沖壓模具制造檢驗技術(shù)要求

1、 江淮福臻車體裝備有限公司模具制造、檢驗技術(shù)要求江淮福臻車體裝備有限公司2005年5月12日甲方：安徽江淮福臻車體裝備有限公司乙方：安徽江淮福臻車體裝備有限公司（以下簡稱甲方）委托 （以下簡稱乙方）制造加工 瑞風(fēng) 項目中 1 個沖壓件 3 套模具，為保證設(shè)計質(zhì)量，經(jīng)雙方認(rèn)真協(xié)商達(dá)成以下協(xié)議。一、 所制造模具資料序號零 件 名 稱件 號模具名稱模具圖號使用設(shè)備備 注12345注： 模具詳細(xì)資料見工程圖（DL）二、 雙方承擔(dān)的工作和責(zé)任1） 甲方負(fù)責(zé)提供完整、清晰的工藝方案圖、模具圖、拉延模工藝數(shù)模及產(chǎn)品數(shù)模；產(chǎn)品更改時提供書面通知，明確更改內(nèi)容。2） 乙方嚴(yán)格按甲方提供的模具圖紙、工藝數(shù)模及產(chǎn)品

2、數(shù)模進(jìn)行制造，如乙方在模具制造過程中對甲方提供的圖紙或數(shù)模存有疑問，應(yīng)及時與甲方技術(shù)人員取得聯(lián)系，由甲方技術(shù)人員負(fù)責(zé)解疑；如有更改，則必須由甲方技術(shù)人員更改簽字后方能執(zhí)行，乙方無權(quán)對圖紙進(jìn)行任何更改。3） 甲方負(fù)責(zé)按圖紙設(shè)計尺寸提供試模板料40張。4） 甲方負(fù)責(zé)模具完成后各項指標(biāo)的檢驗，確認(rèn)模具的最終狀態(tài)。 5） 乙方必須在合同簽訂一周內(nèi)擬定每套模具的制造、拼裝、調(diào)試等工序的時間進(jìn)度節(jié)點(diǎn)及關(guān)鍵內(nèi)容，待甲方確認(rèn)后，甲方按乙方提交的進(jìn)度節(jié)點(diǎn)驗收相關(guān)進(jìn)度及內(nèi)容。6） 乙方負(fù)責(zé)所制造模具的調(diào)試工作，且在模具交付時每套模具帶3件合格工序件；乙方負(fù)責(zé)提供每套模具的調(diào)試技術(shù)參數(shù)。7） 乙方制造好的模具其質(zhì)量

3、指標(biāo)達(dá)不到硬度、精度、粗糙度等要求，并影響制件質(zhì)量和模具壽命時，乙方應(yīng)給予正常維修，如果模具制造出現(xiàn)較大質(zhì)量問題，甲方有權(quán)扣質(zhì)量違約金等形式補(bǔ)償給甲方造成的損失。三 、模具制造及驗收標(biāo)準(zhǔn) 一） 成型類沖壓模驗收標(biāo)準(zhǔn) 1、 主要檢查驗收項目和適用范圍1. 1 本標(biāo)準(zhǔn)對塑變類沖壓模的凸模、凹模、退壓料及定位、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、外觀及安裝尺寸的裝配檢查項目及技術(shù)要求。以及對制件、凸模與凹模、定位和壓料、安裝與外觀的調(diào)整檢查項目及技術(shù)作出規(guī)定。1. 2 本標(biāo)準(zhǔn)適用于本公司、外協(xié)廠制造塑變類沖壓模，也適用于境外制造的塑變類沖壓模。1. 3 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的各項技術(shù)要求與甲乙雙方認(rèn)可的圖紙及技術(shù)協(xié)議執(zhí)行。1. 4 本

4、標(biāo)準(zhǔn)中使用的表面粗糙度按系列執(zhí)行。2、 裝配檢查項目及技術(shù)要求2. 1 凸模2. 1. 1形狀與尺寸應(yīng)符合圖紙要求或符合提供樣件的要求。棱線、搭線應(yīng)沒有凹凸、扭曲。R滑順、沒有凹凸及角。2. 1. 2凸模與凹模的研合率，主要部位80%以上，次要部位70%以上。2. 1. 3 因特殊要求，鑄件易磨損部位（或焊接刀口），以合金鋼焊條填補(bǔ)，堆焊部位的寬、深都應(yīng)在10×10毫米以上。或鑲合金鋼塊。2. 1. 4 工作表面粗糙度，主要部位0.4。次要部位于0.8。2. 1. 5 鑲塊接合面間隙小于0.1毫米。2. 1. 6 鑲塊與窩座（或擋塊）及鍵的配合應(yīng)無間隙。2. 1. 7 材料與淬火硬度

5、應(yīng)符合圖紙及技術(shù)協(xié)議要求。一般使用合金鑄鐵（如MCr鑄鐵、翻邊ICD5等），火焰淬火硬度為HRC50以上。A級模具硬度為HRC53±2°以上。2. 2凹模2. 2. 1 形狀和尺寸應(yīng)符合圖紙要求或提供樣件要求。棱線、搭線沒有凹凸、扭曲。R滑順、沒有凹凸及角。2. 2. 2 工作表面粗糙度，主要部位不低于0.8，次要部位1.6，凹模口圓角不低于0.4。2. 2. 3 因特殊要求，鑄件易損部位（或焊接刀口），以合金鋼焊條填補(bǔ)，堆焊部位寬，深都應(yīng)在10×10毫米以上。或鑲合金鋼塊。2. 2. 4 與凸模間隙，直線和角度部位應(yīng)符合料厚，（曲線部位適當(dāng)減小），壓彎成形單間隙

