取樣過程風險評估

1、取樣過程風險評估計劃1、 目的本次風險評估針對QA對原輔料、包裝材料、中藥材及中間產(chǎn)品、成品取樣過程的風險點進行評估，針對風險大制定CAPA，降低風險，保證所樣品符合質(zhì)量要求，并具有代表性。2、 依據(jù)文件質(zhì)量風險管理規(guī)程取樣標準管理規(guī)程工藝用氣取樣標準操作程序原輔料取樣標準操作程序包裝材料取樣標準操作程序中藥材取樣標準操作程序中間產(chǎn)品取樣標準操作程序成品取樣操作工藝用水取樣標準操作程序3、 職責與權限3.1 組織機構：質(zhì)量風險管理小組組長：成員：3.2 質(zhì)量風險管理小組組長為風險管理提供適當?shù)馁Y源，對風險管理工作負領導責任。保證給風險管理、實施和評定工作分配的人員是經(jīng)過培訓合格的，保證風險管理

2、工作執(zhí)行者具有相適應的知識和經(jīng)驗。3.3 QA負責形成風險分析、風險評價、風險控制分析評價的有關記錄,并編制風險管理報告。3.4 小組成員從不同角度分析所有已知的和可預見的危害。3.5 質(zhì)量風險管理小組定期對風險管理活動的結果進行評審，并對其 正確性和有效性負責。3.6 QA負責對所有風險管理文檔的整理工作。4、風險分析4.1 參加風險分析的人員運用失敗模式效果分析分析取樣過程中已知 和可預見的危害事件序列，組織相關進行風險評價和風險控制措施的 分析與實施并編制成相應的表格。4.2 風險分析內(nèi)容包括4.2.1 可能影響取樣質(zhì)量的危害及危害序列4.2.2 危害發(fā)生及其引起取樣失敗的可能性4.2.

3、3 取樣失敗的嚴重度4.3 運用FMEA工具進行分析5、風險評價1.1 質(zhì)量風險管理小組對經(jīng)風險分析判斷出的危害進行發(fā)生可能性、 嚴重性及可檢測性試探分析，根據(jù)本計劃確定的風險可接受準則判斷 風險的可接受性。1.2 以下是為本次風險管理確定的風險可接受準則。1.2.1 嚴重性：等級名稱分值定義高3取樣失敗，影響檢驗結果，造成質(zhì)量事故中2標簽、記錄內(nèi)容不全，造成追溯困難低1對檢測結果無影響5.2.2可能性等級名稱分值定義高3檢易發(fā)生中2易發(fā)生低1從未發(fā)生過5.2.3可檢測性等級名稱分值定義高1直接可以發(fā)現(xiàn)中2通過QC檢驗可被發(fā)現(xiàn)低3不能被及時檢驗發(fā)現(xiàn)，在以后的生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)1.2.4 接受準則風

4、險因子（R）=嚴重性（S）河能，性（P）河檢測性（D） 通過分析并計算出風險因子 R,然后需要規(guī)定對R所代表的風險進行 控制?？蓹z測性風險分嚴重性風險分可能性風險分高1高3高3中2中2中2低3低1低1對風險點的風險因子（R） A6時應對其關注和分析，并制定相關CAPA 來降低風險。1.3 在經(jīng)過風險分析和風險評價過程判斷出所有的風險均應制定CAPA降至可接受區(qū)，當風險被判斷為不可接受時，應應收集相關資料和文獻對風險進行風險、受益分析，如果受益大于風險，則該風險還是可接受的，如果風險大于受益則設計應放棄。1.4 對風險可能性不能加以估計的危害處境，應編寫一個危害的可能后果清單以用于風險評價和風險

5、控制，采取合理可行降低法將風險降低到合理可行的最低水平，對于無法降低的風險進行風險、受益分析，如果受益大于風險，則該危害可接受，如果風險大于受益，則風險不可接受。1.5 在可接受區(qū)，風險是很低的，但是還應主動采取降低風險的控制措施。1.6 受益必須大于風險才能判斷為可接受。6 風險控制6.1 質(zhì)量風險管理小組應按中4.3.4項要求對風險進行判斷，對經(jīng)判斷為不可接受的風險，質(zhì)量風險管理小組應按糾正與預防措施管理規(guī)程（KY-SMP-ZL-QA-025-01啟動糾正與預防措施程序，制訂糾正與預防措施，降低風險。并將降低風險措施寫入相應的取樣操作規(guī)程。6.2 制定的措施應從以下但不限于以下方面制定6.

