模具維修培訓(xùn)教材

1、模具維修工崗前培訓(xùn)教材目錄崗位職責(zé)崗位目標及考核標準塑料模具基礎(chǔ)技術(shù)知識介紹模具故障處理相關(guān)要求及流程介紹相關(guān)文件了解第一章、崗位職責(zé)一、負責(zé)每天對在機臺上生產(chǎn)的模具進行巡查，檢查每個模具的生產(chǎn)情況，是否正 常，發(fā)現(xiàn)模具有有問題時，及時進行處理。確保每副模具生產(chǎn)的產(chǎn)品符合品質(zhì) 要求。二、對每天出現(xiàn)故障的模具及時地根據(jù)需要進行修復(fù)，確保修復(fù)后的模具符合品質(zhì) 要求?；謴?fù)模具的原始狀態(tài)。三、對于修模具所需的各種零件，修模材料及時地申請購買，并跟蹤零件到位的進 度，確保不影響模具的修復(fù)，保證生產(chǎn)的正常進行。四、對于長時間沒有生產(chǎn)的模具進行系統(tǒng)地有計劃地保養(yǎng)，定期拆卸模具進行全面 維護保養(yǎng)。五、對于因自

2、行無能力修復(fù)的模具，及時地提出到工模部修理，并相關(guān)工程師一起 確定最佳維修方案。六、負責(zé)模具維修費用的管控，節(jié)約開支。七、負責(zé)對每天的維修及模具保養(yǎng)的記錄，并建檔。確保相關(guān)模具生產(chǎn)資料的完 整。八、負責(zé)對生產(chǎn)中因模具本身的缺陷而造成無法正常生產(chǎn)，或生產(chǎn)成本高，通過對 模具的改善能夠達到正常生產(chǎn)要求的模具提出解決方案，并組織實施。九、參與對新品模具的驗收，并提出意見。第二章、崗位目標及考核標準崗位總系 數(shù)指標項（內(nèi)容描述）權(quán)重 比例考核方法考核 部門模具 維修 工0注塑廠績效標準30%按照公司對注塑廠的考核標準注塑半成品入庫 量15%以400噸為標準，實際入庫量低于 標準時按比例打折，頭際入庫量

3、超 出標準時每超出一噸考核系數(shù)增加 一個百分點重大人為模具損 壞事故15%10對應(yīng)系數(shù)01.5模具故障維修時 間20%260280300320350400對應(yīng)系數(shù)1.51.210.80.50模具維修費用（元/噸）20%505560657080對應(yīng)系數(shù)1.51.210.80.50第 三章塑料 模 具基 礎(chǔ) 技 術(shù)知 識 介紹第 一 節(jié) 塑 料一、塑料的分子結(jié)構(gòu)：塑料主要成份是樹脂，樹脂有天然樹脂和合成樹脂兩種。二、塑料的成份：1、 樹脂：主要作用是將塑料的其他成份加以粘合，并決定塑料的類型（熱 塑性或熱固性）和主要性能，如機械、物理、電、化學(xué)性能等。 樹脂在塑料中的比例一般為 4065%。2、填

4、充劑：又稱填料，正確地選擇填充劑，可以改善塑料的性能和擴大它的使用范圍。3、增塑劑：有些樹脂的可塑性很小，柔軟性也很差，為了降低樹脂的熔融粘度和熔融溫度，改善其成型加工性能，改進塑料的柔韌性，彈性以及其它各種必要的性能，通常加入能與樹脂相容的不易揮發(fā)的高沸點的有機化合物。這類物抽稱增塑劑。 增塑劑常是一種高沸點液體或熔點固體的酯類化合物。4、著色劑：又稱色料，主要是起美觀和裝飾作用，包括涂料兩部分。5、穩(wěn)定劑：凡能降緩塑料變質(zhì)的物質(zhì)稱穩(wěn)定劑，可分光穩(wěn)定劑、熱穩(wěn)定劑、抗氧劑。6、潤滑劑：改善塑料熔體的流動性，減少或避免對設(shè)備或模具的磨擦和粘附，以及改進塑件的表面光潔度。三、塑料的工藝特性：塑料在

5、常溫下是玻璃態(tài)，若加熱則變成高彈態(tài)，進而變成粘流態(tài)，從而具有優(yōu)良的 可塑性，可以用許多高生產(chǎn)率的成型方法來制造產(chǎn)品，這樣就能節(jié)省原料、節(jié)省工時 ，簡化工藝過程，且對人工技朮要求低，易組織大批量生產(chǎn)。1、收縮率或稱縮水率。設(shè)計前一定先問供應(yīng)商的縮水率，模具設(shè)備時采用計算收縮 率=常溫模具尺 寸-常溫塑件尺寸2、比容和壓縮率。3、流動性。是塑料成形中一個很重要的因素，流動性好的易長毛邊，設(shè)計時配合的 間隙，氣槽的深度等要根據(jù)不同材料的流動性設(shè)計尺寸。4、吸濕性、熱能性及揮發(fā)物的含量。吸水的塑料有的在塑料成型后直接放于水中讓 它吸飽水后再進行使用，有的塑料吸濕性特別大，比例有 1 : 1005、結(jié)晶