6、為1t（料厚）0.030.05t（可調(diào)整）。2. 2. 5 鑲塊接合面間隙小于0.1毫米。2. 2. 6 鑲塊與窩座（擋塊）及鍵的配合應(yīng)無間隙。2. 2. 7 材料與淬火硬度符合圖紙和技術(shù)協(xié)議，一般使用合金鑄鐵（如MCr鑄鐵、鑄鋼ICD5等），火焰淬火硬度為HRC50以上。A級模具淬火硬度為HRC53±2°以上。2. 3 退、壓料及定位2. 3. 1 退、壓料板表面粗糙度：主要部位及大平面為1.6。2. 3. 2 退、壓料板與凸模間隙在0.050.2毫米之間（可調(diào)整）2. 3. 3 壓料板與型面（凸凹模）研合率為70%以上。2. 3. 4 退、壓料的頂出量與凸凹模的上表面為

7、準(zhǔn)，退料板允許高出表面1毫米左右。上壓料板表面高出2530。2. 3. 5 退、壓料板用彈簧應(yīng)統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，直徑和長度±0.5允差同一規(guī)格，彈簧其簧壓一致。2. 3. 6 彈簧窩座的深度應(yīng)等深，誤差小于±0.2毫米。2. 3. 7 裝配后被壓縮量要大于拉深尺寸。2. 3. 8 采用正拉延結(jié)構(gòu)的模具，其下壓料板應(yīng)安裝限位螺栓。2. 3. 9 退、壓料板限位螺釘或限位襯套應(yīng)安全可靠，螺釘或襯套高度尺寸應(yīng)一致，誤差為h8。壓料板限位螺釘?shù)那昂蟛僮髅鎽?yīng)有防護(hù)擋板，板厚1.5毫米以上，并涂標(biāo)志漆。2. 3. 10 定位銷、塊、板設(shè)置合理、牢靠、對工件的放取應(yīng)無阻礙，無劃傷現(xiàn)象。銷的拔出力

8、為1520公斤以上。2. 4 導(dǎo)向機(jī)構(gòu) 2. 4. 1各導(dǎo)板（包括平面導(dǎo)板）、滑塊、斜楔面板應(yīng)采用耐磨（含油）板，其倒角為R10，且圓滑過渡，與窩座，固定應(yīng)無間隙。2. 4. 2 各導(dǎo)板與滑塊工作表面粗糙度為0.4，（包括斜楔面），極限時，兩滑面接觸不少于30毫米。2. 4. 3 導(dǎo)板與滑塊火之間的研合率為85%以上，垂直度在0.030.05，壓料板的導(dǎo)板間隙為0.050.2毫米。2. 4. 4 斜楔面、凸輪面的研合率應(yīng)在85%以上，強(qiáng)制退回機(jī)構(gòu)應(yīng)安全可靠，表面硬度應(yīng)在HRC55以上。2. 4. 5 導(dǎo)柱導(dǎo)套規(guī)格應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)化、系列化、大型模具導(dǎo)柱導(dǎo)套直徑優(yōu)先。選用50、60、80、100，小型模具

9、導(dǎo)柱導(dǎo)套直徑也應(yīng)優(yōu)化，導(dǎo)柱導(dǎo)套應(yīng)設(shè)置合理可靠及防錯裝。2. 4. 6 導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合間隙應(yīng)為H5/H6，或H6/H7，工作表面粗糙度為0.4，導(dǎo)柱應(yīng)更高一級為0.2，研合后周邊應(yīng)有均勻斑點(diǎn)。2. 4. 7 導(dǎo)柱壓入底板后垂直度為0.02/1000，導(dǎo)柱壓入量應(yīng)是1.5倍以上導(dǎo)柱直徑。2. 5 外觀及安裝尺寸2. 5. 1 鑄件表面清砂干凈，去除毛刺及澆口，不允有裂紋及砂眼氣孔。2. 5. 2 上下模及其它鑄件應(yīng)有足夠的強(qiáng)度。中小模具的加強(qiáng)筋應(yīng)在2530毫米，底部模板厚應(yīng)在50毫米以上。大型模具的加強(qiáng)筋應(yīng)在3540以上，底部模板厚應(yīng)在60毫米以上。特大型模具的加強(qiáng)筋應(yīng)在4550毫米以上，底部模板

10、厚應(yīng)在70毫米以上。鑄件應(yīng)人工時效，消除應(yīng)力，隨模提供試棒及數(shù)據(jù)。2. 5. 3 上下模板、壓料板周邊應(yīng)倒角或倒R。2. 5. 4 模具閉合高度要滿足機(jī)床條件，在同一機(jī)床使用的模具，封閉高度盡可能統(tǒng)一，同時使用多付模具，其封閉高度一致，首先滿足成形模的要求。2. 5. 5 裝配后模具，上下平面平行度一般不大于0.06/300，雙動拉延模上，下平面平行度不大于0.200.25/300。2. 5. 6 拉延、成形模內(nèi)腔應(yīng)有樣件并涂油，其他滑動面應(yīng)涂黃油或防銹油。2. 5. 7 安裝孔，安裝槽，推桿孔其中心距允差為±0.5毫米，模具有快速安裝定位結(jié)構(gòu)。2. 5. 8 模柄規(guī)格應(yīng)滿足工藝設(shè)備

