裝時使用平衡梁防止吊裝變形；圍板時，板與板間的縱縫用兩馬卡具進行固定，每條縱

35、縫安裝三套卡具，如圖。其卡具用方帽應(yīng)提前焊在壁板上。D、第一圈壁板幾何尺寸是否準(zhǔn)確對于整個罐體幾何尺寸有非常重要的影響，必須認(rèn)真對第一圈壁板進行組對和找正。用銷子打入罐底邊緣板與底節(jié)罐壁板下口之間來調(diào)整底節(jié)罐板上口水平度。如圖23圖23 底圈壁板水平度調(diào)整示意兩馬卡具調(diào)整坡口的間隙及錯邊量。細(xì)調(diào)間隙并用加減絲杠輔助調(diào)整壁板垂直度。如圖24所示。圖24 壁板垂直度調(diào)整示意第一圈壁板縱縫為雙面焊且焊接時先焊接外側(cè)再焊接內(nèi)側(cè)。由于氣電立焊先焊側(cè)背面有E型弧板固定以及銅墊內(nèi)冷卻水散熱作用，因而先焊側(cè)焊后縱縫的角變形較小；而后焊側(cè)背面無卡具固定及銅墊冷卻作用，因而焊后角變形較大。為防止焊接時出現(xiàn)角變形，

36、滾板及組對時應(yīng)采取反變形措施。如圖25所示：圖25 滾板及組對反變形示意第一圈壁板的橢圓度主要是在圍板過程中通過限位板和方楔調(diào)整進行保證。如圖22所示。找正時必須對橢圓度、垂直度、水平度同時進行調(diào)整，在保證三者全部合格以及坡口間隙、錯邊量、角變形符合要求后，安裝立縫E型弧板，上端焊上熄弧板（如圖26所示），去掉壁板內(nèi)側(cè)與限位板之間的墊板，進行立縫焊接。圖26 壁板立縫固定示意(2)第二節(jié)及其它各節(jié)壁板的圍板和組對： a、第一圈壁板立縫焊接完畢后，進行垂直度、橢圓度及上口水平度復(fù)測，調(diào)整合格后，及時在壁板內(nèi)側(cè)打上罐底大角縫防變形支杠（如圖13所示），然后進行第二節(jié)壁板安裝。b、按排版圖劃出第二節(jié)

37、每塊壁板在底圈壁板上的安裝位置線。然后在底圈壁板上端距離環(huán)縫200mm的位置上焊接下龍門卡具并安裝背杠，背杠間距宜為1500mm。待壁板吊裝到位后，在其壁板下端距離環(huán)縫200mm的位置上焊接上龍門卡具，加設(shè)方楔固定壁板，然后安裝立縫組對卡具連接相鄰的二塊壁板，并調(diào)整組對間隙。第二節(jié)及其它壁板立縫的組對與底圈壁板立縫組對方法基本相同。在底圈壁板垂直度、橢圓度、水平度等幾何尺寸符合規(guī)范要求的情況下，其它各圈壁板不需對壁板橢圓度、水平度進行測量和調(diào)整，只需對壁板垂直度進行找正。垂直度的找正主要是通過調(diào)整縱縫的間隙來實現(xiàn)。減少縱縫上半部分的間隙使罐壁板內(nèi)傾，增大縱縫上半部分的間隙使壁板外傾。找正時每張

38、板測量三點，除保證該張壁板垂直度符合要求外，還應(yīng)兼顧下方壁板垂直度的偏差情況，更好地保證儲罐整體的垂直度。C、第二圈壁板及其它各圈壁板立縫的坡口皆采用單面坡口，立縫焊接時從下至上一次焊接成形，由于氣電立焊的特性，焊接角變形很小，因此對于其壁板在預(yù)制及組對時就無須采取反變形措施，而是正常預(yù)制、正常組對。d、由于立縫焊接后壁板垂直度的變化，壁板環(huán)縫組對前仍需對壁板垂直度進行復(fù)測，若出現(xiàn)有偏差較大情況，可通過對環(huán)縫間隙的適當(dāng)調(diào)整從而使其達到規(guī)范要求；環(huán)縫組對主要是通過龍門卡具及背杠對環(huán)縫錯邊量以及角變形進行調(diào)整，環(huán)縫間隙則由間隙片來控制。組裝壁板的工卡具及環(huán)縫間隙片分布示意：圖27 罐壁板工卡具安裝