6、性。6、應(yīng)力開裂及熔體破裂。7、定型速度。四、塑料種類:1、熱塑性塑料:這類塑料的合成樹脂都是線型或支鏈型高聚物，因而受熱變軟，甚 至成為可流動的穩(wěn)定粘稠液體，在此狀態(tài)時具有可塑性，可塑制成一定形狀的塑件， 冷卻后保持既得的形狀，如再加熱又可變軟成另一種形狀，如此可以進行反復(fù)多次。 這一過程中只有物理變化，而無化學(xué)變化，其變化是可逆的。(反復(fù)多次成型) 塑料種類：a聚氯乙烯(PVC)產(chǎn)量大，有毒不能用作食品包裝。b聚苯乙烯(PS)是最早的工業(yè)化塑料品種之一。c聚乙烯(PE)d、聚炳烯(PP)e尼龍(PA)f、聚甲醛(POM)g聚碳酸脂(PC)可用于食品包裝，鏡片。h、 ABS 塑料I、聚硯(P

7、SU)j、聚苯醚(PPO)k、氟塑料I、聚酯樹脂n、有機玻璃(PMMA )2、熱固性塑料:這類塑料的合成樹脂是體型高聚物，因而在加熱之初，因分子呈線 型結(jié)構(gòu)具有可熔性和可塑性，可塑制成一定形狀的塑件，當(dāng)繼續(xù)加熱時，分子呈現(xiàn)風(fēng) 狀結(jié)構(gòu)，當(dāng)溫度達到一定程度后，樹脂變成不溶和不熔的體型結(jié)構(gòu)，使形狀固定下來，不再變化。如有加熱也不軟化，不再具有可塑性。在一定變化過程中，既有物理變 化，又有化學(xué)變化，因此，變化過程中不可逆的。（一次成型）種類：A、酚醛塑料PFB、氨基塑料C、環(huán)氧樹脂EPD、酚醛塑料（PF）又稱電木，用于電器開關(guān)，為熱固性塑料第 二 節(jié)通用 注 射 成型 系 統(tǒng)及工 作 循環(huán)一、通用注射

8、成型系統(tǒng)，是指熱塑料的通用注射成形系統(tǒng)，其包括用來成型的和最后 成型好的塑件，以及用來保證塑件成型的注射機和注射模具組成。常用注射成型系統(tǒng)：1、機身 2、電機及油泵 3、注射油缸 4、齒輪箱 5、齒輪傳動電機 6 、 .料斗 7、螺桿 8、加熱器 9、料筒 10、噴嘴 11、定模固定板 12、 模具 13、導(dǎo)柱 14、動模固定板 15、合模機構(gòu) 16、合模油缸 17、螺 桿傳動齒輪 18、螺桿花鍵 19、油箱 。重點：1、料斗 干燥、儲料作用（一般在成型之前要對塑料作干燥）。2、螺桿 核心部位，起混料、碾料、產(chǎn)生壓力、推料等作用。3、噴嘴 與模具上的主膠道相連接 。二、塑膠成型種類：射出成型、

9、壓鑄成型、吸塑成型、吹塑成型、發(fā)泡成型、擠壓成 型等。三、 工作循環(huán)：計量 塑化 注射充模 保壓增密 制品冷卻 開模 頂件 取件 合模 后加料四、1 、單色模具注射機分立式、臥式、角式等。2、單色多模注射機。3、多色單模注射機。4、多色多模的注射機。立式注射機：料斗在上面，母模在上，公模在下，開模時母模上開，公模不動。四、注射機裝置部分技術(shù)參數(shù):1公稱注射量(g或m3)2、注射壓力 (Pa)3、注射速度4、成型時間5、背壓6、螺桿轉(zhuǎn)速7、注射行程8、噴嘴接力9、加熱功率10、噴嘴溫度11、料筒溫度12、噴嘴球半徑13、噴嘴孔直徑14、螺桿直徑15、螺桿有效長度16、螺桿長徑比17、螺桿的壓縮比

