2017年焊接質量控制

1、焊接原材料因素焊接生產所使用的原材料包括母材、焊接材料 （焊條、焊絲、焊劑，保護氣 體）等，這些材料的自身質量是保證焊接產品質量的基礎和前提。為了保證焊接 質量，原材料的質量檢驗很重要。在生產的起始階段，即投料之前就要把好材 料關，才能穩(wěn)定生產，穩(wěn)定焊接產品的質量。在焊接質量管理體系中，對焊接 原材料的質量控制主要有以下措施：（1）加強焊接原材料的進廠驗收和檢驗，必要時要對其理化指標和機械性能進 行復驗。（2）建立嚴格的焊接原材料管理制度，防止儲備時焊接原材料的污損。（3）實行在生產中焊接原材料標記運行制度，以實現(xiàn)對焊接原材料質量的追蹤 控制。（4）選擇信譽比較高、產品質量比較好的焊接原材料供

2、應廠和協(xié)作廠進行訂貨 和加工，從根本上防止焊接質量事故的發(fā)生。總之，焊接原材料的把關應當以焊接規(guī)范和國家標準為依據(jù)，及時追蹤控 制其質量，而不能只管進廠驗收，忽視生產過程中的標記和檢驗。相互依賴，不能忽視或偏廢任何一個方面。在焊接質量管理體系中，對影 響焊接工藝方法的因素進行有效控制的做法是： （ 1）必須按照有關規(guī)定或國家標準對焊接工藝進行評定。（ 2）選擇有經(jīng)驗的焊接技術人員編制所需的工藝文件， 工藝文件要完整和連續(xù)。 （3）按照焊接工藝規(guī)程的規(guī)定，加強施焊過程中的現(xiàn)場管理與監(jiān)督。 （4）在生產前，要按照焊接工藝規(guī)程制作焊接產品試板與焊接工藝檢驗試板， 以驗證工藝方法的正確性與合理性。還有

3、，就是焊接工藝規(guī)程的制定無巨細，對重要的焊接結構要有質量事故的補 救預案，把損失降到最低。對各種焊接工藝方法的重要因素和補加因素的5環(huán)環(huán)境因素在特定環(huán)境下，焊接質量對環(huán)境的依賴性也是較大的。焊接操作常常在室 外露天進行，必然受到外界自然條件 （如溫度，濕度、風力及雨雪天氣 ）的影響， 在其它因素一定的情況下，也有可能單純因環(huán)境因素造成焊接質量問題。所以， 也應引起一定的注意。在焊接質量管理體系中，環(huán)境因素的控制措施比較簡單，當環(huán)境條件不符合規(guī)定要求時，如風力較大，風速大于四級，或雨雪天氣，相 對濕度大于 90，可暫時停止焊接工作，或采取防風、防雨雪措施后再進行焊 接，在低氣溫下焊接時，低碳鋼不

4、得低于- 20C，普通合金鋼不得低于-10C, 如超過這個溫度界限，可對工件進行適當?shù)念A熱。一、焊前的質量控制焊前的各項質量檢驗是焊接質量控制的開始，它主要包括焊接原材料質量 控制、焊接焊接前個工序質量控制、 焊接工藝評定?！傲己玫拈_始是成功的一半” 1 、原材料質量控制（1）金屬原材料的質量檢驗焊接結構使用的金屬材料種類很多，即使同種類的金屬材料也有不同的型 號。使用時應根據(jù)金屬材料的型號，出廠質量檢驗證明書 （合格證 ）加以鑒定。同 時，還須作外部檢查和抽樣復核，以檢查發(fā)現(xiàn)在運輸過程中產生的外部缺陷和 防止型號錯亂。對于有嚴重外部缺陷的應挑出不用，對于沒有出廠合格證或新 使用的材料必須進行

