壓力鋼管制作安裝及措施

1、 玉溪東片區(qū)暨“三湖”生態(tài)保護水資源配置應急工程 第八標段 隧洞出口至華寧岔管段(K0+000K10+047.2)輸水鋼管制作、運輸、安裝及措施1 工程概述玉溪東片區(qū)暨“三湖”生態(tài)保護水資源配置應急工程第八標段：隧洞出口至華寧岔管段(K0+000K10+047.2)輸水鋼管，管軸線全長約：10308.8m。其中K0+000K5+280為內(nèi)1400mm的單軸線輸水管； K5+280K10+047.2為內(nèi)1000mm的雙軸線輸水管，輸水鋼管需要制作的總長度約為：15191.2m，其管壁厚度分另為：=14mm、=16mm、=18mm、=20mm四種規(guī)格，材質(zhì)均為：Q345R，總重量約為：6993.5

2、4t (不含鋼管附件) 。2 原材料本工程鋼管制造材料為來料加工制造，鋼板進場時應按規(guī)定進行表面超聲波探傷抽檢，并做好相關(guān)檢查記錄，每批次鋼板抽檢比例不應小于5%，或按業(yè)主要求抽檢比例執(zhí)行。材料進廠時要求其供應商提供產(chǎn)品合格證、材質(zhì)證明書等證件以保證后期的產(chǎn)品制作質(zhì)量。在后期的產(chǎn)品制作中可以不再對其進行單獨的檢驗，以其進廠時的抽檢、復檢為準（但必須保證記錄的可追溯性）。材料進廠后必需按鋼板外形尺寸、厚度、材質(zhì)整齊堆放，并做好標記、標識,專用專?。粐澜麃y堆亂放及不按計劃隨意用料。 原材料(鋼板)堆放圖示（1）金屬材料本工程鋼管及鋼管附件制造所用的金屬材料，必須符合施工圖樣規(guī)定，其機械性能和化學成

3、份必須符合現(xiàn)行的國家標準或部頒標準，并應具有出廠合格證。如無出廠合格證、或標號不清、或數(shù)據(jù)不全、或?qū)?shù)據(jù)有疑問者，應每張或每件進行試驗，試驗合格并取得業(yè)主同意才能使用。凡鋼板表面存在的缺陷超過GB3294的有關(guān)規(guī)定時，不得用于制造本工程的鋼管及鋼管附件。所有金屬板材、型鋼都應在購買后采取有效措施防止材料銹蝕。（2）焊接材料 1）焊條型號或焊絲代號及其焊劑符合施工圖紙的規(guī)定，當施工圖紙沒有規(guī)定時，選用與母材強度相適應的焊接材料。2）焊條應符合GB5117、GB5118、GB984或GB983的有關(guān)規(guī)定。3）碳素鋼埋弧焊用劑應符合GB5293的有關(guān)規(guī)定。4）焊接材料都必須具有產(chǎn)品質(zhì)量合格證。5）焊

4、條的貯存與保管遵照JB3233的規(guī)定執(zhí)行，存放于我單位一級庫焊材存放架上，倉庫內(nèi)設(shè)置：ZYH-100自控遠紅外電焊條烘干爐、溫濕表、除濕機。 倉庫情況詳見下圖：使用焊材時，由管理員二級庫用電焊條烘干爐烘干，存放與恒溫干燥箱，焊工即領(lǐng)即用。二級庫內(nèi)設(shè)有：自控烘干爐ZYHC-150、恒溫干燥箱101-2型、自控紅外電焊條烘干爐ZYHC-150、旋轉(zhuǎn)式遠紅外焊劑烘干機XZYH-60、XZYH-100。見下圖：焊接工藝評定、檢驗室如下圖所示：（3）連接件連接件的品種和規(guī)格符合施工圖要求,若圖紙未有規(guī)格按其相關(guān)標準要求執(zhí)行。3 鋼管制造本工程輸水管道線長，加工廠在昆明制作加工。可根據(jù)安裝需要，調(diào)節(jié)各管段

5、鋼管的制作順序，為了預防在運輸過程中油漆的擦碰磨損，輸水鋼管防腐統(tǒng)一在現(xiàn)場指定場地內(nèi)進行防腐(外單位防腐)。(1) 鋼管制造車間制作1）直管、彎管、加徑環(huán)的下料及坡口加工，岔管的放樣、下料、拼料及坡口加工。2）直管、彎管管體的成形，縱縫焊接、大筒組拼環(huán)縫焊接、焊縫探傷、調(diào)圓、撐固、拼裝加勁環(huán)、焊接加勁環(huán)、制作完成。3）岔管拼組、焊接、安裝(岔管外形尺寸在運輸條件充許范圍內(nèi)，則在公司內(nèi)完成組焊成形)。(2) 現(xiàn)場安裝 現(xiàn)場安裝的環(huán)縫焊接，及其它附件的安裝焊接。3.1 鋼管制造工藝過程及控制本工程輸水鋼管直徑為1400mm的壁厚分別為：=14mm、=16mm、=20mm；鋼管直徑為1000mm的壁

6、厚分別為：=16mm、=18mm、=20mm；材質(zhì)均為Q345R。鋼管直管段先制作成2m的小筒，然后再用3個2m筒組焊成6m的一個大筒，每種壁厚6m筒重量及數(shù)量如下：(鋼管制作應根據(jù)現(xiàn)場安裝所需的管段來提供相應的鋼管，鋼管附件未計)a. 直徑1.4m,壁厚14mm的6m筒重約：2929.2kg，共約：828個大筒節(jié)；b. 直徑1.4m,壁厚16mm的6m筒重約：3352.38kg，共約：36個大筒節(jié)；c. 直徑1.4m,壁厚20mm的6m筒重約：4202.34kg，共約：41個大筒節(jié)；d. 直徑1.0m,壁厚16mm的6m筒重約：2405.4 kg，共約：576個大筒節(jié)；e. 直徑1.0m,壁

