2017-2018學(xué)年第一學(xué)期機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)作業(yè)(一)

1、2017-2018 學(xué)年第一學(xué)期機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)作業(yè)1、切削用量三要素包含哪些？請(qǐng)分別解釋它們的定義，并說(shuō)明如何計(jì)算。答：切削用量三要素：切削速度 Vc、進(jìn)名&量f、背吃刀量ap；切削速度Vc：主運(yùn)動(dòng)的速度，大多數(shù)切削加工的主運(yùn)動(dòng)采用回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)?；匦w（刀具或工件）上外圓或內(nèi)孔某一點(diǎn)的切削速度計(jì)算公式如下： 錯(cuò)誤！未找到引用源。m/s或m/min式中d工件或刀具上某一點(diǎn)的回轉(zhuǎn)直徑（mrm ; n工件或刀具的轉(zhuǎn)速（ r/s 或 r/min ） 。進(jìn)給量 f ：進(jìn)給速度Vf 是單位時(shí)間的進(jìn)給量，單位是mm/s （mm/min） 。 進(jìn)給量是工件或刀具每回轉(zhuǎn)一周時(shí)兩者沿進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向的相對(duì)位移，

2、單位是mm/r。對(duì)于刨削、 插削等主運(yùn)動(dòng)為往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)的加工， 雖然可以不規(guī)定進(jìn)給速度卻需要規(guī)定間歇進(jìn)給量，其單位為mm/d.st （毫米/雙行程）。對(duì)于銃刀、錢刀、拉刀、 齒輪滾刀等多刃切削工具，在它們進(jìn)行工作時(shí)，還應(yīng)規(guī)定每一個(gè)刀齒的進(jìn)給量fz ,季后一個(gè)刀齒相對(duì)于前一個(gè)刀齒的進(jìn)給量，單位是mm/z（毫米/ 齒）。 Vf =f .n =fz . Z. n mm/s或 mm/min背吃刀量 ap: 對(duì)于車削和刨削加工來(lái)說(shuō)，背吃刀量ap 為工件上已加工表面和待加工表面的垂直距離，單位mm。外圓柱表面車削的切削深度可用下式計(jì)算：錯(cuò)誤！未找到引用源。mm寸于鉆孔工作 ap = 錯(cuò)誤！未找到引用源。

3、mm上兩式中 錯(cuò)誤！未找到引用源。為已加工表面直徑mm； 錯(cuò)誤！未找到引用源。為待加工表面直徑mm。2、試?yán)L圖表示端面車刀的六個(gè)基本角度。3、刀具切削部分材料應(yīng)具備哪些性能? 為什么 ?答：刀具切削材料應(yīng)具備的性能： 高的硬度和耐磨性； 足夠的強(qiáng)度和韌度；高的耐熱性；良好的工藝性；滿足良好的經(jīng)濟(jì)性。原因： 在切削過(guò)程中， 刀具直接切除工件上的余量并形成已加工表面。 切削加工時(shí)， 由于摩擦與變形， 刀具承受了很大的壓力和很高的溫度， 因此在選擇刀具材料時(shí)應(yīng)該要考慮材料的硬度、耐磨性、強(qiáng)度、韌度、耐熱性、工藝性及經(jīng)濟(jì)性。刀具材料對(duì)金屬切削的生產(chǎn)率、 成本、 質(zhì)量有很大的影響， 因此要重視刀具材料的

4、正確選擇和合理使用。4、 刀具材料與被加工材料應(yīng)如何匹配?怎樣根據(jù)工件材料的性質(zhì)和切削條件正確選擇刀具材料?答：如何匹配： 加工工件與刀具之間力學(xué)性能的匹配: 切削刀具與加工工件材質(zhì)的力學(xué)性能匹配主要是指刀具與工件材質(zhì)材料的強(qiáng)度、 韌性及硬度等力學(xué)性能參數(shù)應(yīng)相互匹配。加工工件材質(zhì)與刀具材料的物理性能匹配: 切削刀具與加工對(duì)象的物埋性能匹配主要是指刀具與工件材料的熔點(diǎn)、 彈性模量、 導(dǎo)熱系數(shù)、 熱膨脹系數(shù)相抗熱沖擊性能等物埋性能參數(shù)應(yīng)相互匹配。化學(xué)性能的匹配： 刀具的磨損是機(jī)械磨損和化學(xué)磨損綜合作用的結(jié)果。 切削刀具與加工對(duì)象的化學(xué)性能匹配主要是指刀具與工件材料的化學(xué)親和性、化學(xué)反應(yīng)、擴(kuò)散、粘著

