橋梁灌注樁技術交底11頁

1、橋梁灌注樁施工技術交底XXXXX項目部XXXX年xx月xx日橋梁灌注樁工程技術交底一.施工程序及施工工藝鉆機就位鉆孔成孔質量檢測清孔安裝鋼筋籠安裝水下混凝土導管清孔灌注成樁質量檢測.場地平整、鉆機就位(1)根據每根鉆孔灌注樁中心坐標值及已知控制點坐標值，計算出偏角及水平距離，采用極坐標法，利用全站儀對樁位進行初次放樣，然后對場地平整夯實，將鉆機就位，鉆機安裝后的底座和頂端應平穩(wěn)，在鉆進中不應產生位移或沉陷。(2)鉆機就位前，對主要機具進行檢查、維修和安裝，保證配套設施就位及水電供應的接通。2.鋼護筒的埋設和樁位放樣(1)復測控制點符合要求后，按設計給定坐標測放出各樁樁位，拼裝好樁架就位。根據預

2、先測設的測量控制網（點），定出各樁位中心點。雙向控制定位后埋設鋼護筒并固定，以雙向十字線控制樁中心。依據中心開挖鋼護筒基坑，埋設護筒，護筒埋設采用挖坑埋設法，選擇壁厚6mm左右的鋼板卷制而成，護筒長度一般為2m4m，具體情況依據現場情況而定。為防止塌孔，施工時孔口使用內徑比樁徑宜大于20cm40cm（可根據鉆孔情況選用）。鋼護筒就位時要求護筒平面位置偏差小于5cm，傾斜度偏差小于1%，護筒頂端要至少高出地面0.3m。(2)鋼護筒埋設時，先在樁位處挖比護筒外徑大80cm100cm的圓坑，在坑底填筑50cm左右厚的粘土并分層夯實；再通過定位的控制樁放樣把鉆孔的中心位置標于坑底；然后把護筒吊進坑內，

3、找出護筒的圓心位置，用十字線定在護筒頂部或底部，移動護筒，使護筒中心與鉆孔中心位置重合。(3)當鉆孔內有承壓水時護筒頂端高出承壓水的穩(wěn)定水位1.52.0m，護筒底部和四周用優(yōu)質粘土分層填筑夯實，四周粘土填筑厚度為300500mm，利用粘土壓力及隔水作用保持護筒穩(wěn)定，保護孔口地面。(4)鉆進過程中要經常檢查護筒是否發(fā)生偏移和下沉，并要及時處理。在鉆孔過程中的鉆頭偏位、孔位傾斜和鋼筋籠偏位均按十字線控制，因此在鉆孔過程中或終孔后下鋼筋籠前必須經常復測護筒頂標高及中心線，以確保樁位準確及鋼筋籠位置的準確性。3.鉆孔循環(huán)液鉆孔采用泥漿循環(huán)液，泥漿出水、粘土（或膨潤土）和添加劑按適當配合比配置而成。泥漿

4、池、沉淀池和泥漿循環(huán)系統(tǒng)滿足鉆孔的要求，合理布置，泥漿不到處排泄，以免影響環(huán)境，鉆渣運輸到指定的位置。泥漿池和沉淀池由機械或人工開挖而成，泥漿池四周圍防護網，泥漿在泥漿池內拌制。根據不同地層出渣情況嚴格控制泥漿參數、鉆進速度。泥漿的相對密度一般為1.051.15，粘度為1928s，含沙率4%。4.鉆孔作業(yè)(1)鉆機就位，擺平對中，支墊要牢固，等泥漿輸入到孔內一定數量后，方可開始鉆孔。鉆孔采用泥漿護壁，正循環(huán)開孔，反循環(huán)鉆進，開鉆時以抵擋慢速正循環(huán)鉆進，鉆至護筒1m以下并保證鉆頭和導向部位全部進入地層后改為反循環(huán)鉆進。在鉆孔過程中，應經常進行樁位復測，檢查孔徑、傾斜度，并做好鉆孔記錄。當遇到易坍

5、層時，施工人員適時提高泥漿比重。當鉆至設計標高時，立即報請監(jiān)理工程師驗孔，包括孔位、孔深、孔徑、垂直度等。監(jiān)理工程師認可后方進行清孔等灌注前的準備工作。鉆孔時要高度重視泥漿護壁，根據不同的地質，泥漿指標也應調整，適時測泥漿密度、粘度、含沙率等主要指標。鉆孔過程中，護筒內的泥漿頂面，應始終高出地下水位至少2.0m以上。接長鉆桿時，應先停止鉆進，將鉆頭提離孔底2.0m左右，維持泥漿循環(huán)10min以上，然后停泵接長鉆桿。鉆桿鏈接螺栓應擰緊上牢，認真檢查密封圈，防止接頭漏水漏氣。(2)開鉆時先在孔內灌注泥漿，進行泥漿護壁，以保持孔壁在鉆進過程中不塌孔。泥漿技術要求如下表：泥漿性能指標表鉆孔方法地層情況