11、的條件，并與壓力中心基本保持一致（包括與設(shè)備工作中心基本保持一致）。2. 5. 9 模柄裝配后與上底板的上表面垂直度在0.01/100以內(nèi)，模柄安裝可靠，無松動，無轉(zhuǎn)動現(xiàn)象。2. 5. 10 托桿，推桿要等長，長度誤差不大于±0.1，直徑誤差不大于±0.2，標(biāo)記要清晰。2. 5. 11 起重棒、孔要設(shè)置合理，起吊方便、可靠、另件重量超過25公斤應(yīng)設(shè)置起吊螺孔。2. 5. 12 模具應(yīng)有支承塊及限位塊，并必需等高，限位塊偏差為0.05，顏色分別為紅色及黃色。2. 5. 13 模具安裝中心，前后左右應(yīng)打印標(biāo)記，模具操作面應(yīng)有“F”標(biāo)記。2. 5. 14 上模板正面或側(cè)面應(yīng)有標(biāo)記

12、牌，內(nèi)容為模具名稱、圖號、工序號、重量、制造單位及日期，小型模具在適當(dāng)位置固定。標(biāo)記牌固定要可靠。上下模板上應(yīng)鑄出產(chǎn)品圖號、工序號。2. 5. 15 模具表面涂防銹漆的顏色按技術(shù)協(xié)議執(zhí)行，起吊棒為黃色。2. 5. 16 模具包裝應(yīng)按技術(shù)協(xié)議執(zhí)行。外地協(xié)作模具包裝應(yīng)有固定木條、定位螺釘?shù)?。穩(wěn)定可靠，防止竄動磕碰，并有防腐蝕，防銹，防漏水措施。包裝箱應(yīng)有足夠強(qiáng)度，起吊方便。3 調(diào)整項目及技術(shù)要求。3.1 制件3.1.1 制件形狀與尺寸應(yīng)符合檢具要求或圖紙及裝配要求。3.1.2 制件應(yīng)無明顯毛刺（允許有小于0.2毫米高的毛刺）及拉痕。不允許有劃傷、皺紋、裂紋等現(xiàn)象。3.1.3 應(yīng)提供相關(guān)工序的工藝參

13、數(shù)及質(zhì)量點(diǎn)的檢驗書。3.1.4 廢料流動應(yīng)安全可靠，取出料方便。廢料刀設(shè)置合理，廢料最長為450毫米。3.1.5 工件不易取出的模具必須增加頂料裝置。特大型件的放取應(yīng)有滾輪等裝置。外表件還需裝防碰、防劃傷結(jié)構(gòu)。3.2 凸模與凹模3.2.1 調(diào)整各部位配合間隙要合適。3.2.2 調(diào)整后的工作表面粗糙度應(yīng)符合規(guī)定要求。3.2.3 調(diào)整后的凸凹模硬度應(yīng)符合規(guī)定要求。3.2.4 各工作表面及R部位應(yīng)拋光。3.3 定位與退料3.3.1 定位要穩(wěn)定、可靠、準(zhǔn)確。3.3.2 退壓料要靈活，力量可靠、放取工件方便。3.3.3 導(dǎo)板及滑動機(jī)構(gòu)工作要平穩(wěn)，斜楔、凸輪強(qiáng)制退回機(jī)構(gòu)工作平穩(wěn)可靠。3.3.4 導(dǎo)板與滑塊

14、的工作表面接觸良好，間隙合理，但應(yīng)防止壓料板被上模帶上。3.4 安裝與外觀3.4.1 聯(lián)合安裝時，各模具的閉合高度要保持一致。3.4.2 模具各部位按規(guī)定的顏色涂漆。3.4.3 標(biāo)牌內(nèi)容正確、大小合適、字跡二）沖裁類沖壓模驗收標(biāo)準(zhǔn)1 主要檢查項目和使用范圍1.1 本標(biāo)準(zhǔn)對沖裁類沖壓模的凸模、凹模、退壓料及定位、導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、外觀及安裝尺寸的裝配檢查項目及技術(shù)要求，以及對制件、凸模與凹模具、定位和退料、安裝與外觀的調(diào)整檢查項目及技術(shù)要求作出規(guī)定。1.2 本標(biāo)準(zhǔn)適用于本公司制造與外協(xié)制造的沖裁類沖壓模，也適用于境外制造的沖裁類沖壓模。1.3 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的各項技術(shù)要求與甲乙雙方共同認(rèn)可的圖紙及技術(shù)要求如

15、有矛盾之處，可按圖紙及技術(shù)協(xié)議執(zhí)行。1.4 本標(biāo)準(zhǔn)使用的表面粗糙度按I系列執(zhí)行。 裝配檢查項目及技術(shù)要求2.1 凸模2.1.1 刀口幾何形狀與尺寸及精度應(yīng)符合圖紙要求或提供樣件的要求。2.1.2 因特殊要求，鑄件焊接刀口，以合金鋼焊條填補(bǔ)，堆焊部位寬，深都應(yīng)在10×10毫米以上?；蜩偤辖痄搲K。2.1.3 刀口無裂痕，崩刀現(xiàn)象。2.1.4 刀口垂直度應(yīng)不大于0.01毫米，不允許有倒錐。2.1.5 刀口表面粗糙度，主要部位0.8，次要部位1.6。2.1.6 刀口鑲塊接合面縫隙，料厚0.8以上者不大于0.15毫米，料厚小于0.8毫米者應(yīng)小于0.05毫米。2.1.7 多孔沖及異型面沖裁，其凸