5、化學成分分析、機械性能試驗及可焊性試驗后才能投產使 用。（2）焊絲質量的檢驗焊接碳鋼和合金鋼所用的焊絲其化學成分、機械性能、焊接性能等應符合 國家標準。在使用前，每捆焊絲必要時應進行化學成分復核、外部檢查及直徑 測量。焊絲表面不應有氧化皮、銹蝕、油污等。若采用化學酸洗法清除焊絲上 的氧化皮、銹蝕時，應注意控制酸洗的時間，若酸洗時間過長，而又立即使用 時，會影響焊接質量，甚至出現(xiàn)裂紋。（3）焊條質量的檢驗 焊條質量檢驗應首先檢查其外表質量，然后核實其化學成分、機械性能、焊接性能等是否符合國家標準或出廠的要求。對焊條的化學成分及機械性能進 行檢查時，首先用這種焊條焊成焊縫，然后對其焊縫進行化學成分

6、和機械性能 測定，合格的焊條其焊縫金屬的化學成分及機械性能應符合其說明書所規(guī)定的 要求。所謂焊接性能良好的焊條，是指在說明書中所推薦的規(guī)范下焊接時，焊條容易起弧、電弧穩(wěn)定、飛濺少、藥皮熔化均勻、熔渣不影響連續(xù)焊接、熔渣流 動性好、覆蓋均勻、脫渣容易；并且在一般情況下，焊縫中不應有裂紋、氣孔， 夾渣等工藝缺陷。焊條的藥皮應是緊密的，沒有氣孔、裂紋、腫脹和未調勻的藥團，同時要 牢固地緊貼在焊芯上并且有一定的強度，直徑小于 4mm 的焊條，從 05 米處 平放自由落在鋼臺上，藥皮不損壞。藥皮在焊芯上應同心。藥皮偏心的焊條， 除發(fā)生偏弧外，還破壞其焊接性能。使用焊條時，還需注意運輸過程和保管時是否受到

7、損傷和受潮變質。變質 和損傷的焊條不能使用。焊條施焊前需經(jīng)烘干，以去除水分。 2、焊接前各工序質量控制（1）生產圖紙和工藝焊接前必須首先熟悉焊接結構生產工藝圖紙和工藝，這是保證焊接產品順利生產的重 要環(huán)節(jié)。主要內容包括如下及方面：1）產品的結構形式、采用的材料種類及技術要求；2）產品焊接部位的尺寸、焊接接頭及坡口的結構形式；3）采用的焊接方法、焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接順序等，焊接過程中預 熱及層間溫度的控制；4）焊后熱處理工藝、焊件檢驗方法及焊接產品的質量要求。（2）母材預處理和下料1）母材預處理金屬結構材料的預處理主要是指鋼材在使用前進行矯正和表面處理。鋼材在吊裝運輸 和存放過程中

8、如果不嚴格遵守有關的操作規(guī)程，往往會產生各種變形。例如：整體彎曲、 局部彎曲、波浪形變形等，不可直接用于生產而必須加以矯正。薄板矯正多用多輥軸矯平機，卷筒鋼板開卷也可采用矯平機矯平。厚板應采用大型水 壓機在平臺矯正，型鋼的彎曲變形可采用專用的型鋼矯正機進行矯正。鋼板和型鋼發(fā)生局部彎曲可用火焰矯正法矯正。加熱溫度一般不超過鋼材回火溫度， 加熱后可在空氣中冷卻或噴水冷卻。鋼材表面的氧化物、鐵銹及油污對焊縫的質量會產生不利的影響，焊接前必須將其清 除。清理方法有機械法和化學法兩種。機械清理法包括噴砂、噴丸、砂輪修磨和鋼絲輪打 磨等、其中噴丸效果較好，在鋼板預處理連續(xù)生產線中大多采用噴丸清理工藝。化學

9、清理 法通常采用酸溶液清理， 即將鋼材浸入 2%4% 的硫酸溶液槽內， 保持一定時間后取出后放 入 1%2% 的石灰石液槽內中和， 取出烘干。 鋼材表面殘留的石灰膜可防止金屬表面再次氧 化，切割或焊接前將其從切口或坡口面上清除即可。2）下料焊件毛坯的切割下料是保證結構尺寸精度的重要工作，應嚴格控制。采用機械剪切、 手工熱切割和機械熱切割法下料，應在待下料的金屬毛坯上按圖樣和 1:1 的比例進行劃線。 對于批量生產的工件，可采用按圖樣的圖形和實際尺寸制作的樣板劃線。每塊都應注明產 品、圖號、規(guī)格、圖形符號和孔徑等，并經(jīng)檢查合格后才能使用。手工劃線和樣板的尺寸 公差應符合標準規(guī)定，并考慮焊接的收縮