6、相對密度黏度（Pa.s）含沙率（%）膠體率（%）失水率（%）泥皮厚（min/30min）靜切力（Pa）酸堿度（pH）反循環(huán)鉆機一般地層1.02-1.0616-204952031-2.58-10易塌地層1.06-1.1018-284952031-2.58-10卵石土1.10-1.1520-354952031-2.58-10(3)開鉆前先往護筒內注水，進行造漿，直至泥漿各項指標檢查合格后方可開始鉆進。在護筒韌腳位置應緩慢鉆進，防止將護筒擾動。(4)開始時慢速旋挖，進行充分造漿，待泥漿達到要求后，提高速度。在旋挖一段時間后排渣或因故停鉆時，應保持孔內具有規(guī)定的水位和要求的泥漿相對密度和粘度，處理孔內

7、事故或因故停鉆時，必須將鉆頭提出孔外。鉆孔過程中要隨時檢查孔位，確保成孔垂直度。(5)鉆孔過程中，根據不同地層嚴格控制泥漿性能指標，施工中加強環(huán)境保護工作，泥漿不得到處排放，鉆碴運輸到指定的位置妥善處理。5.成孔待成孔后，及時的對孔深、孔徑、垂直度進行檢查（具體指標見下表），孔深用測繩測量，測砣的種類應足以克服泥漿的浮力和摩阻力（2.5kg左右），自檢合格后及時向監(jiān)理工程師報檢，經監(jiān)理工程師檢查合格后，方可下放鋼筋籠，成孔檢查的各項指標如下。序號項目允許偏差1孔徑不小于設計孔徑2孔深不小于設計孔深3孔位中心偏差不大于50mm4傾斜度不大于1%5灌注混凝土前孔底沉渣厚度符合設計規(guī)定6鋼筋籠骨架地

8、面高程±506.檢孔鉆進中及鉆孔完成后采用檢孔器驗孔。檢孔器用鋼筋籠做成，其外徑外徑為鉆孔樁鋼筋籠直徑加100mm（不得大于旋挖鉆頭直徑），長度等于孔徑的46倍，檢測孔形、孔徑和孔的垂直度。每鉆進4m6m、接近及通過易縮孔（孔徑減少）土層（軟土、軟塑粘土、低液限粘土等）或更換鉆頭前，都必須檢孔。用新鑄或新焊補的鉆頭時，要先用檢孔器檢孔到底后，才可放入新鉆頭鉆進。不可用強插檢孔器的方法檢孔。當檢孔器不能沉到原來鉆進的深度，或大繩（拉緊時）的位置偏移護筒中心時，要考慮可能發(fā)生了彎孔、斜孔或縮孔等情況，如不嚴重時，可調整鉆機位置繼續(xù)鉆孔。不得用鉆機修孔，以防卡鉆。6.1其它應注意的問題鉆頭

9、起吊要平穩(wěn)，防止沖撞護筒和孔壁；進出孔口時，嚴禁孔口附近站人，防止撞擊人身事故；因故停機時，孔口應加蓋保護，嚴禁將鉆頭留在孔內，以防埋鉆。鉆孔時須及時記錄，在土層變化處撈取渣樣，判明土層，以便與地質剖面圖相核對。當與地質剖面圖嚴重不符實，要及時向監(jiān)理工程師匯報，并按監(jiān)理工程師的指示處理。7.清孔孔底標高達到設計標高后，且成孔質量符合圖紙要求并經監(jiān)理工程師批準后，要立即進行清孔。清孔通過換漿進行，采用泵吸反循環(huán)進行二次清孔，以確保灌注水下混凝土前沉碴厚度不超過規(guī)范規(guī)定值；吸碴換漿時及時向孔內注入新鮮泥漿，保持孔內水位，避免塌孔。清孔后從孔底提出泥漿試樣進行性能指標試驗，試驗結果應符合規(guī)范要求。第