10、五、合模裝置部分技術(shù)參數(shù)：1鎖模力(合模力)，是指注射機的合模機構(gòu)對模具所能施加的夾緊力(KN)2、合模速度 (m/s) 動模轉(zhuǎn)動最高速度。3、開模力 (KN) 為取出制品，模具開啟的最大力。4、開模速度 (M/S) 開模時，動模移動速度。5、頂出力 (KN) 頂出裝置的最大推力。6、模溫控制參數(shù)C),模具要求恒定的溫度值。7、合模裝置的基本尺寸。第 三 節(jié)塑料 件一、塑件的基本內(nèi)容1、立體空間內(nèi)容，幾何結(jié)構(gòu)，尺寸及精度。2、塑件表面的內(nèi)容、標記、符號、文字、表面圖案、圖形、粗糙度。3、靜態(tài)、動態(tài)性能，機械、物理、化學(xué)等性能。4、環(huán)境、人機工程。5、塑料的選擇。6、成本、價格。7、成型模具及成

11、型方法實現(xiàn)的可行性，經(jīng)濟性等。二、幾何結(jié)構(gòu)及尺寸精度1、結(jié)構(gòu)包括內(nèi)部結(jié)構(gòu)和外部結(jié)構(gòu)的設(shè)計。1-1、形狀：塑件的形狀應(yīng)盡可能保證有利于成型原則。1-2、脫模斜度：由于塑件冷卻后產(chǎn)生收縮，會使塑件緊緊包住模具型 芯和型腔中的凸起部分（主要包模仁），為了便于取出塑件，防止 脫模時撞傷或擦傷塑件，設(shè)計塑件時，其內(nèi)外表面沿脫模方向均應(yīng) 具有足夠的脫模斜度。在設(shè)計時，應(yīng)注意以下幾個方面：a壓縮成型較大的塑件時，要求內(nèi)表面的脫模斜度大于外表面的 脫模斜度。b常用脫模斜度值為1°1.5 °也可小到0.5 °c、對于高度不大的塑件，可不取脫模斜度。1-3、壁厚：塑件的壁厚與使用要求

12、及工藝要求有關(guān)。a在塑模成型上，壁厚過小，熔融塑膠在模具型腔中的流動應(yīng)力 較大。b壁厚過大，會造成用料過多，增加成本，且會給成型工藝帶來 困難 。在塑件上還會產(chǎn)生氣泡，縮孔、凹痕、翹曲等，影響產(chǎn)品外 觀。c、在成型工藝上還要求塑件各部位的壁厚盡可能均勻。1-4、加強筋：它是塑件中經(jīng)常會用到的增加塑件強度的方法，其優(yōu)點 a使塑件壁厚均勻，即節(jié)約了材料，又提高了強度，還可避免 塑件中外觀缺陷。b、增加塑件的剛性。c、沿料流方向的加強筋還能降低塑料的充模應(yīng)力。 加強筋的設(shè)計要求：a為了增強塑件的強度及剛性，加強筋應(yīng)設(shè)計得矮一些，多一些為好。b、加強筋之間的中心距應(yīng)大于兩倍的壁厚。c、對于薄壁塑件，也

13、可將其設(shè)計成球面或拱曲面形狀。1-5、支承面：以塑件的整個底面作為支承面是不合理的。通常利用的 是邊框支承或底腳支承。1-6.、圓角：塑件上除了使用上要求必須采用尖角之外，其余所有轉(zhuǎn)角 處均應(yīng)采用 圓弧過渡，因為尖角處易產(chǎn)生應(yīng)力集中，影響塑件強度。采用圓角的優(yōu)點主要有兩方面：a避免應(yīng)力集中，提高了塑件強度及美觀。b模具在淬火和使用時不致因應(yīng)力集中而開裂。1-7孑L：塑件上的孔是用模具的型芯來成型的，在設(shè)計上應(yīng)注意 以下幾點：a孔應(yīng)設(shè)置在不易削弱塑件強度的地方。b在孔之間及孔與邊緣之間均應(yīng)有足夠的距離（一般應(yīng)大于 孔徑）。c 對于盲孔，在擠塑或注射成型時，其孔深不得大于孔徑的 4倍。1-8合頁的

14、設(shè)計：合頁的設(shè)計主要有以下幾點： a 對于塑件本身壁厚小的中間薄膜處應(yīng)相對薄，壁厚大的， 薄膜處應(yīng) 厚一些，但不得超過 0.5mm。 b 合頁部分的厚度應(yīng)均勻一致。 c 成型時，塑料必須從塑件本身的邊通過中間薄膜流向另一 邊，脫模后立即折曲幾次。1-9、止轉(zhuǎn)凸凹：塑件上設(shè)計的止轉(zhuǎn)凸凹一般是為了便用握持和塑件 成 型后易于擰出，在設(shè)計時應(yīng)當(dāng)注意：凸凹紋方向與脫模方向一致 性及 模具便于加工性。1-10 螺紋：a塑件上的螺紋可以模塑時直接成型，也可在模塑后機械加工成 型。b、模塑的螺紋其外螺紋直徑不宜小于 4mm，內(nèi)螺紋直徑不宜小 于 2mm，精度不高于 3 級。c、為防止塑件上螺孔的最外圍螺紋崩