10、量后和加工余量。鋼材可以采用剪床剪切下料或采用熱切割方法下料。常用熱切割方法有火焰切割、等 離子弧切割和激光切割。激光切割多用于薄板的精密切割。等離子弧切割主要用于不銹鋼 及有色金屬的切割。不銹鋼鋼板切割下料時應注意切口附近的硬化現(xiàn)象。因為硬化帶對鋼板性能有不利 影響，所以應采用機械加工方法去除掉。 合金元素含量超過 3% 的高強度鋼和耐熱鋼厚板切 割時，表面會產生淬硬現(xiàn)象，嚴重時會導致形成切割裂紋。因此，低合金高強度鋼和耐熱 鋼厚板切割前，應將切口的起始端預熱100150C，當鋼板厚度超過 70mm時，應在切割前將鋼板進行退火處理。3）坡口加工 為使焊縫的厚度達到規(guī)定的尺寸不出現(xiàn)焊接缺陷和獲

11、得全焊透的焊接接頭，焊縫的邊緣應按板厚和焊接工藝要求加工成各種形式的坡口。常用焊接接頭坡口形式有 V形、X形、U形及雙U形。設計和選擇坡口焊縫時，應考 慮坡口角度、根部間隙、鈍邊和根部半徑。焊條電弧焊時，為保證焊條能夠接近焊接接頭根部以及多層焊時側邊熔合良好，坡口 角度與根部間隙之間應保持一定的比例關系。當坡口角度減小時，根部間隙必須適當增大。 因為根部間隙過小，根部難以熔透，必須采用較小規(guī)格的焊條，降低焊接速度；反之如果 根部間隙過大，則需要較多的填充金屬，提高了焊接成本和增大了焊接變形。熔化極氣體保護焊由于采用的焊絲較細，且使用特殊導電嘴，可以實現(xiàn)厚板（大于200mm ）I 形坡口的窄間隙

12、對接焊。開有坡口的焊接接頭，一般需要留有鈍邊來確保焊縫質量。鈍邊高度以既保證熔透又 不致燒穿為佳。焊條電弧焊 V 形或雙面 U 形坡口取 03mm ，雙面 V 形或雙面 U 形坡口取 02mm 。埋弧焊的熔深比焊條電弧焊大，因此鈍邊可適當增加，以減少填充金屬。帶有鈍邊的接頭，根部間隙主要取決于焊接位置和焊接工藝參數(shù)，在保證焊透的前提 下，間隙盡可能減小。坡口加工可以采用機械加工或熱切割法。 V 形坡口和 X 形坡口可以在機械氣割下料時， 采用雙割據(jù)或三割據(jù)同時完成坡口的加工。坡口加工的尺寸公差對于焊件的組裝和焊接質量有很大的影響，應嚴格檢查和控制。 坡口的尺寸公差一般不超過± 0.5

13、mm 。4）成形加工 大多數(shù)焊接結構，如壓力容器。船舶、橋梁和重型機械等，許多部件為達到產品設計圖紙的要求，焊接之前都需要經(jīng)過成形加工。成形工藝包括沖壓、卷制、彎曲和旋壓等。圓筒形和圓錐形焊件，如壓力容器的筒體和過渡段、鍋爐鍋筒、大直徑管道等都是采 用不同厚度的鋼板卷制而成的。卷制通常在=三輥筒或四輥筒卷板機上進行，厚壁筒體亦可采用特制的模具在水壓機上沖壓成形。筒體的卷制實質上是一種彎曲工藝。在常溫下彎曲， 既所謂冷彎時，工件的彎曲半徑不應小于該種材料特定的最小值，對于普通碳素結構鋼， 彎曲半徑不應小于 253（3為板厚），否則材料的力學性能會大大下降。冷卷的筒體，當其 外層纖維的伸長率超過