5、和溶解等化學(xué)性能參數(shù)應(yīng)相互匹配。選擇刀具材料： 不同力學(xué)性能的刀具（ 如高速鋼刀具、硬質(zhì)合金刀具和超硬刀具等 ） 所適合加工的工件材質(zhì)有所不同。通常，刀具材料的硬度必須高。通常，刀具材料的硬度，刀具硬度一般要求在60 HRC以上。高硬度的工件材料必須用更高硬度的刀具來(lái)加工。具有不同物埋性能的刀具（ 如高導(dǎo)熱和低熔點(diǎn)的高速鋼刀具、 高熔點(diǎn)和低熱脹的陶瓷刀具、 高導(dǎo)熱和低熱脹的金剛石刀具等） 所適合加工的工件材料有所不同。加工導(dǎo)熱性差的工件時(shí)， 應(yīng)采用導(dǎo)熱性較好的刀具， 以使切削熱可迅速傳出而降低切削溫度。 金剛石的導(dǎo)熱系數(shù)為硬質(zhì)合金的 1.5 9 倍，為銅的 26 倍，由于導(dǎo)熱系數(shù)及熱擴(kuò)散率高，

6、 切削熱容易散出， 故刀具切削部分溫度低。 金剛石的熱膨脹系數(shù)比硬質(zhì)合金小幾倍，約為高速鋼的 1/10 ，因此金剛石刀具不會(huì)產(chǎn)生很大的熱變形， 這對(duì)尺寸精度要求很高的精密加工刀具來(lái)說(shuō)尤為重要。 立方氮化硼（CBN）的導(dǎo)熱性雖不及金剛石，但卻大大高于高速鋼和硬質(zhì)合金。隨切削溫度的提高，CBN刀具的導(dǎo)熱系數(shù)逐漸增加，可使刀尖處切削溫度降低，減少刀具的擴(kuò)散磨損并有利于高速精加工時(shí)加工精度的提高。 CBN 的耐熱性可達(dá)到 1 4001500 C ，比金剛石的耐熱性 （700800 C） 幾乎高一倍。高速加工鋼和鑄鐵等黑色金屬時(shí)，最高切削速度只能達(dá)到加工鋁合金時(shí)的 1/31/5 ，其原因是切削熱易使刀尖

7、發(fā)生熱破損。在高速切削低導(dǎo)熱性及高硬度材料（ 如鈦合金和耐熱鎳基合金、高硬度合金鋼等） 時(shí)，易形成鋸齒狀切屑，而高速銑削過(guò)程中則會(huì)產(chǎn)生厚度變化的斷續(xù)切屑， 它們都會(huì)導(dǎo)致刀具內(nèi)的熱應(yīng)力發(fā)生高頻率的周期變化， 從而加速刀具的磨損。5、金屬切削過(guò)程的實(shí)質(zhì)是什么？哪些指標(biāo)用來(lái)衡量切削層金屬的變形程度？由此如何減少切削變形？6、試描述積屑瘤現(xiàn)象及成因。積屑瘤對(duì)切削過(guò)程有哪些影響？答： 在切削速度不高而又能形成連續(xù)切削， 加工一般鋼材或其他塑性材料， 常在前刀面切削處粘著一塊剖面呈三角狀的硬塊， 稱為積屑瘤。 其硬度很高， 為工件材料的23 倍，處于穩(wěn)定狀態(tài)時(shí)可代替刀尖進(jìn)行切削。成因： 在中低速切削塑性金

8、屬材料時(shí), 刀屑接觸表面由于強(qiáng)烈的擠壓和摩擦而成為新鮮表面, 兩接觸表面的金屬原子產(chǎn)生強(qiáng)大的吸引力 , 使少量切屑金屬粘結(jié)在前刀面上, 產(chǎn)生了冷焊, 并加工硬化 , 形成瘤核。瘤核逐漸長(zhǎng)大成為積屑瘤，且周期性地成長(zhǎng)與脫落。影響： 積屑瘤粘結(jié)在前刀面上， 減少了刀具的磨損； 積屑瘤使刀具的實(shí)際工作前角大，有利于減小切削力；積屑瘤伸出刀刃之外，使切削厚度增加，降低了工件的加工精度；積屑瘤使工件已加工表面變得較為粗糙。 由此可見(jiàn)：積屑瘤對(duì)粗加工有利，生產(chǎn)中應(yīng)加以利用；而對(duì)精加工不利，應(yīng)以避免。7、分別說(shuō)明切削速度、進(jìn)給量及背吃刀量的改變對(duì)切削溫度的影響？答： （ 1）切削速度v 的影響隨著切削速度的