10、一次清孔采用抽碴法清孔，當用手捻摸泥漿中無23mm大的顆粒且比重在規(guī)定要求時（一般1.031.1）為止。清孔前，投入水泥12袋，通過鉆頭低速旋轉的反復沖拌數次，使孔內泥漿、鉆渣和水泥形成混合物，然后用將渣掏出。在抽碴過程中及時向孔內注漿,防止坍孔，并不斷補水以降低泥漿比重（掏渣后用一根水管插到孔底注入高壓水，使水流將泥漿沖稀，泥漿相對密度逐漸降低后向孔口溢出），直至泥漿各項指標達到規(guī)范要求，停止清孔，然后拆除鉆機，準備下放鋼筋籠。特殊情況下，安裝吸泥機進行清孔。在提鉆移機和后續(xù)準備工作中，孔底可能有新的沉淀物，待鋼筋籠安裝完畢，檢查沉淀層厚度，進行第二次清孔，利用簡易吸泥機將高壓風經過風管射入

11、孔底，使沉淀物隨著強大的氣流經過吸管排出。清孔時，孔內水位應保持在地下水位以上1.5m2.0m，以防止孔壁塌陷。8.鋼筋籠制作及吊放(1)在下鋼筋籠前，要檢查鋼筋籠的規(guī)格、綁扎、焊接工藝等項目是否滿足設計要求。鋼筋骨架應設有強勁的內撐架，防止鋼筋骨架在吊裝和就位時變形。(2)制作安裝時主筋接頭按50%錯開，同時確保主筋位置正確。(3)鋼筋骨架上事先安設控制鋼筋骨架與孔壁凈距的混凝土墊塊，這些墊塊應可靠地以等距離綁在鋼筋骨架周徑上，其沿樁長的間距不超過2m，橫向圓周不得少于4處，以保證圖紙要求的保護層得到滿足。(4)鋼筋籠采用吊車起吊安裝，在現場加工成型后，由25t吊車分節(jié)吊裝，節(jié)間連接采用電焊

12、搭接，為縮短焊接時間配備兩臺電焊機同時焊接，接頭要焊平，以免卡掛導管。鋼筋籠就位后，在孔口用鋼管加固，以保證保護層厚度和位置的準確；同時保證澆筑混凝土時，鋼筋籠不上浮。鋼筋籠吊放時間不要特長，避免孔底回淤。(5)兩節(jié)鋼筋籠對接時，上下節(jié)中心線保持一致。鋼筋籠底部縱向鋼筋可稍微內向彎折，其導向作用。(6)鋼筋籠安裝到位后要牢固可靠，防止移位和上浮。(7)鋼筋籠安裝時對應對每一節(jié)超聲波檢測管進行檢查，聲測管要與鋼筋籠牢靠固定，防止移位。(8)鋼筋籠下放時，要精確計算吊筋的長度，計算方法為護筒頂標高減去鋼筋籠頂標高，然后加上平臺的高度。(9)下放鋼筋籠骨架應防止碰撞孔壁，下放過程中要觀察水位變化。如

13、下吊困難，查明原因，不得強行下吊，一般采用正反旋轉，失控性逐步下吊。(10)在頂面進行固定，防止混凝土灌注過程中鋼筋骨架上升。支承系統(tǒng)對準中線防止鋼筋骨架傾斜和移動。9.導管拼裝及下放(1)鋼導管內壁應光滑、圓順，口徑一致，接口嚴密。導管直徑應與樁徑及混凝土澆筑速度相適應，可為2030cm。導管管節(jié)長度，中間節(jié)宜為2m等長，底節(jié)可為4m，漏斗下宜用1m長導管。(2)導管使用前應進行水密性、承壓試驗和接頭抗拉實驗，按自下而上順序編號和標示尺度。導管組裝后軸線偏差，不宜超過鉆孔孔深的0.5%并不宜大于10cm，連接時連接螺栓的螺帽宜在上；試壓壓力宜為孔底靜水壓力的1.5倍。由導管接頭法蘭盤連接，接

14、頭處用橡膠圈密封防水。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.5倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注砼時最大壓力的1.5倍。導管的就位下口至孔底0.4米，導管升降采用25t汽車吊。(3)導管長度應按孔深和工作平臺高度決定。漏斗底距鉆孔上口，應大于一節(jié)中間導管長度。導管接頭法蘭盤宜加錐形活套，底節(jié)導管下端不得有法蘭盤。有條件時可采用螺旋絲扣型接頭，但必須有防松裝置。(4)導管應位于鉆孔中央，在澆筑混凝土前，應進行升降試驗。導管吊裝升降設備能力，應與全部導管充滿混凝土后的總重量和摩阻力相適應，并有一定的安全儲備。（5）導管下放完畢后進行二次清孔，清孔采