7、厚18mm的6m筒重約：2711.4 kg，共約：920個大筒節(jié)；f. 直徑1.0m,壁厚20mm的6m筒重約：3018.6 kg，共約：132個大筒節(jié)；本工程工期緊，且工程量大，共約6993.54t，為滿足需求，計劃每天生產(chǎn)鋼管約為：85t；制作周期約83天。（1）平板鋼管制作所用鋼板采用定尺板，對平面度偏差較大的鋼板進行矯平。矯平后平面度偏差小于等于1毫米。 使用設(shè)備：WD43M-30x2500 數(shù)顯精密板料矯平機（2） 下料及坡口加工鋼板采購應滿足長度定尺、其寬度不小于購買時定寸的規(guī)定長度。由于板材邊緣容易出現(xiàn)缺陷每邊端頭放10至15左右毫米修邊余量1）劃線鋼管下料劃線時，每端放5mm至

8、8mm加工余量(即單塊長度方向總加長10mm至15mm)，以鋼板較直的一個長邊為基準劃兩端修邊切割線。其圖示如下：2)下料下料采用數(shù)控切割機及半自動氧割機切割機進行下料，切割面的熔渣、毛刺用鑿子、砂輪機清理干凈。所有板材加工后的邊緣不得有裂紋、夾層和夾渣等缺陷。3)坡口及邊緣加工用銑邊機根據(jù)焊接工藝規(guī)程加工四周邊的邊緣及坡口（見下圖）。使用設(shè)備：XBJ-12 銑邊機鋼管縱縫為單邊V型坡口（見下圖）。對于安裝環(huán)縫坡口形式按圖樣及設(shè)計的要求確定。坡口加工完成后控制要求見下表：序號項 目極限偏差（mm）序 號項 目極限偏差（mm）1寬度和長度±13對應邊相對差12對角線相對差24矢高（曲線

9、部分）±0.5（3） 標記、劃線依據(jù)鋼管安裝總圖及業(yè)主、設(shè)計、安裝單位的要求，按最終確定的排管圖，在每一塊板上作編號、水流向、水平軸、垂直軸、灌漿孔位置標記，用鋼印、油漆、樣沖作標記并在周邊坡口處涂刷不影響焊接的車間底漆。示意圖如下： 標記、劃線示意圖標記控制要求：1） 在同一管節(jié)中縱縫與水平軸、垂直軸所夾角應錯開15°以上。2） 相鄰管節(jié)的縱縫應錯開500mm以上。（4）鋼管卷制1) 卷制前應熟悉有關(guān)圖樣、標準和工藝文件。2) 卷制前應了解有關(guān)要求，并對鋼板進行檢查。3) 管節(jié)卷制前開動卷板機進行空車運轉(zhuǎn)檢查，各轉(zhuǎn)動部分運轉(zhuǎn)聲音正常，電器開關(guān)動作靈敏，潤滑好，運轉(zhuǎn)正常后方

10、可進行管節(jié)卷制。4) 卷板時應使鋼板逐漸彎曲卷制成形。5) 被卷鋼板應放在卷板機軸輥長度方向的中間位置，鋼板的對接口邊緣必須與軸輥中心線平行。6) 卷制時，應多次調(diào)整上輥向下移動，使鋼板彎曲，卷制成筒體。上輥每下降一次需開動卷板機，使工件在卷板機上返卷一、二次。7 )在每一次調(diào)整三輥卷板機上軸輥下移后卷彎時，都需要用樣板檢查圓弧曲率的大小，以防過量，直至符合樣板與瓦片間隙要求為止。8) 在卷制過程中，應使鋼板兩側(cè)邊緣與軸輥中心線垂直，應經(jīng)常進行檢查以防跑偏造成端面錯口。并應調(diào)整卷板機的軸輥相互保持平行，以避免卷制出的管節(jié)出現(xiàn)錐形。9) 在卷制過程中，鋼板必須隨著卷板機軸輥同時滾動，不應有滑動現(xiàn)

11、象，如出現(xiàn)滑動應立即排除。10) 鋼板卷板控制要求：a.卷板方向和鋼板的壓延方向一致；b.卷板前或卷制過程中，將鋼板表面已剝離的氧化皮和其他雜物清除干凈；c.卷板后，將瓦片以自由狀態(tài)立于平臺上，用樣板檢查弧度，其間隙不得大于1.5mm；樣板弦長度不得小于0.8m。樣板與瓦片的極限間隙鋼管內(nèi)徑D（m）樣板弦長（m）樣板與瓦片的極限間隙（mm）D20.5D（且不小于500mm）1.52D51.02.05D81.52.5D82.03.0d.卷板時，不得用金屬直接錘擊鋼板。e.高強鋼不進行火焰校形。f.瓦片卷制前，用模板預彎端部圓弧。 使用設(shè)備：WS1140X2500 卷板機鋼管卷制圖示（5）對圓1）

12、鋼管對圓應在平臺上進行，其管口平面度要求應符合下表規(guī)定：鋼管管口平面度鋼管內(nèi)徑D（m）極限偏差（mm）D52D532）鋼管對圓后，其周長差應符合下表規(guī)定，縱縫處的管口軸向錯邊量不大于2mm；鋼管周長差（mm）項目板厚極限偏差實測周長與設(shè)計周長差任意板厚±3D/1000，且極限偏差±24相鄰管節(jié)周長差10610103）鋼管縱縫、環(huán)縫對口徑向錯邊量的極限偏差應符合下表規(guī)定：鋼管縱縫、環(huán)縫對口徑向錯邊量的極限偏差（mm）焊縫類別板厚極限偏差縱縫任意板厚10,且不大于2環(huán)縫3015,且不大于3306010606不銹鋼復合鋼板焊縫任意板厚10,且不大于1.54）鋼管橫截面的形狀偏差應

13、符合下列規(guī)定：圓形截面的鋼管，圓度（指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值）的偏差不應大于3D/1000、最大不應大于30mm，每端管口至少測兩對直徑；橢圓形截面的鋼管，長軸a和短軸b的長度與設(shè)計尺寸的偏差不應大于3a（或3b）/1000、且極限偏差±6mm；矩形截面的鋼管，長邊A和短邊B的長度與設(shè)計尺寸的偏差不應大于3A（或3B）/1000、且極限偏差±6mm，每對邊至少測三隊，對角線差不大于6mm；正多邊形截面的鋼管，外接圓直徑D測量的最大直徑和最小直徑之差不應大于3D/1000、最大相差值不應大于8mm，且與圖樣標準值之差的極限偏差±6mm；非圓形截面的鋼管局