16、模的位置，相對高度應(yīng)準(zhǔn)確可靠，應(yīng)保證刀口的切入量基本一致，使切口順利完成。2.1.8 凹模材料為合金鋼，如ICD5、M-190、SKD11等，淬火硬度為HRC5662。2.1.9 銷孔的表面粗糙度為3.2，精度為H7。2.2 凹模2.2.1 刀口幾何形狀與尺寸及精度應(yīng)符合圖紙要求或提供樣件要求。2.2.2 應(yīng)特殊要求，鑄件上焊接刀口，以合金鋼焊條填補(bǔ)，堆焊部位寬、深都應(yīng)在10×10毫米以上?；蜩偤辖痄搲K（套）。2.2.3 刀口應(yīng)無裂紋，崩刀現(xiàn)象。2.2.4 刀口表面粗糙度：主要部位0.8，次要部位1.6。2.2.5 刀口垂直度應(yīng)不大于0.01毫米，不允許有倒錐。2.2.6 刀口鑲塊接

17、合面間隙，料厚0.8毫米以上者不大于0.15毫米，料厚小于0.8毫米者不大于0.05毫米。2.2.7 鑲塊與窩座，擋塊及鍵的配合應(yīng)無間隙。2.2.8 銷孔表面粗糙度為3.2，精度為H7。2.2.9 內(nèi)刀口高度應(yīng)以留料3片為準(zhǔn)，但內(nèi)刀口高度不小于8毫米。2.2.10 料材應(yīng)用合金鋼，如ICD5、M-190、SKD11等，淬火硬度為HRC56-62。2.3 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)2.3.1 各導(dǎo)板、斜楔面板、滑塊應(yīng)采用含油耐磨板，倒角為R10且圓滑過渡。2.3.2 反側(cè)、導(dǎo)板、滑塊與窩座固定應(yīng)無間隙，安全可靠。強(qiáng)制退回機(jī)構(gòu)應(yīng)可靠。表面硬度為HRC55以上。2.3.3 各導(dǎo)板與滑塊工作表面粗糙度為0.4(包括斜楔

18、面)，兩滑面接觸不少于30毫米。2.3.4 導(dǎo)板與滑塊及此斜楔面，凸輪面的研合率應(yīng)在85%以上。2.3.5 上下滑板的垂直度為0.02/100以內(nèi)，兩者間隙在0.03-0.05，壓料板的導(dǎo)板間隙為0.005-0.2。2.3.6 導(dǎo)柱導(dǎo)套規(guī)格應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)化，系列化，大型模具導(dǎo)柱導(dǎo)套直徑優(yōu)先選用50，60，80，100。小型模具導(dǎo)柱導(dǎo)套也應(yīng)優(yōu)選，導(dǎo)柱導(dǎo)套設(shè)置合理，可靠并防錯裝。2.3.7 導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合間隙為h5/H6或h6/H7，工作表面粗糙度為0.4（導(dǎo)柱應(yīng)為0.2），研合后周邊應(yīng)有均勻斑點(diǎn)。2.3.8 導(dǎo)柱壓入底板后，垂直度為0.02/1000，導(dǎo)柱壓入量應(yīng)是1.5倍以上導(dǎo)柱直徑。2.4 退壓料機(jī)

19、構(gòu)及定位2.4.1 退壓料表面粗糙度，主要部位及大面為1.6。2.4.2 退壓料板與凸凹模間隙應(yīng)在0.05-0.2（可調(diào)整）。2.4.3 以產(chǎn)品形狀定位的板類定位面與壓料板研合率在70%以上。2.4.4 退壓板頂出后要高于凸凹模，但一般不能超出料厚，料厚0.5毫米以下時要與凸凹模平齊。2.4.5 退壓料板所用彈簧應(yīng)統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，同一規(guī)格其璜壓應(yīng)一致。彈簧窩座深度一致，誤差小于±0.02毫米。2.4.6 復(fù)合模要保證彈簧壓縮量大于拉深或成形的尺寸。2.4.7 退壓板限位螺釘，限位襯套應(yīng)可靠，螺釘或襯套高度尺寸一致，誤差為h8，上壓料板的外側(cè)應(yīng)裝側(cè)保險銷。2.4.8 廢料刀設(shè)置合理、安全、可

20、靠。2.4.9 定位銷、塊、板應(yīng)定位準(zhǔn)確、可靠、合理、放取方便，且不劃傷工件，銷的拔出力在15-20公斤以上。2.4.10 出料孔位置與角度要合理，漏料順暢。2.5 外觀與安裝尺寸2.5.1 鑄件內(nèi)外表精砂干凈，去除澆口及毛刺，不允許有裂紋及砂眼，氣孔。2.5.2 上下模板及其他鑄件應(yīng)有足夠的強(qiáng)度。中小型模具的加強(qiáng)筋應(yīng)在25-30毫米以上，底部模板厚應(yīng)在50毫米以上。大型模具的加強(qiáng)筋應(yīng)在35-40毫米以上，底部模板厚應(yīng)在60毫米以上。特大型模具的加強(qiáng)筋應(yīng)在45-50毫米以上，底部模板厚應(yīng)在70毫米以上。應(yīng)人工時效，消除應(yīng)力，隨模提供試棒及有關(guān)數(shù)據(jù)。2.5.3 上下模板，退壓料板周邊應(yīng)倒角或倒R

