壓力容器基本檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)

1、壓力容器基本檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)（娜工部分摘錄）XXX 公司質(zhì)量方針:質(zhì)量第一，科學(xué)治理，以質(zhì)量求效益，以產(chǎn)品的實(shí)際使用成效為最終評(píng)判，努力生產(chǎn)出用戶中意的高質(zhì)量的壓力容器。設(shè)備制作有關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)一、 GB150-98 鋼制壓力容器摘錄：10制造、檢驗(yàn)與驗(yàn)收10.1.6 容器要緊受壓部分的焊接接頭分為A、 B、 C、 D 四類。a）圓筒部分的縱向接頭（多層包扎容器層板層縱向接頭除外）、球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭、各類凸形封頭中的所有拼焊接頭以及嵌入式接管與殼體對(duì)接連接的接頭，均屬A 類焊接接頭。b）殼體部分的環(huán)向接頭，錐形封頭小端與接管連接的接頭、 長(zhǎng)頸法蘭與接管連接的接頭，均屬B 類焊接接頭，但已規(guī)定為

2、A、 C、 D類的焊接接頭除外。c）平蓋、管板與圓筒非對(duì)接連接的接頭，法蘭與殼體、接管連接的接頭，內(nèi)封頭與圓筒的搭接接頭以及多層包扎容器層板層縱向接頭，均屬C 類焊接接頭。d）接管、人孔、凸緣、補(bǔ)強(qiáng)圈等與殼體連接的接頭，均屬 D類焊接接頭，但已規(guī)定為A、 B 類的焊接接頭除外。10.1.7 凡制造受壓元件的材料應(yīng)有確認(rèn)標(biāo)記。在制造過程中，如原有確認(rèn)標(biāo)記被裁掉或材料分成幾塊，應(yīng)于切割前完成標(biāo)記的移植。確認(rèn)標(biāo)記的表達(dá)方式由制造單位規(guī)定。對(duì)有防腐蝕要求的不銹鋼以及復(fù)合鋼板制容器，不得在防腐蝕面采納硬印作為材料的確認(rèn)標(biāo)記。10.2冷熱加工成形10.2.1 按照制造工藝確定加工裕量，以確保凸形封頭和熱卷

3、筒節(jié)成形后的厚度不小于該部件的名義厚度減去鋼板負(fù)偏差。冷卷筒節(jié)投料的鋼板厚度Ss不得小于其名義厚度減鋼板負(fù)偏差。制造中幸免鋼板表面的機(jī)械損害。關(guān)于尖銳傷痕以及不銹鋼容器防腐蝕表面的局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予修磨，修磨范疇的斜度至少為1: 3。修磨的深度應(yīng)大于該部位鋼材厚度 Ss的5%,且不大 于2mm,否則予以補(bǔ)焊。關(guān)于復(fù)合鋼板的成形件，其修磨深度不得大于復(fù)層厚度的3%，且不大于1mm,否則應(yīng)予補(bǔ)焊。10.2.2 坡口表面要求：a）坡口表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。b）標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值（T b>540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼經(jīng)火焰切割的坡口表面，應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透檢測(cè)。當(dāng)無法進(jìn)

4、行磁粉或滲透檢測(cè)時(shí)，應(yīng)由切割工藝保證坡口質(zhì)量。c）施焊前，應(yīng)清除坡口及其母材兩側(cè)表面 20mm范疇內(nèi)（以離坡口的邊緣的距離計(jì)）的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)。10.2.3 封頭10.2.3.1 封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間距離至少應(yīng)為封頭鋼材厚度Ss的3倍，且不小于100mm。封頭由成形的瓣片和頂圓板拼接制成時(shí)，焊縫方向只承諾是徑向的和環(huán)向的。先拼板后成形的封頭，其拼接焊縫的內(nèi)表面以及阻礙成形質(zhì)量的拼接焊縫的外表面，在成形前應(yīng)打磨與母材齊平。10.2.4 圓筒與殼體10.2.4.1 A、B類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量b應(yīng)符合表10-1的規(guī)定。 鍛焊容器A、B類焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量b應(yīng)不大于對(duì)口處