15、用泥漿循環(huán)法或抽漿法，清孔完畢后泥漿指標和沉渣厚度要符合要求，具體各項指標見下表，清孔時，注意保持孔內水位高出地下水位1.52.0m，以防止塌孔。序號項 目規(guī) 范 要 求1相對指標1.031.102粘度1720s3含砂率小于2%4膠體率大于98%5沉渣厚度符合設計要求，當設計無要求時，對于直徑1.5m的樁，30cm；樁徑1.5m或樁長40m或土質較差的樁，50cm。10.水下砼的灌筑(1)在澆筑水下混凝土前，應填寫檢查鉆孔樁樁孔和鋼筋籠情況的“工程檢查記錄表”，在澆筑水下混凝土過程中，應填寫“水下混凝土澆筑記錄”。(2)在第一次清孔達到要求后，由于安裝鋼筋籠及導管，至澆筑砼的時間較長，孔底又會

16、產生沉渣，所以安裝鋼筋籠及導管就緒后，再利用導管進行二次清孔。清孔的方法是在導管頂部安裝一個彎頭和皮籠，用泵將泥漿壓入導管內，再從孔底沿著導管外置換沉渣。清孔標準是深度達到設計要求，其它指標滿足規(guī)范要求。認真做好灌注前的各項檢查記錄并經監(jiān)理工程師確認后，立即澆筑水下砼。(3)砼的拌制：混凝土拌制前，實驗室應對涉及到混凝土的原材料質量全程進行試驗檢測和控制；砼的運輸：用砼灌車運輸，運輸以保證灌注不間斷為原則，運輸過程中嚴防離淅并出專人負責，現場塌落度控制在1822cm，發(fā)現離析或塌落度損失超過2cm，必須重新拌合。樁的混凝土強度等級必須符合設計要求。水下混凝土養(yǎng)護試件強度必須符合設計強度等級的1

17、.15倍。(4)隔水栓：漏斗底口處必須設置嚴密、可靠的隔水裝置，該裝置必須有良好的隔水性能并能順利排除。現場可以采用軟球式隔水栓，用塑料布包新拌砼制成的軟球，球直徑略大于導管直徑1cm1.5cm?；虿捎弥睆奖葘Ч苤睆叫∮?0mm皮球。(5)首批混凝土量的計算：鉆孔樁所需首批砼數量應能滿足導管初次埋置深度的要求，不得小于1m，并不宜大于3m。(6)剪球，拔栓或開閥，首批混凝土灌注結束后，立即測孔內混凝土面高度，計算出導管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發(fā)現導管內大量進水，表明出現灌注事故，應按后述事故的處理方法進行處理。(7)灌注開始后，應緊湊、連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。并應盡量縮短拆除導

18、管的間斷時間，每根樁的澆筑時間不應太長，宜在8h內澆筑完成。在灌注過程中，要防止混凝土拌合物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝結，致使測深不準確。灌注混凝土過程中要防止雨水等進入導管，混凝土的離淅必然造成樁身質量不符合要求。灌注過程中，應注意觀察管內混凝土下降和孔內水位的升降情況，及時測量孔內混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除。在澆筑混凝土過程中，應測量孔內混凝土頂面位置，保持導管埋深在1-3m范圍。埋深太淺可能造成泥漿進入導管，埋深太深，可能造成堵管，還可能使導管不能提升。(8)導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭卡掛住鋼筋骨架，可轉動導管，使其

19、脫開鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。當導管埋深超出允許范圍時，可拆除1節(jié)或2節(jié)導管（視每節(jié)導管長度）。此時，暫停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的導管，吊車提升，然后法蘭盤接頭，同時將起吊導管用的吊鉤掛上待拆的導管上端的吊環(huán)，待快速接頭拆除后，吊起待拆的導管，徐徐放在地上，然后將漏斗重新插入井口的導管內，調整好位置，繼續(xù)灌注。應盡量縮短拆除導管的拆除時間，拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。(9)在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高

20、壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導漏水。(10)當混凝土面升到鋼管骨架下端時，為防鋼管骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：a.盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小，建議使用緩凝劑、粉煤灰等增大其流動性；b.當混凝土面接近和初入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并徐徐灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；c.當混凝土進入鋼筋骨架4m5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。(11)在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥

21、漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大，如在這種情況下出現混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。(12)澆筑到樁身上部5m以內時，可以不提升導管，待澆筑至規(guī)定標高再一次提出導管，拔管時注意提拔及反插，保證樁芯實度。混凝土灌注到接近設計標高時，工地值班人員要計算還需要的混凝土數量（計算時應將導管內的混凝土數量估計在內）通知拌和站按需要數量拌制，以免造成浪費。當混凝土澆筑面接近設計高程時，應用取樣盒等容器直接取樣確定混凝土的頂面位置，保證混凝土頂面澆筑到樁頂設計高程以上1.0m左右。護