21、。2.5.4 模具閉合高度要滿足機(jī)床條件，在同一機(jī)床使用的模具封閉高度應(yīng)盡可能統(tǒng)一。2.5.5 裝配后模具上下平面平行度一般為300毫米內(nèi)不大于0.06毫米。2.5.6 安裝孔，安裝槽，托桿孔其中心距允許為0.5毫米，模具應(yīng)有快速定位機(jī)構(gòu)。2.5.7 模柄規(guī)格應(yīng)滿足工藝設(shè)備條件，并與壓力中心基本保持一致，包括與設(shè)備工作中心基本操持一致。2.5.8 模柄裝配后，與上底板的上表面垂直度在±0.01/100以內(nèi)，模柄安全可靠，無松動，轉(zhuǎn)動現(xiàn)象。2.5.9 托桿，推桿要等長，長度誤差不大于±0.1，直徑誤差不大于±0.2，標(biāo)記要清晰。2.5.10 起重棒，孔要設(shè)置合理，起

22、吊方便、可靠、零件重量超過25公斤，應(yīng)設(shè)置起重螺釘。2.5.11 模具應(yīng)有支承塊和限位塊，顏色分別為紅色和黃色。2.5.12 模具安裝中心，前后左右在下模板側(cè)邊打印標(biāo)記，并配有定位棒。2.5.13 上模板正面或側(cè)面（小模具在適當(dāng)位置）應(yīng)有標(biāo)記牌，內(nèi)容有：模具名稱、圖號、工序號、重量、制造單位及日期等。2.5.14 模具的外表面應(yīng)涂防銹漆，其顏色按技術(shù)協(xié)議執(zhí)行，起吊棒顏色為黃色。2.5.15 模具的外包裝應(yīng)按技術(shù)協(xié)議執(zhí)行，外地協(xié)作模具包裝應(yīng)有固定木條，定位螺釘，使模具穩(wěn)定可靠，防止竄動，磕碰，并有防腐，防銹，防漏水措施，包裝箱應(yīng)足夠強(qiáng)度，起吊運(yùn)輸方便。調(diào)整檢查項目及技術(shù)要求3.1 制件3.1.1

23、 制件形狀與尺寸應(yīng)符合檢具要求，或圖紙及裝配要求。3.1.2 制件應(yīng)無明顯毛刺（允許有小于0.2毫米高的毛刺，A級模具所沖工件允許有小于0.1毫米高的毛刺）及拉痕，不允許有卷邊，劃傷，裂紋，皺紋等現(xiàn)象。3.1.3 應(yīng)提供相關(guān)工序的工藝參數(shù)，質(zhì)量點(diǎn)的檢驗書。3.1.4 廢料流動應(yīng)安全、可靠、方便，廢料刀設(shè)置合理，廢料最長為450毫米。周邊廢料應(yīng)落在模外，沖孔的廢料應(yīng)引導(dǎo)落在模外或廢料盒內(nèi)。3.1.5 工件不易取出的模具必須增加頂料裝置，特大型件的放取應(yīng)有滾輪等裝置，外表件還須有防碰、防劃傷結(jié)構(gòu)。3.2 凸模與凹模3.2.1 調(diào)整后各部位配合間隙要合適。3.2.2 調(diào)整后工件表面粗糙度應(yīng)符合規(guī)定要

24、求。3.2.3 調(diào)整后各部位刃口高度，垂直度應(yīng)符合規(guī)定要求。3.2.4 調(diào)整后凸凹模硬度應(yīng)符合規(guī)定要求。3.2.5 調(diào)整后，落料類應(yīng)調(diào)整凸模，沖孔類應(yīng)調(diào)整凹模。3.3 定位與退料3.3.1 定位要準(zhǔn)確、穩(wěn)定、可靠。3.3.2 退壓料要靈活、力量可靠，放取工件方便。3.3.3 導(dǎo)板及滑動機(jī)構(gòu)工作平穩(wěn)可靠、靈活，斜楔、凸輪、強(qiáng)制退回機(jī)構(gòu)工作平穩(wěn)可靠。3.3.4 廢料順利通過廢料孔或不飛濺。3.3.5 導(dǎo)板與滑塊的工作表面接觸良好，但間隙要合適。3.4 安裝與外觀3.4.1 聯(lián)合安裝時，各模具的閉合高度要保持一致。3.4.2 模柄與安裝槽、孔裝夾要合適。3.4.3 模具各部位按規(guī)定顏色涂漆。3.4.

25、4 標(biāo)牌內(nèi)容正確，大小合適，字跡清晰。靜態(tài)檢查表檢查項目檢查說明（圖示）技術(shù)要求檢查方法成型面用樣架研配定位孔偏移量 用樣架研配后，用100#砂石打光再在樣架上重涂紅丹粉，看著色情況0.2目視卡尺平行度0.2/1000高度尺測量機(jī)著 色30°的成型面80%垂直面60%目視間 隙0.2塞規(guī)用制件研配定位孔偏移量 用拉延件去做后一工序基準(zhǔn)件型面的研配時,將拉延件行的兩個定位銷孔(6)與該工序模體上的兩孔對正,用此制件去研配.0.2目視制 件竄動量0.5目視著 色0.5目視用基準(zhǔn)件研配著 色研配后，用100#砂石打光,在基準(zhǔn)件上涂紅丹粉研合，看著色情況.壓料面著色80%，成型面著色80%，

26、修邊、沖孔及壓彎的頂出器著色65%目視間 隙0.8倍料厚塞規(guī)檢查項目檢查說明(圖示)技術(shù)要求檢查方法成型面凸 凸 模凹 凹 模頂頂出器壓壓料圈表表面粗糙 度凸模,凹模,壓料圈的工作面凸模圓角, 凸模口圓角均為0.8目視表 表 面凸 凸 凹基準(zhǔn)面多級打光不允許出現(xiàn)凸凹現(xiàn)象棱線清晰目視手感圓 修 邊 翻 邊刃 帶 的 形狀 面表表面粗糙 度0.8目視表 面凸 凸基準(zhǔn)面多級打光不允許出現(xiàn)凸凹現(xiàn)象棱線清晰目視手感工作部分及刃口鑲 塊鍍鑲拼狀狀態(tài)1、分塊線按圖紙要求,有偏差時,實際偏角不得大于30°2、接合面表面粗糙度0.83、接合面間隙，沖裁0.10（無間隙沖模，0.05）成形，<0.