5、鋼材厚度 Ss的1/8,且不大于5mm。復(fù)合鋼板的對(duì)口錯(cuò)邊量b不大于鋼板復(fù)層厚度的5%,且不 大于2mm。表 10-1mm對(duì)口處鋼材厚度S s按焊接接頭類不劃分對(duì)口錯(cuò)邊量bAB<12<1/4Ss<1/4Ss>1220<3<1/4Ss> 2040<3<5>4050<3<1/8Ss>50<16/1 Ss,且< 10<1/8Ss,且< 20注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對(duì)接 連接的A類接頭，按B類焊接接頭的對(duì)口錯(cuò)邊量要求。10.2.4.2 棱角度焊接接頭環(huán)向形成的棱角度

6、E,用弦長(zhǎng)等于1/6Di,且不小于3 00mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查，其 E值不得大于（S s/10+2） mm, 且不大于5mm。焊接接頭軸向形成的棱角度E,用長(zhǎng)度不小于300mm的直 尺檢查，其E值不得大于（S s/10+2） mm,且不大于5mm。10.2.4.3 B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的 A類焊接接 頭，當(dāng)兩側(cè)鋼板厚度不等時(shí)，若薄板厚度w 10mm,兩板厚度差超過 3mm;或薄板厚度10mm,兩板厚度差大于薄板厚度的30%,或超過 5mm 時(shí)，均應(yīng)按大于1： 3的斜度單面或雙面削薄厚板邊緣，或按同樣要求采納堆焊的方法將薄板邊緣焊成斜面。當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時(shí)，則對(duì)口錯(cuò)邊量

7、b 按 10.2.4.1 的要求， 且對(duì)口錯(cuò)邊量b 以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定。在測(cè)量對(duì)口錯(cuò)邊量 b 時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度的差值。1.4.4.4 4除圖樣另又規(guī)定外，殼體直線度允差應(yīng)不大于殼體長(zhǎng)度的1%。當(dāng)直立容器的殼體長(zhǎng)度超過 30m時(shí)，其殼體直線度允差應(yīng) 符合JB4710-92鋼制塔式容器的規(guī)定。注：殼體直線度檢查是通過中心線的水平和垂直面，即沿圓周0°、90°、180°、270四個(gè)部位拉0 0.5mm的細(xì)鋼絲測(cè)量。測(cè)量位置離A 類接頭焊縫中心線（不含球形封頭與圓筒連接以及嵌入式接管與殼體對(duì)接連接的接頭）的距離不小于100mm。當(dāng)殼體厚度不同時(shí)，運(yùn)算直線度時(shí)應(yīng)減去

8、厚度差。1.4.4.5 5筒節(jié)長(zhǎng)度應(yīng)不小于300mm。組裝時(shí)，相鄰?fù)补?jié) A類接頭焊縫中心線間外圓弧長(zhǎng)，以及封頭A 類接頭焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié) A 類接頭焊縫中心線間外圓弧長(zhǎng)應(yīng)大于鋼材厚度的3 倍，且不小于 100mm。1.4.4.6 6法蘭面應(yīng)垂直于接管或圓筒的主軸中心線。接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直，其偏差均不得超過法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm的，按100mm運(yùn)算），且不大于3mm。法蘭的螺拴孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置。有專門要求時(shí)，應(yīng)在圖上注明。1.4.4.7 7直立容器的底座圈、底板上地腳螺拴孔應(yīng)跨中均布，中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長(zhǎng)允差和任意兩孔弦長(zhǎng)允差均不大于2m

9、m。1.4.4.8 8容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫應(yīng)盡量躲開筒節(jié)間相焊及 圓筒與封頭相焊的焊縫。1.4.4.9 9容器上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打 磨至與母材齊平。1.4.4.10 0承擔(dān)內(nèi)壓的容器組裝完成后，按要求檢查殼體的圓度。a）殼體同一斷面上最大的內(nèi)徑與最小的內(nèi)徑之差e,應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1% （對(duì)鍛焊容器為1%。），且不大于25mm;b）當(dāng)被檢斷面位于開孔中心一倍開孔內(nèi)徑范疇內(nèi)時(shí)， 則該斷面最 大直徑與最小直徑之差e,應(yīng)不大于t斷面內(nèi)徑 Di的1% （對(duì)鍛焊 容器為1%。）與開孔內(nèi)徑的2%之和，且不大于25mm。1.4.4.11 加工和非機(jī)械加工表面的線性尺寸的極限