14、部平面度每米范圍內(nèi)不大于4mm。（6）鋼管撐圓 鋼管對圓后，進行縱縫焊接前，將鋼管置于電動撐圓器上進行撐圓固定，進行定位焊，定位焊長度不小于50mm，間距300mm左右。然后再置于滾輪架上，進行鋼管縱縫焊接。電動撐圓器圖示如下：其俯視圖如下：（6）大筒組焊 鋼管單節(jié)(一般為2m一節(jié))卷制、撐圓、定位焊完成后，進行縱縫焊接，然后再把三個單節(jié)組焊成6m的大筒節(jié)。鋼管的縱縫及環(huán)縫均在滾輪架上采用埋弧自動焊完成。組裝大筒同相鄰縱縫至少錯開500mm以上。 大筒節(jié)組焊圖示3.2 岔管及異型管制作岔管及異型管制作前，首先根據(jù)設(shè)計樣圖在計算機上對岔管及異型管每一個管節(jié)做詳細的拼料設(shè)計布置（根據(jù)材料的寬度、長

15、度），在保證規(guī)范有關(guān)要求的前提下確定每個管節(jié)瓦片的分縫對接位置、瓦片上成形素線位置，然后匯制每一個管節(jié)放樣圖、每一個瓦片的形狀尺寸圖及圓弧檢查樣板圖，然后按比例制作岔管模型，檢查無誤后才能進入生產(chǎn)制造，岔管制造按以下工藝路線進行：1) 號料、拼板：根據(jù)放樣圖確定每一個管節(jié)的板料，管節(jié)板料需作拼接的按焊接工藝規(guī)程開坡口、拼裝、焊接、檢驗。 2）切割管節(jié)（瓦片）展開料：根據(jù)放樣圖形狀尺寸圖編程、用數(shù)控切割機切割管節(jié)（瓦片）展開料及加徑環(huán)；3）瓦片縱、環(huán)縫開坡口：按焊接工藝規(guī)程用銑邊機開瓦片縱縫坡口、用半自動氧割及手工氧割開環(huán)縫坡口(坡口型工見下圖)，半自動和手工氧割后應用砂輪機修磨。(具體坡口型式

16、按圖樣及設(shè)計的要求確定)4) 劃線：根據(jù)放樣圖在管節(jié)展開料上劃瓦片成形素線、管節(jié)間的對接標記、編號。5) 檢查樣板制作：按設(shè)計圖制作每一個管節(jié)的管口圓弧檢查樣板，樣板長度不得小于1.5米。6)瓦片成形：每一塊瓦片用卷板機下壓成形，管口圓弧用各自的樣板檢查、控制其樣板與瓦片管口圓弧的極限間隙；管口直徑小于2米的間隙不得大于1.5m。7) 瓦片拉撐加固：瓦片成形后、調(diào)整尺寸按樣圖在每個管口處用槽鋼對其進行內(nèi)支撐加固，先在管壁上焊接點板、然后再將槽鋼焊在接點板上。8) 岔管預組裝：岔管各管節(jié)成形所，在公司內(nèi)做預組裝，分別標記、編好，標識好水平軸及垂直軸位置，然后拆分。如若岔管外形尺寸在運輸條件充許范

17、圍內(nèi)，則岔管在公司內(nèi)整體制作成形。3.3 其它附件制作本工程暫未明確是否設(shè)有支撐環(huán)、加勁環(huán)或止推環(huán)，(鎮(zhèn)墩中埋管段一般應設(shè)以止推環(huán))，如有需要，增設(shè)支撐環(huán)、加勁環(huán)或止推環(huán)，每個環(huán)按圖形尺寸分解為四拼或六拼下料制作。使用數(shù)控切割機下料保證各環(huán)的尺寸形狀。 使用設(shè)備：數(shù)控坐標式切割機BODA4000S（1）支撐環(huán)、加勁環(huán)、阻水環(huán)、止推環(huán)的內(nèi)圈弧度間隙，符合壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范DL/T5017-2007表4.1.8-1的規(guī)定，各環(huán)與鋼管外壁的局部間隙，不大于3mm。（2）支撐環(huán)、加勁環(huán)、阻水環(huán)、止推環(huán)的對接焊縫與鋼管縱縫錯開200mm以上，各環(huán)與鋼管管壁間的組合焊縫為雙面連續(xù)焊縫。（3）支撐環(huán)

18、、加勁環(huán)、阻水環(huán)、止推環(huán)與鋼管的連續(xù)焊縫（貼角或組合焊縫）和鋼管縱縫交叉處，各環(huán)內(nèi)弧側(cè)開半徑25mm50mm的避縫孔，（4）各環(huán)上的避縫孔、串通孔等焊縫端頭封閉焊接（5） 如有回填灌漿孔，其灌漿孔預留制造，按施工圖紙所示的孔位和結(jié)構(gòu)要求預留，必要時在鋼管外壁加焊補強板，補強板應有內(nèi)螺紋，出場時內(nèi)螺紋上抹油防銹，并加旋孔塞，保護螺紋。（6）各環(huán)下料完成后，進行各環(huán)預組拼：1）設(shè)加徑環(huán)組拼胎模；加徑環(huán)內(nèi)圓弧與胎模的間隙不得大于2.0mm2）將加徑環(huán)放在胎模上、調(diào)正位置、剛性固定；3）修割內(nèi)圓弧。4）拆除剛性固定；（7）預組拼完成后，按名稱及數(shù)量進行單套（一套環(huán)分四拼或六拼）捆扎包裝，并進行標識。3