39、分布示意5.3.2.4罐壁焊接1、縱縫焊接（1）壁板立縫采用E型板固定,無定位焊組對,立縫焊接使用氣電立焊機進行焊接。第一節(jié)壁板縱縫坡口為雙面“X”型坡口，焊接時先焊接外側(cè)，再焊接內(nèi)側(cè)；其它各圈壁板為單面“V”型坡口，焊接時從內(nèi)側(cè)進行焊接，從下至上一次焊接成型。（2）采用先進的無托底焊焊接工藝，從最低端一直焊至頂端，底部不留小尾巴。壁板頂部點焊熄弧塊,熄弧塊材質(zhì)、坡口形式與其下側(cè)的縱縫相同。（3）氣電立焊所使用的保護氣體，水分質(zhì)量含量不應(yīng)超過0.005%；氣電立焊機附屬干燥器性能要保持良好,確保CO2氣體充分預(yù)熱和干燥，同時氣電立焊機必須設(shè)有良好的防風(fēng)、密封設(shè)施，防止風(fēng)流穿入，影響焊接質(zhì)量。（

40、4）焊接前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，清除坡口面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的雜物、鐵銹、水分和油污，并應(yīng)充分干燥，高強鋼焊接前按規(guī)定要求進行預(yù)熱。（5）縱縫焊接過程中若出現(xiàn)斷弧現(xiàn)象,極易產(chǎn)生焊接缺陷，必須用砂輪機對缺陷進行處理，清除后再進行焊接。（6）縱縫的坡口型式及組對間隙需滿足氣電立焊焊接的需要和焊接線能量以及焊接變形的要求，十萬立方米儲罐縱縫坡口見下圖：圖28 壁板立縫坡口圖（7）焊接工藝參數(shù)的選擇：a、電流過小會造成未焊透，焊接電流過大會造成成形不良，導(dǎo)致跑渣使焊接過程中斷。采用1.6mm的焊絲時,其焊接電流在350410A中選擇。B、為保證焊接過程穩(wěn)定，飛濺小，不產(chǎn)生氣孔并減少合金元素的燒損，電弧

41、電壓應(yīng)根據(jù)鋼板的厚度在3541V內(nèi)選擇。C、焊接速度以保證熔池中金屬液面與水冷銅滑塊進氣孔底部510mm為宜。D、焊絲伸出長度宜保持在2540mm。E、一般室外作業(yè)環(huán)境中，氣體流量宜保持在2530L為宜。（8）十萬立方米儲罐氣電立焊工藝參數(shù)選擇參考表 表一板厚（mm）電流（A）電壓（V）焊接速度（cm/min）焊絲擺幅氣體流量（L/min）324104110.5122827400407.1192821380389.613281837038221028153603811728123503813.4不擺動28(9)可由24臺氣電立焊機同向進行焊接。2、橫縫焊接a、環(huán)縫焊接使用橫向埋弧自動焊機進行焊

42、接，環(huán)縫坡口型式及外形尺寸與焊接質(zhì)量、焊接變形以及背面打磨清根工作量密切相關(guān)，根椐多臺十萬立方米儲罐的施工經(jīng)驗，罐壁第一至第三道環(huán)縫坡口型式宜采用內(nèi)大外小的“K”型坡口，第四至第八道環(huán)縫坡口型式宜采用內(nèi)側(cè)單面“V”型坡口。十萬立方米儲罐環(huán)縫坡口如圖29所示。圖29 壁板橫縫坡口圖b、環(huán)縫采用自動焊，坡口組對很重要，應(yīng)確保對口間隙符合要求，當(dāng)組對間隙大于3mm時，應(yīng)在坡口內(nèi)側(cè)用手工焊封底。環(huán)縫自動焊的起弧點和收弧點不能在同一個地方，應(yīng)錯開300mm以上。c、埋弧焊焊劑需按規(guī)定要求進行烘干、發(fā)放和回收，焊前應(yīng)清除坡口面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的雜物、鐵銹、水分和油污，并應(yīng)充分干燥，層間應(yīng)進行檢查、

