氧氣管道安裝規(guī)定

1、氧氣管道安裝規(guī)定8氧氣管道8.1 管道布置及安全間距8.1.1 氧氣管道應敷設在不燃燒體的支架上。8.1.2 架空氧氣管道應在管道分岔處、與架空電纜的交叉處、無分岔管道每隔80100m處以及進出裝置或設施等處，設置防雷、防靜電接地措施。8.1.3 出氧氣廠（站、車間）邊界閥門后、氧氣干管送往一個系統(tǒng)支管閥門后、進車間閥門后、調壓閥組前和調壓閥前、后的氧氣管道宜設阻火銅管段。當氧氣調節(jié)閥組設置獨立閥門室或防護墻時，手動閥門的閥桿宜伸出防護墻外操作。若不單獨設置閥門室或防護墻時，氧氣調節(jié)閥前后8倍調節(jié)閥公稱直徑的范圍內，應采用銅合金（含鋁銅合金除外）或銀合金材質管道。8.1.4 氧氣管道嚴禁穿過生

2、活間、辦公室，不宜穿過不使用氧氣的房間，若必須穿過時，則在該房間內應采取防止氧氣泄漏等措施。8.1.5 氧氣管道不宜穿過高溫及火焰區(qū)域，必須通過時，應在該管段增設隔熱設施，管壁溫度不應超過70Co嚴禁明火及油污靠近氧氣管道及閥門。8.1.6 氧氣管道的彎頭、三通不應與閥門出口直接相連。調節(jié)閥組、干管閥門、供一個系統(tǒng)的支管閥門、車間入口閥門，其出口側的管道宜有長度不小于5倍管道公稱直徑且不小于1.5m的直管段。8.1.7 供切焊用氧氣支管與切焊工具或設備用軟管連接時，供氧閥門及切斷閥應設在用不燃燒體材料制作的保護箱內。8.1.8 氧氣管道宜架空敷設。氧氣管道可沿生產氧氣或使用氧氣的建筑物構件上敷

3、設。廠房內架空氧氣管道的法蘭、螺紋、閥門等易泄漏處下方，不應有建筑物。8.1.9 架空氧氣管道與建、構筑物特定地點的最小間距要求應按表6執(zhí)行。表6架空氧氣管道、管架與建筑物、構筑物、鐵路、道路等之間的最小凈距單位為米最小水平凈最小垂直凈名稱距距建筑物有門窗的墻壁外邊或突出部分外邊3.0-最小水平凈最小垂直凈距距建筑物無門窗的墻壁外邊或突出部分外邊1.5非電氣化鐵路鋼軌3.05.5電氣化鐵路鋼軌3.06.6道路1.05.0人行道0.52.5廠區(qū)圍墻（中心線）1.0照明、電信桿柱中心1.0熔化金屬地點和明火地點10.0注1:表中最小水平凈距：管道自外壁算起；城市道路自路面邊緣算起；公路自路肩邊緣算

4、起；鐵路自軌外側或按建筑界限算起；人行道自外沿算起。注2:表中最小垂直凈距：管道自防護設施的外緣算起；管架自最低部分算起；鐵路自軌面算起；道路自路拱算起；人行道自路面算起。注3:當有大件運輸要求或在檢修期間有大型起吊設施通過的道路，其最小垂直凈距應根據需要確定。注4:表中與建筑物的最小水平凈距的規(guī)定，不適用于沿氧氣生產車間或氧氣用戶車間建筑物外墻敷設的管道。8.1.10 架空氧氣管道與其它管線之間最小間距要求應按表7執(zhí)行。名稱架空氧氣管道與其它架空管線之間的最小凈距單位為米名稱最小并行凈距最小交叉凈距給水管、排水管滿足檢修要求0.10蒸汽管0.250.10不燃氣體管滿足檢修要求0.10燃氣管、