19、.3焊接3.3.1 說明（1）焊接質(zhì)量控制實施焊接質(zhì)控系統(tǒng)責任人員負責制，并接受質(zhì)保工程師的監(jiān)督檢查。焊接質(zhì)控系統(tǒng)責任人對焊接質(zhì)控系統(tǒng)的建立、實施、保持和改進負責，在焊接質(zhì)控系統(tǒng)中具有獨立行使權(quán)力的職責。（2）焊接工藝由工藝組負責，技術(shù)部及生產(chǎn)車間配合，工藝組對該系統(tǒng)的各有關(guān)環(huán)節(jié)的工作負責。（3）焊接質(zhì)控系統(tǒng)責任人員應具備相應的任職條件和資格，具有充分明確主持焊接工作的責任和權(quán)力。3.3.2 焊工及無損檢測人員資格（1） 焊工1) 凡參加鋼管焊接的焊工，均應按DL5O17-2007第6.2節(jié)的規(guī)定通過考試，并取得相應的合格證。2）焊工中斷焊接工作6個月以上者，應重新進行考試。3）焊工培訓考試按

20、鍋爐產(chǎn)品壓力管道焊工考試與管理規(guī)則要求，并嚴格執(zhí)行。當產(chǎn)品圖樣有特殊要求時，應作相應的補充考試，并向技監(jiān)局鍋爐產(chǎn)品安全監(jiān)察部門申報參加焊工考試。焊接受壓元件的焊工培訓與考核由分管焊工工作的焊接工程師負責。各車間應根據(jù)產(chǎn)品要求及焊工合格項目的有效期及時向分管焊工工作的焊接工程師提出焊工培訓考試或重新考試的申請。4）焊工經(jīng)考試合格，由分管焊工工作的焊接工程師向技監(jiān)局領(lǐng)取焊工合格證，并發(fā)給焊工鋼印。分管焊工工作的焊接工程師每三個月匯編焊工合格項目一覽表，列出合格焊工名單，合格項目和鋼印號。其副本頒發(fā)給生產(chǎn)車間，工藝組、技術(shù)部和綜合辦。當月如有焊工項目增減時，應增發(fā)一次焊工合格項目一覽表。焊工中斷焊接

21、工作在六個月以上，重新參加焊接施工前必須重新培訓考試。5）公司建立焊工檔案，由一名焊接工程師負責焊工管理工作和焊工檔案的日常管理。焊工檔案應包括焊工的基本情況和培訓、考核情況。焊工合格證明應歸入焊工檔案。焊工在從事產(chǎn)品的焊接工作質(zhì)量統(tǒng)計資料以及焊工的連續(xù)工作驗證記錄也應歸入焊工檔案。（2）無損檢測人員無損檢測人員應經(jīng)過專業(yè)培訓，通過國家專業(yè)部門考試并取得無損檢測資格證書。評定焊縫質(zhì)量應由級或級以上的無損檢測人員擔任。3.3.3 焊接工藝計劃制造廠家應在施焊開始前，編制一份焊接工藝計劃報送監(jiān)理人審批。監(jiān)理人應在收到報告28天內(nèi)批復制造廠家。焊接工藝計劃應包括以下內(nèi)容：（1） 焊接位置和焊縫設(shè)計(

22、包括坡口型式、尺寸和加工方法等)；（2）焊接材料的型號、性能，熔敷金屬的主要成份，烘焙及保溫措施等；（3）焊接順序，焊接層數(shù)和道數(shù)；（4）電力特性；（5）定位焊要求和控制變形的措施；（6）預熱、后熱和焊后熱處理：（7）焊接工藝試驗；（8）質(zhì)量檢驗的方法及標準（9）焊接工作環(huán)境要求：（1O）監(jiān)理人認為需要提交的其它內(nèi)容。 以上內(nèi)容應以焊接工藝評定為依據(jù)，并將評定報告單報送監(jiān)理人審批。3.3.4 焊接工藝評定壓力鋼管在制造與安裝前，根據(jù)鋼管材質(zhì)、結(jié)構(gòu)的特點及質(zhì)量要求，進行對焊接施工提供指導的焊接工藝評定。（1） 焊接工藝評定應按DL/T5017-2007第6.1節(jié)的規(guī)定執(zhí)行，并按評定合格的工藝編寫

23、焊接工藝評定報告，報送監(jiān)理人審批。焊接工藝評定報告的編制參考DL/T5017-2007附錄E所示的推薦格式。（2）焊接工藝評定的試件，其試板鋼材和焊接材料應與制造鋼管所用的材料相同。試焊位置應包含現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接部位，并應按施工圖紙要求作相應的預熱、后熱或焊后熱處理。（3）根據(jù)鋼管使用的不同鋼板和不同焊接材料，組成以下各種焊接試板進行焊接工藝評定。 1）對接焊縫試板，評定對接焊縫焊接工藝； 2）角焊縫試板，評定角焊縫焊接工藝； 3）組合焊縫試板，評定組合焊縫間（對接焊縫加角焊縫）的焊接工藝。 對接焊縫試板評定合格的焊接工藝亦適合于角焊縫、評定組合焊縫焊接工藝時，根據(jù)焊件的焊透要求確定采用組

24、合焊縫試板或?qū)雍缚p試板加角焊縫試板。（4）按DL5017-2007第6.1.6節(jié)規(guī)定可不作焊接工藝評定的焊縫，制造廠家應提交已進行過的合格評定報告報送監(jiān)理人用批經(jīng)監(jiān)理人批準后；可不另作評定。（5）對接焊縫試板尺寸不少于800mm、寬300mm，焊縫位于寬度中部；角焊縫試板高度不少于300mm。試板的約束度應與實際結(jié)構(gòu)相近，焊后過大變形應予校正。（6）試板應打上試驗程序編導鋼印和焊接工藝標記。試驗程序和焊接工藝應有詳細說明。（7）制造廠應會同監(jiān)理人對試板焊縫全長進行外觀檢查和無損探傷檢查（檢查方法與生產(chǎn)性施焊焊縫相同），并進行力學性能試驗。試板不得有缺陷。若需修整的缺陷長度超過試焊長度的5%，