6、2.1 降低風險發(fā)生的可能性6.2.2 降低風險的可檢測性6.2.3 降低風險的嚴重性6.2.4 在文件詳細表述取樣過程及控制點6.3 在CAP順施中或?qū)嵤┖?，應對實施效果進行確認，以確定控制措施的適應性和有效性，對采取措施后的風險均應按本計劃中第5 條的風險可接受準則進行評價，對判斷為不可接受的應采取進一步的風險控制措施，如果控制措施不可行，則應收集和評審相關的資料和文獻對風險進行風險/受益分析，若受益大于風險，則風險依然是可接收到，如果風險大于受益，則為不可接受。7 風險溝通7.1 由QA主管質(zhì)量風險管理規(guī)程中4.3.5項要求起草風險評估報告并進行審核批準。7.2 由QA主管依據(jù)該風險的C

7、APA按文件管理規(guī)程規(guī)定的程序修訂相應的文件。8 風險的評審按質(zhì)量風險管理規(guī)程中4.3.6項要進行評審。取樣過程風險評估記錄1、 、概述本次風險評估按取樣過程風險評估計劃，對取樣過程從嚴重性、可能性及可檢測性，使用FMEA工具進行了分析，并制定了 CAPAI 低在取樣過程中取樣失敗的風險性。2、 時間3、 地點4、 參加人員5、 會議記錄6、 識別、分析、評估潛在風險見表1按取樣過程評估計劃中5.2.4項要求，需對以下三點制定CAPA來降低風險：取樣工具未消毒或消毒不徹底，R=6取樣過程污染樣品，R=6已取樣物料未按規(guī)定進行包裝，R=66、風險控制6.1 按取樣過程風險評估計劃的要求從以下四個

8、方面制定CAPA。降低風險發(fā)生的可能性、降低風險的可檢測性、降低風險的嚴重性及在文件詳細表述取樣過程及控制點。6.2 經(jīng)分析，對5項判斷應該關注和分析的三點風險制定CAPA。.在取樣SOP中規(guī)定雙人取樣，相互監(jiān)督相互提醒，避免出現(xiàn)取樣工具未消毒或消毒不徹底、取樣過程污染樣品及已取樣物料未按規(guī)定進行包裝現(xiàn)象。在采取改進措施后風險水平（見表二）中體現(xiàn)了，通過增加1 人取樣， 對相應的風險點均有效進行了控制，從而降低了取樣過程中的風險。風險優(yōu)先數(shù)排序關鍵過程可能的失敗 立可能的失敗 影響嚴重 程度可能的原因發(fā)生的 可能性現(xiàn)在的控制方法可檢 測性風險排序（RPN）1、取樣工具、 取樣袋取樣工具、取 樣

9、袋不潔凈污染樣品3取樣工具未按清潔消毒、取 樣袋受污染未檢查11、取樣員上崗培訓2、在SOP中規(guī)定檢查132、確認物料錯誤物料樣品取錯3未核對請驗證與物料信息1在SOM規(guī)定核對請驗單 與物料信息133、檢查物料外觀破損樣品被污染3未檢查外觀，或檢查不全面1在SOM規(guī)定檢查包裝完 整性134、消毒取樣 工具未消毒或消 毒/、徹底微生物污染 樣品3未消毒或消毒不徹底1在SOM規(guī)定消毒取樣工 具265、取樣取樣過程污 染樣品污染樣品3未按SOP進行操作，如取 樣員的身體遮在取樣容器 上面等1在SOP中規(guī)定相關要求266、標簽填寫標簽丟失信息丟失2粘貼不牢2粘貼后檢查147、取樣記錄記錄錯誤信 息或忘

10、記填 寫違反GMP數(shù)據(jù)準確要求1沒有根據(jù)SOP要求操作1按SO琳作118、已取樣物 料的包裝未按規(guī)定進 行包裝污染樣品3沒有根據(jù)SOP要求操作2SOPS定169、清潔取樣 問清潔不徹底取樣時造成 污染3沒有根據(jù)SOP要求操作1SOPS定13表二采取改進措施后風險水平關鍵過程可能的失 敗模式整改 刖RPNCAPA可能的失 敗影響嚴重 程度可能的原因發(fā)生 的可 能性現(xiàn)在的控制方法可 檢 測 性整改后RPN4、消毒取 樣工具未消毒或 消毒/、徹 底6對取樣員進行 SOP培訓1,增 加至2人取樣 互相監(jiān)督微生物污 染樣品3未消毒或消毒不徹 底1在SOP中規(guī)定消毒 取樣工具并規(guī)定雙 人取樣135、取樣取

11、樣過程 污染樣品6對取樣員進行 SOP培訓1,增 加至2人取樣 互相監(jiān)督污染樣品3未按SOP進行操作， 如取樣員的身體遮 在取樣容器上面等1在SOP中規(guī)定相關 要求138、已取樣 物料的包 裝未按規(guī)定 進行包裝6對取樣員進行 SOP培訓1,增 加至2人取樣 互相監(jiān)督污染樣品3沒有根據(jù)SOP要求操 作2SOP® 定13取樣過程風險評估報告1、 風險評估會議基本信息1.1 會議日期：1.2 地點1.3 參加人員1.4 會議記錄2評估目的通過對QA取樣過程進行風險評估，為正確取樣提供依據(jù)。3質(zhì)量風險管理小組職責姓名部門職務分工主要職責質(zhì)保部質(zhì)量受權人組長組織風險評估會議，管理風險評 估過程