9、提高，切削溫度將顯著上升。這是因?yàn)椋呵行佳厍暗睹媪鞒鰰r(shí)，切屑底層與前刀面發(fā)生強(qiáng)烈摩擦從而產(chǎn)生大量切削熱； 由于切削速度很高， 在一個(gè)很短的時(shí)間內(nèi)切屑底層的切削熱來(lái)不及向切屑內(nèi)部傳導(dǎo)， 而大量積聚在切屑底層，從而使切屑溫度顯著升高。另外，隨著切削速度的提高，單位時(shí)間內(nèi)的金屬切除量成正比例地增加，消耗的功增大，切削熱也會(huì)增大，故使切削溫度上升。（ 2）進(jìn)給量f 的影響隨著進(jìn)給量的增大， 單位時(shí)間內(nèi)的金屬切除量增多， 切削熱增多， 使切削溫度上升。但切削溫度隨進(jìn)給量增大而升高的幅度不如切削速度那么顯著。這是因?yàn)椋簡(jiǎn)挝磺邢髁蛦挝磺邢鞴β孰S增大而減小，切除單位體積金屬產(chǎn)生的熱量減少了，同時(shí)增大后切屑變

10、厚，切屑的熱容量增大，由切屑帶走的熱量增多，故切削區(qū)的溫度上升不甚顯著。（ 3）背吃刀量ap 的影響背吃刀量 對(duì)切削溫度的影響很小。這是因?yàn)椋龃笠院?，切削區(qū)產(chǎn)生的熱量雖增加， 但切削刃參加工作的長(zhǎng)度增加， 散熱條件改善， 故切削溫度升高并不明顯。切削溫度對(duì)刀具磨損和耐用度影響很大。 由以上規(guī)律， 可知， 為有效控制切削溫度以提高刀具耐用度，選用大的背吃刀量或進(jìn)給量 , 比選用大的切削速度有利。8、說(shuō)明高速鋼刀具在低速、中速產(chǎn)生磨損的原因，硬質(zhì)合金刀具在中速、高速時(shí)產(chǎn)生磨損的原因？答：低速、中速高速鋼磨損的原因： 磨粒磨損對(duì)高速鋼作用較明顯。在切削過(guò)程中有一些比刀具材料硬度更高的碳化物、 氧化

11、物、 氮化物和積屑瘤碎片等硬顆粒起著磨粒切削的作用，造成磨損，是低速時(shí)磨損的主要原因。 粘結(jié)磨損，由于接觸面滑動(dòng)，在粘結(jié)處產(chǎn)生破壞造成的。在低速切削時(shí)，溫度低，在壓力作用的接觸點(diǎn)處產(chǎn)生塑性變形； 在中速切削時(shí)， 溫度較高， 促使材料軟化和加速分子間運(yùn)動(dòng)，更容易造成粘結(jié)。 相變磨損：在中速切削時(shí)，溫度較高，當(dāng)超過(guò)相變溫度時(shí)，刀具表面金相組織發(fā)生變化。中速、高速硬質(zhì)合金磨損的原因： 粘結(jié)磨損，在高溫作用下鈦元素之間的親和作用，會(huì)造成粘結(jié)磨損。 擴(kuò)散磨損：在高溫作用下，切削接觸面間分子活動(dòng)能量大，合金過(guò)元素相互擴(kuò)散，降低刀具材料力學(xué)性能，經(jīng)摩擦作用，加速刀具磨損。氧化磨損：在溫度較高時(shí)，硬質(zhì)合金中

12、WC Co與空氣中的02化合成脆、低強(qiáng)度的氧化膜 W02受到氧化皮、硬化層等摩擦和沖擊作用，形成了邊界摩損。9、 什么叫工件材料的切削加工性?評(píng)定材料切削加工性有哪些指標(biāo)？如何改善材料的切削加工性？答： 工件材料的切削加工性是指工件材料被切削成合格的零件的難易程度。主要指標(biāo)：刀具耐用度指標(biāo)、加工表面粗糙度指標(biāo)。措施： （ 1）調(diào)整化學(xué)成分。（2）材料加工前進(jìn)行合適的熱處理。（3）選擇加工性好的材料狀態(tài)。 （ 4）采用合適的刀具材料，選擇合理的刀具幾何參數(shù)，合理制定切削用量與選用切削液等。10、什么是機(jī)械加工工藝過(guò)程？什么是工序、工位、和工步？答：機(jī)械加工工藝過(guò)程： 用機(jī)械加工的方法， 直接改變