15、裂或變形，應(yīng)使孔始端有一 深度0.20.8mm的臺階孔，螺紋末端也不宜延伸到與底面相接。1-11.齒輪：a齒輪各部分的尺寸有如下的規(guī)定：a-1、輪緣寬度最小為齒高的3倍。a-2、輻板的厚度應(yīng)等于或小于輪緣厚度。a-3、輪殼厚度應(yīng)等于或大于輪緣厚度。a-4、輪殼外徑最小應(yīng)國軸孔徑的1.53倍。a-5、輪殼長度應(yīng)相當(dāng)于軸徑。b、在設(shè)計齒輪時，還應(yīng)注意：b-1、盡量避免截面的突然變化。b-2、盡可能加大圓角及圓弧過渡的半徑。b-3、軸與孔盡可能不采用過盈配合，可采用過渡配合。1-12、嵌件：1、嵌件的用途：a、.增加塑件局部的強度、硬度、耐磨性、導(dǎo)電性、導(dǎo)磁性。b、增塑件的尺寸和形狀的穩(wěn)定性，提高精

16、度。c、降低塑料的消耗及滿足其它多種要求。2、嵌件表面形式：菱形滾花、直紋滾花、六邊形、切口、打孔、 折彎、壓偏等。3、嵌件的設(shè)計要 ' 求：3-1、為了防塑件應(yīng)力開裂，嵌件周圍的塑料層應(yīng)有足夠的厚度， 同時嵌件本身結(jié)構(gòu)不應(yīng)帶有尖角。3-2、單側(cè)帶有嵌件的塑件，因兩側(cè)收縮不均勻，造成很大的內(nèi)應(yīng)力，會使塑件產(chǎn)生彎曲或斷裂。3-3、為了防止嵌件受到塑料流動壓力產(chǎn)生位移或變形，嵌件應(yīng)牢 固固定在模具內(nèi)。 3-4、嵌件設(shè)計應(yīng)盡量用不通孔或不通螺孔。 3-5、為了避免鼓脹，套筒嵌件不應(yīng)設(shè)置在塑件的表面或邊緣附 近。3-6、為了提高嵌件裝在模具里的穩(wěn)定性，在條件許可時，嵌件上 應(yīng)有凸緣，并便其凹入

17、或凸起 1.52mm。 3-7、當(dāng)嵌件自由伸出長度超過嵌件支承的直徑 2 倍時，垂直于壓 塑方向的嵌件應(yīng)有支承柱。 3-8、當(dāng)嵌件為螺桿時，光桿部分與模具的配合部分應(yīng)具有 IT9 級 精度的間隙配合。 3-9、為了使嵌件與塑件牢固地連接在一起，嵌件的表面應(yīng)具有止 動的部分，以防嵌件移動。第 四 節(jié) 塑膠 模 具 的基本 結(jié) 構(gòu)塑膠模具根據(jù)總體功能結(jié)構(gòu)可分為：成型系統(tǒng)，澆注系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)，冷 卻系統(tǒng)，頂出系統(tǒng)等一、澆注系統(tǒng)：定義：模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道。其由主流道、分 流道、澆口及冷料穴組成。相關(guān)的一些中英文對照CAV.NO 第幾號模穴 RUNNER 澆道GATE 澆口C

18、AVITY 型腔（一）、主流道：1、定義：主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起，到分流道為止的這 一段。2、設(shè)計上的注意事項：（1）、主流道的端面形狀通常為圓形。（2）、為便于脫模，主流道一般制作都帶有斜度，但如果主流道同時穿過多 塊板子時，一定要注意每一塊模板子上孔的斜度及孔的大小。（3）、 .主流道大小的設(shè)計要根據(jù)塑膠材料的流動特性來定（4）、主流道在設(shè)計上大多采用圓錐形 .制作時要注意： A 、小端直徑 D2=D1+ （ 0.51mm）B、小端球半徑 R2=R1+ （12mm）（其中D1、R1分別為注射機射出口的直徑及注射頭的球半徑 ）3、澆口套 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰

