歸化大橋(剛構(gòu)橋)基礎(chǔ)及下部構(gòu)造施工方案

1、歸化大橋基礎(chǔ)及下部構(gòu)造施工方案歸化大橋簡介：歸化大橋跨越歸化河。橋位區(qū)整體為構(gòu)造溶蝕峽谷地貌，為典型的“U”字型，梁底距離谷底95m，橋梁設(shè)計不受水位控制。根據(jù)橋址處地形設(shè)計為3×30m先簡支后結(jié)構(gòu)連續(xù)T梁+（66+120+66）m連續(xù)剛構(gòu)，左幅全橋長352m，右幅全橋長358m。一、地理位置及地質(zhì)情況（1）、擬建K12+736.00歸化大橋，位于畢節(jié)市雙山鎮(zhèn)歸化村附近。橋位區(qū)整體為構(gòu)造溶蝕侵蝕低中山河谷地貌，擬建線路橫跨仲溪河，河床寬約30.00m，成不對稱“V”字型，官寨岸為斜坡，坡度2633°，歸化岸岸坡坡度較陡，坡度3549°，局部最大坡度可達80

2、6;，坡體多基巖裸露，局部上覆13m低液限粉質(zhì)粘土。河流在橋位區(qū)流向由114°變?yōu)?48°，水深約0.30.50m。（2）、橋位區(qū)位于梨樹坪背斜南西翼近軸部，巖層產(chǎn)狀235°47°（官寨岸）21824°（歸化岸）。橋位區(qū)地層由新到老分為第四系全新統(tǒng)坡殘積層（Q4dl+el）、三疊系下統(tǒng)永寧鎮(zhèn)組第二四段（T1yn2-4）。二、場地布置場地布置見后附圖；通過現(xiàn)場考察，結(jié)合本工程的特點，施工便道擬從該橋0#臺沿山而下，便道長度3Km,然后擬建一20m便橋跨越歸化河，至主拌合站，主橋施工生活住房、拌和場、堆料場、材料庫房、鉗工房、卷揚機房、預(yù)制場等，設(shè)

3、在該橋5#墩右側(cè)200m的空地，鋼筋房靠近兩主墩設(shè)置。該橋為左右幅雙幅橋。我部以該橋的主橋施工為重點，其中主橋施工又以4#墩為重點三、鉆孔灌注樁施工工藝及施工過程（1）、鉆孔灌注樁施工工藝流程詳見鉆孔灌注樁施工工藝流程圖。（2）、施工準備鉆機就位前，三通一平：、電已能滿足施工用電負荷要求，負荷有富余，場內(nèi)已配置滿足施工用電的柴油發(fā)電機；、在歸化大橋0#橋臺右側(cè)250m出的山頂處修建高位儲水池，儲水量150m3,在拌合站位置另設(shè)100 m3儲水池，水源從后河河床中抽水至水池處，儲水量能滿足施工要求。、施工便道已經(jīng)通到拌合站處，能滿足大型車輛進出；、施工場地已經(jīng)平整，鋼筋加工房、材料堆放場、庫房等

4、布設(shè)見后附圖，混凝土在拌合站集中拌合，砼運輸車運輸，輸送泵澆灌；根據(jù)現(xiàn)場情況鉆機按照梅花形布置，一次布置4臺，每敦設(shè)置泥漿池，用裝載機鏟泥進孔，清渣每天用泥量150m3200 m3,泥從5#棄土場挖取，儲量豐富，運輸方便，能滿足施工要求。、排除施工過程中的干擾因素，確保施工時非技術(shù)因素干擾。（3）樁位測量場地平整已經(jīng)能具備施工條件，測量樁位并報監(jiān)理工程師。（4）埋設(shè)護筒護筒用12mm鋼板制作,在護筒的上、下段及中部外側(cè)各焊一道加勁肋增加剛度。根據(jù)樁基孔徑為2.2m，護筒直徑為2.6m，高度為2m。護筒加工好后，定樁位、挖坑埋護筒、對中、底部用水泥砂漿處理后，在無水的情況下護筒周圍60cm范圍內(nèi)

5、以粘土分層夯填到與護筒頂平。（5）鉆機就位鉆孔鉆機采用沖擊鉆機。安裝鉆機前采用全站儀進行精確定位，開鉆前先檢驗鉆頭直徑，調(diào)整和安放好起吊系統(tǒng)，鉆機底座和頂端應(yīng)平穩(wěn)、牢固。并對鉆機頂部的滑輪緣、轉(zhuǎn)盤中心對中后將鉆頭吊起，徐徐放進護筒，調(diào)整使鉆塔垂直， 對準樁位，合格后埋置護樁以便隨時檢查孔軸線偏位并隨時效正，合格后根據(jù)四角控制拉好的“十字線”，架設(shè)后由測量監(jiān)理工程師檢測合格后進行下道工序。（6）泥漿池建設(shè)及泥漿要求、泥漿池建設(shè)：每敦配置一個泥漿池，一個為沉渣池，要求沉渣容量必須滿足1個循環(huán)工作日（24小時）容量，另一個為攪拌泥漿專用，要求容量必須滿足泥漿循環(huán)用量要求。、泥漿要求：土質(zhì)選

6、用塑性指數(shù)大于25，粒徑小于0.074mm的粒徑含量大于50%的粘質(zhì)土制漿。、制造泥漿稠度為2230s時原料用量按下公式計算m=v=(2-3)/( 1-2)- 1其中：m每立方米泥漿所需要原料的質(zhì)量（t）; v-每立方米泥漿所需要原料的體積（m3）; 1-原料的密度（t/m3）; 2-要求的泥漿密度（t/m3）; 2=v1t(1-v) 3; 3-水的密度，取3=1 t/m3本孔樁使用黃土膠泥用量13m3/t鉆孔中隨時檢查孔位、泥漿稠度、孔徑及深度，作好原始記錄，并繪制地質(zhì)剖面圖。（7）成孔檢驗、清孔、孔深達到設(shè)計標高且嵌巖深度達到設(shè)計要求后，應(yīng)對孔深、孔徑進行檢查，誤差不能大于設(shè)計及規(guī)范要求，

7、并報監(jiān)理工程師檢查，待資料簽認完畢后進行下道工序；、清孔方法可以用換漿法清孔，用高壓泵從泥漿池抽取泥漿，通過泥漿導(dǎo)管沖入孔底，置換出帶渣泥漿，并不斷變換導(dǎo)管沖出換方向清除沉渣。在清孔時加入一定量水泥，以保證清孔時減少塌孔危害，待孔底沉渣厚度不小于設(shè)計及規(guī)范要求后再吊裝鋼筋籠，清孔后從孔底提出泥漿試樣，進行性能指標試驗，其各指標允許偏差值為：相對密度1.031.1、粘度（pa.s）1720、含砂率<2%、膠體率>98%。若清孔各項指標達不到上述要求或清孔后未及時灌注混凝土，灌注前必須二次清孔，使個項指標合格后再灌注混凝土。清孔時應(yīng)注意事項：、制作探孔器；、在清孔時必須保持孔內(nèi)水頭，防