13、原材料或毛坯的形狀、 尺寸和性能等，使之變?yōu)楹细窳慵９ば颍阂粋€(gè) （ 或一組 ） 工人同， 在一個(gè)固定的工作地點(diǎn) （ 一臺(tái)機(jī)床或一個(gè)鉗工臺(tái) ） ， 對(duì)一個(gè)（ 或同 時(shí)對(duì)幾個(gè) ） 工件所連續(xù)完成的那部分工藝過(guò)程，稱為工序。它是工藝過(guò)程的基本單元， 又是生產(chǎn)計(jì)劃和成本核算的基本單元。 工序的安排的組成與零件的生產(chǎn)批量有關(guān)（ 單件、小批、大批、大量） 。 安裝工件在加工前，在機(jī)床或夾具中相對(duì)刀具應(yīng)有一個(gè)正確的位置并給予固定， 這個(gè)過(guò)程稱為裝夾， 一次裝夾所完成的那部分加工過(guò)程稱為安裝。安裝是工序的一部分。 在同一工序中，安裝次數(shù)應(yīng)盡量少， 既可以提高生產(chǎn)效率， 又可以減少由于多次安裝帶來(lái)的加工誤差。

14、工位 ：為減少工序中的裝夾次數(shù)，常采用回轉(zhuǎn)工作臺(tái)或回轉(zhuǎn)夾具，使工件在一次安裝中，可先后在機(jī)床上占有不同的位置進(jìn)行連續(xù)加工，每一個(gè)位置所完成的那部分工序，稱一個(gè)工位。工步 ：工步是工序的組成單位。在被加工的表面，切削用量 （ 指切削速度，背吃刀量和進(jìn)給量 ） ，切削刀具均保持不變的情況下所完成的那部分工序，稱工步。當(dāng)其中有一個(gè)因素變化時(shí)， 則為另一個(gè)工步。 當(dāng)同時(shí)對(duì)一個(gè)零件的幾個(gè)表面進(jìn)行加工時(shí)，則為復(fù)合工步。 劃分工步的目的，是便于分析和描述比較復(fù)雜的工序，更好地組織生產(chǎn)和計(jì)算工 時(shí)。11、加工階梯軸如下圖，試列表制訂加工工藝過(guò)程（包括定位） 。單件小批生產(chǎn)。工序號(hào)工序名稱及內(nèi)容定位基準(zhǔn)1下料，

15、棒料3535外圓表面2夾左端，車右端面，打中心孔；35外圓表面3車35外圓至30,車外圓24,留磨削余量，車退刀槽2*0.3 ,35外圓表面，右中心孔4夾右端，車左端面，保證長(zhǎng)度250,打中心孔；30外圓表面5車35外圓至30,車外圓24,留磨削余量，車退刀槽2*0.3 ,30外圓表面，右中心孔6銃鍵槽30外圓表面+左端面7磨外圓24兩端中心孔8去毛刺9檢驗(yàn)，入庫(kù)。12、下圖示柱塞桿零件，如何選擇其粗基準(zhǔn)？（提示：小A 部分余量較。B部分大）答：根據(jù)粗基準(zhǔn)選擇原則：對(duì)于具有較多加工表面的工件，選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)考慮合理分配各加工表面的加工余量。（1）應(yīng)保證各主要表面都有足夠的加工余量。為滿足這個(gè)

16、要求，應(yīng)選擇毛坯余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)，如圖，應(yīng)選小 B外圓 表面作為粗基準(zhǔn)。（2）對(duì)于工件上的某些重要表面，為了盡可能使其表面加工余 量均勻，則應(yīng)選擇重要表面作為粗基準(zhǔn)。如圖，小 B外圓的加工長(zhǎng)度要遠(yuǎn)大于小 A外圓，為了保證小B外圓有均勻的加工余量，應(yīng)選小B外圓表面作為粗基準(zhǔn)。13、選擇下圖3.36示的搖桿零件的定位基準(zhǔn)。零件材料為HT20Q毛坯為鑄件（提示：考慮鑄件毛坯一般具有哪些可能的缺陷），生產(chǎn)批量5000,單位：件鼻勾心答：毛坯為鑄件，且兩孔的中心距有公差，故小孔小 12不用鑄出。選擇粗基準(zhǔn)：對(duì)于同時(shí)具有加工表面和不加工表面的零件， 為了保證不加工表面 與加工表面之間的位置精度，應(yīng)