27、104、鑲塊不得有裂紋，未經(jīng)有關(guān)部門同意不得補(bǔ)焊目視塞規(guī)空空刀和刃 帶寬 度按圖紙要求，無明確要求時，按左圖目視垂垂直度刃口不允許倒錐目視刃口尺檢查項目檢查說明(圖示)技術(shù)要求檢查方法工作部分及刃口鑲塊標(biāo)記鍍塊標(biāo)記鑲塊應(yīng)打印材料牌號和另件序號便于裝飾查找(A,B,C指件號)目視切入量沖孔刃口切入應(yīng)適當(dāng),其H值應(yīng)按右列實施但應(yīng)提防廢料上升一般而言,對于修邊沖孔,刃口切入量為1+0.5目視刃口硬度測刃口內(nèi)側(cè)及上面2-3mm處之硬度整體淬火時HRC5862堆焊刃口時HRC5560硬度計刃口堆焊堆焊刃口在一般情況下允許在100mm內(nèi)有三條縱向不足2mm長的裂紋目視比色液螺釘柱銷高度螺釘柱銷不得高于鑲塊

28、有用的上形面壓彎鑲塊側(cè)螺釘孔不許鉆通目視間隙凸模和凹模之刃口間隙均勻符合間隙標(biāo)準(zhǔn)塞規(guī)目視標(biāo)準(zhǔn)件尺寸精度工作部分形狀尺寸相對位置階梯沖頭時凸模相對高度波浪刃口形狀等符合標(biāo)準(zhǔn)件技術(shù)要求目視備件異形凸模,凹模標(biāo)準(zhǔn)件應(yīng)提供備件當(dāng)使用數(shù)量5,留備件1件當(dāng)使用數(shù)量10, 留備件2件當(dāng)使用數(shù)量10, 留備件3件目視工作部分形狀尺寸基準(zhǔn)件相配件符合圖紙要求,基準(zhǔn)件的形狀尺寸及技術(shù)要求,應(yīng)嚴(yán)格保證根據(jù)要求選定檢查項目檢查說明(圖示)技術(shù)要求檢查方法導(dǎo)向裝置導(dǎo)柱襯套導(dǎo)板斜楔滑塊的導(dǎo)向回程機(jī)構(gòu)不垂直度導(dǎo)柱、導(dǎo)板等與底板平面的不垂直度導(dǎo)柱、襯套符合技術(shù)要求,導(dǎo)板:0.03/100以內(nèi)直角尺塞視規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)件:符合標(biāo)準(zhǔn)手冊

29、及圖紙規(guī)定非標(biāo)準(zhǔn)要求:符合圖紙規(guī)定目視工作表面粗糙度導(dǎo)向面的表面粗糙度按圖紙要求,但不低于0.8目視導(dǎo)板與窩座的配合按圖紙要求目視間隙導(dǎo)板、斜楔、滑塊間隙符合間隙標(biāo)準(zhǔn)一般強(qiáng)制回程間隙0.51.0吊楔強(qiáng)制回程間隙00.02塞視目視油槽除含油導(dǎo)板外,其余導(dǎo)向面,導(dǎo)板面均應(yīng)開油槽目視檢查項目檢查說明(圖示)技術(shù)要求檢查方法反側(cè)裝置反側(cè)塊凸模反側(cè)部間隙0.02塞規(guī)表面粗糙度及側(cè)面0.8目視閉合時反側(cè)高度H尺寸符合圖紙規(guī)定的要求卡尺與座的配合應(yīng)符合圖紙規(guī)定的技術(shù)要求塞規(guī)目視退壓料裝置頂出器退料板壓料板間隙退料板,壓料板,頂出器與相應(yīng)的滑動部位之間隙應(yīng)符合間隙標(biāo)準(zhǔn)塞規(guī)目視高度高出凸模,凹模S,一般ST(料

30、厚);當(dāng)料厚T0.5時,S=0;對于大型覆蓋另件,S可在圖紙標(biāo)注尺寸在L內(nèi)變化卡尺目視干涉在壓床上合模觀察頂出器退料板的動作,應(yīng)不出現(xiàn)遲滯,卡死等現(xiàn)象目視在壓床上加壓后撤掉側(cè)限位銷讓頂出器自動落于下模上，滑塊上升滑塊上升,頂出器不受撥動,頂出器不受干涉(在指定的沖壓設(shè)備上)目視檢查項目檢查說明(圖示)技術(shù)要求檢查方法退壓料裝置頂出器退料板壓料板強(qiáng)度頂出器最狹小處（A）易裂，此處應(yīng)符合圖紙要求，如圖紙無標(biāo)注則小件A50，大件100鋼板尺壓料板尖端脆弱，應(yīng)將尖端倒R或加鑲塊增加強(qiáng)度目視側(cè)銷安全銷干涉頂出器放入模座中，側(cè)銷可以自由轉(zhuǎn)動，所示“間隙”處不應(yīng)有干涉現(xiàn)象，壓緊擋板后側(cè)銷還可轉(zhuǎn)動，其頭部不與