10、偏差，分不按GB/T1804-92中的m級(jí)和c級(jí)的規(guī)定。線性尺寸的極限偏差數(shù)值mm公差 等級(jí)尺寸分段0.53366303012012040040010001000200020004000f （周密級(jí)）士 0.05±0.05±0.1±0.15±0.2士 0.3±0.5m （中等級(jí)）±0.1±0.1±0.2±0.3±0.5士 0.8士 1.2±2c （粗糙級(jí)）±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2士 3± 4v （

11、最粗級(jí)）±0.5士 1±1.5±2.5± 4士 6±8二、JB4710-92鋼制塔式容器摘錄:7制造、檢驗(yàn)與驗(yàn)收7.1塔器的制造、檢驗(yàn)及驗(yàn)收必須符合GB150-1998,且應(yīng)遵守本章規(guī)定7.2外形尺寸偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定:塔器外形尺寸承諾偏差mm序號(hào)檢驗(yàn)項(xiàng)目允許偏差1圓度按 GB150-19982直線度任意3000mm長(zhǎng)圓筒段偏差 < 3mm ;圓筒長(zhǎng)度L w 15000mm,偏差< L/1000; L > 15000mm 時(shí)，偏差 w (0.5L/1000+8)。3上、卜兩封頭外側(cè)之間的距離± 1.5mm/m,且不

12、大于土 50。4基礎(chǔ)環(huán)底面至塔器下封頭與塔 殼連接焊縫距離1000mm裙座長(zhǎng)，偏差w1.5mm,且最大值為6mm。5接管法蘭至塔器外壁及法蘭傾 斜度±5mm;傾斜度w 0.56接管或人孔的標(biāo)高接管±6mm人孔士 12mm7液卸計(jì)對(duì)應(yīng)接口間的距離士 3mm8接管中心線距塔盤面的距離士 3mm9液卸計(jì)對(duì)應(yīng)接口周向偏差1mm10液卸計(jì)法蘭面的傾斜度0.3mm11液面計(jì)兩接管長(zhǎng)度差5mm三、壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程（99版）摘錄:第 24 條 用于制造受壓元件的材料在切割（或加工）前應(yīng)進(jìn)行材料標(biāo)記移植。第 25 條 壓力容器的筒體、封頭（端蓋）、人孔蓋、人孔法蘭、人孔接管、膨脹節(jié)、

13、開孔補(bǔ)強(qiáng)圈、設(shè)備法蘭；球罐的球殼板；換熱器的管板和換熱管；M36 以上的設(shè)備主螺栓及公稱直徑大于等于 250mm 的接管和管法蘭均作為要緊受壓元件。第 69 條 壓力容器的組焊要求如下：1 不宜采納十字縫。相鄰的兩筒節(jié)間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰?fù)补?jié)的縱縫應(yīng)錯(cuò)開，其焊縫中心線之間的外圓弧長(zhǎng)一樣應(yīng)大于筒體厚度的3 倍，且不小于100mm。2在壓力容器上焊接的臨時(shí)吊耳和拉筋的墊板等，應(yīng)采納與壓力容器殼體相同或在力學(xué)性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應(yīng)的焊材及焊接工藝進(jìn)行焊接。臨時(shí)吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并按圖樣規(guī)定進(jìn)行滲透檢測(cè)或磁粉檢測(cè)，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度

14、不應(yīng)小于該部位的設(shè)計(jì)厚度。3不承諾強(qiáng)力組裝。4受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時(shí)的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則應(yīng)按受壓元件的焊縫要求施焊。第 75 條 筒體（含球殼、多層壓力容器的內(nèi)筒）和封頭制造的要緊操縱項(xiàng)目如下：1 坡口幾何形狀和表面質(zhì)量。2筒體的直線度、棱角度，縱、環(huán)焊縫對(duì)口錯(cuò)邊量，同一斷面的最大最小直徑之差。3多層包扎壓力容器的松動(dòng)面積和套合壓力容器套合面的間4封頭的拼接成形和要緊尺寸偏差。5球殼的尺寸偏差和表面質(zhì)量。6不等厚的筒體與封頭的對(duì)接連接要求。第 105 條 脹接的差不多要求：1 柔性脹接的要求： 柔性脹接分為貼脹和強(qiáng)度脹接。 貼脹時(shí)管板孔內(nèi)可不開槽。強(qiáng)度脹接