17、選擇不加工表面作為粗基準(zhǔn)。小 40無(wú)表面要求， 故不加工，小40為粗基準(zhǔn)，加工小20H7,及端面A選擇精基準(zhǔn)：從保證零件加工精度出發(fā)，同時(shí)考慮裝夾方便、夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。.兩孔的中心距有公差，應(yīng)選小20H7為精基準(zhǔn)，加工小12H7,面。 .B面、C 面有公差，應(yīng)選C面為精基準(zhǔn)，加工B面。14、試分析鉆孔、擴(kuò)孔和錢孔三種加工方法的工藝特點(diǎn)，弁說(shuō)明這三種孔加工工藝之間的聯(lián)系。答：鉆孔它是用鉆床進(jìn)行加工的，工藝過(guò)程包括：確定孔位置、樣沖做標(biāo)記、在鉆床上裝夾、 根據(jù)要求選鉆頭。 擴(kuò)孔就是在前面的工藝基礎(chǔ)上增加了一定的孔徑，但是擴(kuò)孔要比鉆孔的孔壁表面粗糙度好。 鉸孔的作用在于使孔的精度與粗糙度達(dá)到生產(chǎn)要求，

18、 工藝過(guò)程也是在前面的基礎(chǔ)之上的。 它們之間有先后， 麻花鉆先加工出孔，然后再視其要求選擇其它工具，再加工擴(kuò)孔、鉸孔。但是它們的精度要求也是不同的，要求是越來(lái)越高。15、 車床結(jié)構(gòu)形式有哪些？試列舉3 種車床類型， 并說(shuō)明各自的加工特點(diǎn)。答： （ 1）車床主要分為臥式車床和落地車床、立式車床、 轉(zhuǎn)塔車床、單軸自動(dòng)車床、多軸自動(dòng)和半自動(dòng)車床、仿形車床及多刀車床和各種專門(mén)化車床。（ 2）舉例：仿形車床：能仿照樣板或樣件的形狀尺寸，自動(dòng)完成工件的加工循環(huán) （ 見(jiàn)仿形機(jī)床） ， 適用于形狀較復(fù)雜的工件的小批和成批生產(chǎn)， 生產(chǎn)率比普通車床高1015倍。有多刀架、多軸、卡盤(pán)式、立式等類型。自動(dòng)化車床：按一

19、定程序自動(dòng)完成中小型工件的多工序加工，能自動(dòng)上下料，重復(fù)加工一批同樣的工件，適用于中、大批、大量生產(chǎn)。數(shù)控車床：數(shù)控機(jī)床是一種通過(guò)數(shù)字信息，控制機(jī)床按給定的運(yùn)動(dòng)軌跡，進(jìn)行自動(dòng)加工的機(jī)電一體化的加工裝備。 這種類型的車床高度自動(dòng)化， 加工可重復(fù)，能精確確保所需尺寸，并降低工人的技術(shù)要求。它們適合中、小批量生產(chǎn)。16、對(duì)比周銑與端銑、順銑與逆銑，它們各有什么優(yōu)缺點(diǎn)？如何應(yīng)用？答： （ 1） 端銑：同時(shí)工作的刀齒比較多，銑削力波動(dòng)小，工作比較平穩(wěn)；周銑：同時(shí)工作的刀齒較少，銑削力波動(dòng)大，工作不夠平穩(wěn)。為了彌補(bǔ)這一缺點(diǎn)，圓柱銑刀一般做成較大的螺旋角。兩種銑削方式相比，端銑具有銑削較平穩(wěn)，加工質(zhì)量及刀具

20、耐用度均較高的特點(diǎn)， 且端銑用的面銑刀易鑲硬質(zhì)合金刀齒， 可采用大的切削用量， 實(shí)現(xiàn)高速切削，生產(chǎn)率高。但端銑適應(yīng)性差，主要用于平面銑削。周銑的銑削性能雖然不如端銑， 但周銑能用多種銑刀， 銑平面、 溝槽、 齒形和成形表面等， 適應(yīng)范圍廣，因此生產(chǎn)中應(yīng)用較多。（ 2） 順銑： 銑削力的水平分力與工件的進(jìn)給方向相同， 如果絲杠螺母副存在軸向大于工作臺(tái)與導(dǎo)軌之間的摩擦力時(shí)，會(huì)使工作臺(tái)帶動(dòng)絲杠造成工作臺(tái)進(jìn)給不均勻， 嚴(yán)重時(shí)會(huì)出現(xiàn)打刀現(xiàn)象。 在銑削鑄件或鍛件等表面有硬度的工件時(shí)，順銑刀齒首先接觸工件硬皮，加劇了銑刀的磨損。粗銑時(shí)，宜采用逆銑方式加工。逆銑： 可以避免順銑時(shí)發(fā)生的竄動(dòng)現(xiàn)象。 逆銑時(shí)， 切