25、則該試件無效，須重作評定。（8）試板力學性能試驗對接度板評定項目和數(shù)量按DL5017-2007第6.1.20條執(zhí)行，試驗方法按DL5017-2007第6.1.3條執(zhí)行。焊接工藝評定以可靠的鋼材焊接性能試驗為基礎(chǔ)，并在產(chǎn)品焊接之前完成。焊接工藝評定按下列程序進行：1）由技術(shù)人員提出工藝評定任務書（焊接方法、試驗項目和標準）；2）焊接責任工程師審核任務書并擬定焊接工藝評定指導書(焊接工藝規(guī)范參數(shù))；3）焊接責任工程師將任務書、指導書提供焊接試驗室責任人，且組織實施；4）焊接責任工程師依據(jù)DL/T5017-2007或DL/T5018-2004或JB/T4708-90鋼制壓力容器焊接工藝工藝評定標準的

26、規(guī)定，監(jiān)督由熟練焊工施焊試件、試樣的檢驗、測試等工作；5）焊試室責任人負責評定試樣的送檢工作，并匯總評定檢驗結(jié)果，提出焊接工藝評定報告；6）評定報告經(jīng)焊接責任工程師審核，送監(jiān)理人批準后，作為編制指導生產(chǎn)焊接工藝的依據(jù)。 焊接工藝評定所用設(shè)備、儀表應處于正常工作狀態(tài)，鋼材、焊材必須符合相應標準，試件的焊接必須由持合格證書且技術(shù)熟練的焊工施焊。3.3.5 生產(chǎn)性施焊（1）鋼管焊接工藝規(guī)程 施焊前，制造廠應根據(jù)已批準的焊接工藝評定報告，結(jié)合本工程實際，編制鋼管焊接工藝規(guī)程，報送監(jiān)理人。（2）焊前清理 所有擬焊面及坡口兩側(cè)各50100mm范圍內(nèi)的氧化皮、鐵銹、油污及其它雜物應清除干凈，每一焊道焊完后也

27、應及時清理、檢查合格后再焊。（3） 定位焊 擬焊項目應采用已批準的方法進行組裝和定位焊。碳素鋼和低合金鋼的定位焊可留在二、三類焊縫內(nèi)，構(gòu)成焊接構(gòu)件的一部分，但不得保留在一類焊縫內(nèi)，也不得保留在高強鋼的任何焊縫內(nèi)，（4）裝配校正 裝配中的錯邊應采用卡具校正，不得用錘擊或其它損壞鋼板的器具校正。（5） 預熱 1）對焊接工藝要求需要預熱的焊件，其定位焊縫和主縫均應預熱（定位焊縫預熱溫度較主縫預熱溫度提高2030），并在焊接過程中保持預熱溫度。層間溫度不應低于預熱溫度，且不高于230。一、二類焊縫預熱溫度應符合焊接工藝的規(guī)定，如無規(guī)定時、可參照DL5017-2007表6.3.15推薦的溫度。 2）焊口

28、應采用固定的煤氣噴燈、電加熱器或遠紅外線加熱器預熱、手持煤氣火焰，僅限于在監(jiān)理人批準的部位使用。 3）制造廠家應使用監(jiān)理人同意的表面溫度計測定溫度。測定寬度為焊縫兩側(cè)各3倍鋼板厚度范圍，且不小于1OOmm，在距焊縫中心線各5Omm處對稱測量，每條焊縫測量點不應少于3對。 4）監(jiān)理人有權(quán)對某些焊接部位提出特殊的預熱要求，制造廠家應遵照執(zhí)行。（6）焊接 l）焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況時，應采取有效的防護措施，無防護措施時，應停止焊接工作。 a.風速：氣體保護焊大于 2ms，其它焊接方法大于 8ms； b.相對濕度大于9O； c.環(huán)境溫度低于一5； d.雨天和雪天的露天施焊。 2）施焊前，應對主要部件的組

29、裝進行檢查，有偏差時應及時予以校正。 3）各種焊接材料應按 DL501793第 6. 3. 8條的規(guī)定進行烘焙和保管。焊接時應將焊條放置在專用的保溫簡內(nèi)，隨用隨取。 4）為盡量減少變形和收縮應力，在施焊前選定定位焊焊點和焊接順序應從構(gòu)件受周圍約束較大的部位開始焊接，向約束較小的部位推進。 5）雙面焊接時（設(shè)有墊板者例外），在其單側(cè)焊接后應進行清根并打磨干凈，再繼續(xù)焊另一面。對需預熱后焊接的鋼板，應在清根前預熱。若采用單面焊縫雙面成型，應提出相應的焊接措施，并經(jīng)監(jiān)理人批準。 6）在制造車間施焊的縱縫和環(huán)縫，應盡可能采用埋弧焊。 7）縱縫焊接應設(shè)引弧和斷弧用的助焊板；嚴禁在母材上引弧和斷弧。定位焊

30、的引弧和斷弧應在坡口內(nèi)進行。 8）多層焊的層間接頭應錯開。 9）每條焊縫應一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應采取防裂措施。在重新焊接前，應將表面清理干凈，確認無裂紋后，方可按原工藝繼續(xù)施焊。 10）拆除引、斷弧助焊板時不應傷及母材，拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。 11）焊接完畢，焊工應進行自檢。一、二類焊縫自檢合格后應在焊縫附近用鋼印打上工號，并作好記錄；高強度鋼不打鋼印，但應進行編號和作出記錄，并由焊工在記錄上簽字。（7）產(chǎn)品焊接試板 1）凡屬以下鋼板品種的管壁縱縫，應作產(chǎn)品焊接試板： a.鋼板厚度大于20mm的15MnV、 15MnVN、 15MnVR和07MnCrMoVR；

31、 b.鋼板的標準抗拉強度下限大于54OMPa； c.鉻一鉬低合金鋼。 2）上述類別的鋼板，應每種厚度作兩塊產(chǎn)品焊接試板。試板尺寸、試件數(shù)量及試驗項目與焊接工藝評定的規(guī)定相同。 3）試板須在縱縫鋼延長部位與管壁同時施焊，試板的厚度和焊接工藝須與管壁相同，可以延長試板長度而不設(shè)助焊板。（8）后熱消氫處理 后熱消氫處理應由焊接工藝評定確定，也可參照下列規(guī)定執(zhí)行： 1）厚度大于38mm的高強鋼和低合金鋼應作后熱消氫處理； 2）后熱溫度：低合金鋼25O350，高強鋼15O20O，保溫時間在lh以上。 （9）管壁表面缺陷修整 1）管壁內(nèi)面的突起處，應打磨清除。 2）管壁表面的局部凹坑，若其深度不超過板厚的