22、筒的拆除可在灌注結束后，混凝土初凝結束前拔出。為減少以后鑿除樁頭的工作量，可在初凝前鏟掉樁頂部混凝土，預留10cm到日后承臺施工時鑿除。(13)在灌注混凝土時，每根樁應至少留取三組試件，如換工作班時，每工班都應制取試件。試件應施加標準養(yǎng)護，強度測試后應填試驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。(14)有關混凝土灌注情況，灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異?，F象等，技術人員應進行詳細的過程記錄。(15)水下混凝土澆筑過程中，發(fā)生導管漏水或拔出混凝土面、機械故障或其他原因，造成斷樁事故，應予重鉆或與有關單位研究補救措施。二.質量控制要求1.樁位坐標與垂直度控

23、制；樁頂、樁底標高的控制；孔徑的控制、防止縮徑等控制均需滿足相關設計要求。2.護筒埋設要求：護筒埋設時頂部應高出地面3050cm。3.泥漿指標控制：二次清孔后泥漿比重：1.031.10、粘度：172pa·s、含砂率：<2%。4.澆筑混凝土前樁底沉渣厚度：滿足設計要求。5.鋼筋加工及安裝：鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距±10mm，箍筋間距±20mm，骨架外徑±l0mm，骨架傾斜度±0.5，骨架保護層厚度±20mm，骨架中心平面位置 20mm，骨架頂端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。6.鋼筋接

24、頭焊接要求：加強筋點焊在主筋上，保證鋼筋籠骨架剛度，用十字撐將鋼筋籠臨時支撐，防止變形。螺旋箍筋調直后均勻綁扎在主筋上，保證箍筋不松動。孔口焊接采用單面搭接焊,焊接長度為10d、焊縫寬度為0.7d且不小于8mm、厚度為0.3d且不得小于4mm，焊縫不可有砂眼、夾雜等現象，表面無焊渣。上下節(jié)鋼筋籠的主筋應在一垂直線上，主筋接頭在同一截面不能超過50%，間距要求錯開1m。7.混凝土澆筑：導管底口距孔底3050cm，首灌混凝土68m3，導管埋深控制在36m，拆裝導管一次時間控制在15分鐘以內，超灌高度為0.51m。三.灌注樁施工中的質量問題及建議采取的防治措施1.護筒冒水護筒外壁冒水，嚴重的會引起地

25、基下沉，護筒傾斜和移位，造成鉆孔偏斜，甚至無法施工。(1)造成原因：埋設護筒的周圍土不密實，或護筒水位差太大，或鉆頭起落時碰撞。(2)防治措施：在埋筒時應選用最佳含水量的粘土分層夯實。在護筒的適當高度開孔，使護筒內保持1.01.5米的水頭高度。鉆頭起落時，應防止碰撞護筒。發(fā)現護筒冒水時，應立即停止鉆孔，用粘土在四周填實加固，若護筒嚴重下沉或移位時，則應重新安裝護筒。2.孔壁坍陷鉆進過程中，如發(fā)現排出的泥漿中不斷出現氣泡，或泥漿突然漏失，則表示有孔壁坍陷跡象。(1)造成原因：主要是土質松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內水位不高。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和

26、灌注時間過長也會引起孔壁坍陷。(2)防治措施：在松散易坍的土層中，適當埋深護筒，用粘土密實填封護筒四周，使用優(yōu)質的泥漿，提高泥漿的比重和粘度，保持護筒內泥漿水位高于地下水位。搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，鋼筋籠接長時要加快焊接時間，盡可能縮短沉放時間。成孔后，待灌時間一般不應大于3小時，并控制混凝土的灌注時間，在保證施工質量的情況下，盡量縮短灌注時間。3.縮頸縮頸即孔徑小于設計孔徑。(1)造成原因：成孔時間過久或塑性土膨脹。(2)防治措施：采用優(yōu)質泥漿，降低失水量。成孔時，應加大泥漿循環(huán)量，適當加快成孔速度，在成孔一段時間內，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，四周土體也不會引起膨脹。如出現縮頸，可采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。4.樁底沉渣量過多(1)造成原因：清孔不干凈或未進行二次清孔；泥漿比重過小或泥漿注入量不足而難于將沉渣浮起；鋼筋籠吊放過程中，未對準孔位而碰撞孔壁使泥土坍落樁底；清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。(2)防治措施：成孔后，鉆頭提高孔底1020cm，保持慢速空轉，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘。采用性能較好的泥漿，控制