8、止坍孔；、清孔后應(yīng)從孔底提出泥漿試樣，進行性能指標試驗，清孔后孔底沉渣厚度和泥漿指標必須滿足設(shè)計和規(guī)范要求（見橋規(guī)P47表6.8.3）；、不得用加深孔底的方法代替清渣。（8）鋼筋籠制作與吊裝及聲測管安放、在終孔之前，即要提前將鋼筋籠制作成型，為使鋼筋籠下到孔內(nèi)時不靠孔壁而有足夠的保護層，在鋼筋籠主筋上每隔m左右對稱設(shè)置四個“鋼筋耳朵”。鋼筋骨架在制作場分段制作，運到現(xiàn)場分段連接，入孔前做對接試驗，以保證鋼筋下孔口能順利對接，本橋樁基鋼筋采用直螺紋連接。利用鉆機本身的卷揚機系統(tǒng)或吊車垂直吊入孔內(nèi)，保護層以鋼筋耳朵控制，在樁的骨架頂用1620的鋼筋固定控制標高。鋼筋籠到達標高后，要牢固地將對稱焊在

9、鋼筋籠頂部主筋上的四根吊筋與孔口護筒相焊接，以防掉籠或浮籠。、鋼筋骨架的制作、運輸及吊裝就位的技術(shù)要求1）、鋼筋骨架制作必須滿足設(shè)計和規(guī)范要求，不得少筋；2）、長骨架宜分段制作，分段長度應(yīng)根據(jù)吊裝條件確定，應(yīng)確保不變型，接頭應(yīng)錯開，單斷面鋼筋連接數(shù)量不得大于總數(shù)量的50%；3）、順樁長度方向上鋼筋采用直螺紋連接，鋼筋在制作螺紋前，調(diào)試螺紋機制作長度，連接的鋼筋接頭處不得有空隙，在加工鋼筋前先做試驗，測試鋼筋連接質(zhì)量，并報中心試驗室驗證合格后再加工，其各項性能見公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范P322323。螺旋箍筋用綁扎連接，定位筋用焊接連接，連接要求按規(guī)范公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范P7870執(zhí)行。4）、應(yīng)在骨

10、架外側(cè)設(shè)置保護層厚度的墊塊，期間距豎向為2m,橫向周圍不少于4處，骨架頂設(shè)置吊環(huán)；5）、骨架入孔一般用吊機，無吊機時用鉆機鉆架、灌注塔架，起吊應(yīng)按骨架長度的編號入孔；6）、鋼筋骨架的制作和吊放允許偏差為：主筋間距±20mm,長度為±10mm；箍筋間距（0-20）mm；鋼筋籠直徑±5mm,骨架保護層厚度±10mm見橋涵施工技術(shù)規(guī)范P85。、聲測管安放在鋼筋籠制作時安放聲測管，本樁基每顆樁安放4顆聲測管，對稱安放，聲測管使用50渡鋅聲測管，聲測管底用鋼板焊接密水，在安裝時，做水密性試驗，若漏水，必須更換接頭或重新焊接。聲測管安裝在鋼筋籠內(nèi)側(cè)，每兩米固定一道定

11、位筋，聲測管用螺紋接頭連接，下井前做對接試驗。管口超過地面不小于2米，且用塑料袋密封管口，防止在澆筑混凝土時有異物掉入管內(nèi)。（9）導(dǎo)管組拼及吊裝就位、導(dǎo)管使用前應(yīng)進行水密承壓和扣接頭抗拉試驗，試驗時的壓力應(yīng)不小于灌注時導(dǎo)管可能承受的最大壓力P的1.3倍，P計算公式為P=rchc-rwHw式中：P導(dǎo)管可能受到的最大內(nèi)壓力（kPa）rc-混凝土拌合物的重度（取24KN/m3）hc-導(dǎo)管內(nèi)混凝土柱最大高度（m），以導(dǎo)管全長或預(yù)計的最大高度計算；rw-井孔內(nèi)水或泥漿的重度（KN/m3）Hw-井孔內(nèi)水或泥漿的深度（m）通過計算得出在16.67米處內(nèi)外壓強差最大P：233.4KPa得出導(dǎo)管最小承壓差不小于

12、303.4 KPa。導(dǎo)管應(yīng)自下而上加以編號并標示其長度。吊放導(dǎo)管時位置居中，軸線順直，穩(wěn)步沉放，防止卡掛鋼筋籠，導(dǎo)管下口距孔底為0.4m，以便剪球時球塞能順利排出管外，導(dǎo)管上口設(shè)漏斗和儲料斗。、灌注水下混凝土時應(yīng)配備主要設(shè)備及備用設(shè)備1）、灌注水下混凝土的攪拌機能力，應(yīng)滿足樁孔在規(guī)定時間內(nèi)灌注完畢，灌注時間不得長于首批混凝土初凝時間；2）、水下混凝土灌注時使用混凝土輸送泵，本處樁基的使用2臺砼運輸車運輸，另1臺備用，砼運輸過程中，罐必須轉(zhuǎn)動，以保證砼運輸過程中不離析；3）、水下砼用鋼導(dǎo)管灌注，并進行密水性試驗，壓力不得小于最大水深壓力的1.3倍。（10）水下混凝土配制、本合同段使用規(guī)定的廠家生

13、產(chǎn)的普通硅酸鹽水泥，水泥的初凝時間不得早于2.5h;、粗集料宜優(yōu)先采用卵石，如采用碎石宜適當增加混凝土配合比的含砂率，集料大小不得大于導(dǎo)管內(nèi)徑的1/61/8和鋼筋凈距的1/4，同時不得大于40mm;、細集料宜采用級配良好的中砂；、混凝土配合比按照試驗室配合比使用；、混凝土拌合物有良好的和易性，在運輸和灌注過程中應(yīng)無明顯離析、泌水現(xiàn)象。灌注時應(yīng)保持足夠的流動性，其坍落度宜為180mm220mm,混凝土拌合物中宜慘用外加劑粉煤灰等材料；、每立方米混凝土的水泥用量不小于350kg,可摻適宜數(shù)量的減水緩凝劑或粉煤灰;、配合比試驗初步確定后，報監(jiān)理辦和中心試驗室對配合比做驗證試驗，待驗證結(jié)果能滿足設(shè)計要

14、求后才能做為實際施工配合比灌注樁基。因驗證試驗要求有一定的時間，必須要求試驗人員提前做好配合比試驗。（11）首批混凝土灌注數(shù)量計算及灌注過程、水下混凝土灌注時首批混凝土數(shù)量計算樁基所需首批混凝土數(shù)量應(yīng)能滿足導(dǎo)管初次埋置深度(1.0的需要)，其混凝土參考數(shù)量按下式計算(如圖3.2.43所示)： Hw h1 h2 Hch3 h2 Hc h3 V(d2/4)h1+(D2/4)HcHch2+h3式中：V首批混凝土所需數(shù)量，m3；d導(dǎo)管內(nèi)徑，m；D樁孔直徑，m；Hc首批混凝土在孔內(nèi)的高度，m；h2導(dǎo)管初次埋置深度，m；h21.0m；h3導(dǎo)管底端至孔底距離，取0.4m；h1井孔混凝土面高度達到Hc時， 導(dǎo)