32、10，且不超過2mm時，應使用砂輪打磨，使鋼板厚度漸變過渡，剩余鋼板厚度不得小于原厚度的90；超過上述深度的凹坑，應按監(jiān)理人批準的措施進行焊補，并按焊縫檢驗的規(guī)定進行質(zhì)量檢驗3.3.6 焊縫檢驗（l）焊縫分類 1）一類焊縫：包括所有主要受力焊縫，例如：管壁縱縫；主廠房內(nèi)明管環(huán)縫；湊合節(jié)合攏環(huán)縫；岔管管壁的縱縫和環(huán)縫、加強構(gòu)件（包括支承環(huán)以及岔管的肋和梁）的對接焊縫及其與管壁間的組合焊縫；悶頭與管壁的連接焊縫。 2）二類焊縫：包括較次要的受力焊縫，例如管壁環(huán)縫，加勁環(huán)的對接焊縫及其與管壁間的組合焊縫。 3）三類焊縫：包括受力很小，且修復時不致停止發(fā)電或供水的附屬構(gòu)件焊縫。（2）外觀檢查 所有焊縫

33、均應按 DL50172007第 6.4.1條的規(guī)定進行外觀檢查。（3）無損探傷 1）進行探傷的焊縫表面的不平整度應不影響探傷評定。 2）焊縫無損探傷應遵守 DL50172007第6.4.5條至 6.4.7條的規(guī)定。 3）焊縫無損探傷的抽查率應按施工圖紙規(guī)定采用。若施工圖紙未規(guī)定時，可按下表確定。抽查部位應按監(jiān)理人的指示選擇在容易產(chǎn)生缺陷的部位，并應抽查到每個焊工的施焊部位。 焊縫無損探傷抽查率辦 法鋼 種低碳鋼和低合金鋼高強鋼焊縫類別一類二類一類二類一射線探傷抽查率（%）25104020二超聲波探傷抽查率（%）10050100100射線探傷抽查率（%）5（注2）105 注 1.任取上表中的一種

34、辦法即可，若用超聲波探傷，還須用射線復驗； 2.若超聲波探傷有可疑波形,不能準確判斷、則用射線復驗； 3.高強鋼指屈服點450Mpa,且抗拉強度580Mpa的調(diào)質(zhì)鋼（岔管）。 （4）無損探傷的檢驗結(jié)果（包括射線探傷的攝片）須在檢驗完畢后48h內(nèi)報送監(jiān)理人。 （5）監(jiān)理人查核檢驗結(jié)果后，或根據(jù)焊接工作情況，有權(quán)要求制造廠家增加檢驗項目和檢驗工作量，包括采用著色滲透和磁粉探傷等。3.3.7焊縫缺陷處理（1）制造廠家根據(jù)檢驗確定的焊縫缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，經(jīng)監(jiān)理人同意后，由制造廠家進行返修。返修后的焊縫，DL50172007第 6.4.1條的規(guī)定和焊縫無損探傷應遵守 DL5017200

35、7第6.4.5條至 6.4.7條的規(guī)定款進行復檢。 （2）制造廠家應嚴格按DL5O172007第 6. 5節(jié)的規(guī)定進行缺陷部位的返修，并作好記錄，直至監(jiān)理人認為合格為止。 （3）同一部位返修次數(shù)不應超過兩次若超過兩次，應找出原因，制訂可靠的技術(shù)措施，報送監(jiān)理人批準后實施。3.4 鋼管制作擬投入的機械設(shè)備及人員3.4.1 鋼管制作擬投入的機械設(shè)備序號名稱型號單位數(shù)量備注1行車10t臺42鋼板數(shù)顯精密板料矯平機WD43M-30×2500臺13數(shù)控切割機BODA-4000S臺24半自動切割機GO1-30臺85卷板機WS11-40×2500臺26銑邊機XBJ-40×250

36、0臺17焊接中心臺38埋弧自動焊機套39環(huán)縫焊接操作架臺310縱縫焊接操作架臺311多臺氣保焊NB-500臺412氧割設(shè)備個413超聲波探傷儀CTS臺23.4.1 鋼管制作擬投入人員 序號工種人數(shù)備注1技術(shù)員1人2下料4人3行車工4人4鈑金工8人卷板、組拼5焊工22人環(huán)縫、縱縫6檢驗(含探傷)2人7管理人員2人合計43人4 鋼管運輸鋼管在制造廠內(nèi)加工完成后(大筒節(jié))在運至工地現(xiàn)場指定防腐地點。鋼管運輸采用公路運輸方式，路線為昆明玉溪華寧(第八標2#施工營地的指定防腐地點),路程約為150公里左右。防腐完成后，再從2#施工營地運輸至安裝地點(需二次倒運及二次上下車吊裝)，路程約320公里范圍左右

37、。（1）鋼管運輸時為保證安裝時的管口圓度，在運輸時每個大筒節(jié)兩端管口設(shè)置活動內(nèi)支撐，用于對管口的加固(鋼管運輸至指定的防腐或堆放場地后，進行拆除，然后可循環(huán)使用)。其圖示如下： 活動內(nèi)支撐圖示（2）鋼管運輸時，設(shè)置運輸裝運支撐托架防止鋼管變形及保持穩(wěn)定，并用鋼絲繩拉緊與車身固定。(運輸至指定地點后，將鋼管卸車，可循環(huán)使用)其圖示如下： 運輸裝運托架圖示 鋼管裝運圖示（3） 其它附件運輸應成套配置運輸。支撐環(huán)、加勁環(huán)、阻水環(huán)、止推環(huán)和連接件等附件應綁扎成捆運輸，并用油漆標明名稱、編號。（4）運輸時應采取用塑料膜或帆布進行遮蓋以防雨、防潮、防腐蝕等措施。5.鋼管安裝5.1 一般要求（1）為確保管道