15、管板孔內(nèi)應(yīng)開矩形槽，開槽寬度為（ 1.11.3） （d t）1/2（d為換熱管平均直徑，t為換熱管壁厚），開梢深度為0.5mm。強(qiáng)度脹 接應(yīng)達(dá)到全厚度脹接，管板殼程側(cè)承諾不脹的最大深度為5mm。脹接前，應(yīng)通過運(yùn)算脹接壓力進(jìn)行試脹，試脹的試樣許多于5 個(gè)，測(cè)試脹接接頭的拉脫力q,貼脹應(yīng)達(dá)到1Mpa,強(qiáng)度脹接應(yīng)達(dá)到4Mpa。 脹接時(shí)可通過適當(dāng)增加脹接壓力使其達(dá)到規(guī)定的拉脫強(qiáng)度。2機(jī)械脹接的要求： 在進(jìn)行正式脹接前，應(yīng)進(jìn)行試脹。試脹時(shí)，應(yīng)對(duì)試樣進(jìn)行比較 性檢查，檢查脹口部分是否有裂紋，脹接過渡部分是否有突變，喇 叭口根部與管壁的結(jié)合狀態(tài)是否良好等，然后檢查管板孔與管子外 壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況

16、。按照試脹結(jié)果，實(shí)際確定合理的 脹管率。四、HG20584-1998鋼制化工容器制造技術(shù)要求摘錄:3 制造用原材料3.0.4受壓元件用鋼板的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列各條要求。容器制成后的鋼板表面也應(yīng)符合此要求。1、 鋼板表面承諾存在深度不超過厚度負(fù)偏差之半的劃痕、軋痕、麻點(diǎn)、氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷。2、深度超過上款規(guī)定的缺陷，以及任何拉裂、氣泡、裂紋、結(jié)疤、折疊、壓入氧化皮、夾雜、焊痕、打弧弧坑、飛濺等均應(yīng)予以打磨清除。清除打磨的面積應(yīng)不大于鋼板面積的30%，打磨的凹坑應(yīng)與母材圓滑過渡，斜度不大于1： 3。3、打磨后，如剩余厚度不小于設(shè)計(jì)厚度，且凹坑深度小于公稱厚度的5%或2mm （取小者），

17、承諾不作補(bǔ)焊。如凹坑深度較深，但剩余厚度仍滿足上述要求，應(yīng)與設(shè)計(jì)者協(xié)商解決。4、超出上述界限的缺陷應(yīng)考慮進(jìn)行補(bǔ)焊。但承諾修補(bǔ)的面積和深度應(yīng)符合下列要求：碳素鋼、16Mn 之類C-Mn 鋼：?jiǎn)蝹€(gè)修補(bǔ)面積小于等于200cm2,總計(jì)面積小于600cm2或3% （取小者）；低合金高強(qiáng)度鋼和低合金銘鋁鋼：?jiǎn)蝹€(gè)修補(bǔ)面積小于等于100cm2,總計(jì)面積小于等于300cmm2或2% （取小者）；承諾補(bǔ)焊的深度應(yīng)不大于板厚的1/5。4 加工和成形4.0.1 受壓元件用材在加工過程中，標(biāo)記應(yīng)予保留。必要時(shí)，應(yīng)將標(biāo)記轉(zhuǎn)移到工件上，并保證轉(zhuǎn)移標(biāo)記的正確、無誤、清晰、耐久。4.0.7不銹鋼設(shè)備在加工過程中應(yīng)防止表面的劃傷

18、，并應(yīng)注意加工器械造成的鐵污染。曾用于碳鋼件的砂輪等工具，不得用于不銹鋼設(shè)備。4.0.8殼體上墊板、加大板等應(yīng)至少開設(shè) 1個(gè)0 10或M10的排 氣、訊號(hào)孔。加大板與殼體應(yīng)緊密貼合，最大間隙為 3mm。加大板 所覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。4.0.11 蝶形封頭由頂圓板和瓣片拼接時(shí)，頂圓板應(yīng)不大于0.8DN（ DN 為封頭外徑）。5 焊接和切割5.2焊縫位置5.2.1 殼體上的開孔應(yīng)盡量不安排在焊縫及鄰近區(qū)域，但符合下 列情形之一者，承諾在上述區(qū)域開孔：1 .符合GB150開孔補(bǔ)強(qiáng)要求的開孔可在焊縫區(qū)域開孔。2 .符合GB150規(guī)定的承諾不另行補(bǔ)強(qiáng)的開孔，可在環(huán)焊縫區(qū)域開孔。但現(xiàn)在應(yīng)以開孔中心為圓心，對(duì)