15、管內(nèi)混凝土柱的高度，m，而h1wHw/c圖3.2.43其中：Hw樁孔內(nèi)混凝土面以上水或泥漿深度，m；w孔內(nèi)水或泥漿容重，kg/m3；c混凝土的容重，kg/m3；通過計算，若導(dǎo)管初次埋置深度為h2=1.1 m、h3=0.4m、Hw=40m、泥漿密度為1.1時，導(dǎo)管內(nèi)砼高度h1=18.33 m,導(dǎo)管內(nèi)徑為0.28m,首批混凝土數(shù)量不小于8.49m3,由于孔徑的不均勻，該式計算出首批混凝土后，需根據(jù)現(xiàn)場情況適當增大混凝土數(shù)量。、水下混凝土灌注過程：砼灌注前再次校核鋼筋籠標高、孔深、沉渣厚度，檢查有無坍孔現(xiàn)象，待符合要求后即可開盤灌注。樁基混凝土采用導(dǎo)管法澆筑，拌合站集中拌合，砼運輸車運輸。按照灌注水

16、下砼的規(guī)范要求，先前做好鋼筋的制作綁扎，砼導(dǎo)管制作后并通過密封試驗確保無滲漏再進行安裝。先向漏斗內(nèi)灌一盤不低于砼標號的水泥砂漿于隔水球周圍,防止粗集料卡球堵塞導(dǎo)管，再繼續(xù)拌砼將漏斗和儲料斗裝滿,砼的初存量必須確保首批砼入孔后導(dǎo)管埋入砼中的深度不小于1m，灌注中導(dǎo)管埋入砼的深度不得小于2m，并不宜大于6m。灌注開始后應(yīng)緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停灌，砼灌注面應(yīng)高出樁頂設(shè)計標高0.5m以上，以便清除浮漿，截除樁頭，確保砼質(zhì)量，灌注過程中要指定專人認真詳細填寫灌注記錄。、溢出泥漿處理 在灌注混凝土前先開挖出容量較大的坑池，使之滿足一定容量，能容納每顆樁澆灌時溢出的泥漿，等泥漿溢出后在池內(nèi)撒一定數(shù)量的明

17、礬，使泥漿加速沉淀，待泥漿完全沉淀后排再排入河溝；或挖一透水性極好的砂坑，使泥漿水排入沙坑，通過沙坑過濾，沉淀泥漿，排除多余水，待泥漿干燥后挖除黃泥另作處理。、灌注水下混凝土的技術(shù)要求：1）、首批混凝土數(shù)量不僅能滿足導(dǎo)管首次埋深大于1m,且必須填充導(dǎo)管底部；2）、混凝土拌合物運輸?shù)焦嘧Ⅻc時，應(yīng)檢查其均勻性和坍落度，如不符合要求，應(yīng)進行第二次攪拌，二次拌合后仍不滿足要求時不得使用；3）、首批混凝土拌合物下落后，混凝土應(yīng)連續(xù)灌注；4）、在灌注過程中，應(yīng)保持孔內(nèi)水頭高度，防止坍孔；5）、在灌注過程中，導(dǎo)管埋置深度控制在2m6 m;6)、在灌注過程中，應(yīng)經(jīng)常測孔內(nèi)混凝土澆筑高度，及時調(diào)整導(dǎo)管深度；7）

18、、為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應(yīng)降低混凝土灌注速度，當混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上時，提升導(dǎo)管，使底口高于骨架底部2m以上，即可恢復(fù)正常灌注速度；8）、灌注的樁頂標高應(yīng)比設(shè)計高出一定高度，一般為0.51.0m,以保證混凝土強度，多余部分接樁前鑿除，殘余樁頭應(yīng)無松散層；9）、在灌注過程中，應(yīng)將溢出的水或泥漿引至適當?shù)牡攸c做沉淀處理后再排放，不得隨意排放，污染環(huán)境及河流；（12）拔除護筒以作重復(fù)利用，并對場地進行清理，將鉆機移至下一孔位，24小時后開始下一根樁的鉆進。（13）鉆進施工要點鉆進過程中注意土層變化，記入表格，并與設(shè)計圖紙的地質(zhì)剖面圖作對照。鉆孔

19、作業(yè)必須連續(xù)進行，因故必須停鉆時，在孔口加保護蓋。 鉆孔中注意排除鉆碴，保持泥漿的密度和粘度。鉆孔達到設(shè)計標高后，用高壓泵向孔底沖泥漿，直至沉渣達到規(guī)范要求為止。四、鉆孔事故的預(yù)防及處理（1）、坍孔的預(yù)防和處理、在松散粉砂土上段淤泥段鉆進時，應(yīng)控制進尺速度， 選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質(zhì)量泥漿。沖擊鉆成孔時投入粘土，摻片、卵石，低沖程錘擊，使粘土膏、片、卵石擠入孔壁起護壁作用。、發(fā)生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設(shè)護筒再鉆。、如發(fā)生孔內(nèi)坍塌，明坍塌位置，回填砂和粘質(zhì)土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m2m，如坍孔嚴重時應(yīng)全部回填，待回填物沉積密實后再行

20、鉆進。、嚴格控制沖程高度。、清孔時應(yīng)指定專人補漿（或水），保證孔內(nèi)必要的水頭高度。供漿（水）管直接插入孔底，使用泥漿泵從泥漿池抽取泥漿沖入孔底，帶渣泥漿從泥漿溢出口流入沉渣池沉淀。、吊入鋼筋骨架時應(yīng)對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。（2）、鉆孔偏斜預(yù)防和處理、安裝鉆機時要使底座水平，起重滑輪緣、固定沖錘的卡孔和護筒中心三者應(yīng)在一條豎直線上，并經(jīng)常檢查校正。、在有傾斜的軟、硬地層鉆進時，應(yīng)吊著沖錘控制進尺，低速鉆進，或回填片、卵石沖平后再鉆進。（3）、掉鉆落物預(yù)防措施、經(jīng)常檢查鋼絲繩和聯(lián)結(jié)裝置，是否有異常。、為便于打撈落錐，可在沖擊錐的鉆頭上預(yù)先焊打撈環(huán)、打撈杠，或在錐身上圍捆幾圈鋼絲繩等。（

21、4）、擴孔和縮孔一般表現(xiàn)為局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態(tài)、土質(zhì)松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現(xiàn)擴孔，擴孔發(fā)生原因同坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只孔內(nèi)局部發(fā)生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設(shè)計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進，應(yīng)按坍孔事故處理?？s孔即孔徑的超?？s小，一般表現(xiàn)為鉆機鉆進時發(fā)生卡鉆，提不出鉆頭或者提鉆異常困難的跡象?？s孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設(shè)計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發(fā)生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小