14、15%時，應在冷卷后做回火處理， 以消除冷作硬化引起的不良后果， 通常板厚小于 50mm 的鋼板應采用熱卷或熱壓成形。正常的熱卷或熱沖壓溫度應選擇在材料的正火溫度，以保證熱成形后材料仍保持標準 規(guī)定的力學性能。當卷制某些對高溫作用較敏感的合金鋼板時，應制備母材金屬試板，且 隨爐加熱并隨隨工件同時出爐，以檢驗母材金屬成形后的力學性能是否符合標準的規(guī)定。壓力容器、鍋筒、儲罐等球形封頭、頂蓋、球罐通常采用水壓機或油壓機在特制的模 具上冷沖壓或熱沖壓而成。當沖壓后的工件冷變形程度超過容許極限或沖壓溫度超過材料 正常的正火溫度時，沖壓后工件應作相應熱處理。以恢復材料的力學性能。奧氏體不銹鋼 冷沖壓件，沖

15、壓后應作固溶處理。在許多焊接結構中大量采用管件和型材，一般也要求按設計圖紙彎曲成形，管材彎曲 可按管子直徑、壁厚和成形精度要求分別采用手動、電動、液壓傳動以及數(shù)控液壓彎管機。 型材的彎曲可采用三輥或四輥型材彎曲機。5）裝配焊接結構在生產中為保證產品質量，常需要轉配和焊接機械裝備。焊接機械裝備種類 繁多，有簡單的夾具，也有復雜的焊接變位機械。裝配與焊接機械裝備的特點與適用場合見表1-4。表1-4裝配與焊接機械裝備的特點與適用場合機械裝備特點與適用場合夾具功能單一，主要起定位和夾緊作用；結構較簡單，多由定位元件、夾緊元件 和夾具組成，一般沒有連續(xù)動作的傳動機構；手動的夾具可攜帶和挪動，適 于現(xiàn)場安

16、裝或大型金屬結構的裝配和焊接場合下使用焊件變位機焊件被夾持在可變位的臺或架上，該變位臺或架由機械傳動機構使之在空間 變換位置，以適應裝配和焊接需要，適于結構比較緊湊、焊縫短而分布不規(guī) 則的焊件裝配和焊接時使用焊機變位機焊機或焊接機頭通過該機械實現(xiàn)平移、升降等運動，使之達到施焊位置并完 成焊接。多用于焊件變位有困難的大型金屬結構的焊接，可以和焊件變位機 配合只用焊工變位機由機械傳動機構實現(xiàn)升降，將焊工送至施焊部位，適用于高大焊接產品的裝 配、焊接和檢驗等6）焊前預熱焊前預熱是防止厚板焊接結構、低合金和中合金鋼接頭焊接裂紋的有效措施之一。焊 前預熱有利于改善焊接過程的熱循環(huán)，降低焊接接頭區(qū)域的冷卻

17、速度，防止焊縫與熱影響 區(qū)產生裂紋，減少焊接變形，提高焊縫金屬與熱影響區(qū)的塑性與沖擊韌性。焊件的預熱溫度應根據(jù)母材的含碳量和合金含量、焊件的結構形式和接頭的拘束度、 所選用焊接材料的擴散氫含量、施焊條件等因素來確定。母材含碳量和合金含量越高，厚 度越大，焊前要求的預熱溫度也越高。鋼制壓力容器焊前預熱 100 C以上的鋼種厚度參見表1-5。表1-5鋼制壓力容器預熱 100 C以上鋼種厚度鋼種碳鋼16MnR15MnVR厚度>38>34>32對于焊接工程結構，可以采用碳當量（CE ）和冷裂紋指數(shù)法確定預熱溫度。碳當量和低合金鋼焊接根據(jù)碳當量范圍確定預熱溫度，見表1-6。表1-6典型

