技措常減壓項目管道施工方案

1、石家莊煉油化工股份有限公司一聯(lián)合裝置常減壓工藝技措項目施工方案 中國石化集團 第十建設公司THE TENTH CONSTRUCTION COMPANY OF SINOPEC 目 次1、概述. . .12、編制依據(jù). . . . 33、管道組成件檢驗. . . . .4 3.1管道組成件的一般要求. . . 4 3.2管子及管件檢驗. . . 4 3.3閥門檢驗. . .44、管道預制加工. . . . .55、管道焊接. . . 6 5.1管道焊接總則. . . .6 5.2焊接工藝準備. . . 65.3焊接人員和機具準備. . .65.4焊接材料管理. . .75.5焊接環(huán)境控制. .75

2、.6焊前準備. . . 75.71Cr5Mo管道焊接技術(shù)要求. . 75.8正式焊接. . 86、焊接質(zhì)量檢驗. . 8 6.1外部質(zhì)量檢查. . 8 6.2內(nèi)部質(zhì)量檢查. . 87、本裝置合金鋼管道焊后熱處理. . 98、管線拆除. 109、管道安裝. 10 9.1管道安裝應具備的條件. 10 9.2管道安裝的基本順序. 109.3管道安裝的一般要求. 10 9.4管道安裝允許偏差. 11 9.5蒸汽伴管安裝.11 9.6閥門安裝. .12 9.7彈簧支吊架的安裝. 12 9.8支架安裝. 1210、管道系統(tǒng)強度試驗. . 12 10.1試驗前的檢查. . 13 10.2試驗范圍的確定. .

3、13 10.3管道壓力試驗. .13 10.4管道系統(tǒng)吹掃與清洗.1310.5管道系統(tǒng)的泄漏性試驗.1411、管道防腐絕熱. . 14 11.1管道防腐. . 14 11.2.管道絕熱. . 1512、質(zhì)量保證措施. .1513、安全技術(shù)保證措施. .1614、交工技術(shù)文件. .1815、勞動力組織. .1816、施工機具計劃. .1917、施工進度計劃. .191、概述工程概況：石家莊煉油廠一聯(lián)合裝置改造工程施工區(qū)域位于廠區(qū)東部原位置。本次常減壓技措項目工藝配管，材質(zhì)為1Cr5Mo（770米）和20#鋼（3007米）2種材質(zhì)，共3777米。其中以常壓塔、減壓塔附塔管線和加熱爐管線拆除安裝為主

4、，另外還有總圖區(qū)、冷換區(qū)等工藝配管。石家莊煉油廠一聯(lián)合裝置常減壓技措項目管道安裝工程量一覽表序號工程內(nèi)容管道規(guī)格材質(zhì)單位數(shù)量備注1常減壓裝置加熱爐改造530*15480*11426*13325*10273*9.5159*7.0159*5.5127*8.0108*5.0108*7.057*4.032*4.532*3.525*3.0273*8.5219*7.0108*5.0108*7.057*4.0127*8.01Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo20#20#20#2

5、0#20#20#米17242348742905101411151074603合計：552米2常減壓裝置改造冷換區(qū)219×8.0219×7.0159×5.5108×5.089×4.520#20#20#20#20#米134.51.532.5合計：25米3一聯(lián)合車間泵029-1整體更換89×3.557×3.025×2.518×2.520#20#20#20#米2235合計：12米4一聯(lián)合車間地下循環(huán)水管線630×820#26合計：181米529×7.120#143273×6.320#

6、125常減壓裝置改造總圖區(qū)480×11.0325×8.5219×7.0159×5.5108×5.089×5.557×4.032×3.525×3.0480×11.0426×9.5377×11325×10325×8.5273×8.0219×8.0219×7.0159×5.5108×5.089×5.589×4.557×4.045×5.045×4.032×

7、4.532×3.525×4.525×3.018×3.01Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#米322054825.412.55.568561117111451202152304133144010合計：809米66常減壓裝置改造塔區(qū)常減壓裝置改造塔區(qū)108×5.0159×5.5219×7.032×3.5325×8.545

8、×4.0480×11.0530×15.057×4.0108×5.0159×5.518×3.0219×7.0273×8.0325×8.5377×9.545×4.0480×11.057×4.5630×10.089×5.0325×8.5219×7.0377×11.0219×7.0273×8.089×5.0108×5.01100×10159×5.518&#

9、215;3219×7.025×325×3.5273×8.032×3.545×457×4.0630×1089×4.589×5.01Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#米米11660125121847120

10、32051228413693151214416155260.574714430553231536150200225135131合計：2198米2編制依據(jù)： 設計所提供的管道施工圖和流程圖；石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-2002；壓力容器無損檢測JB4730-94； 石油化工管式爐碳鋼和鉻鉬鋼爐管焊接技術(shù)條件SH3085-1997；石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程SH3520-1991；石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接技術(shù)規(guī)程SH/T3523-1999；石油化工異種鋼焊接規(guī)程SH3526-92；石油化工企業(yè)設備與管道涂料防腐蝕設計與施工規(guī)范SH30