22、的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁并須快轉(zhuǎn)慢進，并復(fù)鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復(fù)掃孔以擴大孔徑，直至使發(fā)生縮孔部位達到設(shè)計孔徑要求為止。(5)、梅花孔預(yù)防辦法、應(yīng)經(jīng)常檢查轉(zhuǎn)向裝置的靈活性，及時修理或更換失靈的轉(zhuǎn)向裝置。、選用適當粘度和相對密度的泥漿，并及時掏渣。、用低沖程時，每沖擊一段換用高一些的沖程沖擊，交替沖擊修整孔形。、出現(xiàn)梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填鉆孔，重新沖擊。(6)、卡錐處理方法處理卡錐應(yīng)先弄清情況，針對卡錐原因進行處理。宜待沖錐有松動后方可用力上提，不可盲動，以免造成越卡越緊。、當為梅花卡鉆時，若錐頭向下有活動余地，可使鉆頭向下活動并轉(zhuǎn)動至孔徑較大方向提起鉆頭。也可松一下鋼

23、絲繩，使鉆錐轉(zhuǎn)動一個角度，有可能將鉆錐提出。、卡鉆不宜強提以防坍孔、埋鉆。宜用由下向上頂撞的辦法，輕打卡點的石頭，有時使鉆頭上下活動，也能脫離卡點或掉入的石塊落下。、用較粗的鋼絲繩帶打撈鉤或打撈繩放進孔內(nèi)，將沖錐勾住后，與大繩同時提動，或交替提動，并多次上下、左右擺動試探，有時能將沖錐提出。（7）、鉆孔漏漿處理方法、凡屬于坍孔的沖擊鉆機可加稠泥漿或回填粘土摻片石、卵石反復(fù)沖擊增強護壁。、屬于護筒漏漿的，應(yīng)按有關(guān)護筒制作與埋設(shè)的規(guī)范規(guī)定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應(yīng)挖出護筒，修理完善后重新埋設(shè)。（8）、灌注事故的預(yù)防及處理.首批砼底未封滿：應(yīng)立即將導(dǎo)管

24、提出，將鋼筋籠提出采取復(fù)鉆清除，清除后清孔，各項目指標達到規(guī)范要求后重新下放骨架、導(dǎo)管并投入足夠儲量的首批混凝土，重新灌注。.管進水：應(yīng)視具體情況，拔換原管重下新管；或用原導(dǎo)管插入續(xù)灌，但灌注前均應(yīng)將進入導(dǎo)管內(nèi)的水和沉淀土用抽水的方法吸出。如系重下新管，必須用潛水泵將管內(nèi)的水抽干，才可繼續(xù)灌注混凝土。為防止抽水后導(dǎo)管外的泥水穿透原灌混凝土從導(dǎo)管底口翻入，導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)應(yīng)有足夠深度，一般宜大于200cm。由于潛水泵不可能將導(dǎo)管內(nèi)的水全部抽干，續(xù)灌的混凝土配合比應(yīng)增加水泥量，提高稠度后灌入導(dǎo)管內(nèi)，灌入前將導(dǎo)管進行小幅度抖動或掛振器予以振動片刻，使原混凝土損失的流動性得以彌補。以后灌注的混凝土可恢

25、復(fù)正常的配全比。若混凝土面在水面以下不很深，未初凝時，可于導(dǎo)管底部設(shè)置防水塞（應(yīng)使用混凝土特制），將導(dǎo)管重新插入混凝土內(nèi)（導(dǎo)管側(cè)面再加重力，以克服水的浮力）。導(dǎo)管內(nèi)裝灌混凝土后稍提導(dǎo)管，利用新混凝土自重將底塞壓出，然后繼續(xù)灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，導(dǎo)管不能重新插入混凝土時，可在原筒內(nèi)面加設(shè)直徑稍小的鋼護筒，用重壓或錘擊方法壓入原混凝土面以下適當深度，然后將筒內(nèi)的水（泥漿）抽除，并將原混凝土頂面的泥渣和軟弱層清除干凈，再在護筒內(nèi)灌注普通混凝土至設(shè)計樁頂。、卡管1）機械發(fā)生故障或其它原因使混凝土在導(dǎo)管內(nèi)停留時間過久，或灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土已經(jīng)初凝，增大了導(dǎo)管內(nèi)

26、混凝土下落的阻力，混凝土堵在管內(nèi)。其預(yù)防方法是灌注前應(yīng)仔細檢修注機械，并準備備用機械，發(fā)生故障時立即調(diào)換備用機械；同時采取措施，加速混凝土灌注速度，必要時，可在首批混凝土中摻加緩凝劑，以延緩混凝土的初凝時間。當灌注時間已久，孔內(nèi)首批混凝土已初凝，導(dǎo)管內(nèi)又堵塞有混凝土，此時應(yīng)將導(dǎo)管拔出，重新安設(shè)鉆機，重新鉆到設(shè)計標高，再澆灌混凝土。、坍  孔在灌注過程中如發(fā)現(xiàn)井孔護筒內(nèi)水（泥漿）位忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，應(yīng)懷疑是坍孔征象，可用測深儀探險頭或測深錘探測。如測深錘原系停掛在混凝土表面上未取出的線被埋不能上提，或測探儀探頭測得的表面深度達不到原來的深度相差很多，均可證

27、實發(fā)生坍孔。發(fā)生坍孔后，應(yīng)查明原因，采取相應(yīng)的措施，如保持或加大水頭、移開重物、排除振動等，防止繼續(xù)坍孔。然后用吸泥機吸出坍入孔中的泥土；如不繼續(xù)坍孔，可恢復(fù)正常灌注。、埋  管預(yù)防辦法：應(yīng)按前述要求嚴格控制埋管深度一般不得超過2m6m；在導(dǎo)管上端安裝附著式振動器，拔管前或停灌時間較長時，均應(yīng)適當振搗，使導(dǎo)管周圍的混凝土不致過早地初凝；首批混凝土摻入緩凝劑，加速灌注速度；導(dǎo)管接頭螺栓事先應(yīng)檢查是否穩(wěn)妥；提升導(dǎo)管不可猛拔。、鋼筋籠上升灌注樁的混凝土表面靠近鋼筋籠底部時允許最大灌注速度 樁 徑（cm250 灌注速度(m3/min) 2.5 

28、;克服鋼筋籠上升，其它具體措施為：首批混凝土封底后，適當降低混凝土澆筑速度，待孔底混凝土達到一定高度后恢復(fù)正常澆筑；鋼筋籠上端焊固在護筒上，可以承受部分頂托力，具有防止其上升的作用；在孔底設(shè)置直徑不小于主筋的12道加強環(huán)筋，并以適當數(shù)量的牽引筋牢固地焊接于鋼筋籠的底部，實踐證明對于克服鋼筋籠上升是行之有效的。（9）、灌短樁頭預(yù)防辦法是：、在灌注過程中必須注意是否發(fā)生坍孔的征象，如有坍孔，應(yīng)按前述辦法處理后再續(xù)灌。、測深錘不得低于規(guī)范規(guī)定的重力及形狀，如系泥漿相對密度較大的灌注樁必須取測深錘重力規(guī)定值。重錘即使在混凝土坍落度尚大時也可能沉入混凝土數(shù)十厘米，測深錯誤造成的后果只是導(dǎo)管埋入混凝土面的