19、撞，所以模具的主流道部分通常設(shè)計 成可拆卸更換的襯套，簡稱澆注套或澆口套（ 1 ）、其作用主要為：A、使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻 合，并能經(jīng)受塑料的反壓力，不致被推出模具B、作為澆注系統(tǒng)的主流道，將料筒內(nèi)的塑料過渡到模具內(nèi)，保証料流有力暢 通地到達型腔，在注射過程中不應(yīng)有塑料溢出，同時保證主流道凝料脫出方 便。（ 2）、結(jié)構(gòu)形式有整體式和分體式 整體式：即臺肩與構(gòu)成主流道部份做成一體 分體式：即臺肩與構(gòu)成主流道部份分開制作 日本的工業(yè)標準： JIS 中國的工業(yè)標準： SJB（二 ）、分流道： 定義：主流道與澆口之間的一段，它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡

20、段也 是澆注系統(tǒng)中通過斷面面積變化及塑料轉(zhuǎn)向的過渡段，能使塑料得到平穩(wěn)的轉(zhuǎn) 換。1 、截面設(shè)計A、一般設(shè)計截面為圓形B、從加工方便性來看一般設(shè)計設(shè)計為 U形，V形，梯形，正六邊形C、分流道的斷面形狀及尺寸大小，應(yīng)根據(jù)塑件的成型體積，塑件壁厚，塑件 形狀，所用塑料工藝特性，注射速率，分流道長度等因素來確定。2、分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。平衡式進料就 是保證各個進料口同時均衡地進料，非平衡式進料就是各個進料口不能同時均 衡地進料，一般要做模流分析來進行評估。（三 ）、 澆口1、定義：澆口又稱進料口或內(nèi)流道。它是分流道與塑件之間狹窄的部份，也 稱澆注系統(tǒng)最短小的部份；2、作

21、用：能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產(chǎn)生加速度，形成理想的流 態(tài)，順序，并迅速地充滿型腔，同時還起著封閉型腔防止熔料倒流的作用，并 在成型后便于使?jié)部谂c塑件分離。3、澆口的形式：1、側(cè)向澆口：內(nèi)側(cè)澆口普通側(cè)澆口（邊緣澆口）：外側(cè)澆口扇形澆口：常用來成型寬度較大的薄片狀塑件 平縫式澆口 護耳式澆口隙式澆口一般點澆口2、點澆口：潛伏式澆口（我公司大多采用此種方式）盤環(huán)型澆口輪輻式澆口爪形澆口圓環(huán) 形澆口3、澆口位置的選擇（ 1 ）澆口選擇有阻擋物最近的距離。（2）澆口的尺寸及位置選擇應(yīng)避免產(chǎn)生噴射和蠕動。（3）澆口應(yīng)開設(shè)在塑件斷面最厚處。（4）澆口位置的選擇應(yīng)使塑料流程最短，料流變向最少。（5）

22、澆口位置選擇應(yīng)有利于型腔內(nèi)氣體的排出。（6）澆口位置的選擇應(yīng)減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。(7) 澆口位置的選擇應(yīng)防止料流將型腔，型芯，嵌件擠壓變形。(四)、冷料穴1、結(jié)構(gòu)：冷料穴是用來儲藏注射間隔期間產(chǎn)生的冷料頭的，防止冷料進入型 腔而影響塑件質(zhì)量，并使熔料能順利地充滿型腔，冷料穴又稱冷料井。2、拉料形式：( 1 )鉤形(工形)拉料桿( 2)球形拉料桿3、圓錐形拉料桿4、拉料穴：A.帶頂桿； B.不帶頂桿第五節(jié) 一般凹模的結(jié)構(gòu)要求一、模具分型面及型腔數(shù)量如何確定的：1 、分模面的確定從分模面與開模的方向來看，有平行于開模方向，垂直于開模方向，與開模 方向成斜角。2、分模線：分模線不要影

23、響產(chǎn)品外觀應(yīng)盡量選擇在產(chǎn)品棱邊上。 產(chǎn)品的外表面是由母模制作，產(chǎn)品的內(nèi)表面是由公模仁成型制成。3、型腔( cavity )數(shù)量的確定：3-1、是根據(jù)所用注射機的最大注射量確定型腔數(shù)量的。(切記算出之?dāng)?shù)值不能四舍五入 ,只能取小 )。3-2、根據(jù)注射機的最大鎖模力確定型數(shù)量。3-3、根據(jù)塑件精度確定型腔數(shù)量。3-4、根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)。 備注：注射機的規(guī)格主要是用機器噸位或鎖模力，另一種是用注射 量確定。二、一般母模結(jié)構(gòu)的設(shè)計： 凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件。 其結(jié)構(gòu)特點：隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。鑲拼的組合方式的優(yōu)點：對于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。所以采用組合式