11、22-1999；石油化工企業(yè)設備與管道表面色和標志SHJ43-91；工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-1997；鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級（GB3323-87）；工程建設交工技術(shù)文件規(guī)定SH3503-2001；壓力管道安裝竣工技術(shù)文件規(guī)定QG/M4441.53.00-1999；質(zhì)量程序文件QG/P44.0000-1999；壓力管道安裝質(zhì)量保證手冊QG/M4441.50.00-1999；石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程SH3505-19993、管道組成件檢驗3.1管道組成件的一般要求材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應符合設計文件的規(guī)定；無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；銹蝕、凹陷及其它機械

12、損傷的深度，不應超過產(chǎn)品相應標準允許的壁厚負偏差；螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度應達到設計要求或制造標準；管道組成件（管子、閥門、管件、法蘭、補償器、安全保護裝置等）必須具有質(zhì)量證明書或合格證，無質(zhì)量證明書或合格證不得使用。所有暫時不用的管子均應封閉管口。所有管道組成件，均應有產(chǎn)品標識。3.2管子及管件檢驗類(或A級)管道的管子或管件應抽10%，類(或B級)的應抽5%進行外徑、壁厚、橢圓度的檢查，管子尺寸偏差符合輸送液體用無縫鋼管(GB8163-1999)的要求，復合鋼板卷管應符合(GB6654-1996<98><2000>)的要求，對焊管件尺寸偏差符合GB/T1

13、2459-90規(guī)定，承插管件的結(jié)構(gòu)尺寸及技術(shù)要求應符合GB/T14383（B）。法蘭密封面、纏繞墊不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷，石棉墊表面應平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺等缺陷。 螺栓、螺母的螺紋應完整、無劃痕、毛刺等缺陷，并應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。由于1Cr5Mo和20#鋼現(xiàn)場容易混淆，材料到貨后，管子、管件應立即涂刷色標，合金鋼應進行100%光譜檢驗。需要和新的1Cr5Mo鋼管相焊接的舊管道應進行100%光譜檢查，以保證焊接材料使用正確。3.3閥門檢驗 此次常減壓技措項目使用的閥門檢驗，執(zhí)行SH3064-94石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收的要求更換并試驗合格后方能使用。

14、閥門試驗、檢驗前應配置相應的工裝設備。 中壓閥門應逐個進行水壓試驗。公稱壓力小于或等于1.6MPa的閥門，應從每批中抽查10%，且不少于1個，當不合格時，應再抽查20%，仍然不合格時，該批閥門不得使用。 、類(或A、B級)管道的閥門應逐個進行水壓強度和嚴密性試驗。不銹鋼閥門試驗用水的氯離子含量不得超過25×10-6。 B級或B級以上管道閥門閥座密封面以0.6MPa做空氣壓力密封性試驗。 閥門的殼體壓力試驗和密封性試驗必須用潔凈水進行。 閥門的殼體壓力試驗應為公稱壓力的1.5倍；試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。 除止回閥、節(jié)流閥外，閥門的密封試驗宜以公稱壓力進行，以

15、閥瓣密封面無泄漏為合格。 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于等于600的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試驗時，按系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接合面上色印應連續(xù)。 合金鋼閥門應逐個快速光譜分析，且抽10%進行解體檢查，不合格時該批閥門不得使用。 試驗合格的閥門，應及時排凈內(nèi)部積水、吹干密封面上應涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口。 安全閥按設計文件規(guī)定的定壓值進行調(diào)試，允許偏差為±3%。調(diào)試介質(zhì)：管道內(nèi)介質(zhì)為氣體時，優(yōu)先采用氮氣調(diào)試；管道內(nèi)介質(zhì)為液體時，應使用液體調(diào)試。調(diào)壓時的壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉次數(shù)為3次。要求起跳壓力明顯，無前漏、后漏現(xiàn)象。由于安全

16、閥進出口壓差較大，不進行殼體壓力試驗，密封試驗時，壓力小于定壓值，不得泄漏，可在安全閥出口貼紙進行目測。在調(diào)試過程中，業(yè)主及監(jiān)理單位應有代表在現(xiàn)場監(jiān)督確認。4、管道預制加工鑒于本次常減壓技措項目改造時間緊、工程量大，因此在車間停車前必須完成60%的管道預制量。管道預留段、設計更改部分等在安裝現(xiàn)場進行預制。施工班組在預制施工時，應仔細核對單線圖與平面圖，核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔是否正確，重要部位需進行實測實量，并將測量結(jié)果標注于軸測圖上。對于最后封閉的管段應考慮組焊位置和調(diào)節(jié)裕量，盡量減少固定焊口的數(shù)量。根據(jù)圖紙下料前應核對管子的標記，確認無誤后方可開始切割工作，做到用料正確、尺寸準