18、鋼種根據(jù)碳當量范圍確定預熱溫度碳當量CE/%預熱溫度/cCE<0.45無需預熱0.45 < CE<0.6100200CE > 0.62003703、焊接工藝評定（1）焊接工藝評定的目的焊接工藝評定是通過焊接接頭的力學性能或其它性能的試驗證實焊接工藝規(guī)程的正確 性和合理性的一種程序。生產廠家應按國家有關標準、監(jiān)督規(guī)程或國際通用的法規(guī)，自行 組織并完成焊接工藝評定工作。焊接工藝評定試驗不同于以科學研究和技術開發(fā)為目的而進行的試驗，其目的主要有 兩個：一是為了驗證焊接產品制造之前所擬定的焊接工藝是否正確；二是評定在所擬定的 焊接工藝是合格的情況下，焊接結構生產單位能否制造出符

19、合技術條件要求的焊接接頭。 所以焊接工藝評定的目的在于檢驗、評定擬定焊接工藝的正確性、是否合理、是否能滿足 產品設計和標準規(guī)定，評定制造單位是否有能力焊接出符合要求的焊接接頭，為制定焊接 工藝提供可靠依據(jù)。（2）焊接工藝評定的一般程序 各生產單位因產品質量管理機構不盡相同，工藝評定程序會有一定差別。以下為焊接 工藝評定的一般程序。1）焊接工藝評定立項；2）下達焊接工藝評定任務書；3）編制焊接工藝指導書；4）編制焊接工藝評定試驗執(zhí)行計劃；5）試件的準備和焊接；6）焊接試件的檢驗；7）編寫焊接工藝評定報告。對于評定中不合格的項目，應找出原因并糾正后正確進行評定。最后應將所有軟件， 如焊接工藝評定任

20、務書、焊接工藝評定報告、施焊記錄、各項檢驗試驗報告等存檔保存， 以備調用。總之，焊前的質量控制是要檢查被焊產品焊接接頭坡口的形狀、尺寸、裝配間隙、錯 邊量是否符合圖紙要求，坡口及其附近的油漆、氧化皮是否按工藝要求清楚干凈，選用的 焊材是否按規(guī)定的時間、溫度烘干，焊絲表面的油銹是否除盡，焊接設備是否完好，電流、 電壓顯示裝置是否靈敏，需預熱的材料是否按規(guī)定預熱，焊工是否具有相應資格證書或技 術水平等。只有以上各個環(huán)節(jié)全部符合工藝要求，方可進行焊接。二、焊接過程質量控制焊接生產過程中的質量控制是焊接中最重要的環(huán)節(jié)，一般是先按照設計要求選定焊接 工藝參數(shù)，然后邊生產、邊檢驗。每一工序都需要按照焊接工

21、藝規(guī)范或國家標準檢驗，主 要包括焊接規(guī)范的檢驗、焊縫尺寸檢驗、焊接工裝夾具的檢驗與調整、焊接結構裝配的檢 查等。1、焊接規(guī)范的檢驗焊接規(guī)范是指焊接過程中的工藝參數(shù)，如焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊條（焊絲）直徑、焊接的道數(shù)、層數(shù)、焊接順序、電源的種類和極性等。焊接規(guī)范及執(zhí)行規(guī)范的正確 與否對焊縫和接頭質量起著決定作用。正確的規(guī)范是在焊前進行試驗、總結而取得的。有 了正確的規(guī)范，還要在焊接過程中嚴格執(zhí)行，才能保證接頭質量的優(yōu)良和穩(wěn)定。對焊接規(guī) 范的檢查，不同的焊接方法有不同的內容和要求。（1）手工電弧焊規(guī)范的檢驗 手弧焊必須一方面檢驗焊條的直徑和焊接電流是否符合要求，另一方面要求焊工嚴格 執(zhí)行