5、燃油管0.500.25吊車的敞開式滑觸線1.500.5010kV及以下的絕緣電纜1.000.5010kV及以下有套管的絕緣電0.500.50纜插接式母線、懸掛式干線1.500.50非防爆開關、插座、配電箱1.501.50與架空裸電纜：66kV35kV最高桿（塔）高4.010kV3kV最高桿（塔）高3.03kV以下最高桿（塔）高1.5表7注1:氧氣管道與燃氣管并行敷設時，當管道采用焊接連接結構且無閥門時，其最小并行間距可減小到0.25m。注2:氧氣管道的閥門及管件接頭與燃氣、燃油管道上的閥門及管件接頭，應沿著管道軸線方向錯開一定距離；當必須設置在一處時，則應適當的擴大管道之間的凈距。注3:電氣設

6、備與氧氣引出口不能滿足上述距離要求時，可將兩者安裝在同一柱子的相對側面；當柱子為空腹時，應在柱子上裝設不燃燒體隔板局部隔開。注4:與滑觸線的凈距系指氧氣管道在其下方時的要求，此時在氧氣管道與滑觸線之間宜設隔離網。注5:在路徑受到限制的地區(qū)，架空氧氣管道與10kV及以下架空裸電纜的最小并行凈距，可參照DL/T5220執(zhí)行。8.1.11 氧氣管道與乙快、氫氣管道共架敷設時，應在乙快、氫氣管道的下方或支架兩側；與油質、有可能泄漏腐蝕性介質的管道共架時，應設在該類管道的上方或支架兩側。8.1.12氧氣管道在不通行地溝敷設時，應符合下列要求：a）溝上應設防止可燃物料、火花侵入的蓋板，地溝及蓋板應是不燃燒

7、體材料制作；地溝應能排除積水；嚴禁油脂及易燃物漏入地溝內；b）地溝內氧氣管道不應設閥門、法蘭、螺紋等易泄漏接口；c）地溝內氧氣管道與同溝敷設的管線間距參照表7執(zhí)行；d）地溝內氧氣管道與非燃氣、水管道同溝敷設時，氧氣管道應在上面；e）嚴禁氧氣管道與可燃氣體管道（不含乙快氣）、油質管道、腐蝕性介質管道、電纜線同溝敷設；并嚴禁氧氣管道地溝與該類管線地溝相通。8.1.13 廠房內氧氣管道不宜埋地敷設。8.1.14 氧氣管道架空困難，必須埋地敷設時應符合下列要求：a）埋地深度，應根據地面上荷載決定。埋地氧氣管道應敷設在凍土層以下，穿過鐵路和道路時，其交叉角不宜小于45°,并應設套管。套管頂距鐵

8、軌底面不應小于1.2m,距道路路面不應小于0.7m。b）直接埋地管道，應根據埋設地帶土壤的腐蝕等級采取相應等級防腐蝕措施；c）閥門井；d）埋地氧氣管道與建筑物、管路及其它埋地管線之間的最小埋地管道上不宜裝設閥門或法蘭連接點，必須設置時應設凈距，應按表8規(guī)定執(zhí)行，且不應埋設在露天堆場下面或穿過煙道和地溝。表8地下氧氣管道與建筑物、構筑物等及其它地下管線之間最小凈距單位為米名稱最小水平凈距最小垂直凈距有地下室的建筑基礎或通行溝道的外沿3.0氧氣壓力w1.6MPa5.0氧氣壓力1.6MPa無地下室的建筑物基礎外沿氧氣壓力w1.6MPa2.5氧氣壓力1.63.0MPa鐵路鋼軌2.5（鋼軌外側）1.20

9、排水溝外沿道路照明電線桿柱電力（220V、380V）、電信桿柱高壓電力（100V以上）桿柱0.80.80.81.52.00.7-管架基礎外沿圍墻基礎外沿喬木中心灌木中心名給水管直徑75mm直徑75150mm直徑200400mm直徑400mm排水管直徑800mm直徑8001500mm直徑1500mm熱力管或不通行地溝外沿燃氣管（乙快等）煤氣管煤氣壓力w0.005MPa煤氣壓力0.0050.15MPa煤氣壓力0.150.3MPa煤氣壓力）0.3MPa不燃氣體管（壓縮空氣等）電力電纜電壓1kV電壓110kV電壓1035kV電信電纜直埋電纜電纜管道電纜溝稱0.81.01.51.0最小水平凈距0.81.