17、確、標識明顯。切割完成后做好標記的移植。鋼材的切割及管道坡口的加工應采用以下方法：DN50的碳鋼管，合金鋼管，采用機械切割；DN50的碳鋼管可用氧乙炔氣割后進行打磨；管子切口表面應平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差應不大于管子外徑的1%，且不超過3mm。坡口形式及加工要求65±50管子的坡口形式SHA級管道和管件宜用坡口機進行機械加工，其他類別管道可用氧乙炔氣割加工，但必須用磨光機磨去影響焊接質(zhì)量的表面層，并打磨平整。坡口加工完畢，要檢查坡口表面質(zhì)量，以保證焊接質(zhì)量。坡口形式見下圖：管道組對a.壁厚相同的管道組成件組對時，應使內(nèi)壁平齊，其錯邊

18、量不超過壁厚的10%，且不大于0.5mm。a 內(nèi)壁尺寸不相等150b外壁尺寸不相等150 壁厚不同管道組成件組對型式b.壁厚不同的管道組成件組對，管道的內(nèi)壁差超過0.5mm或外壁差超過2mm時，應按下圖要求進行加工、組對。c.預制件的焊接、探傷及熱處理預制件在預制廠完成無損檢測、焊后熱處理和防腐工作后，還應在預制廠內(nèi)除銹和防腐，但焊工鋼印號、管道編號以及管線號不允許涂漆。d.預制件的存放，保護與運輸預制好的管段，按單元或區(qū)域擺放整齊，以便于運輸和安裝,使用專門的場地存放合金鋼管道，與碳鋼管道嚴格區(qū)分開。5、管道焊接5.1管道焊接總則本次常減壓技措項目材質(zhì)有20#、1Cr5Mo。本節(jié)的規(guī)定適用于

19、與壓力管道有關(guān)的所有的焊接作業(yè)，包括管道對接焊縫、承插焊縫、密封焊縫、開孔角焊縫、支架與受壓管道組成件間的焊縫等的制作。5.2焊接工藝準備根據(jù)本裝置管道材料的具體情況，制定基本的焊接工藝規(guī)程。所有焊接工藝規(guī)程應有焊接工藝評定記錄(PQR)的支持，否則應對無評定記錄的工藝進行評定。焊接工作進行前，將焊接工藝規(guī)程以卡片形式下發(fā)到有關(guān)焊接人員。5.3焊接人員和機具準備本裝置管道的焊接工作，必須由按鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則規(guī)定考取相應焊接資格并在有效期內(nèi)的焊工擔任。要求焊接作業(yè)人員掌握焊接方法、程序技術(shù)要求和質(zhì)量控制標準。并在焊接施焊過程中，按照焊接方法和焊接位置要求，對焊工實施持證施焊管理。需用的焊

20、接設備準備充分，能夠滿足工程施工高峰期的需要。應及早對所有焊接設備進行檢查調(diào)試，確保性能、狀況良好，電流、電壓和流量等的計量儀表完好，并經(jīng)檢定合格。5.4焊接材料管理焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗合格。設計文件或規(guī)范、標準對焊接材料有復驗或特殊檢驗要求時，應按相應規(guī)定要求檢驗或復驗合格。設立專門的焊材庫，焊材庫內(nèi)配置除濕機和加溫設備，并應進行干濕溫度監(jiān)控和記錄。焊接材料應建立焊材室進行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理，并建立烘干和發(fā)放記錄。 焊條按規(guī)定溫度烘干后，應保存在120200的干燥箱內(nèi)備用；從干燥箱內(nèi)取出后不應超過4h，否則必須重新烘干后方可使用，焊條重新烘干次數(shù)一般不宜超過兩次。

21、焊工應使用焊條筒領用焊條，并辦理領用手續(xù)；施焊人員下班前，應將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。5.5焊接環(huán)境控制壓力管道施焊時，焊接環(huán)境條件應滿足以下要求：風速：氬弧焊2m/s，手工電弧焊8m/s；相對濕度：90%；當焊接環(huán)境條件不能滿足上述要求時，必須采取有效防護措施，如用鐵皮或棚布遮擋，制作可移動式小型焊接防護棚等。5.6焊前準備合金鋼管道施焊前，應組織施焊人員進行詳細的焊接施工技術(shù)交底。壓力管道施焊前，應對管口組對質(zhì)量進行檢查確認，管道焊口組對質(zhì)量應符合以下要求：管口應做到內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應超過壁厚的10%，且應0.5mm；焊接坡口應經(jīng)砂輪打磨，坡口應整齊光潔，坡口表面的油污、

22、銹蝕和坡口兩側(cè)各1015mm范圍內(nèi)的氧化層清理干凈，清理范圍內(nèi)應無裂紋、夾層等缺陷。預熱宜采用電加熱法。預熱范圍應以對口中心線為基準，兩側(cè)各取不小于總厚度的三倍，且不得小于50mm,對有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，每側(cè)不得小于100 mm。預熱應在焊口兩側(cè)均勻進行，并防止過熱。5.7 1Cr5Mo管道焊接技術(shù)要求5.7.1預熱 1Cr5Mo預熱溫度為250-350，預熱方法采用電加熱法，無條件時可采用火焰加熱法，預熱應在坡口兩側(cè)均勻進行，防止局部過熱，預熱范圍是以對口中心線為基準兩側(cè)各不小于三倍壁厚，且不小于100mm，加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)予以保溫，以減小溫度梯度。異種鋼焊接時，預