22、焊接工藝規(guī)定的焊接順序、焊接道數(shù)、電弧長度等。（2）埋弧自動焊和半自動焊焊接規(guī)范的檢驗 埋弧自動焊和半自動焊焊除了檢查焊接電流、電弧電壓、焊絲直徑、送絲速度、焊接 速度 （對自動焊而言 ）外，還要認真檢查焊劑的牌號，顆粒度，焊絲伸出長度等。（3）電阻焊規(guī)范的檢驗 對于電阻焊，主要檢查夾頭的輸出功率，通電時間，頂鍛量，工件伸出長度，工件焊 接表面的接觸情況，夾頭的夾緊力和工件與夾頭的導電情況等。實施電阻焊時還要注意焊 接電流、加熱時間和頂鍛力之間的相互配合。壓力正常但加熱不足，或加熱正確而壓力不 足都會形成未焊透。電流過大或通電時間過長，會使接頭過熱，降低其機械性能。對于點 焊，要檢查焊接電流、

23、通電時間、初壓力以及加熱后的壓力、電極表面及工件被焊處表面 的情況等是否符合工藝規(guī)范要求。對焊接電流、通電時間、加熱的壓力三者之間是否配合 恰當要認真檢查，否則會產生缺陷。如加熱后的壓力過大，會使工件表面顯著凹陷和部分 金屬被擠出，壓力不足，會造成未焊透，電流過大或通電時間過長，會引起金屬飛濺和焊 點縮孔。（4）氣焊規(guī)范的檢驗 氣焊主要檢查焊絲的牌號、直徑，焊嘴的號碼。并檢查可燃氣體的純度和火焰的性質。 如果選用過大的焊嘴，會使焊件燒壞，過小則會形成未焊透。使用過分還原性火焰會使金 屬滲碳，而氧化焰會使金屬激烈氧化，這些都會使焊縫金屬機械性能降低。2、焊縫尺寸的檢查 焊縫尺寸的檢查應根據(jù)工藝卡

24、或國家標準所規(guī)定的精度要求進行。一般采用特制的量 規(guī)和樣板來測量。最普通的測量焊縫的量具是樣板，樣板是分別按不同板厚的標準焊縫尺 寸制造出來的，樣板的序號與鋼板的厚度相對應。例如，測量 12mm 厚的板材的對接焊縫， 則選用 12mm 的一片進行測量。此外，還可用萬能量規(guī)測量,它可用來測量 T 形接頭焊縫的焊腳的凸出高量及凹下量，對接接頭焊縫的余高，對接接頭坡口間隙等。3、夾具工作狀態(tài)檢查 夾具是結構裝配過程中用來固定、夾緊工件的工藝裝備。它通常要承受較大的載荷， 同時還會受到由于熱的作用而引起附加應力的作用。故夾具應有足夠的剛度、強度和精確 度。在使用中應對其進行定期的檢修和校核。檢查它是否

25、妨礙對工件進行焊接，焊接后工 件由于熱的作用而發(fā)生的變形，是否會妨礙夾具卸下取出。當夾具不可避免地要放在施焊 處附近時，是否有防護措施，防止因焊接時的飛濺而破壞了夾具的活動部分，造成卸下取 出夾具困難。還應檢查夾具所放的位置是否正確，會不會因位置放置不當引起工件尺寸的 偏差和因夾具自身重量而造成工件的歪斜變形。此外還要檢查夾緊是否可靠。不應因零件 熱脹冷縮或外來的震動而使夾具松動失去夾緊能力。4、結構裝配質量的檢驗 在焊接之前進行裝配質量檢驗是保證結構焊接后符合圖紙要求的重要措施。對焊接裝 配結構主要應作如下幾項的檢查： （1）按圖紙檢查各部分尺寸，基準線及相對位置是否正確，是否留有焊接收縮余

26、量、機械 加工余量等。（2）檢查焊接接頭的坡口型式及尺寸是否正確。（3）檢查定位焊的焊縫布置是否恰當，能否起到固定作用，是否會給焊后帶來過大的內應 力。同時一并檢驗定位焊焊縫的缺陷，若有缺陷要及時處理。（ 4）檢查焊接處是否清潔，有無缺陷 （如裂縫、凹陷、夾層等 ）。三、焊后成品質量控制1、焊后成品質量檢驗 焊接產品雖然在焊前和焊接過程中進行了檢驗，但由于需方對產品的整體要求，以及 使用時條件的變化、波動等都有可能引發(fā)新的缺陷，所以，為了保證產品的質量，對成品 也必須進行質量檢驗。成品檢驗的方法很多，應根據(jù)產品的使用要求和圖紙的技術條件進 行選用。焊接結構成品主要檢驗外觀和無損探傷。同時，焊接