29、深度較實際的多數(shù)十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期會越來越小，重錘沉入混凝土的深度也會越來越小，測深還是能夠準確的。、灌注將近結(jié)束時加清水稀釋泥漿并掏出部分沉淀土。、采用熱敏電阻儀或感應(yīng)探頭測深儀。、采用鐵盒取樣器插入可凝層取樣判別。處理辦法可按具體情況參照前述接長護筒；或在原護筒里面或外面加設(shè)護筒，壓入已灌注的混凝土內(nèi)，然后抽水、除渣，接澆普通混凝土；或用高壓水將泥渣和松軟層沖松，再用吸泥機將混凝土表面上的泥漿沉渣吸除干凈，重新下導(dǎo)管灌注水下混凝土。五、挖孔灌注樁施工工藝及施工過程1、挖孔灌注樁施工工藝流程詳見挖孔灌注樁施工工藝流程圖。2、施工及方法（1）孔樁開挖及支護壁模板a、

30、0; 放線定位: 按設(shè)計圖紙放線, 定樁位，樁位確定后報監(jiān)理工程師，待監(jiān)理工程師確認后進行下一道工序。b、樁基開挖:采取分段開挖,每段高度決定于孔壁直立狀態(tài)的能力,以0.81.0m為一施工段。開挖面積的范圍為設(shè)計樁徑加護壁厚度。挖土由人工從上到下逐段進行,同一段內(nèi)挖土次序先中間后周邊;在地下水位以下施工時,要及時用吊桶將泥水吊出,當遇大量滲水時,在孔底一側(cè)挖集水坑,用高揚程潛水泵將水排出，當有承臺時，先挖到承臺標高，場地能滿足承臺澆筑要求。c、測量控制:樁位軸線采取在地面設(shè)十字控制網(wǎng)、基準點。安裝提升設(shè)備時,使吊桶的鋼絲繩中心與樁孔中心一致,以做挖土時粗略控制中心

31、線用。d、孔內(nèi)遇到巖層時，能用風鎬挖除，用風鎬鑿巖至設(shè)計深度。極硬巖時，須進行針對性爆破設(shè)計。（2）澆筑護壁砼：a、樁孔護壁砼每挖完一節(jié)，經(jīng)檢查斷面尺寸符合設(shè)計要求，報監(jiān)理工程師檢驗合格后，立即澆筑護壁砼，坍落度控制在3050mm，確保孔壁穩(wěn)定性。b、設(shè)置操作平臺,用來臨時放置混凝土拌合料和灌注護壁混凝土用。c、支設(shè)護壁模板:模板高度取決于開挖土方施工段的高度,一般為1m。護壁中心線控制,系將樁控制軸線,高程引到第一節(jié)混凝土護壁上,每節(jié)以十字線對中、吊大線錘控制中心點位置,用尺桿找圓周,然后由基準點測量孔深。d、澆筑護壁砼:護壁砼要搗實,上下壁搭接5075mm,護壁采用外齒或內(nèi)齒式;護壁砼強度

32、等級根據(jù)各橋護壁砼標號確定,厚度200mm,護壁內(nèi)等距放置鋼筋，數(shù)量不得少于設(shè)計要求,插入下層護壁內(nèi),使上下護壁有鋼筋拉結(jié),避免某段護壁出現(xiàn)流砂、淤泥而造成護壁因自重而沉裂的現(xiàn)象;第一節(jié)砼護壁高出原地面300mm,便于擋水和定位。e、拆除模板繼續(xù)下一段施工:護壁砼達到一定強度后(常溫下24小時)便可拆模,再開挖下一段孔樁,然后繼續(xù)支模灌注混凝土,如此循環(huán),直到挖至設(shè)計要求的深度。f、每節(jié)樁孔護壁做好以后，將樁位軸線，和標高測設(shè)在護壁上口，然后，用十字線對中，吊線墜向井底投設(shè)，以半徑尺桿檢查孔壁的垂直度。隨之進行修整，孔深必須以基準點為依據(jù)逐根引測。保證樁孔軸線位置、標高、截面尺寸滿足設(shè)計要求。

33、g、成孔以后必須對孔底標高，樁位中心線等進行檢測，并做好記錄，做釬探，了解孔底地質(zhì)情況是否滿足設(shè)計要求，報監(jiān)理檢驗合格方可進入下道工序。（3）鋼筋籠制作與吊裝及聲測管安放a、在終孔之前，即要提前將鋼筋籠制作成型，為使鋼筋籠下到孔內(nèi)時不靠孔壁而有足夠的保護層，在鋼筋籠主筋上每隔m左右對稱設(shè)置四個“鋼筋耳朵”。鋼筋骨架在制作場分段制作，運到現(xiàn)場分段連接，入孔前做對接試驗，以保證鋼筋下孔口能順利對接，本橋樁基鋼筋采用直螺紋連接。利用吊車垂直吊入孔內(nèi)，保護層以鋼筋耳朵控制，在樁的骨架頂用1620的鋼筋固定控制標高。鋼筋籠到達標高后，要牢固地將對稱焊在鋼筋籠頂部主筋上的四根吊筋與孔口護筒相焊接，以防掉籠

34、或浮籠。b、鋼筋骨架的制作、運輸及吊裝就位的技術(shù)要求c、鋼筋骨架制作必須滿足設(shè)計和規(guī)范要求，不得少筋；d、長骨架宜分段制作，分段長度應(yīng)根據(jù)吊裝條件確定，應(yīng)確保不變型，接頭應(yīng)錯開，單斷面鋼筋連接數(shù)量不得大于總數(shù)量的50%；e、順樁長度方向上鋼筋采用直螺紋連接，鋼筋在制作螺紋前，調(diào)試螺紋機制作長度，連接的鋼筋接頭處不得有空隙，在加工鋼筋前先做試驗，測試鋼筋連接質(zhì)量，并報中心試驗室驗證合格后再加工，其各項性能見公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范P322323。螺旋箍筋用綁扎連接，定位筋用焊接連接，連接要求按規(guī)范公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范P7880執(zhí)行。f、應(yīng)在骨架外側(cè)設(shè)置保護層厚度的墊塊，期間距豎向為2m,橫向周圍不少

35、于4處，骨架頂設(shè)置吊環(huán)；g、骨架入孔采用用吊機，起吊按骨架長度的編號入孔；h、鋼筋骨架的制作和吊放允許偏差為：主筋間距±20mm,長度為±10mm；箍筋間距（0-20）mm；鋼筋籠直徑±5mm,骨架保護層厚度±10mm見橋涵施工技術(shù)規(guī)范P85。i、聲測管安放在鋼筋籠制作時安放聲測管，本樁基每顆樁安放4顆聲測管，對稱安放，聲測管使用50渡鋅聲測管，聲測管底用鋼板焊接密水，在安裝時，做水密性試驗，若漏水，必須更換接頭或重新焊接。聲測管安裝在鋼筋籠內(nèi)側(cè)，每兩米固定一道定位筋，聲測管用螺紋接頭連接，下井前做對接試驗。管口超過地面不小于2米，且用塑料袋密封管口，防