24、的 凹模結(jié)構(gòu)。同時可以使母模邊緣的材料的性能低于母模的材料，避免了整體式 凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟，由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過間隙利于排氣，頭 減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修 ，避免整體的母模報廢。鑲拼的組合方式的缺點： 組合式凹模的剛性不及整體式的易在塑件表面留下痕跡，模具結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜。 （鑲拼式的結(jié)構(gòu)可以平衡變形量 ）。1、整體式凹模a、完全整體式母模： 它是由整塊材料制作而成，這種結(jié)構(gòu)比較簡單，不易變形產(chǎn)品的質(zhì)量好，如果產(chǎn)品塑件比較復(fù)雜，采用一般的加工方法制造母模型腔就較困難。所以完全 整體式的適合簡單的塑件。b、整體嵌入式母模塊：它屬于一種完全整體

25、式凹模的演變，即將完全整 體式凹模變?yōu)檎w式凹模 塊直接嵌入到固定板中，或先嵌在?？蛑心？蛟谇兜焦潭ò逯械男问?。固定板 、模框 、墊板2、完全整體式凹模塊 +局部鑲拼嵌入，是在守全整體式凹模塊或整體 嵌入式凹模塊的易損壞的部位及難加工的部位第六節(jié) 模具成型部件的 要求一、 分模面的確定 為了將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等從密閉的模具內(nèi)取出，以及為了安放 嵌件，將模具適當(dāng)?shù)胤殖蓛蓚€或若干個主要部分，這些可以分離的接觸表面，通稱為 分模面。分模面的表示方法：1、模具分開時，分模面兩邊的模板都作移動；2、模具分開時，其中一方模板不動，另一方模板作移動A 、分模面的數(shù)目有：單分模面、雙分模面、多分模面B、分模

26、面的形狀有：平面、斜面、階梯面、曲面C、分模面與開模方向關(guān)系有：平行于開模方向、垂直于開模方向、與開 模方向成一斜角選擇分模面考慮原則：1、塑件質(zhì)量考慮，確保塑件尺寸精度A、同軸度要求的部份應(yīng)在公模內(nèi)成型，若放在公母模內(nèi)成型，會因合模 不準確而難于保證同軸度B、選擇分模面時，應(yīng)考慮減小由于脫模斜度造成塑件大小端尺寸差異， 若模窩設(shè)在公模，會因脫模斜度造成塑件大小端尺寸差異太大，當(dāng)塑件不允許有較 大的脫模斜度時，采用這種結(jié)構(gòu)使脫模困難，若塑件外觀無嚴格要求， 可將分模選在塑件中部，它可采用較小的脫模斜度有利於脫模 。確保 塑件表面要求：分模面盡可能選擇在不影響塑件外觀的部位以及塑件外 觀的要求

27、。2、注射機技術(shù)規(guī)格考慮：A、鎖模力考慮：盡可能減少塑件在分模面上的投影面積。當(dāng)塑件在分型面上的投影面積接近于注射機的最大注射面積時，有產(chǎn)生溢 料的可能，模具的分模面尺寸在保證不溢料的情況下，應(yīng)盡可能減 少分模面接觸面積，以增加分模面的接觸壓力，防止溢料，并簡化 分模面的加工B、模板間距考慮：分模面的確定要保證公母模開模行程最短3、模具結(jié)構(gòu)考慮：A、 盡量簡化脫模部件a、為便于塑件脫模，應(yīng)使塑件在開模時盡可能留在公模，只要使 塑件與公模的結(jié)合力大于塑件與母模的結(jié)合力即可，盡可能使塑難 看 與母模之間有一定的結(jié)合力，而不要把塑件與模具的結(jié)合力都放 在公模b、當(dāng)塑件的外形簡單，但內(nèi)形有較多的孔或復(fù)

28、雜孔時，塑件成型 后必然留在模仁上，此時模窩可設(shè)在母模上，開模后可用推板頂出 塑件，若模窩設(shè)在公模上，使脫模困難c、當(dāng)帶有金屬嵌件時，因為嵌件不會收縮包緊模仁，所以模窩應(yīng) 設(shè)在公模，否則開模后塑件留在母模，使脫模困難d、若塑件的模仁對稱分布時，應(yīng)迫使塑件留在公模上，采用頂管 脫模e、若塑件有側(cè)孔時，應(yīng)盡可能將模仁設(shè)在公模部份，避免母模抽 芯，否則造成脫模困難B、 側(cè)抽芯機構(gòu)考慮a、 應(yīng)盡量避免側(cè)抽芯機構(gòu)，若無法避免側(cè)抽芯，應(yīng)使抽芯盡量短 b、 由于斜滑塊合模時鎖緊力較小，對一投影面積較大的大型塑 件，可將塑件投影面積大的分模面放在公母模合模的主平面上，而 將投影面積較小的分模面作為側(cè)向分模面，