23、熱應按淬硬傾向大的一側(cè)進行，預熱溫度應取該鋼種焊接時要求預熱溫度的下限。5.7.2焊接達到預熱溫度后立即進行底層焊道的焊接，且一次連續(xù)焊完，底層焊道要求焊透，成型好，且厚壁管底層焊道焊肉厚度不小于3毫米，底層焊道的焊接采用鎢極氬弧焊焊接，用奧氏體焊材焊接時，管內(nèi)充氬氣保護。底層焊道焊完后立即進行面層焊道的焊接，且應在保持預熱溫度的條件下，每條焊封一次連續(xù)焊完，如中斷焊接，應采取后熱、緩冷等措施。再進行焊接前，應進行檢查確認無裂紋后方可按原工藝要求進行焊接。多層焊時層間溫度應等于或稍高于預熱溫度，每層的焊條接頭處應錯開。焊口焊完后若不能及時進行焊后消除應力熱處理時，應立即進行300-350、15

24、-30分鐘后熱處理，然后保溫緩冷。5.8正式焊接焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影響管道施工的質(zhì)量，要對其高度重視。焊條型號和規(guī)格選用應嚴格執(zhí)行焊接工藝評定。焊前檢查、修正接縫的間隙、錯邊量等；焊接作業(yè)期間認真檢查其焊接工藝是否合適；注意自然環(huán)境對焊接作業(yè)的影響，焊后檢查焊縫表面質(zhì)量、角變形，及時做出質(zhì)量評定，并按要求進行無損檢測。公稱直徑DN50的管道采用氬電聯(lián)焊，公稱直徑DN50的管道采用氬弧焊接。厚壁管的焊接應采用多層多道焊，并應逐層檢查合格后方可焊接次層，直至完成。厚壁大管徑管口的焊接應符合以下規(guī)定：氬弧焊打底的焊層厚度應大于3mm；其他焊道的單層厚度應不大于所用焊條直徑加2m

25、m；單焊道的擺動寬度應不大于所用焊條直徑的5倍。壓力管道焊接時，嚴禁在被焊工件表面引燃電弧、試驗電流；施焊過程中，應注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應將溶池填滿，多層焊的焊接接頭應錯開。為確保氬弧焊焊接成型質(zhì)量，在每瓶氬氣正式投用施焊前，均應對每瓶氬氣的純度進行試焊檢查，試焊檢查不合格的氬氣不得用于正式焊接施工。管道焊接完成后，應及時清理和檢查焊縫表面，并在距焊縫2030mm處打上焊工鋼印，并做好施焊記錄。6、焊接質(zhì)量檢驗6.1外部質(zhì)量檢查焊縫外觀成形要求良好，寬度每邊蓋過坡口邊緣不大于2mm。角焊縫的焊腳高度符合設計規(guī)定，外觀應平緩過渡。接頭表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。管道焊

26、縫咬邊深度不大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10%。焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高Dh1+0.2b（b為焊縫寬度），且不應大于3mm。外觀檢查不合格的部位應及時返修。6.2內(nèi)部質(zhì)量檢查外觀檢查合格的焊縫，依據(jù)設計文件規(guī)定石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-1997和工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97的規(guī)定進行無損檢測，檢驗合格標準：RT現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-97，PT/MT壓力容器無損檢測。1Cr5Mo管道要求100%射線探傷。對接焊縫采用x射線透照（RT），合格標準

27、為SHB級為JB4730-94 級。抽樣檢測的焊接接頭，由質(zhì)量檢查員依據(jù)管道單線圖，對不同的焊工和不同的管道單線圖，現(xiàn)場隨機抽查。同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗，若仍有不合格，則應對該焊工所焊的全部焊縫均進行檢測。不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)不得超過3次。焊縫檢測不合格時，質(zhì)量檢部門應給焊工出具焊縫返修通知單，焊縫返修必須編制專項焊縫返修工藝卡，依據(jù)專項焊縫返修工藝卡的規(guī)定要求進行焊縫返修。專項焊縫返修工藝卡的審批，應執(zhí)行我公司企業(yè)標準QG/P 4441.50.111999焊接管理程序的規(guī)定。焊縫返修前，應認真分析缺陷的性質(zhì)和部位，并對缺陷進行清除。焊