36、止在澆筑混凝土時有異物掉入管內(nèi)。j、待監(jiān)理工程師驗收鋼筋合格資料簽字完畢后再進行下道工序的施工。（4）樁身澆筑混凝土a、澆筑混凝土前檢修拌合設(shè)備、砼運輸車、振搗設(shè)備，并式運行測試機具性能，安裝1臺630KW發(fā)電機和3臺300KW發(fā)電機做備用電源，以保證澆筑中出現(xiàn)機具因素引起停工。b、混凝土配合比必須提前完成，必須由中心試驗室驗證配合比，可適當添加減水劑等外加劑以提高混凝土性能。c、混凝土澆筑前請監(jiān)理工程師到現(xiàn)場監(jiān)督調(diào)試拌和機配合比，外加劑參量必須按照配合比參入，嚴格按照施工規(guī)范做混凝土拌合時間公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范P9699，混凝土拌和后做各項試驗，并現(xiàn)場取樣，混凝土拌合和澆筑過程中技術(shù)員、試驗

37、員必須全程監(jiān)督。d、樁基砼統(tǒng)一在拌合站攪拌，每顆樁用2臺砼運輸車運輸，并另加1臺備用，移動式輸送泵澆筑，砼運輸過程中儲存罐必須轉(zhuǎn)動，以便砼在運輸時不離析。e、砼運輸?shù)浆F(xiàn)場后做各坍落度試驗，試驗數(shù)據(jù)合格即可澆筑，澆筑前由試驗室取樣檢測混凝土強度。若混凝土運輸?shù)浆F(xiàn)場已經(jīng)離析，則該罐混凝土作廢，并查明原因后再拌和混凝土。f、因孔樁深度均大于2米，必須把竄筒接到孔底，且竄筒上必須安裝減速裝置，竄筒出口與地面不得高于2米，堆積的混凝土用掏耙掏平，且混凝土堆積高度不得超過1m,混凝土在澆筑過程中必須使用插入式振動器振搗，移動距離不得超過振搗器作用半徑的1.5倍，插入下層混凝土50100mm,振搗時必須震動

38、到該部位密實為止，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿，每處振動完畢后振動棒徐徐提出，以免提出過快使混凝土內(nèi)進入空氣。g、樁基混凝土澆筑高度必須大于設(shè)計樁頂高程，在安裝地系梁或承臺鋼筋前破除多余部分混凝土。h、若基底積水，可用潛水泵抽出，并盡量加快混凝土澆筑速度；若地下水滲透量較大，且大于6mm/min時，用潛水泵抽水不能滿足要求，必須按澆筑水下混凝土的施工工藝澆筑混凝土，澆筑混凝土前，孔內(nèi)水位至少應(yīng)與孔外穩(wěn)定水同樣高度，若孔壁土質(zhì)易坍塌，應(yīng)使孔內(nèi)水位高于地下水位1m1.5m.i、孔內(nèi)的混凝土盡可能一次連續(xù)澆筑完畢，若施工縫不可避免時，應(yīng)按照施工規(guī)范關(guān)于施工縫的處理規(guī)定處

39、理，并一律設(shè)置上下層的錨固鋼筋，錨固鋼筋的截面積應(yīng)根據(jù)施工縫的位置確定，無資料時可按截面積的1%配筋（包括原有的鋼筋骨架面積）。六、承臺施工工藝及施工方案1、承臺施工工藝流程 詳見承臺施工工藝流程圖。2、施工方案（以最先施工的5#墩概述）砼按30cm水平分層厚度，全斷面分層澆筑斜向推進方式。施工時嚴格按工前試驗得出的各項技術(shù)指標控制。施工中，加強材料、設(shè)備、人員管理并采取有效的溫控措施，從而確?；炷潦┕べ|(zhì)量。承臺混凝土采用全斷面從中間向外圍旋轉(zhuǎn)分層澆筑方案: 首先施工5#墩左幅承臺，然后施工右幅。根據(jù)公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范（JTJ 0412000）要求水平分層厚度控制在30cm范圍，混凝土通過

40、輸送管進入小料斗，經(jīng)過溜槽并向四周輻射。混凝土推進為水平分層斜向推進方式。5#墩承臺用一套拌合設(shè)備、一套輸送泵施工。 （1）、樁頭鑿除、清渣、墊層施工：a 孔樁施工完畢后，人工鑿除樁頭松散浮漿及混凝土，將樁頭周邊及頂部鑿毛，直至粗骨料露出1/3。b 樁頂伸入承臺梁中的鋼筋應(yīng)符合設(shè)計要求，不小于140cm，鋼筋長度不夠時，應(yīng)予以接長。c 槽底虛土、雜物等垃圾應(yīng)清除干凈，并夯實。d 澆筑承臺底調(diào)平層混凝土前，灑水濕潤基底，使用方木作為調(diào)平層混凝土模板，采用50cm厚C25素混凝土對承臺進行找平，再在砼墊層上澆筑條形砼墊塊，作為承臺鋼筋底層保護層用。（2）、鋼筋加工與安裝a承臺使用的鋼筋必須要有出廠

41、合格證明書，鋼筋進場后必須堆放在通風干燥的地方，作好標識(生產(chǎn)廠家及型號)，要有必要的防雨措施，進場后的鋼筋必須經(jīng)檢驗合格后才能使用。b鋼筋制作必須搭設(shè)專用的制作棚，統(tǒng)一制作，統(tǒng)一堆放，堆碼整齊。制作好的半成品鋼筋必須覆蓋，預(yù)防灰塵和油污。 c鋼筋制作和安裝必須符合設(shè)計和規(guī)范要求，承臺鋼筋有32、25及16、12四種型號，鋼筋連接采用單面焊接，焊縫長度為32cm、25cm、16cm、和12cm（不小于10倍d），考慮焊縫兩端頭每頭1cm的假焊。d受力鋼筋搭接接頭位置應(yīng)正確。其接頭相互錯開，每個搭接接頭的長度范圍內(nèi)，搭接鋼筋面積不應(yīng)超過該長度范圍內(nèi)鋼筋總面積的1/4。受力鋼筋接頭在同一截面不得超

42、過50%。e綁扎砂漿墊塊：側(cè)面的墊塊應(yīng)與鋼筋綁牢，不應(yīng)遺漏，墊塊應(yīng)交錯布置，不得在同一截面上。（3）、冷卻水管預(yù)埋選擇32、2.5m的薄壁鐵管作為測溫孔，并嚴格按要求進行設(shè)置。（4）、模板安裝、加固、校正a模板安裝,承臺模板采用2m×2m的組合鋼模，其強度、剛度、穩(wěn)定性滿足要求，模板安裝前先搭設(shè)模板定位架管及操作平臺，模板安裝采用吊車吊，人工拼裝。模板的加固采用20的I級鋼筋作為拉桿，其布設(shè)間距為80cm×80cm，模板背帶采用兩塊14的槽鋼拼裝，能滿足模板所承受的最大側(cè)壓力的要求。b鋼模接縫要嚴密，不得漏漿，接縫處采用玻璃膠填實，抹平，以保證臺身混凝土表面平整、光滑。c模