27、產品在使用中的檢驗也是成 品檢驗的一部分。當然，由于使用中的焊接產品其檢驗的條件發(fā)生了改變，所以，檢驗的 過程和方法也有所變化。（ 1）外觀檢查和測量 焊接接頭的外觀檢驗是一種手續(xù)簡便而又應用廣泛的檢驗方法，是成品檢驗的一個重 要內容。這種方法有時也使用在焊接過程中，如厚壁焊件作多層焊時，每焊完一層焊道時 便采用這種方法進行檢查，防止前道焊層的缺陷被帶到下一層焊道中。外觀檢查主要是發(fā)現(xiàn)焊縫表面的缺陷和尺寸上的偏差。這種檢查一般是通過肉眼觀察， 并借助標準樣板、量規(guī)和放大鏡等工具來進行檢驗的。所以，也稱為肉眼觀察法或目視法。（2）致密性檢驗貯存液體或氣體的焊接容器，其焊縫的不致密缺陷，如貫穿性的

28、裂紋、氣孔、夾渣、 未焊透以及疏松組織等，可用致密性試驗來發(fā)現(xiàn)。致密性檢驗方法有：煤油試驗、沉水試 驗、吹氣試驗、水沖試驗、氨氣試驗和氦氣試驗等。（ 3）受壓容器焊接接頭的強度檢驗由于受壓容器產品的特殊性和整體性，所以，對這類產品進行的接頭強度檢驗只能通 過檢驗其完整產品的強度來確定焊接接頭是否符合產品的設計強度要求。這種檢驗方法常 用于貯藏液體或氣體的受壓容器檢查上，一般除進行密封性試驗外，還要進行強度試驗。（ 4）物理方法的檢驗 物理檢驗方法是利用一些物理現(xiàn)象進行測定或檢驗被檢材料或焊件件的有關技術參 數(shù)，如溫度、壓力、粘度、電阻等，來判斷其內部存在的問題。如內應力分布情況，內部 缺陷情況

29、等。有關材料技術參數(shù)測定的物理檢驗方法屬于材料測試技術。材料或焊件內部 缺陷存在與否的檢驗，一般都是采用無損探傷的方法。目前的無損探傷方法有超聲波探傷、 射線探傷、磁力探傷、滲透探傷等。（5）焊接結構設計鑒定 為使焊接檢驗能順利進行，必須對焊接結構設計進行鑒定。需要進行檢驗的焊接結構 應具備可檢驗的條件，也就是應具有可探傷性。一個焊接產品能進行探傷，應具有如下的 條件：1）有適當?shù)奶絺臻g位置。2）有便于進行探傷的探測面。3）有適宜探傷的探測部位的底面。由于探傷方法很多而且各有不同。因此，各種方法要求的探傷空間、探測表面和探測 部位的底面亦有所不同，具體情況可參見表 1-7 。表 1-7 產品

30、進行探傷時各種探傷方法所要求的條件當焊接產品制成后，如不能滿足可探傷條件，則應在產品裝焊過程中逐步探傷，但最 后裝焊的焊縫，應是具有可探傷條件的焊縫。在創(chuàng)造可探傷條件時，應考慮經(jīng)濟性、可靠 性和得到最高的探傷靈敏度。2、焊接產品服役質量檢驗（1 ）焊接產品交付后的檢驗1）.焊接產品檢驗程序和檢驗項目 查驗檢驗資料是否齊全。 核對焊接產品質量證明文件。 檢查焊接產品實物和質量證明溫家是否一致。探傷方法探傷空間位置的要求探測表面的要求探測部位的底面要求射線探傷要較大的空間位置，以滿 足射線機頭的位置要求 和調整焦距表面不需機械加工，只須 清除影響顯示缺陷的東 西，并有放置鉛字碼、鉛 箭頭和透度計的