43、打磨并徹底清除焊渣，焊接中需按工藝卡要求規(guī)定參數(shù)進行焊接。d、當(dāng)焊縫需要預(yù)熱時，采用液化火焰預(yù)熱器，預(yù)熱器架安裝在焊接小車的前方，并隨焊接小車一起行走，達到邊預(yù)熱邊焊接的目的。e、焊接時使用6-8臺自動埋弧橫焊機對稱分布同時向同一方向進行焊接。先焊接內(nèi)側(cè)，內(nèi)側(cè)焊縫清根打磨檢驗合格后，焊接外側(cè)焊縫。5.4其它附件安裝1、加強圈和抗風(fēng)圈的預(yù)制和安裝（1）加固圈、抗風(fēng)圈采用分段預(yù)制，分段長度為15m-18m。加固圈、抗風(fēng)圈腹板內(nèi)弧的切割必須準(zhǔn)確，切割后用弧形樣板進行檢查，其誤差不得大于1.5mm，有超差的必須進行調(diào)整修補。預(yù)制后的弧度超差不應(yīng)大于2mm，放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超過0.1%，為

44、防止加固圈、抗風(fēng)圈在焊接過程中產(chǎn)生的變形，組對時根據(jù)經(jīng)驗值預(yù)先反變形，精確地保證其圓弧度。（2）加強圈安裝應(yīng)在其所在位置壁板安裝完后并在上一圈壁板安裝前及時進行。先在壁板上劃線，進行三角支架的安裝焊接。加強圈安裝時分兩個作業(yè)組，從相同位置向兩側(cè)開始安裝，用千斤頂和其他工具，調(diào)整好位置，使其內(nèi)弧與壁板壓緊靠實，確保加強圈上表面水平度以及接頭處圓弧度，符合要求后進行點固焊，同時與三角架點焊到一起。（3）加強圈安裝點固焊后，先焊加強圈與三角架間的焊縫，再焊接加強圈間的對接接頭，然后焊接加強圈與罐壁板的仰臉斷續(xù)焊，最后由多名焊工均勻分布，采用跳焊或分步退焊法的方法，同向同時焊接加強圈與罐壁板上表面連續(xù)

45、角焊縫。為減小焊接變形，上表面連續(xù)角焊縫的焊接采用變形較小的CO2氣體保護焊，且嚴(yán)格控制焊接高度。（4）抗風(fēng)圈安裝也應(yīng)在其所在位置壁板安裝完后及時進行。首先安裝盤梯洞口位置處抗風(fēng)圈，標(biāo)高、方位檢查無誤后，及時與罐壁組對、固定，然后分兩個作業(yè)組，以該處為起點向兩側(cè)開始安裝，在組對抗風(fēng)圈過程中，要嚴(yán)格控制抗風(fēng)圈接頭的圓弧度以及抗風(fēng)圈安裝的水平度。抗風(fēng)圈的焊接程序及方法與加強圈相同。2、盤梯、轉(zhuǎn)動扶梯、導(dǎo)向管、量油管的預(yù)制和安裝（1）盤梯依據(jù)圖紙在預(yù)制平臺上分兩段預(yù)制。（2）量油管、導(dǎo)向管、轉(zhuǎn)動扶梯設(shè)置在鋼性平臺上進行整體預(yù)制，焊接時要采取防變形措施，嚴(yán)格控制直線度，若直線度偏差較大，則須火焰進行矯

46、正。（3）盤梯及平臺的三角架在罐壁安裝完畢后進行。藥廠先安裝盤梯的中間平臺，再用吊車將下段盤梯安裝在三角架上找正定位，最后吊裝上段盤梯，并將盤梯中間平臺的扶手、欄桿等安裝焊接完。（4）導(dǎo)向管、量油管安裝要求位置準(zhǔn)確，連接可靠。安裝時要嚴(yán)格控制其垂直度，偏差不得大于10mm，且導(dǎo)向管、量油管安裝要處于浮艙套管的中心。（5）轉(zhuǎn)動扶梯在儲罐充水試驗前進行安裝。施工程序及要點：a、劃出頂部平臺的安裝位置線，頂部平臺安裝后，確定浮梯的一個中心點，將這個中心點投影在浮盤上，劃出該點與浮盤中心的連線，即為浮梯安裝的中心線的投影，也是軌道的安裝中心線；b、安裝軌道，以中心線為準(zhǔn)，劃出各支腿安裝位置線，將支腳定