29、否則斜滑塊的鎖緊機構(gòu) 必須做得很龐大，或由于鎖不緊而溢邊。C、盡量方便澆注系統(tǒng)的布置：分模面的確定不妨礙澆注系統(tǒng)的正 常開設(shè)。D 便于排氣：為了有利于氣體的排出，分模面盡可能與料流的末 端重合E 便于嵌件的安放：當(dāng)分模面開啟后，要有一定的空間安放嵌件 F 模具總體結(jié)構(gòu)簡化，盡量減少分模面的數(shù)目，盡量采用平直分 型面。還應(yīng)考慮模具是否便于加工，便于成品取出，還有分模面應(yīng) 盡量選擇在產(chǎn)品的棱線上面4. 模具制造難易性考慮：能確保模具機械加工容易第 七 節(jié) 導(dǎo)向 系統(tǒng)及 模 具 零件 安裝 的相 關(guān) 要 求一 鎖緊零件 主要為內(nèi)六角螺絲與沉頭孔。其中螺絲有公制與英制之分，牙間角分別為 與 55

30、9;。書寫方式： 公制 螺牙大徑 *牙距 英制 外徑尺寸 1英寸內(nèi)螺牙個數(shù) 螺絲與沉頭孔采用大的間隙配合 ,常用的沉頭孔尺寸如下：60'規(guī)格沉頭孔直徑沉頭孔深度過孔直徑M24.53.02.5M36.03.53.5M47.54.54.5M59.05.55.5M610.56.56.5M813.58.58.5M1016.510.510.5M1218.512.512.5常用螺絲規(guī)格：規(guī)格沉頭孔直徑沉頭孔深度過孔直徑M23.83.02.5M35.53.53.5M47.04.54.5M58.55.55.5M610.06.56.5M813.08.58.5M1016.010.510.5M1218.01

31、2.512.5根據(jù)使用要求選擇合適的螺絲。常規(guī)抬模孔選用粗牙，水塞為英制管螺 牙。二 模體概述 模體即常說的模架，是注射模的骨架。標準模架一般由母模板、母模固定 板、公模板、公模固定板、公模墊板、墊腳板、頂出固定板、頂出墊板、導(dǎo) 柱、導(dǎo)套 .復(fù)位拉桿等組成。模架中其它部分根據(jù)需要進行補充，如精定位裝置 .支承柱等。三 固定板及墊板 固定板用以固定凸?；蛐托尽寄?、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、頂針等。要求有一定的 厚度和強度。墊板是蓋在固定板上面或墊在固定板下面的平板，它的作用是防止型芯、 凸模、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、頂針等脫出固定板，并要承受一定的壓力，因此它要具有較高的平行度 和硬度。墊板與固定板的連接方式常采用螺釘

32、連接，在需要保證固定板與墊板之間 的位置時，還要加銷釘定位。四、支承件1、墊腳 它的主要作用是在動模座板和動模墊板之間形成頂出機構(gòu)的動作空 間，或是調(diào)節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機的模具安裝厚度要求。 結(jié)構(gòu)形式有平行墊塊與拐角墊塊。2、支承柱 起頂出空間的補充支承和頂針固定板的導(dǎo)向作用。常采用圓柱形。 盡量均勻分布，一般應(yīng)根據(jù)公模墊板的受力工作狀況及可用的空間而定。五、導(dǎo)向零件作用：保證模具在進行裝配和調(diào)模試機時，保證公 '母模之間一定的方 向和位置。導(dǎo)向零件應(yīng)承受一定的側(cè)向力，起了導(dǎo)向和定位的作用。 導(dǎo)向機構(gòu)零件包括導(dǎo)柱和導(dǎo)套等。1、導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的總體要求（1）、導(dǎo)向零件應(yīng)合理的均勻分布在

33、模具的周圍或 *近邊緣的部位，其中心至 模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后發(fā)生變 形。（2）根據(jù)模具的形狀和大小，一副模具一般需要 2-4 個導(dǎo)柱。如果，模具 的凸模與凹模合模有方位要求時，則用兩個直徑不同的導(dǎo)柱，或用兩個直徑相 同，但錯開位置的導(dǎo)柱。（3）由于塑件通常留于公模，所以為了便于脫模導(dǎo)柱通常安裝在母模。（4）導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)有承屑槽（5）導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線應(yīng)保證平行（6）合模時，應(yīng)保證導(dǎo)向零件首先接觸，避免公模先進入模腔，損壞成型 零件。2、導(dǎo)柱的要求（1）有單節(jié)與臺階式之分（2）導(dǎo)柱的長度必須高出公模端面 6-8mm（3）導(dǎo)柱頭部應(yīng)有圓錐或