43、板與混凝土的接觸面必須清理干凈并涂刷脫模劑，脫模劑采用膠質(zhì)脫模劑。d模板安裝允許偏差必須滿足：前后、左右距中心線尺寸的允許偏差為±20mm，表面平整度允許偏差為5mm，相鄰模板錯臺允許偏差為2mm。e施工平臺必須與模板分離搭設(shè)，以免施工過程中影響模板使其發(fā)生位移。f施工過程中派專人對模板及其支撐進行觀察及維護，發(fā)現(xiàn)跑模、變形等異常情況時，應(yīng)停止施工，及時修正，并形成記錄。（5）、混凝土澆注為了使混凝土澆筑不出現(xiàn)裂縫，要求嚴格控制前后澆筑混凝土搭接時間。因此，混凝土澆筑前經(jīng)詳細安排澆筑次序、流向、澆筑厚度、寬度、長度及前后澆筑的搭接時間，實施以下澆筑方案：a、攪拌：拌和站嚴格按照配合比

44、進行施工，并在施工前用攪拌一盤砂漿潤滑輸送管道，再進行澆注混凝土。b、 澆注：澆筑前，應(yīng)先澆水潤濕墊層和樁頭。反串筒出料口距操作面高度以3040cm 為宜，并不得集中一處傾倒。c、振搗：應(yīng)沿承臺澆筑的順序方向，采用斜向振搗法，振搗棒與水平面傾角約30°左右。棒頭朝前進方向，快插慢提，插棒間距以50cm 為宜，防止漏振。振搗時間以混凝土表面翻漿出氣泡為準。d、分層：保證施工質(zhì)量，利于混凝土早期散熱，應(yīng)對厚混凝土進行相對較長的分層施工，分4層，每層約30cm深（每一大層內(nèi)仍須做到斜面分層），待每層達到預(yù)定高度后略作停歇，約58h后混凝土完成相當部分早期沉縮，散發(fā)了大量的早期水化熱，此時再

45、集中覆蓋下一層混凝土，并于兩層混凝土之間進行二次振搗（二次振搗時間應(yīng)在下層混凝土初凝前，振搗棒插入振搗拔出后原位孔洞能立即恢復(fù)為準），確保深厚混凝土施工質(zhì)量。 e抹平：由于大體積混凝土表面水泥漿較厚，澆筑后34h內(nèi)初步用水平刮尺刮平，初凝前用鐵滾筒碾壓2遍，再用木抹子搓平壓實，以控制表面龜裂，并按進行養(yǎng)護。 （6）、混凝土養(yǎng)生我合同段采用以下溫控方案來對混凝土的養(yǎng)生。 （7）、溫控方案a、內(nèi)部降溫措施：在砼澆筑前埋設(shè)冷卻循環(huán)水管，砼開始施工時立即向冷卻管內(nèi)注入冷水循環(huán)以降低內(nèi)部溫度。根據(jù)出水口的水溫及時調(diào)整水壓與水流量，盡量控制出水口水溫不超過40攝氏度，連續(xù)通水

46、15天。b、采用保溫保濕養(yǎng)護，在頂層混凝土開始降溫時，先在混凝土頂層覆蓋一層塑料薄膜，一層麻袋；然后再覆蓋一層塑料薄膜，最后再一層麻袋。下層薄膜用來防止水分蒸發(fā)，上層薄膜用來隔離低溫雨水。同時在模板外側(cè)用塑料薄膜嚴實的圍緊，使表面已升高的溫度不易散失，有效的減少混凝土的內(nèi)外溫差。當砼強度達到0.5MPa時，用水泥標磚在承臺頂面沿模板砌成一圈，并預(yù)留小孔，循環(huán)水直接排放到頂面和浸流側(cè)面以減少內(nèi)外溫差。如因施工安排急需調(diào)用模板，拆模后立即用土工布圍緊砼四周表面，并在土工布外側(cè)用塑料薄膜嚴實包裹，對邊棱凸角的重點保溫養(yǎng)護，否則必須延緩拆模時間?；炷两K凝后養(yǎng)護時間不得少于14d，我合同段初步定的養(yǎng)護

47、時間為15d，防止砼早期和中期裂縫。測溫要求：a、根據(jù)相關(guān)規(guī)定及承臺砼的實際平面尺寸和砼的厚度，測溫點布置盡量在承臺周邊的平面上，以利于后續(xù)測溫工作的進行。b、砼澆筑前，對每個測溫孔進行密封，防止?jié)仓艜r砂漿流入測溫管內(nèi)發(fā)生堵塞。同時對測溫管嚴加保護，防止破壞，以確保測溫工作順利進行。c、測溫的位置必須具有代表性，按澆筑厚度斷面的底、中和表面多個不同的高度設(shè)置。d、測溫時要定人、定時、定儀器，以減少人為誤差。e、每次測溫后，測溫人員應(yīng)及時把匯總的砼溫差數(shù)值，提供給施工技術(shù)部門，以指導(dǎo)現(xiàn)場砼的養(yǎng)護。f、在測溫進程中，當發(fā)現(xiàn)溫度差超過規(guī)定25（或設(shè)計值）時，應(yīng)及時采取外部保溫措施，同時降低內(nèi)部溫度

48、，防止因溫差過大而產(chǎn)生過大的溫差應(yīng)力造成砼發(fā)生裂縫。g、利用信息化施工，用測溫技術(shù)數(shù)據(jù)，并根據(jù)砼內(nèi)部的溫度變化情況，控制降溫速率和砼溫度應(yīng)力裂縫的出現(xiàn)。(8)、方案技術(shù)保證措施3.1砼3.1.1砼采用全斷面水平推進澆筑，每立方米砼的水泥用量越多，砼內(nèi)部產(chǎn)生的水化熱量就越高，砼凝結(jié)時收縮量也越大，由于溫度及溫差與收縮的作用砼就越容易產(chǎn)生裂縫，影響砼的質(zhì)量。公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范規(guī)定：“泵送砼的最小水泥用量為280300 kg/m3，大體積砼不宜超過350kg/m3”。要控制砼初期溫度，一是要低溫時澆筑，二是采用低水化熱水泥或限制水泥用量，來降低砼內(nèi)部的最高溫度。3.1.2砼采用摻粉煤灰的技術(shù)，摻粉

49、煤灰可降低水泥水化熱。3.1.3經(jīng)實驗室試配對比，決定采用雙熊P.O42.5水泥。其配合比為：（水泥+粉煤灰）:砂:碎石:水=（299+96）:775:1115:175。符合規(guī)范要求。3.2砼內(nèi)部溫度控制措施：3.2.1根據(jù)公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范和施工經(jīng)驗，以及相關(guān)的研究成果，對大體積砼施工的內(nèi)外溫差控制在25為宜。3.2.2根據(jù)水泥用量確定砼的絕熱溫升值Tt=WQ0（1-e-mt）/（C） 當Tmaxt= WQ0/（C），為最大值Tt砼的絕熱溫升；m與水泥品種，澆搗時與溫度有關(guān)的經(jīng)驗系數(shù)，一般為0.20.4，取0.3；t砼澆筑后到計算時的天數(shù)；W每m3砼的水泥用量（kg/m3）；Q0單位水泥累