38、的平面坐標位置及高程，在管道安裝前，應重新復核管道的中心線及支墩、鎮(zhèn)墩的高程、里程，并作好檢測記錄。（2）用于測量高程、里程、和安裝軸線基準點，均應明顯、牢固和便于使用。（3）安裝和驗收所用的測量器具遵守SL324-2008第3.6的規(guī)定。（4）由于管道線較長，鋼管安裝應與土建相輔相成，并依次順序進行。5.2 進管點設(shè)置及地形走勢說明本工程第八標段隧洞出口至華寧岔管段(K0+000K10+047.2)管軸線長約10047.2米。進管點一般用于安裝山體陡坡段，另外進管點處一般設(shè)置鋼管臨時堆放場地，場地大小視此段安裝量確定，一般為200平方米左右。坡段進管點安裝一般從下(坡底)至上(坡頂)的順序安

39、裝。公路沿線或農(nóng)田平地段可利用管線側(cè)修筑的臨時施工便道進行進管作業(yè)。特殊地段安裝應做專項安裝方法，例如穿越公路、水溝、水管、水渠、過河等)。本工程管道線長，施工工期緊，經(jīng)現(xiàn)實地勘察場勘察初步設(shè)置32個進管點(可根據(jù)現(xiàn)場實變際情況進行，以及進管點位置的調(diào)整)。具體進管點及地形走勢如下：1.樁號(K0+000K0+729)管線，為緩坡平地段，且在公路沿線及經(jīng)過農(nóng)田。（其中K0+000K0+240為明管段，長度約為：244.7米，其余為溝埋管，長度約：，490.146米，K0+332.733K0+378.574為穿公路段）此段管總長約：734.846米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重

40、量約為：358751.16kg）。2. 樁號(K0+729K0+795.5)管線，為陡坡段，在K0+729附近設(shè)置進管點用于安裝此段陡坡鋼管，此段鋼管為明管，長度約：73.898米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：36076.94kg）。3. 樁號(K0+795.5K0+838)管線，為平坡段，此段長度約為：42.5米。且有沿管線便道，可沿管溝槽輔設(shè)安裝。此段為明管。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：20748.46kg）。 4. 樁號(K0+838K0+1001)管線，為陡坡段，在K0+838附近設(shè)置進管點用于安裝此段陡坡鋼管，此段鋼管為明管，長度約

41、：184.829米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：90233.35 kg）。 5. 樁號(K0+1001K1+043.5)管線，為陡坡段，且有過溝段，在K1+060附近設(shè)置進管點用于安裝此段陡坡鋼管，此段鋼管為明管，長度約：44.12米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：21539.34 kg）。 6. 樁號(K1+043.5K1+467.868)管線，為緩坡平地段，且在便道沿線及經(jīng)過農(nóng)田。（其中K1+043.5K1+266.103為明管段，長度約為：187.868米，其余為溝埋管，長度約：，249.879米，）此段管總長約：437.747米。緩坡平

42、地段可沿管溝槽輔設(shè)安裝。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14m，重量約為：213707.69 kg）。 7. 樁號(K1+467.868K1+663.5)管線，為陡坡段，且有過溝段，在K1+640附近設(shè)置進管點用于安裝此段陡坡鋼管及K1+640之后鋼管，此段鋼管為明管，長度約：192.628米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：94040.82 kg）。 8. 樁號(K1+663.5K2+018.938)管線，為緩坡平地農(nóng)田段，且有沿管線便道，此段鋼管為溝埋管，長度約：359.447米。緩坡平地段可沿管溝槽輔設(shè)安裝。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：1

43、75481.7 kg）。 9. 樁號(K2+018.938K2+246.141)管線，為坡段，在K2+073.5附近設(shè)置一處進管點，用于安裝K2+018.938K2+190段鋼管，此段溝埋管段，長度約：174.211米。另在K2+190附近設(shè)置一進管點,用于K2+190K2+246.141安裝，此段鋼管明管，長度約：58.457米。其總長度約：232.668米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：113588.31 kg）。 10. 樁號(K2+246.141K2+513.3)管線，為大陡坡段，且有過溝段，在K2+386.5附近設(shè)置進管點（坡頂），用于安裝此段陡坡鋼管（其中K

44、2+246.141K2+386.5為上坡段；K2+368.5K2+400為平段；K2+400K2+513.3為下坡段），此段鋼管為明管，長度約：298.392米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：145674.71 kg）。11. 樁號(K2+513.3K2+544.3)管線，為大陡坡段(上坡)，在K2+544.3附近設(shè)置進管點用于此段鋼管安裝，此段鋼管為明管，長度約：40.263米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：19656.36 kg）。 12樁號(K2+544.2K2+640)管線，為平地段，且有沿管線便道，此段鋼管為明管，長度約：95.8米?？?/p>

45、沿管溝槽輔設(shè)安裝。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：46769.47 kg）。 13. 樁號(K2+640K2+907.668)管線，為陡坡段(上坡)，且又穿越公路(K2+790K2+810)，在K2+770附近設(shè)置進管點用于K2+640K2+770鋼管安裝，另在K2+907.668(坡頂)附近在設(shè)置進管點，用于K2+770K2+907.668鋼管安裝，此段為明管段，總長度約：276.55米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：135011.46 kg）。14. 樁號(K2+907.668K3+563.6)管線，為平地段，且有沿管線便道，此段鋼管為溝埋管段

46、，長度約：657.019米?？裳毓軠喜圯o設(shè)安裝。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：320756.08 kg）。15. 樁號(K3+563.6K3+594.5)管線，為小陡坡段(下坡)，在K3+563.6附近設(shè)置進管點用于安裝此段鋼管，此段鋼管為明管段，長度約：32.67米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：15949.46 kg）。16. 樁號(K3+594.5K3+770.593)管線，為陡坡段(上坡),在K3+770.593附近設(shè)置進管點用于此段鋼管安裝,此段鋼管為明管，長度約：187.807米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：