28、縫返修應由持證且具有相應合格項目的焊工擔任。焊縫返修后，應按原質(zhì)量檢測要求重新進行質(zhì)量檢測。SHB級管道應在單線圖上注明該管道的材質(zhì)及規(guī)格、焊縫編號、焊工代號（或姓名）、標注探傷的焊接接頭、固定焊接接頭及直管段焊縫的位置。預制完的管段應有管線號和焊口編號等標記，并將內(nèi)部的砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物清除干凈，封閉管口，防止異物進入，妥善保管。轉(zhuǎn)動口必須按規(guī)定的比例無損檢測合格后方可安裝。7、本次常減壓技措項目焊后熱處理根據(jù)設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定，本次常減壓技措項目合金鋼管道焊接完畢，焊接接頭要進行焊后熱處理，所有熱處理的管線必須應有單線圖，圖紙上應標明管線的焊口編號。熱處理的要求如下：1.熱處

29、理宜在無損檢測合格后進行。2.熱處理采取遠紅外電加熱法，加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的3倍，且不少于25mm。加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)應予以保溫。直管焊縫宜采用履帶式加熱器，彎頭焊縫宜使用辮式加熱器。3.熱處理工藝要求加熱速度：300以下可不控制，300以上加熱速度應小于220/h；1Cr5Mo的熱處理溫度為750780，恒溫時間為每毫米壁厚為3分鐘，且不少于30分鐘；冷卻速度：恒溫后的冷卻速度應不大于270/h，冷至300后自然冷卻。公稱直徑不大于DN350的管道焊接接頭，每個接頭設置1個測溫點。對于水平管道，測點應設在頂部；對于非水平管道，測點可任意方向設置。公稱直徑大于DN35

30、0的管道焊接接頭，每個接頭應設置2個測溫點。對于水平管道，測點應設在頂部和底部；對于非水平管道，測點可任意對稱方向設置。應確認熱處理自動記錄曲線，并在焊縫及熱影響區(qū)各取一點測定硬度值。加熱爐爐管抽查比例不少于10%、每條工藝管線抽查比例不得少于20%，且不少于1個焊接接頭。熱處理后焊縫的硬度值，爐管焊縫不超過241HB，工藝管道的焊縫硬度母材硬度加100HB，且300HB。若熱處理自動記錄曲線異常，且被檢查部位的硬度值超過規(guī)定范圍時，應按班次作加倍復檢，并查明原因，對不合格的焊接接頭重新進行熱處理，直至合格。每一條熱處理自動記錄曲線上，均應標明操作者姓名、熱處理日期、管道材質(zhì)、規(guī)格、鋼號、焊縫

31、編號，熱處理自動記錄曲線，最終作為施工技術(shù)文件歸檔。8、管線拆除首先拆除管道，其次是設備、管道，最后為結(jié)構(gòu)。設備法蘭利舊時，合金鋼法蘭拆除后，應經(jīng)過光譜檢測，坡口并進行表面檢測，合格后分別存放，便于焊接安裝使用。更新設備配管時的連接法蘭，設備帶配對法蘭。螺栓螺母、密封墊片，工藝提供。泵的進出口管道拆除前應加盲板隔離，做到泵體內(nèi)部清潔。泵的進出口管道安裝時，應及時安裝支吊架，做到無應力安裝。換熱器管道應正確區(qū)分進出口管線，在舊管線拆除前應認真和車間核對，并在現(xiàn)場做好標記和切割線。與其它裝置的連界外閥門接處，或改造管線與不改造管線（或設備）的分界處，安排專人使用臨時墊片和盲板進行隔離，并進行掛牌標

32、識和造表登記，待檢修完畢后裝置開車前，必須安排專人逐一進行檢查復位、消號，并換上新墊片。管道的加固另行編制方案。9、管道安裝管道預制完畢宜在地面將其裝配成組合件，整體安裝，以減少高處作業(yè)。管道安裝前檢查，安裝條件具備后，可進行管道的安裝。附塔管線，原則上塔體上部管道在地面隨塔安裝完畢，整體吊裝，塔體下部管道在現(xiàn)場安裝。9.1管道安裝應具備的條件與配管有關(guān)的建筑物、基礎、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗收合格，滿足安裝要求，與管道連接的機器、設備安裝找正合格，固定完畢，并辦理完工序交接手續(xù)；預制件已檢驗合格，可以在地面上進行的工作盡可能的完成；預制件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。9.2管道安裝的基本順序工藝管道的施

33、工原則是：先公用工程，后工藝物料配管；先管廊管道,后裝置單元工藝管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；對特殊材質(zhì)，特殊部位的管道要做好相應安排。若受到管件、配件的到貨時間以及相關(guān)作業(yè)的影響，安裝順序可作適當調(diào)整。9.3管道安裝的一般要求管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標高、介質(zhì)流向、支吊架形式及位置、坡度值、預拉值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向。管道安裝時，不宜采用臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制安嚴格按設計圖紙進行，未經(jīng)設計單位書面同意，嚴禁變動其形式或規(guī)格，特別是熱力管線和機器出入口管線更要一絲不茍。支吊架焊接同管道