12、；從法規(guī)與質(zhì)量的角度識 別評價風險生產(chǎn)部生產(chǎn)副總組員從過程、質(zhì)量與設備角度識別評價風險質(zhì)保部部長質(zhì)量、取樣過程及檢驗角度識別評價風險從法規(guī)硬件員式培訓、技能物料檢驗生產(chǎn)過程使用物料生產(chǎn)過程使用物料4、 風險評估過程與結果4.1 本次風險評估完全按照質(zhì)量風險管理規(guī)程規(guī)定的流程及在取樣過程風險評估計劃進行，在風險評估過程中充分考慮了取樣過程中影響取樣的各種風險因素。4.2 2以下是為本次風險管理確定的風險可接受準則。4.2.1嚴重性：等級名稱分值定義高3取樣失敗，影響檢驗結果，造成質(zhì)量事故中2標簽、記錄內(nèi)容不全，造成追溯困難低1對檢測結果無影響4.2.2可能性等級名稱分值定義高3檢易發(fā)生中2易發(fā)生

13、低1從未發(fā)生過4.2.3可檢測性等級名稱分值定義高1直接可以發(fā)現(xiàn)中2通過QC檢驗可被發(fā)現(xiàn)低3不能被及時檢驗發(fā)現(xiàn)，在以后的生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)4.2.4接受準則RPN嚴重，性（S） 河能，性（P）河檢測性（D）通過分析并計算出風險因子 R,然后需要規(guī)定對R所代表的風險進行 控制。可檢測性風險分嚴重性風險分可能性風險分高1高3高3中2中2中2低3低1低1對風險點的RPN> 6時應對其關注和分析，并制定相關 CAP減降低 風險。4.3 小組成員列出取樣過程的關鍵步驟，對關鍵步驟運用了 FMEA從 嚴重性、可能性及可檢測性進行了風險分析、排序。按接受準則要求， 依據(jù)RPN值確定了需要進行關注和分析的風

14、險點有三個 （見附表一）： 取樣工具未消毒或消毒不徹底，R=6;取樣過程污染樣品，R=6; 已取樣物料未按規(guī)定進行包裝，R=6。4.4 小組成員針對4.3項確定的關注和分析風險點，制定的CAPAg定 在取樣時實行雙人取樣，并在文件中進行規(guī)定。4.5 小組成員針對采取的措施按4.2項標準，運用運用了 FMEA從嚴重 性、可能性及可檢測性進行了風險分析、排序。通過評估已將 RPN 降低到3,達到了可接受風險（見附表二）。5風險評估結論修訂現(xiàn)行的取樣標準管理規(guī)程文件，增加雙人取樣的規(guī)定。6后續(xù)工作6.1 由質(zhì)保部負責對采取的CAPA進行確認。6.2 由QA主管監(jiān)督執(zhí)行。6.3 由質(zhì)量風險管理小組在措

15、施執(zhí)行1 個月后對該風險可能會影響到原先決策事件進行審核。風險優(yōu)先數(shù)排序關鍵過程可能的失敗 立可能的失敗 影響嚴重 程度可能的原因發(fā)生的 可能性現(xiàn)在的控制方法可檢 測性風險排序（RPN）1、取樣工具、 取樣袋取樣工具、取 樣袋不潔凈污染樣品3取樣工具未按清潔消毒、取 樣袋受污染未檢查13、1、取樣員上崗培訓2、在SOP中規(guī)定檢查132、確認物料錯誤物料樣品取錯3未核對請驗證與物料信息1在SOM規(guī)定核對請驗單 與物料信息133、檢查物料外觀破損樣品被污染3未檢查外觀，或檢查不全面1在SOM規(guī)定檢查包裝完 整性134、消毒取樣 工具未消毒或消 毒/、徹底微生物污染 樣品3未消毒或消毒不徹底1在SO

16、M規(guī)定消毒取樣工 具265、取樣取樣過程污 染樣品污染樣品3未按SOP進行操作，如取 樣員的身體遮在取樣容器 上面等1在SOP中規(guī)定相關要求266、標簽填寫標簽丟失信息丟失2粘貼不牢2粘貼后檢查147、取樣記錄記錄錯誤信 息或忘記填 寫違反GMP數(shù)據(jù)準確要求1沒有根據(jù)SOP要求操作1按SO琳作118、已取樣物 料的包裝未按規(guī)定進 行包裝污染樣品3沒有根據(jù)SOP要求操作2SOPS定169、清潔取樣 問清潔不徹底取樣時造成 污染3沒有根據(jù)SOP要求操作1SOPS定13表二采取改進措施后風險水平關鍵過程可能的失 敗模式整改 刖RPNCAPA可能的失 敗影響嚴重 程度可能的原因發(fā)生 的可 能性現(xiàn)在的控制方法可 檢 測 性整改后RPN4、消毒取 樣工具