31、頂出器躲避面相碰紅 丹粉 研手 感打印在側(cè)銷長短不一的情況下，應(yīng)統(tǒng)一編號打印，便于確認(rèn)打印數(shù)碼與實物對應(yīng)準(zhǔn)確手試螺孔側(cè)銷端部設(shè)螺絲孔供拔取用當(dāng)16時，螺孔為M6，當(dāng)16時，螺孔取M10目視退料限位安全螺釘狀態(tài)套筒長度一致，保證A尺寸不變，間隙B為13mm目視數(shù)量按圖紙要求目視退料板螺 釘狀態(tài)尺寸符合圖紙要求，保證尺寸A各處不變，閉合狀態(tài)下尺寸B不小于5目視數(shù)量按圖紙要求目視檢查項目檢查說明(圖示)技術(shù)要求檢查方法退壓料裝置托桿推桿尺寸托桿、推桿之長度±0.1卡尺直徑±0.2相對位置±1.0卷尺數(shù)量和其它要求符合圖紙要求托桿、推桿均打印圖號和件號目視聚胺脂彈簧窩深在

32、壓穿上取出上頂出器各彈簧窩深H及H1，應(yīng)分別一致卡尺干涉彈簧窩應(yīng)倒角，窩徑加大以保證壓縮時不干涉目視連接彈簧應(yīng)由導(dǎo)向銷連接，取出上頂出器后彈簧不自行落下目視尺寸應(yīng)符合圖紙要求卡尺規(guī)格尺寸符合圖紙要求，沖模在閉合狀態(tài)下各彈簧不允許“壓死”卡尺目視窩座倒角2×15°窩座尺寸和位置要符合圖紙要求，各窩座的深度應(yīng)一致卡尺目視檢查項目檢查說明(圖示)技術(shù)要求檢查方法導(dǎo)料定位裝置導(dǎo)料器件導(dǎo)料導(dǎo)板托板之口端應(yīng)張開一個角度一般A15°或按圖紙要求目視表面粗糙度托板經(jīng)拋光處理目視焊接質(zhì)量導(dǎo)板器件均采用結(jié)構(gòu)焊、焊后應(yīng)對疵點(diǎn)進(jìn)行處理焊點(diǎn)光滑、焊接牢固目視定位器件穩(wěn)定性定位塊和定位銷的數(shù)

33、量應(yīng)該保證可靠定位，焊接件應(yīng)注意剛性目視位置大型沖模之定位塊在圖面上有標(biāo)注時應(yīng)保證±2.0以內(nèi)小型沖模的定位塊尺寸應(yīng)符合圖紙尺寸，長圓孔的調(diào)節(jié)余為±5鋼板尺卡尺目視定位塊螺釘孔為長圓孔調(diào)整后打柱銷固定將過渡制件涂紅丹粉研定位塊靠形狀定位的定位塊其形狀與制件伏帖紅丹粉目視檢查項目檢查說明(圖示)技術(shù)要求檢查方法導(dǎo)料定位裝置定位器件高度H值公差，一般情況下±2.0，自動送料±1.0，a值按圖紙無明確要求時a15°鋼板尺目視躲避沿定位器（件）外輪廓每邊最小躲避尺寸為5mm目視導(dǎo)向口h5mm，h125或按圖紙導(dǎo)向口要光滑（拋光處理）鋼板尺目視可動定位器

34、件各類可動定位器（件）的最大調(diào)節(jié)量應(yīng)滿足設(shè)計要求鋼板尺目視擋料銷導(dǎo)正銷定位銷等定位器件符合圖紙規(guī)定的技術(shù)要求，用三個或三個以上定位銷或擋料銷定位或擋料時其位置誤差不大于±2.0目視尺卡其它各類導(dǎo)料定位裝置在調(diào)整前必須符合圖紙要求（包括零件形狀尺寸及裝配關(guān)系）根據(jù)要求選定檢查項目檢查說明(圖示)技術(shù)要求檢查方法托料取件裝置彈簧頂件器(用于翻邊模)頂件塊型面翻邊模之頂件器的常用結(jié)構(gòu)頂件塊上型面應(yīng)與翻邊形狀服帖其硬度HRC50 目視便攜硬度計套筒滑配狀態(tài)套筒滑動自如,不允許遲滯卡死目視彈簧狀態(tài)彈簧長度及強(qiáng)度等規(guī)格符合圖紙要求目視尺寸制件滑道之寬度應(yīng)照顧制件的長度與剛性,一般取制件寬度的1/

35、3以上,制件滑槽寬度應(yīng)大于制件長度,100mm以上長度則按圖尺寸±10mm,制件滑槽的位置按圖紙尺寸±5mm鋼板尺側(cè)壁滑槽側(cè)壁由彎曲機(jī)彎制側(cè)壁光滑側(cè)壁高度一般情況(單節(jié))取50mm,當(dāng)采用雙節(jié)以及特殊要求的場合取100mm鋼板尺目視檢查項目檢查說明(圖示)技術(shù)要求檢查方法托料取件裝置制件滑槽折迭A圖 折迭部位的長度按圖紙尺寸實施B 圖 滑槽折迭后不應(yīng)高于上模上表面目視目視模具上的取件考慮躲避順卸件方向的干涉部位應(yīng)該倒圓角以利于制件提取那邊 目視開缺口在下模適當(dāng)部位開缺口，以保證可以用器具對制件撬動利于制件提取目視其它各類托料取件裝置的諸零件在調(diào)整前必須符合圖紙要求，=00.