47、位焊后，安裝橫桿，用玻璃管將橫桿頂部找平后進行點固焊，最后安裝軌道，軌道與中心線平行；c、安裝浮梯，將頂部固定后，確認(rèn)轉(zhuǎn)動浮梯軌道中心線與轉(zhuǎn)動中心線同在一個鉛垂面內(nèi)為合格；d、浮梯的檢驗應(yīng)在罐體充水過程中進行，浮梯上端的轉(zhuǎn)軸和下端的滾輪應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，梯子下端的滾輪應(yīng)始終處于軌道上，浮梯升降自如。3、密封裝置以及浮頂排水軟管都應(yīng)在罐體動火作業(yè)結(jié)束后進行安裝，并在供貨廠家的指導(dǎo)下施工。六、質(zhì)量保證措施6.1質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)GBJ128-90立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范SH3530-93石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標(biāo)準(zhǔn)6.2質(zhì)量保證體系業(yè)主代表項目經(jīng)理政府監(jiān)督質(zhì)量經(jīng)理、總工程師工藝責(zé)任任工程師材

48、料責(zé)任任工程師檢驗責(zé)任任工程師焊接責(zé)任任工程師計量責(zé)任任工程師無損檢測責(zé)任任工程師防腐責(zé)任任工程師施工班組6.3質(zhì)量保證措施針對油罐的上述工程特點和易產(chǎn)生的質(zhì)量通病,在質(zhì)量管理中應(yīng)加強以下幾個環(huán)節(jié)的管理,確保工程質(zhì)量零缺陷目標(biāo)的實現(xiàn)。(1)制定和完善項目部的各項質(zhì)量管理制度，使工程質(zhì)量管理、監(jiān)督有章可循、有法可依，為質(zhì)量管理人員有效地進行質(zhì)量控制提供依據(jù)。（2）堅持“質(zhì)量第一”的方針，加強全體職工的質(zhì)量意識教育，在全體員工中牢固樹立“百年大計，質(zhì)量第一”，“質(zhì)量是企業(yè)生命”的觀點。（3）加強特殊崗位業(yè)務(wù)技能培訓(xùn)工作。從事特殊崗位工作的所有人員均需持證上崗，杜絕無證上崗的現(xiàn)象發(fā)生，做到上崗持證率

49、100%。針對儲罐工程施工的特點，抓好重點崗位人員的培訓(xùn)工作，提高技能。對從事自動焊焊接的焊工除必須通過焊工考試合格外，尚需經(jīng)過嚴(yán)格的技能培訓(xùn)并從中篩選出更優(yōu)秀者從事儲罐自動焊工作，進一步提高儲罐的焊接質(zhì)量。（4）質(zhì)保體系各級責(zé)任人員必須到位到崗，深入施工現(xiàn)場和施工班組，履行本專業(yè)職能。從圖紙會審，技術(shù)交底，方案措施編審，材料領(lǐng)用，施工質(zhì)量控制，中間驗收，檢驗試驗，質(zhì)量評定入手，嚴(yán)格把關(guān)，保證質(zhì)量受控和質(zhì)量體系運轉(zhuǎn)正常。(5)建立質(zhì)量檢查和質(zhì)量例會制度,實施日巡檢、周檢、月聯(lián)檢制度以及每月召開一次班組長以上質(zhì)量專題例會,以達到質(zhì)量問題能盡早發(fā)現(xiàn)、及時解決，施工方法和工藝能及時改進，質(zhì)量管理的薄

50、弱環(huán)節(jié)也能及時的加強,下一步質(zhì)量管理的重點更加明確。（6）嚴(yán)格執(zhí)行工藝紀(jì)律。技術(shù)質(zhì)量管理部門人員要深入現(xiàn)場檢查工藝紀(jì)律的執(zhí)行情況，對重點、難點的工藝執(zhí)行過程實施全程監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正，確保工藝紀(jì)律得到嚴(yán)格的執(zhí)行。不斷完善工藝措施，提高工藝措施對施工質(zhì)量的保證程度。自動焊焊接質(zhì)量是本工程關(guān)鍵施工質(zhì)量，必須對儲罐焊接工藝進行專項控制，嚴(yán)格控制焊接參數(shù)。（7）實行工作卡制度，工程施工要達到的要求（具體數(shù)值）和應(yīng)遵守的規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)以及施工要領(lǐng)和施工注意點下發(fā)到操作層，做到有據(jù)可查。及時對照檢查，嚴(yán)格控制工程質(zhì)量。重點控制壁板預(yù)制、儲罐焊接變形、自動焊焊接等環(huán)節(jié)。（8）嚴(yán)格工序交接制度，各工序作業(yè)人員