34、焊接要求相同，焊道要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可進行管道安裝。泵的配管要保持無應力配管，泵出入口的法蘭連接時要保正螺栓上下自由穿過，不能有水平位移，配管時由泵向外配，泵進出口的儀表嘴子在預制階段開好，所有的泵配管的螺栓、墊片一次把好。固定接縫可采用卡具來組對。但不得使用強力組對、加熱管子、加置偏墊或多層墊片來消除固定接縫端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行返修和矯正。固定接縫需充氬氣保護焊接時，采用可溶紙預先貼入固定口兩邊的管內(nèi)，以保證氬氣保護效果和節(jié)約氬氣的用量。法蘭應與管道同心，保證螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻?qū)ΨQ，松緊適當，

35、緊固后的螺栓與螺母宜平齊。安裝孔板時，其上下游直管段長度應符合儀表專業(yè)設計要求；溫度計套管的插入方向、插入深度及位置應符合設計要求。管道安裝時三通連接處經(jīng)常要現(xiàn)場割眼制作，施工班組在現(xiàn)場制作三通時一定要確認好切割尺寸，切割口一定要平整、規(guī)范，焊接前認真組對，以保證焊接質(zhì)量。墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符，安裝時應保證與法蘭同心。9.4管道安裝允許偏差管道安裝允許偏差見下表規(guī)定。項 目允許偏差(mm)水平管道平直度DN1002L，且50DN1003L，且80立管垂直度5L，且30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20 管道安裝允許偏差(mm)表注:

36、L管子有效長度；DN管子公稱直徑。9.5蒸汽伴管安裝伴熱管施工除應執(zhí)行設計技術(shù)文件外，還應執(zhí)行以下規(guī)定：伴熱管施工時要做到排列整齊、美觀、定位可靠，蒸汽伴管使用的無縫鋼管，不得有裂紋、重皮、擠癟等缺陷。蒸汽伴管應從被伴熱的物料管或設備的最高點引入，從最低點排出，避免形成袋狀，以便凝結(jié)水能自行排液。管道或設備上的儀表一次件伴熱時，應從自身伴熱線上引出。伴熱蒸汽必須從蒸汽總管上部引出，高于蒸汽總管的水平伴管應坡向蒸汽總管。水平管一般應安裝在主管下方或支架的側(cè)面，碳鋼管伴管用16#鍍鋅鐵絲固定在主管上，直伴管綁扎間距為1.5m，彎頭部位不應少于3道。蒸汽伴管的直管部分，至少每間隔10m應設有1個膨脹

37、圈，伴管與主管平行安裝，位置正確，間距合理。9.6閥門安裝閥門一般應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。但對焊閥門與管道連接時為保證內(nèi)部清潔，焊縫底層采用氬弧焊打底，焊接時不宜關(guān)閉，防止出現(xiàn)過熱變形及焊渣燒傷密封面現(xiàn)象。放空閥的螺紋部分，要求密封焊時，閥門也不宜關(guān)閉。安裝前按設計要求核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。有流向要求的閥門，安裝時注意閥門上的方向與工藝要求一致。閥門手輪方向施工圖未注明的，以方便操作即可，但手輪不宜朝下。水平管道上的閥門，其閥桿一般應安裝在上半周范圍內(nèi)。安全閥經(jīng)調(diào)校合格，在系統(tǒng)試壓吹掃合格后進行垂直安裝，安裝傾斜度不得超過0.5，嚴禁碰擊，運輸和存放均應盡量保持垂直。如在系統(tǒng)試壓吹

38、掃之前安裝，應在水壓試驗、吹洗、氣密時進行隔離保護。安全閥最終調(diào)校，宜在線進行，其開啟壓力應符合設計文件的要求。安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應做鉛封。安全裝置安裝完畢后，應進行共檢，共檢人員由業(yè)主代表、監(jiān)理工程師代表及施工方代表等組成。共檢合格后，及時填寫記錄并簽章。9.7彈簧支吊架的安裝彈簧支、吊架一般應整體供貨，指針應指示冷態(tài)值，并通過臨時固定件進行固定。彈簧支、吊架規(guī)格、型號、安裝位置應符合圖紙要求，不得隨意更改或變動。彈簧支、吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規(guī)定安裝，彈簧應調(diào)整至冷態(tài)值，并做出記錄。彈簧的臨時固定件，應待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。彈簧支、吊架定位應準確，彈簧壓縮、

39、拉伸值應符合設計規(guī)定。管道安裝完畢，應按設計文件逐個核對支吊架的形式、位置是否正確。彈簧壓縮拉伸值應符和設計要求。9.8支架安裝支架規(guī)格、型號、安裝位置應符合圖紙要求，不得隨意更改或變動。導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，安裝位置不得妨礙熱位移，保溫層不得妨礙熱位移。固定支架應按設計要求安裝，并在補償器預拉伸前固定，在無補償器而有位移的直管段上，不得安裝一個以上的固定支架。支架不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷。管子與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。與管道焊縫相碰時應切環(huán)口繞開。管道安裝完畢后，應按設計要求逐個核對支架的形式、材質(zhì)和位置。10、管道系統(tǒng)強度