50、積最終水化發(fā)熱量（KJ/kg）,PO 42.5水泥取370；C砼的比熱，0.96KJ/(kg.K)；砼的密度（2450kg/m3）；e常數(shù)（2.718）。 根據(jù)公式，當砼水泥用量為299kg時，內(nèi)部最大絕熱溫升T=47.08(1) 砼拌合物溫度T0=0.9(mcTc+msTs+mgTg+mfTf )+4.2Tw(mw-wsms-wgmg)+C1(wsmsTs+wgmgTg)-C2(wsms+wgmg)÷4.2mw+0.9(mc+ms+mg+mf )T0=0.9×(299×9+775×9+1115×9+96×9)+4.2×7&

51、#215;175÷4.2×175+0.9×(299+775+1115+96)=8.47（）mw 、mc、ms、mg、mf 每方砼的水、水泥、砂、石、粉煤灰的用量（kg）；Tw 、Tc、Ts、Tg、Tf水、水泥、砂、石、粉煤灰的溫度為（），根據(jù)相關(guān)資料除水取7外，其他取9；ws、wg砂、石的含水率（%），取0；C1、C2水的比熱容（KJ/（kg.K）及溶解熱（KJ/kg）；當骨料溫度0時，C1=4.2，C2=0；(2) 砼拌合物出機溫度T1= T0-0.16(T0- Tb)=8.47-0.16×(8.47-9)=8.55()Tb攪拌機棚內(nèi)溫度()，取9。(

52、3) 砼的入模成型時溫度T2 =T1（t+0.032n）（T1Ta）=8.55-(0.25×0.17+0.032×60)×(8.55-9)=9.43（）t砼拌合物運輸?shù)綕仓瓿傻臅r間(h)，取10min=0.17h；n砼拌合物運轉(zhuǎn)次數(shù)，取10s一次，10min共60次；Ta砼拌合物運輸時環(huán)境溫度（），取9；溫度損失系數(shù)(hm-1)，用混凝土罐車運輸時，取0.25。(4) 砼內(nèi)部的實際最高溫度Tmax =T2+Tmaxt=9.43+0.8×47.08=47.09（）（滿足常規(guī)Tmax75要求）T2 砼的入模成型時溫度（）；為不同澆筑塊厚度、不同齡期時的降溫

53、系數(shù)，根據(jù)相關(guān)資料取0.8；Tmaxt 內(nèi)部最大絕熱溫升（）；對于不同砼澆筑厚度（H）和澆筑后不同齡期的溫度變化，根據(jù)計算及過去施工實際測量，砼內(nèi)部實際最高溫度一般發(fā)生在砼澆筑后的第37d左右。3.2.3根據(jù)T0公式和砼配合比可知：碎石的比熱容雖然較小，但每m3所占重量達50%左右，水的重量在每m3砼中占的比例雖然不大，但比熱容較大。所以影響砼拌合物溫度的主要因素是石子和水的溫度，要想獲得較低的砼拌合物的溫度，最有效的措施就是降低石子和水的溫度。澆筑過程中如氣溫過高，可采用對石子澆水進行降溫，水的溫度一般都低于氣溫，無需采用其它降溫措施，施工過程中盡量減小砼成型時的溫度有利于控制砼內(nèi)部最高溫升

54、。3.2.4根據(jù)Tt公式，影響砼內(nèi)部最高溫升的因素主要是每m3砼中水泥的用量及單位水泥的水化熱。所以施工中采取的措施是盡量降低每m3砼中水泥的用量，采用摻加粉煤灰的技術(shù)減少水泥用量。3.3冷卻循環(huán)水管降溫方案3.3.1為了減小砼內(nèi)部的最高溫升,采用冷卻循環(huán)水管降溫措施。3.3.2冷卻水管用32的鐵管在承臺內(nèi)設(shè)4層；承臺高3m時，每層間距0.8m；承臺高5m時，每層間距1m。3.3.3砼開始澆筑時，向冷卻水管內(nèi)注水循環(huán)冷卻。3.3.4在注水冷卻的過程中，安排人員經(jīng)常測量溫度，當進水口與出水口的溫度相差過大，且出水口的溫度較高時，要及時增加進水的水壓以加大循環(huán)水的內(nèi)流速與流量，來降低出水溫度。3.

55、4砼裂縫控制措施3.4.1理論計算公式：當厚度大于1m時，貫穿或深進的裂縫主要是由平均降溫差和收縮差引起的收縮應(yīng)力所造成，裂縫一般出現(xiàn)在降溫過程，砼因內(nèi)外約束引起的溫度應(yīng)力可簡化公式進行計算：=-（E（t）aT）÷（1-v）×S（t）R砼的最大綜合溫差：T=T2+2/3T（t）+Ty（t）-ThT2砼入模時的溫度，同上式計算T（t）砼的水化熱絕熱溫升，同上式。Ty（t）砼收縮變形換成的當量溫差。Ty（t）=y（t）/aTh砼澆筑后達到穩(wěn)定時的溫度，根據(jù)資料取均值；y（t）=0y（1-e-0.01t）×M1× M2× M3× MnM1、

56、 M2、 M3 Mn各種非標準條件的修正系數(shù)。0y標準狀態(tài)下的最終收縮值，取3.24×10-4。a砼的線膨脹系數(shù)，取1.0×10-5E（t）砼從澆筑后到計算時的彈性模量（Mpa），計算溫度應(yīng)力時，一般取平均值。 E（t）= Ec（1-e-0.09t）Ec砼的最終彈性模量Mpa，取3.0×104t砼澆筑后到計算時的天數(shù)。R砼的外約束系數(shù)，當為巖石地基時，R=1；當為滑動墊層時，R=0；一般地基時R=0.250.5V砼的泊松比，取0.150.2S（t）砼徐變的松馳系數(shù)，一般取0.30.53.4.2試算：已知條件，砼標號為C30砼，用普通硅酸鹽水泥配制，水泥用量為285

57、kg/m3，澆筑時氣溫為9，養(yǎng)護期間氣溫亦為9，從圖表中得知在15d時降溫過程最大。查路橋施工計算手冊第285頁表984取m=0.3，15d的絕熱溫升值T15=（299×370）×（1-2.718-0.3×15）÷(0.96×2450)=46.51Tmax=47.09（最大絕熱溫升值）依據(jù)現(xiàn)場實際情況，查路橋施工計算手冊第286頁表986得M1=1、M2=1、M3=1、M4=1.4、M5=0.95、M6=0.93、M7=0.77、M8=0.77、M9=1、M10=0.91，則砼的收縮徐變?yōu)椋簓（15）=3.24×10-4×（1-2.718-0.01×15）×1×1×1×1.4×0.95×0.93×0.77×0.77×1×