21、削厚度從零開(kāi)始逐漸增大， 因而刀刃開(kāi)始經(jīng)歷了一段在切削硬化的已加工表面上擠壓滑行的階段， 加速了刀具的磨損。同時(shí)，逆銑時(shí)，銑削力將工件上抬，易引起振動(dòng)，這是逆銑的不利之處。17、 拉削加工方法有何特點(diǎn)？其主要應(yīng)用范圍和限制如何？試分析成形式、 漸成式、 輪切式及綜合式拉削方式所用拉刀的切削部分的設(shè)計(jì)特點(diǎn)。18、 試說(shuō)明非回轉(zhuǎn)表面加工中所用機(jī)床夾具的組成部分及各部分作用？答：組成：夾具體、定位元件或裝置、刀具導(dǎo)向元件或裝置（對(duì)刀塊） 、夾緊元件或裝置、連接元件和其它元件或裝置。（ 1）夾具體：連接夾具元件及裝置，使這成為一個(gè)整體，并通過(guò)他將夾具安裝在機(jī)床上。（ 2）定位元件裝置：確定工件在夾具中

22、的位置。（ 3）刀具導(dǎo)向元件或裝置：引導(dǎo)刀具或者調(diào)整刀具相對(duì)于夾具的位置。（ 4）夾緊元件或裝置：夾緊工件。（ 5）連接元件：確定夾具在機(jī)床上的位置并與機(jī)床相連接。（ 6）其它元件或裝置：某些夾具上的分度裝置、防錯(cuò)裝置、安全保護(hù)裝置等。19、 加工非回轉(zhuǎn)表面主要有哪些定位方式、 常用哪些定位元件？答：定位方式：平面定位、 “一面兩孔”定位、平面與單孔的組合定位。定位元件：常用平面定位元件有圓柱支承、可調(diào)支承、自位支承、輔助支承。圓孔定位大都屬于定心定位（ 定位基準(zhǔn)為孔的軸線） ， 常用的定位元件有定位銷、 圓柱心軸、圓錐銷、圓錐心軸等。20、說(shuō)明非回轉(zhuǎn)零件加工常用的夾緊機(jī)構(gòu)有哪些及各自的特點(diǎn)。

23、答：常用夾緊機(jī)構(gòu)有：斜楔夾緊機(jī)構(gòu)：結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，工作可靠，機(jī)械效率低，很少直接用于手動(dòng)夾緊，常用在工件尺寸公差較小的機(jī)動(dòng)夾緊機(jī)構(gòu)中；螺旋夾緊機(jī)構(gòu)： 螺旋升角小于斜楔的楔角， 擴(kuò)力作用遠(yuǎn)大于斜楔夾緊機(jī)構(gòu)， 結(jié) 構(gòu)也很簡(jiǎn)單，易于制造，夾緊行程大，擴(kuò)力較大，自鎖性能好，應(yīng)用適合手動(dòng)夾緊機(jī)構(gòu)。但夾緊動(dòng)作緩慢，效率低，不宜使用在自動(dòng)化夾緊裝置上；偏心夾緊機(jī)構(gòu)：操作方便，夾緊迅速，結(jié)構(gòu)緊湊；缺點(diǎn)是夾緊行程小，夾緊力小，自鎖性能差，因此常用于切削力不大，夾緊行程較小，振動(dòng)較小的場(chǎng)合。21、說(shuō)明原始誤差、工藝系統(tǒng)靜誤差、工藝系統(tǒng)動(dòng)誤差的概念，并說(shuō)明加工誤差與原始誤差的關(guān)系及誤差敏感方向的概念。22、 何謂工藝系統(tǒng)

24、的剛度、 柔度？它們有何特點(diǎn)？工藝系統(tǒng)剛度對(duì)加工精度有何影響？怎樣提高工藝系統(tǒng)的剛度？答：1 .工藝系統(tǒng)剛度：指切削力在加工表面法向的分力F c與F x、Fy、Fz同時(shí)作用下產(chǎn)生的沿法向的變形Y系統(tǒng)之間的比值。即：K系統(tǒng)=Fc/Y系統(tǒng)。工藝系統(tǒng)的柔度：剛度的倒數(shù)稱為柔度C (mm/N),可表示為：C=l/K 系統(tǒng)=Y系統(tǒng)/F c o2 .特點(diǎn)：工藝系統(tǒng)在削力作用下都會(huì)產(chǎn)生不同程度的變形，導(dǎo)致刀刃和加工表面在作用力方向上的相對(duì)位置發(fā)生變化， 于是產(chǎn)生加工誤差。 整個(gè)工藝系統(tǒng)的剛度比其中剛度最小的那個(gè)環(huán)節(jié)的剛度還小。3 .影響：切削過(guò)程中力作用位置的變化對(duì)加工精度的影響；切削過(guò)程中受力大小變化對(duì)加