34、球形的引導(dǎo)部分（4）固定方式有鉚接固定和螺釘固定（5）其表面應(yīng)熱處理，以保證耐磨。3、導(dǎo)套和導(dǎo)向孔（1）無導(dǎo)套的導(dǎo)向孔，直接開在模板上，模板較厚時，導(dǎo)向孔必須做成盲 孔，側(cè)壁增加排氣孔。（2）導(dǎo)套： 有套筒式、臺階式、凸臺式（3）為了導(dǎo)柱順利進入導(dǎo)套孔，在導(dǎo)套前端應(yīng)倒有圓角 R。第 八 節(jié)模具 的 溫度調(diào) 節(jié) 系 統(tǒng)與 排氣 系統(tǒng) 的 要 求一、模具的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)模具的溫度直接影響到塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，所以模具上需要添加溫度度 調(diào)節(jié)系統(tǒng)以達到理想的溫度要求。溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)根據(jù)不同的情況可以分為冷卻系統(tǒng)和 加熱系統(tǒng)兩種。1、冷卻系統(tǒng)：一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為 200攝氏度左右，而塑件固化

35、后從模具型腔中取 出時的溫度在60攝氏度以下。熱塑性塑料在注射成型后，必需對模具進行有效的冷 卻，使熔融塑料的熱量盡快偉給模具，以便使塑件可以冷卻定型并可迅速脫模，提高 塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。對于熔融粘度較底，流動性較好的塑料，如聚乙烯、尼 龍、聚苯乙烯等，若塑件是薄壁而小型的，則模具可利用自然冷卻；若塑件是厚壁 而大型的，則需要對模具進行人工冷卻，以便塑件很快在模腔內(nèi)冷凝定型，縮短成型 周期，提高生產(chǎn)效率。熱傳遞的三種形式 ： 1、傳導(dǎo)2、對流3、輻射冷卻介質(zhì)有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水普遍得多。這是因為水的熱容量大， 成本低，且低于室溫的水也容易獲得。用水冷卻即在模具型腔周圍或型腔內(nèi)開

36、設(shè)冷卻 水道，利用循環(huán)水將熱量帶走，維持恒溫。一）冷卻裝置的基本結(jié)構(gòu)形式1）簡單流道式2 )螺旋式3 )隔片導(dǎo)流式(4 ) 噴流式(5 ) 導(dǎo)熱桿(導(dǎo)熱棒)及導(dǎo)熱型芯式(二) 冷卻裝置分析1 ) 冷卻裝置設(shè)計的基本考慮(1) 盡量保證塑件收縮均勻，維持模具熱平蘅(2) 冷卻水孔的數(shù)量越多，孔徑越大，對塑件冷卻越均勻。( 3 ) 水孔與型腔表面各處應(yīng)有相同的距離( 4)澆口處應(yīng)加強冷卻(5) 降低入水與出水的溫差(6) 要結(jié)合塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)，合理考慮冷卻通道的排列形式(7) 冷卻水通道要避免接近塑件的熔接痕部位，以免熔接不牢，影響強度( 8) 保證冷卻通道不泄漏，( 9 ) 防止與其它部

37、位發(fā)生干涉(10)冷卻通道的進出口要低于模具的外表平面( 11 ) 冷卻水通道要利于加工和清理2) 冷卻裝置的理論計算3) 冷卻系統(tǒng)的零件 冷卻系統(tǒng)主要用到以下幾種零件1)水管接頭(冷卻水嘴)2)螺塞3)密封圈4)密封膠帶5)軟管6)噴管件7)隔片8)導(dǎo)熱桿2、加熱系統(tǒng)1) 電加熱 電加熱為最常用的加熱方式，其優(yōu)點是設(shè)備簡單 ,緊湊，投資少， 便于安裝，維修，使用，溫度容易調(diào)節(jié)，易于自動控制。其缺點是升濕緩慢，并有加 熱后現(xiàn)象，不能在模具中交替地加熱和冷卻。2) 煤氣和天然氣加熱成本低，但溫度不易控制，勞動條件差，而且污染嚴重3、模具溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的外圍設(shè)施主要為了確保溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的正常工作，服務(wù)于模具的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)。主要包括以下 幾種裝置：（1）循環(huán)冷卻水塔（2）壓縮空氣系統(tǒng)（3）模溫控制器（4）模溫速冷機二、模具的排氣系統(tǒng)1、排溢氣要求排溢氣是指排出充模熔料中的前峰冷料和模具內(nèi)的氣體等。廣義的