40、試驗管道安裝完畢，應按設計規(guī)定對管道進行強度及嚴密性試驗、吹掃或清洗、泄漏性試驗。10.1試驗前的檢查試驗前組織建設單位代表、設計代表、施工單位代表進行三方共檢，試驗前經(jīng)共檢合格。檢查內(nèi)容有：管道系統(tǒng)施工完畢，符合設計及有關(guān)規(guī)范的要求；支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格；焊縫及焊縫編號、管線號其它應檢查的部位，未經(jīng)涂漆和絕熱；管線材質(zhì)、規(guī)格、壁厚系列應符合圖紙及設計要求；按PID圖核對流程是否正確，一次部件是否完成；按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平面圖、管架圖核對管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量應符合要求；試壓范圍內(nèi)的壓力管道的焊接質(zhì)量合格，熱處理

41、及無損檢測工作已全部結(jié)束；凡不合格處應及時處理，做好記錄，檢查合格后方可進行壓力試驗。10.2試驗范圍的確定為了提高工作效率，可將管道材料等級相同，試驗壓力相同的系統(tǒng)構(gòu)成一個試壓包一次進行液壓試驗。試驗前將不能參與試驗的管道系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離，或加旁路隔離。10.3管道壓力試驗液壓試驗使用的介質(zhì)為潔凈水。試驗前，注水時排凈管道系統(tǒng)內(nèi)的空氣。液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍。液體壓力試驗時，至少安置兩塊經(jīng)校驗合格的壓力表，表的滿刻度值為最大被測壓力的1.52倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)最高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗時以最高處壓力表讀數(shù)為準。應分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10m

42、in，然后降至設計壓力，停壓30min，以無降壓、無泄漏、無滲漏、目測無變形為合格。試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。管道系統(tǒng)試驗合格后，應緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質(zhì)排放到指定地點。管道系統(tǒng)試壓完畢，應及時拆除臨時盲板及臨時試壓管路。10.4管道系統(tǒng)吹掃與清洗由于是檢修工程，管道系統(tǒng)壓力試驗合格后進行的吹掃和清洗工作應該由車間為主、施工單位為輔進行。管道吹掃與清洗工作，應按生產(chǎn)工藝流程、按系統(tǒng)進行。吹洗前對系統(tǒng)進行下列檢查：吹洗前不應安裝孔板及法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、節(jié)流閥、安全閥、儀表件等。對已焊上的閥門和儀表，應采取相應保護措施；不參與系統(tǒng)吹掃的設備及管道系統(tǒng)，應

43、與吹掃系統(tǒng)隔離；管道支、吊架要牢固，必要時應予以加固；管道吹洗方法應根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。水管道采用水沖洗；工業(yè)風、儀表風、氮氣等氣體管道，采用本身介質(zhì)吹掃；蒸汽及其凝液管道應采用蒸汽吹掃；其它介質(zhì)管道需采用空氣吹掃。吹洗順序應按主管、支管、疏排管依次進行，吹出的臟物不得進入設備和已合格的管道。吹掃壓力不得大于容器與管道系統(tǒng)的試驗壓力。吹洗合格后將系統(tǒng)內(nèi)的儀表件、閥門等妨礙吹洗的原件復位。10.5管道系統(tǒng)的泄漏性試驗10.5.1系統(tǒng)泄漏性試驗應具備的條件管道系統(tǒng)已經(jīng)壓力試驗及吹洗合格，系統(tǒng)封閉完成，各種施工記錄齊全，并以按設計和規(guī)范要求對管道系統(tǒng)進行檢查確認

44、；所有參與系統(tǒng)泄漏性試驗的機器單機試運轉(zhuǎn)合格，設備清理封閉已經(jīng)完成；按系統(tǒng)泄漏性試驗流程圖建立試驗系統(tǒng)，系統(tǒng)內(nèi)不能參加泄漏性試驗的系統(tǒng)設備、儀表及管道附件等應加以隔離。對安全閥等安全附件應進行拆除或隔離；不同試驗壓力的系統(tǒng)應采用關(guān)閉閥門或加置盲板的方法進行隔離。加置盲板的部位應做明顯標記和記錄；施工單位應會同建設單位依據(jù)生產(chǎn)工藝流程，投料試車程序及有關(guān)規(guī)范編制系統(tǒng)泄漏性試驗方案。10.5.2泄漏性試驗施工方法系統(tǒng)泄漏性試驗應采用空氣或其它無毒、不可燃介質(zhì)進行。低壓系統(tǒng)氣源可采用已引入裝置的工業(yè)風，高壓系統(tǒng)應盡量利用單機試車合格的原料氣壓縮機開車充壓，無此條件時，可采用臨時空氣壓縮機或氮氣鋼瓶充