36、2卡尺或根據(jù)要求選定檢查項目檢查說明(圖示)技術(shù)要求檢查方法廢料處理廢料擋孔角度用角度尺測量廢料槽的角度當(dāng)料槽內(nèi)采用軸承滾道時，A可在7°15°內(nèi)選擇當(dāng)料槽內(nèi)設(shè)置導(dǎo)向圓棒，廢料滑落自如時A可在25°30°內(nèi)選擇圖中無指示時A30°角度尺尺寸位置從沖模中心線開始量取廢料槽的有關(guān)尺寸位置：符合圖紙尺寸±2.0，圖中無指示時±5.0長度L：圖紙尺寸+10，+ 0寬度B；圖紙尺寸±5.0或廢料寬±30，+0高度H：圖紙尺寸+10，+0，無指示時H50卷尺形狀用鋼板尺測廢料槽與刃口面的間隙一般情況下S料厚，當(dāng)廢料寬

37、度和長度足夠時（20×10），為5mm，支撐腳有一定強(qiáng)度便于安裝鋼板尺目視強(qiáng)度檢查廢料槽的固定程度，觀察支撐腳的焊接質(zhì)量料槽之厚度應(yīng)符合圖紙尺寸，當(dāng)圖中無標(biāo)注時，板厚應(yīng)2.0mm，對于長而寬的大形料槽應(yīng)在后面加焊加強(qiáng)目視廢料孔廢料孔不允許倒角，諸孔的同軸度分別為，1和（d2-d1）卡尺目視檢查項目檢查說明（圖示）技術(shù)要求檢查方法廢料處理廢料斗形狀位置廢料斗放在下模擱板上，由阻擋筋定位開動壓床試沖看廢料斗里的數(shù)量廢料斗長度符合圖紙尺寸擱板緊固于下模指定位置,廢料斗放進(jìn)去之后，大小適當(dāng)目視導(dǎo)料槽用細(xì)桿以凹?？谠囂綑z查導(dǎo)向槽是否處于接住廢料的狀態(tài)導(dǎo)料槽安裝合理，全部廢料均由導(dǎo)料槽導(dǎo)進(jìn)廢料斗

38、之中目視折迭將廢料槽折回看總高度是否超過上底板廢料槽折回后，其總高度不應(yīng)高于上模上平面目視檢查項目檢查說明（圖示）技術(shù)要求檢查方法零件裝配壓縮空氣配管泄漏接通壓縮空氣，調(diào)節(jié)氣閥觀察氣缸升降動作各接頭處不允許出現(xiàn)空氣泄漏現(xiàn)象風(fēng)管應(yīng)用壓爪固定于模具側(cè)壁上聽覺目視風(fēng)管子據(jù)所連接氣缸的大小選擇不同種類的風(fēng)管，一般荷重較大處采用橡膠風(fēng)管，其余場合選用塑料管，口徑要配合目視風(fēng)嘴托架進(jìn)氣與出氣側(cè)涂不同顏色漆以示區(qū)別檢查安裝套支架的焊接質(zhì)量安裝螺孔不與安裝套處于同一垂直線上目視涂漆進(jìn)氣側(cè)涂白色出氣側(cè)涂黃色目視安裝風(fēng)嘴托架安裝于模具里側(cè)風(fēng)嘴不得露出模具側(cè)面目視電器配線配線盒配線盒安裝于模具內(nèi)腔的適當(dāng)部位引線要有

39、編號標(biāo)注，長線應(yīng)采用壓爪固定于模具側(cè)壁上目視檢查項目檢查說明（圖示）技術(shù)要求檢查方法零件裝配零件之起吊起吊孔標(biāo)記鑲塊及其余零件若超過規(guī)定重量時均加設(shè)起重孔或起重螺釘觀察鑲塊設(shè)起重螺孔之處是否擴(kuò)出A的平窩起重吊鉤的尺寸應(yīng)打印在起重孔附近規(guī)定零件重>25Kg時設(shè)起重孔或起吊螺孔，屬于鑲拼結(jié)構(gòu)的鑲塊類零件重量>15Kg時設(shè)起吊螺孔。起吊螺孔位置尺寸應(yīng)符合圖紙，圖紙未注明時參照下表在適當(dāng)位置設(shè)置起吊螺孔螺孔規(guī)格（Kg）直徑鋼鑄鐵有色金屬起吊角90º每2個起吊角45º每2個起吊角90º每2個起吊角45º每2個M12220220140140M16400400270270M20600600400400M2410001000670670M301700170011001100起吊螺孔規(guī)格需打印目視安裝保管壓板槽槽寬位置厚度用鋼板尺測量各壓板槽至沖模中心的尺寸.槽寬A+0.2-0厚度B+0.5-0.3長度位置L±2.0,寬度位置l±3.0鋼板尺卷尺檢查項目檢查說明（圖示）技術(shù)要求檢查方法安裝保管壓板槽尺寸各處尺寸和表面粗糙度應(yīng)達(dá)到圖紙要求，安裝螺釘不應(yīng)與其他零件干涉鋼板尺目視定位鍵（孔）位置與沖模中心線之距離，圖紙尺寸±0.1鍵槽寬度+0.025 +0鋼板尺卡尺安裝板位置厚度h+0.5（圖紙無標(biāo)注時）