19、直徑為3 倍開孔直徑長(zhǎng)度的圓所包括的焊縫進(jìn)行100%射線或超聲波探傷，并符合要求。凡因開孔而可予去除的焊縫可不受探傷質(zhì)量的阻礙。3符合GB150 規(guī)定的承諾不另行補(bǔ)強(qiáng)的開孔，當(dāng)殼體板厚小于等于40mm時(shí)，開孔邊緣距主焊縫的邊緣應(yīng)大于等于13mm。但若按 5.2.1 條第一款對(duì)主焊縫進(jìn)行射線或超聲波探傷并符合要求者， 可不受此限。5.2.2 外部附件與殼體的連接焊縫，如與殼體主焊縫交叉時(shí)，應(yīng)在附件上開一槽口，以使連接焊縫跨過主焊縫。槽口的寬度應(yīng)足以使連接焊縫與主焊縫邊緣的距離在1.5倍殼體壁厚以上。五、GB151-1999管殼式換熱器摘錄:6 制造、檢驗(yàn)與驗(yàn)收6.2 管箱、殼體、頭蓋6.2.1

20、圓筒內(nèi)直徑承諾偏差6.2.1.1 用板材卷制時(shí)，內(nèi)直徑承諾偏差可通過外圓周長(zhǎng)加以操縱，其外圓周長(zhǎng)承諾上偏差為10mm;下偏差為零。6.2.1.2 用鋼管作圓筒時(shí)，其尺寸承諾偏差應(yīng)符合GB/T8163 或GB/T14976 的規(guī)定。 在遵循 4.4.2規(guī)定時(shí)， 附錄 C 的奧氏體不銹鋼焊 接鋼管也可用作圓筒。6.2.2 圓筒同一斷面上，最大直徑與最小直徑之差為 ew 0.5%DN, 且：當(dāng)DNW 1200mm時(shí)，其值不大于 5mm;DN> 1200mm時(shí)，其值不大于 7mm。6.2.3 圓筒直線度承諾偏差為L(zhǎng)/1000（ L 為圓筒總長(zhǎng)），且：當(dāng)LW 6000mm時(shí)，其值不大于4.5mm;

21、L>6000mm時(shí)，其值不大于8mm。直線度檢查，應(yīng)通過中心線的水平和垂直面。即沿圓周0°、 90°、180°、270°四個(gè)部位測(cè)量。6.2.4 殼體內(nèi)壁凡有礙管束穿入或抽出的焊縫均應(yīng)磨至與母材表面齊平。6.2.5 在殼體上設(shè)置接管或其他附件而導(dǎo)致殼體變形較大，阻礙管束順利穿入時(shí)，應(yīng)采取防止變形措施。6.2.6 插入式接管、管接頭等，除圖樣另有規(guī)定外，不應(yīng)伸出管箱、殼體和頭蓋的內(nèi)表面。6.3 換熱管6.3.1 碳素鋼、低合金鋼換熱管管端外表面應(yīng)除銹，鋁、銅、鈦及其合金換熱管管端應(yīng)清除表面附著物及氧化層。用于焊接時(shí)，管端清理長(zhǎng)度應(yīng)不小于管外徑，且不小

22、于25mm;用于脹接時(shí)，管端應(yīng) 出現(xiàn)金屬光澤，其長(zhǎng)度應(yīng)不小于二倍的管板厚度。6.3.2 用于脹接的換熱管，其硬度應(yīng)滿足 5.8.2.2的要求，如不能 滿足時(shí)，制造單位應(yīng)采取措施予以保證。6.3.3 換熱管拼接時(shí)，應(yīng)符合以下要求：a）對(duì)接接頭應(yīng)作焊接工藝評(píng)定。試件的數(shù)量、尺寸、試驗(yàn) 方法按JB4708的規(guī)定；鋁、銅、鈦焊接接頭可參照?qǐng)?zhí)行；b）同一根換熱管的對(duì)接焊縫。直管不得超過一條； U形管不得 超過二條；最短管長(zhǎng)不應(yīng)小于 300mm;包括至少50mm直管段的U 形管段范疇內(nèi)不得有拼接焊縫；c）管端坡口應(yīng)采納機(jī)械方法加工，焊前應(yīng)清洗潔凈；d）對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)不超過換熱管壁厚的 15%,且不大于0.5