31、位置能放置暗盒超聲探傷要求較小的空間位置，只 放置探頭和探頭移動的 空間盡可能作表面加工，以利 于聲波耦合。并有探頭移 動的表面范圍反射法時，背面要求 良好的反射面磁力探傷要有磁化探傷部位撤放 磁粉、觀察缺陷的空間位 置清除影響磁粉聚積的氧 化皮等污物，并有探頭工 作的位置滲透探傷要有涂布探傷劑和觀察 缺陷的空間要求清除表面污物若煤油探傷，背面要 求有涂煤油的空間， 并要清除妨礙煤油滲 透的污物 按照有關安裝規(guī)程和技術文件規(guī)定進行焊接產品質量檢驗。 對焊接產品重要部位、易產生質量問題的部位、運輸中易破損和變形的部位應給以特別注意，重點檢驗。2）焊接產品檢驗方法和驗收標準焊接成品的檢驗方法和驗收

32、標準應當與焊接產品制造過程中所采用的檢驗方法、檢驗 項目、驗收標準相同3）.焊接質量問題的現(xiàn)場處理 發(fā)現(xiàn)漏檢，應作補充檢查并補齊質量證明文件。 因檢驗方法、檢驗項目或驗收標準等不同而引起的質量問題，應盡量采用同樣的檢 驗方法和評定標準，重新評定焊接產品是否合格。 可修可不修的焊接缺陷一般不退修，焊接缺陷明顯超標，應進行退修。其中大型焊 接結構應盡量在現(xiàn)場修復，較小焊接結構而修復工藝復雜者也應及時返廠修復。（2）焊接產品服役質量的檢驗1）焊接產品運行期間的質量監(jiān)控焊接產品運行期間一般采用聲發(fā)射技術經(jīng)常監(jiān)控運行情況。2）焊接產品檢修質量的復查對苛刻條件（腐蝕介質、交變載荷、熱應力 ）下工作的焊接產

33、品，有計劃地定期復查。3）服役焊接產品質量問題現(xiàn)場處理對重要焊接產品的退修要重新進行工藝評定，驗證焊接工藝，制定返修工藝措施，編制質量控制指導書和記錄卡。（3）焊接結構破壞事故的現(xiàn)場調查與分析1）現(xiàn)場調查與分析 保護焊接結構破壞現(xiàn)場，收集所有運行記錄。 查明運行操作過程是否正確。 查明焊接結構斷裂位置。 檢查斷口部位的焊接接頭表面質量和斷口質量。 測量已破壞結構部分的實際厚度，核對它的厚度是杏符合圖樣要求，并為重新設計 校核提供依據(jù)。2）對母材和焊縫取樣分析 重新對已破壞結構部分進行金相檢驗； 重新復查已破壞結構部分的化學成分； 重新復查已破壞結構部分的力學性能。3）復查焊接結構的制造工藝過程

34、 對照設計說明書重新復查焊接結構的設計參數(shù)，考查是否符合國家標準，焊接結構的 制造工藝過程是否合乎規(guī)定，查清責任，為確定修復工藝做必要的準備。3、焊接檢驗檔案的建立焊接檢驗檔案也是整個焊接生產質量保證體系中的重要組成部分。它不僅反映了焊接 產品的實際質量，并且，為焊接質量控制工作提供了信息，為各類焊接產品的質量控制的 統(tǒng)計、分析工作提供依據(jù)，而且，為焊接產品運行期間的維修和改造、事故分析等提供了 質量考查的依據(jù)和歷史憑證，因此，有關人員應予以高度重視。（1）焊接檢驗記錄焊接檢驗記錄至少應包括下述內容：1）焊接產品的編號、名稱、圖號；2）現(xiàn)場使用的焊接工藝文件的編號，如焊接工序明細卡、焊接工藝卡或焊接工藝評定 等文件的編號或名稱；3）母材和焊接材料的牌號、規(guī)格、入廠檢驗編號；4）焊接方法、焊工姓名、焊工鋼??；5）實際焊前預熱溫度、后熱溫度、消氫溫度和時間等；6）焊接檢驗方法、 檢驗結果， 包括外觀檢查、 無損探傷、 水壓試驗和焊接試樣