25、工精度的影響。4 .提高措施：合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)；提高連接表面的接觸剛度；采用合理的裝夾和加工方法。23、 何謂誤差復(fù)映規(guī)律？誤差復(fù)映系數(shù)的含義是什么？它與哪些因素有關(guān)？減小誤差復(fù)映有哪些工藝措施？答： 1. 誤差復(fù)映規(guī)律： 在待加工表面有什么樣的誤差， 加工表面也必然出現(xiàn)同樣性質(zhì)的誤差。2. 含義：誤差復(fù)映系數(shù)是為了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。3. 它主要是因?yàn)橄到y(tǒng)有彈性變形。是由于加工時(shí)毛坯的尺寸和形位誤差、裝卡的偏心等原因?qū)е铝斯ぜ庸び嗔孔兓?, 而工件的材質(zhì)也會(huì)不均勻 , 故引起切削力變化而使工藝系統(tǒng)變形量發(fā)生改變產(chǎn)生的加工誤差。4. 減小誤差復(fù)映的工藝

26、措施： （ 1） . 走刀次數(shù)（或工步次數(shù)）愈多，總的誤差愈小， 零件的形狀精度愈高， 對(duì)于軸類零件則是徑向截面的形狀精度愈高。 （ 2） .系統(tǒng)剛度愈好，加工精度愈高。24、 表面質(zhì)量的含義包括哪些主要內(nèi)容？為什么機(jī)械零件的表面質(zhì)量與加工精度具有同等重要的意義？25、 影響磨削加工的表面粗糙度的主要因素有哪些？并考慮如何降低表面粗糙度。26、 什么是冷作硬化現(xiàn)象？其產(chǎn)生的主要原因是什么？什么是磨削“燒傷”？為什么磨削加工常產(chǎn)生“燒傷”？試舉例說(shuō)明減少磨削燒傷及裂紋的辦法有哪些？27、超精加工、珩磨、研磨等光整加工方法與細(xì)密磨削相比較，其工作原理有何不同？為什么把它們作為最終加工工序？它們都應(yīng)

27、用在何種場(chǎng)合？答： 1、光整加工時(shí)按照隨機(jī)創(chuàng)制成形原理，加工中磨具與工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)盡可能復(fù)雜， 盡可能使磨料不走重復(fù)的軌跡， 讓工件加工表面各點(diǎn)都受到具有隨機(jī)性的接觸條件， 以使凸出的高點(diǎn)相互修整， 使誤差逐步均化而得到消除， 從而獲得極光的表面和高于磨具原始精度的加工精度。2 、幾種光整加工相比較原理及適用場(chǎng)合：珩磨是利用磨頭上的細(xì)粒度砂條對(duì)孔進(jìn)加工和方法，在大批量生產(chǎn)中應(yīng)用很普遍； 珩磨時(shí)， 珩磨頭作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)和往復(fù)運(yùn)動(dòng)， 被加工表面上呈現(xiàn)交叉而互不重復(fù)的網(wǎng)狀痕跡，造成了儲(chǔ)存潤(rùn)滑油的良好條件。壓力低、切深小，功率小，工件表面層的變形小， 切削能力弱。 對(duì)前工序遺留下來(lái)的幾何形狀誤差進(jìn)行一定程

28、度的修正，不能修正孔間的相對(duì)位置誤差；精密光整加工是用細(xì)粒度的砂條以一定的壓力壓在做低速旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的工作表面上， 并在軸向做往復(fù)振動(dòng)， 工作或砂條還做軸向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)， 以進(jìn)行微量切削的加工方法， 常用于加工內(nèi)外圓柱、 圓錐面和滾動(dòng)軸承套的溝道； 精密光整加工四個(gè)加工階段：強(qiáng)切削階段、正常切削階段、微弱切削階段和自動(dòng)停止切削階段；研磨以一定的相對(duì)滑動(dòng)速度與被加工面作復(fù)雜相對(duì)運(yùn)動(dòng)的一種光整加工方法。 精度和粗糙度很大程度上取決于前道工序的加工質(zhì)量?？捎糜诟鞣N鋼、鑄鐵、銅、鋁、硬質(zhì)合金等金屬，也可用于玻璃、半導(dǎo)體、陶瓷及塑料等制品的加工。可加工的表面形狀有平面、內(nèi)外圓柱面、圓錐面、球面、螺紋、齒輪及其他