45、壓。系統(tǒng)泄漏性試驗壓力為其設計壓力。系統(tǒng)泄漏性試驗試驗時，應逐級緩慢升至試驗壓力，然后重點檢查所有管道組成件的法蘭接口、閥門填料函、螺紋連接口、放空及排凝閥等部位，以中性發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。管道系統(tǒng)泄漏性試驗，需會同甲方單位、生產(chǎn)車間共同檢查確認，并及時填寫系統(tǒng)泄漏性試驗試驗記錄。系統(tǒng)泄漏性試驗合格后，打開系統(tǒng)排放閥門，緩慢泄壓。11、管道防腐絕熱管道防腐絕熱應按照設計要求進行，并且執(zhí)行石油化工企業(yè)設備與管道表面色和標志和石油化工企業(yè)設備與管道涂料防腐蝕設計與施工規(guī)范。11.1管道防腐埋地管道預埋（隱蔽工程）之前，試壓和防腐必須完成。管道涂漆的顏色、品種、范圍由建設單位決定。第一道底漆應在

46、預制前涂刷，但應留出焊縫部位。其余涂層應在試壓合格后進行。涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油水等污物。一般涂漆范圍：碳鋼裸管和支架宜涂刷底漆和面漆，保溫管表面涂刷底漆，保溫鐵皮表面可以不涂漆，但建設單位有要求時，應按建設單位的規(guī)定執(zhí)行。涂層質(zhì)量應符合下列要求：涂層完整、均勻，顏色一致，無損壞、無漏涂；漆膜附著牢固，無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷；漆種、層數(shù)、顏色、標記應符合建設單位的有關(guān)要求。11.2.管道絕熱絕熱施工應在管道試壓及涂漆合格后進行。施工前，管道外表面應保持潔凈、干燥。絕熱工程主要材料到現(xiàn)場后，應有制造廠合格證明書或分析檢驗報告，其種類、規(guī)格、性能符合設計要求。金屬保護層

47、表面應壓邊、箍緊，不得有脫殼或凹凸不平，鐵皮搭接或咬口，垂直方向的管道絕熱施工后，縫口應朝下；水平方向的管道，絕熱層的層鐵皮的咬口應在水平方向的兩側(cè)，保證雨水不進入絕熱層內(nèi)，鐵皮端應封閉。金屬保護層表面平度允許偏差5mm，保溫材料厚度允許偏差5%。12、質(zhì)量保證措施管道安裝工程的質(zhì)量監(jiān)督工作，由本項目部質(zhì)安部具體負責監(jiān)督實施，本項目部建立了完善的質(zhì)量保證體系。嚴格工序交接制度，未辦理工序交接手續(xù)及經(jīng)檢查上道工序不合格，嚴禁下道工序施工。堅持自檢、專檢、共檢相結(jié)合，確保工序質(zhì)量，從而保證工程質(zhì)量。管道安裝工程應嚴格遵守第十建設公司QG/4441.50-1999壓力管道工藝標準。及時、準確地采集相

48、關(guān)數(shù)據(jù)，自檢、專檢、共檢質(zhì)量記錄應妥善保存，并按單線圖整理歸檔，確保交工文件中數(shù)據(jù)的準確性和完整性。嚴格物資采購和管理制度，施工所用全部主、輔材料均須有質(zhì)量證明書或合格證，并應保證合格項目齊全和符合設計要求。焊接所用的焊條必須按規(guī)定溫度進行烘干，焊條領用使用焊條保溫筒，在保溫筒中存放超過4h，應重新烘干，焊條重復烘干次數(shù)不得超過兩次。不同的焊條分開烘焙和儲存。焊條室內(nèi)應有除濕機、干濕溫度計，焊條放置在距離地面上500mm，離開墻壁300mm的存放架上，隨烘隨取。暫時沒有進行烘焙的焊條不得拆封。所有管道安裝要求整齊，橫平豎直，目測無歪斜、彎曲現(xiàn)象。管道除銹、管道試壓前系統(tǒng)安裝情況、試壓過程、吹掃

49、過程、泄漏性試驗過程及中交前驗收等作為共檢點，經(jīng)各方確認后方可進行下道工序施工。施工所用所有計量器具應在有效期內(nèi)，確保準確有效。質(zhì)量保證體系見下表：質(zhì)量保證體系業(yè)主質(zhì)量管理部門項目經(jīng)理萬啟森地方政府質(zhì)量管理部門各施工隊質(zhì)量管理部長尉東平 陳國強 劉知躍管道工藝負責人王志國計量質(zhì)量負責人張繼紅質(zhì)量檢驗負責人曹濮無損檢測負責人張永焊接質(zhì)量負責人宋兵器材質(zhì)量負責人胡輝熱處理負責人周慶洋各施工班組中國石化集團第十建設公司質(zhì)量管理處13、安全技術(shù)保證措施在施工區(qū)域內(nèi)，應特別注意防火安全，沒有火票嚴禁動火；與其它生產(chǎn)裝置碰頭時，一定要在化驗合格后才能施焊；高空作業(yè)、交叉作業(yè)千萬注意安全；吊裝時注意吊車下方嚴禁站人。并且本項目部建立了完善的HSE保證體系。