23、mm; 直線度偏差以不阻礙順利穿管為限；e）對(duì)接后，應(yīng)按下表選取鋼球直徑對(duì)焊接接頭進(jìn)行通球檢查，以鋼球通過為合格：換熱管外徑dd<2525<d<40d>40鋼球直徑0.75di0.8di0.85di注：di-換熱管內(nèi)徑。f）對(duì)接接頭應(yīng)進(jìn)行射線檢測(cè)，抽查數(shù)量應(yīng)許多于接頭總數(shù)的 1 0%,且許多于1條，以JB4730-94的III級(jí)為合格；若有一條不合格 時(shí)，應(yīng)加倍抽查；再顯現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng) 100%檢測(cè)；g）對(duì)接后的換熱管，應(yīng)逐根進(jìn)行液壓實(shí)驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓 力的2倍。6.3.4 U形管的彎制6.3.4.1 U 形管彎管段的圓度偏差，應(yīng)不大于換熱管名義外徑的10%； 但彎

24、曲半徑小于2.5倍換熱管名義外徑的U 形彎管段可按15%驗(yàn)收。6.3.4.2 U 形管不宜熱彎。6.3.4.3 當(dāng)有耐應(yīng)力腐蝕要求時(shí)，冷彎U 形管的彎管段及至少包括 150mm 的直管段應(yīng)進(jìn)行熱處理。碳鋼、低合金鋼鋼管進(jìn)行排除應(yīng)力熱處理；奧氏體不銹鋼管可按供需雙方商定的方法進(jìn)行熱處理。6.3.4.4 有色金屬管一樣不作排除應(yīng)力熱處理。確有需要時(shí)，可按供需雙方協(xié)商的方法及要求進(jìn)行排除應(yīng)力熱處理。6.4 管板6.4.1 拼接管板的對(duì)接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線或超聲檢測(cè)，按 JB4730-94 射線檢測(cè)不低于II 級(jí)，或超聲檢測(cè)中的I 級(jí)為合格。6.4.2 除不銹鋼外，拼接后管板應(yīng)作排除應(yīng)力熱處理。6

25、.4.6 管孔表面粗糙度a） 當(dāng)換熱管與管板焊接連接時(shí)，管孔表面粗糙度Ra 值不大于25 w m；b）當(dāng)換熱管與管板脹接連接時(shí)，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5m；1.1.7 脹接連接時(shí)，管孔表面不應(yīng)有阻礙脹接緊密性的缺陷，如貫穿的縱向或螺旋狀刻痕等。1.1.8 隔板槽密封面應(yīng)與環(huán)形密封面平齊，或略低于環(huán)形密封面（操縱在0.5mm以內(nèi)）。6.5 換熱管與管板的連接6.5.2脹接連接時(shí)，其脹接長(zhǎng)度不應(yīng)伸出管板背面（殼程側(cè)）， 換熱管的脹接部分與非脹接部分應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)有急劇的棱角。6.6 折流板、支持板6.6.1 折流板、 支持板的管孔直徑及允差按5.9.3的規(guī)定， 但承諾超差0.1mm的管

26、孔數(shù)不得超過4%。6.6.2 折流板、支持板外圓表面粗糙度 Ra值不大于25區(qū)m,外 圓兩側(cè)的尖角應(yīng)倒鈍。6.6.3 應(yīng)去除折流板、支持板上的任何毛刺。6.7 管束的組裝a）拉桿上的螺母應(yīng)擰緊，以免在裝入或抽出管束時(shí)，因折 流板竄動(dòng)而損害換熱管；b）穿管時(shí)不應(yīng)強(qiáng)行敲打，換熱管表面不應(yīng)顯現(xiàn)凹癟或劃傷；c）除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準(zhǔn)與換 熱管相焊。6.8 管箱、浮頭蓋的熱處理a）碳鋼、低合金鋼制的焊有分程隔板的管箱和浮頭蓋以及管箱的側(cè)向開孔超過1/3 圓筒內(nèi)徑的管箱，在施焊后作排除應(yīng)力熱處理，設(shè)備法蘭密封面在熱處理后加工。b）除圖樣另有規(guī)定外，奧氏體不銹鋼制管箱、浮頭蓋可不進(jìn)