51、在本工序檢查驗收合格后，做好工序狀態(tài)檢查標(biāo)識，出具工序交接卡并得到下道工序作業(yè)人員及質(zhì)檢人員簽證后，方可將工程轉(zhuǎn)交下道工序。未辦理工序交接手續(xù)不得進行下道工序的施工。（9）成立QC活動小組，制定QC活動計劃，積極開展QC活動，運用全面質(zhì)量管理的方法，充分發(fā)揮廣大職工的聰明才智，組織技術(shù)質(zhì)量攻關(guān)，解決施工中的技術(shù)、質(zhì)量難題。(10)合理安排工序，正確處理進度與質(zhì)量的關(guān)系，當(dāng)進度與質(zhì)量發(fā)生矛盾時，首先要保證質(zhì)量。七、安全保證措施1、根據(jù)工程環(huán)境、施工性質(zhì)等特點制定詳細(xì)的施工過程安全管理要素,對各施工階段易發(fā)生的不安全因素重點控制,并落實各環(huán)節(jié)責(zé)任人,防止各類事故的發(fā)生,努力達到”零”事故安全管理的

52、目標(biāo).2、施工現(xiàn)場電氣作業(yè)人員必須由經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)、考核合格、持有電工特種作業(yè)操作證的人員擔(dān)任；臨時用電工程圖紙必須單獨繪制，并作為臨時用電施工的依據(jù)，有編制、審核、批準(zhǔn)等手續(xù)；執(zhí)行三相五線制，三級控制兩級保護的配電方式，其中第一級保護的漏電動作電流根據(jù)用電設(shè)備數(shù)量確定，但漏電動作時間要小于0.1s；漏電保護器應(yīng)裝在用電設(shè)備電源線的首端，并與用電設(shè)備相匹配。嚴(yán)格執(zhí)行“一機、一閘、一?！敝疲瑖?yán)禁一閘多用；與用電設(shè)備相關(guān)的鐵棚子、鋼平臺、金屬構(gòu)架都做好接地，接地極應(yīng)另設(shè)；3、高處作業(yè)人員必須系好安全帶、戴好安全帽，衣著要靈便，禁止穿硬底和帶釘易滑的鞋；在六級風(fēng)以上和雷電、暴雨、大霧等惡劣氣候條件下影

53、響施工安全時，禁止進行露天高處作業(yè)。高處作業(yè)要與架空電線保持規(guī)定的安全距離；高處作業(yè)嚴(yán)禁上下投擲工具、材料和雜物等，所用工具應(yīng)放入工具套（袋）內(nèi)，有防止墜落的措施。在同一墜落平面上，一般不得進行上下交叉高處作業(yè)，如需進行交叉作業(yè)，中間應(yīng)有隔離措施。4、吊裝作業(yè)前應(yīng)對吊裝用的吊車、鋼絲繩、卡環(huán)、吊梁等吊裝用機具認(rèn)真檢查，確保安全。5、腳手架的交接驗收：腳手架搭設(shè)完畢，架設(shè)作業(yè)班組首先按施工要求先進行全面自檢，然后通知項目部施工管理部門和HSE監(jiān)督員及腳手架使用方，三方共同進行檢查驗收，使用方負(fù)責(zé)人、項目部施工管理部門及HSE監(jiān)督員檢查確認(rèn)合格，辦理腳手架使用許可證，并掛“腳手架合格可以使用”牌后方可使用；驗收后的腳手架任何人不得擅自拆改，特殊情況下需作局部修改時，須經(jīng)施工管理部門負(fù)責(zé)人同意，由原架設(shè)班組操作，完成后仍需覆行檢查交接驗收手續(xù)。6、腳手架的使用：作業(yè)人員應(yīng)從斜道到作業(yè)層，不得沿腳手架攀登；在腳手架上從事三級以上高處作業(yè)時，應(yīng)辦理高處作業(yè)許可證；腳手架應(yīng)定期檢查，大風(fēng)過后應(yīng)進行全面檢查，如有松動. 折裂或傾斜等情況，應(yīng)