47、91687.21 kg）。 17. 樁號(K3+770.593K4+062.5)管線，為平地段，且有沿管線便道，此段鋼管為溝埋管段，長度約：292.263米?？裳毓軠喜圯o設(shè)安裝。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：142682.53 kg）。 18. 樁號(K4+062.5K4+153)管線，為陡坡段(下坡),在K4+062.5附近設(shè)置進管點用于此段鋼管安裝,此段鋼管為明管，長度約：94.07米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：45924.89 kg）。 19. 樁號(K4+153K4+320)管線，為平地段，且有沿管線便道，此段鋼管為明管段，長度約：1

48、67.515米?？裳毓軠喜圯o設(shè)安裝。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：81780.67 kg）。 20. 樁號(K4+320K4+445.4)管線，為坡段(下坡),在K4+ K4+320附近設(shè)置進管點用于此段鋼管安裝,此段鋼管為明管，長度約：128.15米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：62562.71 kg）。21. 樁號(K4+445.4 K4+485.6)管線，為陡坡段(下坡),在K4+485.6附近設(shè)置進管點用于此段鋼管安裝,此段鋼管為明管，長度約：45.402米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：22165.22 kg）

49、。22. 樁號(K4+485.6K4+830)管線，為緩坡(在偏坡上),其中K4+485.6K4+521.7為平地段,在K4+521.7附近設(shè)置進管點用于K4+521.7K4+680段鋼管安裝,另在K4+680附近設(shè)置進管點用于K4+680 K4+830段鋼管安裝，此段鋼管為明管，長度約：347.304米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm）。另注：此段偏坡段如便道沿管線修筑，可根據(jù)實際情況取消進管點或更改進管點位置 （鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=14mm，重量約為：169553.5 kg）。23. 樁號(K4+830 K4+920)管線，為小緩坡段(下坡)及平地段, 此段鋼管為明

50、管段，長度約：90.123米?？裳毓軠喜圯o設(shè)安裝。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=16mm，重量約為：50354.51 kg）。24. 樁號(K4+920 K5+039.823)管線，為小緩坡段(下坡), 在K4+920附近設(shè)置進管點用于此段鋼管安裝，此段鋼管為明管段，長度約：123.328米。可沿管溝槽輔設(shè)安裝。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=16mm，重量約為：68907.18 kg）。25. 樁號(K5+039.823K5+280)管線，為坡段，其中K5+280為岔管分岔點，此段鋼管分別設(shè)置兩處進管點，在K5+039.823附近設(shè)置進管點用于K5+039.823K5+149段鋼管安裝

51、，長度約為：109.831米，另在K5+149附近設(shè)置進管點用于K5+149K5+280段鋼管安裝，長度約為:137.125米。此段鋼管為均明管，總長度約：246.956米。（鋼管直徑內(nèi)1400mm，壁厚：=20mm，重量約為：172964.69 kg）。26. 樁號(K5+280K5+566)管線，為坡段且穿過水渠、水溝，此段鋼管分別設(shè)置兩處進管點，在K5+280附近設(shè)置進管點，用于K5+280K5+460鋼管段安裝，長度約:189.095×2=378.19米，另在K5+460附近設(shè)置進管點，用于K5+460K5+566段鋼管安裝，長度約:110.593×2=221.18

52、6米。此段鋼管均為明管(雙管),總長度約為：299.688×2=599.367米。（鋼管直徑內(nèi)1000mm雙管，其中K5+280K5+400，壁厚：=16mm，長度約：125.1×2=250.2米，重量約為：100304.52 kg；K5+400K5+556，壁厚：=18mm，長度約：174.588×2=349.176米，重量約為：157791.72 kg）。27. 樁號(K5+566K7+053)管線，其中K5+566K5+760為過水溝農(nóng)田小緩坡；K5+760775為穿水渠、引水鋼管段，K5+780K5+810為穿公路段（水泥路段）；K2+620K6+40為穿

53、公路段（土路段）；K6+940K6+980為過河穿路段；其余均為農(nóng)田平地段，可沿管溝槽輔設(shè)安裝。此段鋼管均為溝埋管段，長度約：1490.252×2=2980.504米。（鋼管直徑內(nèi)1000mm雙管，壁厚：=18mm，重量約為：1346881.92 kg）。28. 樁號(K7+053K7+120.971)管線，為陡坡段，K7+120.971附近設(shè)置進管點用于此段鋼管安裝。此段鋼管為明管段，長度約：73.807×2=147.614米。（鋼管直徑內(nèi)1000mm雙管，壁厚：=18mm，重量約為：66706.38 kg）。29. 樁號(K7+120.971K7+521.873)管線，

54、為農(nóng)田緩坡段，有便道進入，可沿管溝槽輔設(shè)安裝。此段鋼管為明管段，長度約：404.667×2=809.334米。（鋼管直徑內(nèi)1000mm雙管，其中K5+120.971K7+255.794，壁厚：=18mm，長度約：135.306×2=270.612米，重量約為：122288.85kg；K7+255.794K7+577.2，壁厚：=16mm，長度約：269.361×2=538.772米，重量約為：215992.28 kg）。30. 樁號(K7+521.873K7+939.056)管線，為陡坡段,在K7+772.2(坡頂)附近設(shè)置進管點用于此段鋼管安裝,(其中K7+52

55、1.873K7+772.2為上坡段，長度約；286.255×2=572.51米，K7+772.2K7+939.056為下坡，長度約169.111×2=338.222米)，此段鋼管為明管段，總長度約：455.366×2=910.732米。（鋼管直徑內(nèi)1000mm雙管，壁厚：=16mm，重量約為：365110.07 kg）。31. 樁號(K7+939.056K8+438)管線，為緩坡及陡坡段（下坡），此段設(shè)置三處進管點，在K7+939.056附近設(shè)置一處進管點，用于K7+939.056K8+008段鋼管安裝，長度約：72.28×2=144.56米；K8+008K8+042.685為段平地段，長度約：34.708×2=69.416米；在K8+042.685附近設(shè)置第二處進管點，用于K8+042.685K8+231.5段鋼管安裝，長度約：193.604×2=387.208米；在K8+231.5附近設(shè)置第三處進管點,用于K8+231.5