27、行熱處理。6.11 換熱器的密封面應(yīng)予愛護(hù)，不得因磕碰劃傷、電弧損害、 焊瘤、飛濺等而損壞密封面。6.13 補(bǔ)強(qiáng)圈的信號(hào)孔，應(yīng)在壓力試驗(yàn)前通入0.40.5Mpa的壓縮空氣檢查焊接接頭質(zhì)量。6.14 重疊換熱器須在制造單位進(jìn)行重疊預(yù)組裝。重疊支座間的調(diào)整板應(yīng)在壓力試驗(yàn)合格后點(diǎn)焊于下臺(tái)換熱器的重疊支座上，并在重疊支座和調(diào)整板的外側(cè)標(biāo)有永久性標(biāo)記，以備現(xiàn)場(chǎng)組裝對(duì)中。6.15 換熱器的組裝6.15.1 換熱器零、部件在組裝前應(yīng)認(rèn)真檢查和清掃，不應(yīng)留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等。6.15.2 吊裝管束時(shí)，應(yīng)防止管束變形和損害換熱管。六、 JB/T4736-95 補(bǔ)強(qiáng)圈摘錄：5 技術(shù)要求5.1 補(bǔ)

28、強(qiáng)圈厚度按GB150有關(guān)要求運(yùn)算決定，并按標(biāo)準(zhǔn)表 1選 取。5.2 補(bǔ)強(qiáng)圈與殼體、接管的連接焊縫應(yīng)按照設(shè)計(jì)條件，結(jié)構(gòu)要求，參考標(biāo)準(zhǔn)附錄A， 按表 A1 選用或自行設(shè)計(jì)。用于低溫壓力容器的連接焊縫必須采納全焊透結(jié)構(gòu)。5.3 補(bǔ)強(qiáng)圈的材料一樣與殼體材料相同，并應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)用整板制造，不得拼接。5.4 補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀應(yīng)與補(bǔ)強(qiáng)部分殼體相符，并與殼體緊密貼合。5.5 安裝補(bǔ)強(qiáng)圈時(shí)，應(yīng)注意使螺孔位置在殼體的最低的位置。5.6 補(bǔ)強(qiáng)圈與殼體、接管的焊接，應(yīng)采納與殼體焊接相同的焊條與焊接工藝進(jìn)行施焊。施焊前應(yīng)清除坡口內(nèi)的鐵銹、焊渣、油污、 水氣等贓物。5.7 補(bǔ)強(qiáng)圈焊接后，應(yīng)對(duì)補(bǔ)強(qiáng)圈的角焊

29、縫進(jìn)行檢查，不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷；必要時(shí)應(yīng)作磁粉或著色檢查。焊縫的成形應(yīng)圓滑過渡或打磨至圓滑過渡。5.8 由M10螺孔通入0.40.5MPa壓縮空氣，檢查補(bǔ)強(qiáng)圈焊接質(zhì) 量，角焊縫不得有滲漏現(xiàn)象。七、JB/T4729-94旋壓封頭摘錄：5 制造技術(shù)要求5.1 材料5.1.1 用以制造封頭的鋼板應(yīng)有材質(zhì)證明，封頭材料應(yīng)符合GB150 的有關(guān)規(guī)定和圖樣要求。5.1.2 封頭材料不承諾存在裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜和分 層等缺陷。5.2 制造5.2.1 坯料制備5.2.1.1 封頭坯料宜采納整板。如需拼接，宜取同一爐批號(hào)板料。并盡可能選用同一張板料。5.2.1.2 板料拼接時(shí)，其最外一條焊縫

30、距板中心距離a< 0.4Di,且最小板寬b 不得小于300mm。5.2.1.3 拼板組裝的對(duì)口錯(cuò)邊量不得大于坯料厚度的8%， 且不大于1.5mm。5.2.1.4 拼接焊縫的焊接及質(zhì)量要求按 GB150的有關(guān)規(guī)定。拼接焊縫余高應(yīng)打磨至與母材齊平。5.2.1.5 坯料割圓后，應(yīng)將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣 泡、夾雜和分層等缺陷。5.2.2 成形封頭應(yīng)采納冷旋壓一步法或二步法成形。注：通過一次旋壓成形的方法稱一步法，而通過壓鼓、翻邊兩 道工序成形的方法稱二步法。5.2.3 冷成形后熱處理封頭冷成形后應(yīng)進(jìn)行熱處理。當(dāng)制造單位確保冷旋壓成形后， 材料性能符合設(shè)計(jì)、使用要求時(shí)，則不受此限。除圖