29、型面。3 、光整加工工藝是指經(jīng)濟(jì)加工精度在IT5-IT7 級(jí)以上，表面粗糙度值小于0.16um,表面物理機(jī)械性能也處于良好狀態(tài)的各種加工工藝方法。4 、 光整加工工藝的共同特點(diǎn)： 沒(méi)有與磨削深度相對(duì)應(yīng)的磨削力和切削熱都很小，從面能獲得很低的表面粗糙度值，表面層不會(huì)產(chǎn)生熱損傷，并具有殘余壓應(yīng)力。所使用的工具都是浮動(dòng)的連接， 由加工面自身導(dǎo)向， 而相對(duì)于工件的定位基準(zhǔn)沒(méi)有確定的位置，所使用的機(jī)床也不需要具有非常精確的成形運(yùn)動(dòng)。28、 何謂強(qiáng)迫振動(dòng)？何謂自激振動(dòng)？如何區(qū)分兩種振動(dòng)？機(jī)械加工中引起兩種振動(dòng)的主要原因是什么？答： 1. 強(qiáng)迫振動(dòng)是工藝系統(tǒng)在一個(gè)穩(wěn)定的外界周期性干擾力作用下引起的振動(dòng)。2

30、. 自激振動(dòng)是指由振動(dòng)過(guò)程本身一起切削力周期性變化， 又由這個(gè)周期性變化的切削力反過(guò)來(lái)加強(qiáng)和維持振動(dòng)，使振動(dòng)系統(tǒng)補(bǔ)充了由阻尼作用消耗的能量，讓振動(dòng)過(guò)程維持下去的振動(dòng)。3 .區(qū)分振動(dòng)的類型：振動(dòng)頻率與干擾作用頻率相同，并隨干擾作用的頻率改 變而改變，隨干擾作用去除而消失的為強(qiáng)迫振動(dòng)； 振動(dòng)頻率與系統(tǒng)固有頻率相等 或相近，機(jī)床轉(zhuǎn)速改變時(shí)振動(dòng)頻率不變或稍變， 隨切削過(guò)程停止而消失的是自激 振動(dòng)。4 .主要原因：（1）強(qiáng)迫振動(dòng)：是在外界周期性干擾力的作用下產(chǎn)生的。內(nèi)部振 源有機(jī)床回轉(zhuǎn)零件的不平衡、機(jī)床運(yùn)動(dòng)傳遞的振動(dòng)和往復(fù)部件的沖擊、 切削過(guò)程 中的沖擊；外部振源通過(guò)機(jī)床地基傳給機(jī)床的振動(dòng)。（2）有兩種

31、產(chǎn)生自激振動(dòng)的 原因：再生自激振動(dòng)和振型耦合自激振動(dòng)。29、一批圓柱銷外圓的設(shè)計(jì)尺寸為 50 0.02mm，加工后測(cè)量發(fā)現(xiàn)外 圓尺寸按正態(tài)規(guī)律分布，其均方根偏差為 0.003m3曲線頂峰位 置偏離公差帶中心，向右偏移 0.005m3 試?yán)L出分布曲線圖，弁 求出合格品率和廢品率，弁分析廢品能否修復(fù)及產(chǎn)生的原因。0.021.11解：由已知可得，已加工工件平均值，標(biāo)準(zhǔn)偏差（均方根偏差），常值系統(tǒng)誤差，最小合格極限尺寸，最大合格極限尺寸，加工公差，（6）0.02 0.04X (50 ) 0.005 49.97520.003系統(tǒng)0.005X MIN 50 0.04 49.96XMAX 50 0.02 4

32、9.980.02 0.04 0.02工藝能力系數(shù),Cp6* 0.003,即二級(jí)工藝能力，需進(jìn)一判斷是否有廢品，由 X工件最大值工件最小值因?yàn)?Xa XmaX ； Xf Xmin所以 存在尺寸偏大的廢品。X 3，得Xa X 349.975 0.003* 3 49.984Xf X 349.975 0.003*3 49.9660.003分布曲線圖，如下X X 49.98 49.975 / ”1.66廢品率，由，查表得A 0.4495；所以Q 廢品率0.5 A 0.5 0.4495 0.0505 5.05%Q 合格率 0.5 A 0.5 0.4495 0.9495 94.95 0。結(jié)果分析：部分工件的尺寸超出了公差的范圍，有5.05%的廢品（分布曲線圖中陰影部分）。由于有 系統(tǒng)0.005的存在，而產(chǎn)生廢品。如圖，只要將分散中心調(diào) 整到公差范圍中心，工件就完全合格。調(diào)整方法：調(diào)整車刀的徑向補(bǔ)償；或者， 如果是長(zhǎng)軸，可采用跟刀架減少受力變形。30、什么叫裝配？裝配的基本內(nèi)容有哪些？裝配的組織形式有幾種？有何特點(diǎn)？答：1.將有關(guān)的零件接合成部件或?qū)⒂嘘P(guān)的零件和部件接合成機(jī)械設(shè)備或產(chǎn)品稱 為裝配。2 .裝配的基本內(nèi)容：清洗一刮削一平衡一過(guò)盈連接一螺紋連接一校正