31、樣另有規(guī)定外, 奧氏體不銹鋼封頭可不進(jìn)行熱處理。5.2.4 齊邊及切坡口5.2.4.1 對(duì)碳鋼及低合金鋼制的封頭，可采納機(jī)械或氣割方法進(jìn) 行齊邊和切坡口；對(duì)不銹鋼制封頭應(yīng)采納機(jī)械或等離子切割方法進(jìn) 行齊邊和切坡口。5.2.4.2 坡口型式按圖樣或定貨合同的規(guī)定。5.3 尺寸及形狀偏差5.3.1 內(nèi)直徑允差封頭內(nèi)直徑允差承諾通過外圓周長(zhǎng)加以操縱，其外圓周長(zhǎng)允差按下表規(guī)定。單位：mm名義厚度s n內(nèi)直徑Di外圓周長(zhǎng)允差3V S n<12300<Di<2000±932000c Di < 4000+ 12612V S nW 20800<Di<2000+ 1

32、2士 32000c Di < 40009士 64000V Di < 5200015士 920V S nW 321600<Di<2000+ 1262000V Di < 4000+ 1594000V Di < 5200+ 18士 125.3.2 最大與最小內(nèi)直徑差封頭端部同一斷面上最大內(nèi)直徑與最小內(nèi)直徑之差e應(yīng)小于0.5%Di;但當(dāng) Sn/Di< 0.005, 5 < 12mm 時(shí)，則 e <0.8%Di,且不大 于 25mm。5.3.3總深度和直邊高度允差封頭總深度和直邊高度允差按下表規(guī)定單位：mm內(nèi)直徑Di總深度允差直邊高度允差300<

33、; Die2000 2000< Di < 3000 3000< Di <4000 4000< Di < 520001%Di00.8%Di00.7%Di00.5%Di+5-35.3.4 直邊傾斜度允差封頭直邊向外傾斜不得大于 6%h,向內(nèi)傾斜不得大于4%h。（h:直邊高度）5.3.5 封頭最小厚度成形后的封頭最小厚度S不得小于名義厚度Sn減去鋼板厚度 的負(fù)偏差C1。5.3.6 封頭內(nèi)表面形狀偏差成形后的封頭，應(yīng)用弦長(zhǎng)不小于 3/4Di （或3/4Do）的樣板檢查 內(nèi)（或外）表面的形狀篇差，其最大間隙不得大于 1.25%Di,且偏差 部位不應(yīng)是突變的。關(guān)于蝶形、

34、折邊平封頭及大端折邊錐形封頭， 其過渡區(qū)內(nèi)半徑不得小于圖樣規(guī)定值。5.4 外觀5.4.1 封頭表面應(yīng)光滑，不得有腐蝕、裂紋、疤痕等缺陷以及嚴(yán)峻的機(jī)械損害。外形不得有形狀突變。5.4.2 按需方要要求，對(duì)制作完的封頭進(jìn)行噴砂、涂漆、酸洗、鈍化等處理。5.5 成品封頭應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記，拼接焊縫應(yīng)打焊工和探傷鋼?。▕W氏體不銹鋼封頭按有關(guān)規(guī)定）。8、 JB/T4737-95 橢圓形封頭摘錄：5 制造技術(shù)要求5.1 封頭的制造、檢驗(yàn)除應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定外，還應(yīng)符合GB150 及設(shè)計(jì)圖樣的有關(guān)要求。5.2 用以制造封頭的鋼板應(yīng)有材質(zhì)證明，并符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。5.3 用以制造封頭的鋼板應(yīng)有不低于容器筒體材料的質(zhì)量等級(jí)。5.4 封頭由二塊或左右對(duì)稱的三塊鋼板拼接制成時(shí)，其拼接焊縫與封頭中心線的距離應(yīng)小于公稱直徑的1/4； 封頭由瓣片和頂圓板拼接制成時(shí)，焊縫方向只承諾是經(jīng)向和環(huán)向的，焊縫之間最小距離應(yīng)不小于封頭名義厚度Sn的3倍，且不小于100mm。瓣片和頂圓板應(yīng)用整板制造，不得拼接。5.5 拼接板在成形前，對(duì)有礙成形的拼接焊縫余高應(yīng)打磨至與母材齊平。由成形瓣片拼接焊制成的封頭，拼接焊縫只承諾是經(jīng)向的，封頭大端內(nèi)直徑的圓度及對(duì)接焊縫的要求按GB150的有關(guān)要求檢查。其