10、01.21.50.81.01.21.51.51.01.21.52.01.50.80.81.00.81.01.5最小垂直凈距0.150.150.150.150.150.150.150.250.250.250.250.250.250.150.500.500.500.500.150.2駐1:氧氣與同一使用目的乙快、煤氣管道同一水平敷設時，管道間最小凈距可減少到0.25m,但在從溝底起直至管頂以上300mm高范圍內，應用松散的土或砂填實后再回填土。注2:氧氣管道與穿管的電纜交叉時，最小交叉凈距可減少到0.25m。注3:本表建筑物基礎的最小水平凈距的規(guī)定，是指埋地管道與同一標高或其上的基礎是外側的最小水

11、平凈距。注4:敷設在鐵路及不便開挖的道路下面的管段，應加設套管，套管兩端伸出鐵路路基或道路路邊不應小于1m,路基或路邊有排水溝時，應延伸出水溝溝邊1m。套管內的管段應盡量減少焊縫。注5:表中最小水平凈距：管線均自管壁、溝壁或防護設施的外沿或最外一根電纜算起，道路為城市型時，自路面邊緣；為公路型時，自路肩邊緣算起，鐵路自軌外側算起。注6:表中管道、電纜和電纜溝最小垂直凈距的規(guī)定，均指下面管道或管溝外頂與上面管道管底或管溝基礎底之間凈距。鐵路鋼軌和道路垂直凈距的規(guī)定，鐵路自軌底算至管頂；道路自路面結構層底算至管頂。8.2 氧氣流速管道中氧氣的最高允許流速，根據管道材質、工作壓力，不應超過表9規(guī)定。

12、表9管道中氧氣最高允許流速v工作壓力p/MPa材質p<0.1碳鋼根據管系壓降0.1<p<1.020m/s1.0<p<3.015m/s3.0<p<10.010.0cp<15.0不允許p>15.0不允許不允許確定pxv<45MPa-（撞擊m/s4.5m/s（撞擊場合）8.0m/s（非撞擊場合）奧氏體不銹鋼場合）30m/s25m/spxv<80MPa,（非撞m/s擊場合）4.5m/s（不銹鋼）注1:最高允許流速是指管系最低工作壓力、最高工作溫度時的實際流速。注2:撞擊場合和非撞擊場合：使流體流動方向突然改變或產生旋渦的位置，從而引起流

13、體中顆粒對管壁的撞擊，這樣的位置稱做撞擊場合；否則稱為非撞擊場合。注3:銅及銅合金（含鋁銅合金除外）、銀及銀基合金，在小于或等于21.0MPa條件下，流速在壓力降允許時沒有限制。8.3 管道材質氧氣管道材質的選用應符合表10規(guī)定。表10氧氣管道材質選用表工作壓力p/MPap<0.60.6<p<3.03.0<p<10閥后5倍公稱直徑（并不小于1.5m）范圍；調節(jié)閥組前一后各5倍般公稱直徑場（各不小所于1.5m）范圍內；氧壓車間內部；放散閥后；濕氧輸送P>管材類別一般場所分配主管上閥門頻繁操作區(qū)閥后，放散閥后一般場所閥后5倍公稱直徑（并不小于1.5m）范圍；調節(jié)

14、閥組前后各5倍公稱直徑（各不小于1.5m)范圍內；氧壓車間內部；放散閥后；濕氧輸送一般場所氧氣充裝臺、匯流排液氧管道鋼板卷焊管焊接鋼管(GB/T3091、SY/T5037)Vxxxxxxxx無縫鋼管(GB/T8163)xxxxxxx不銹鋼焊接鋼管，x，xxxxxx(GB/T12771)Wa/a/xxxxx不銹鋼板卷焊管xxxx不銹鋼無縫鋼管a/a/a/a/a/x，a/x(GB/T14976)a/a/a/a/a/a/Va/V擠制銅及銅合金管VVVVVVVVV(GB/T1528)，VVV拉制銅及銅合金管(GB/T1527)銀及其合金注1:允許采用，“X”不允許采用。注2:碳鋼鋼板卷焊管宜用于工作壓

15、力小于0.1MPa,且管徑超過現有焊接鋼管、無縫鋼管產品管徑情況下。注3:表中閥指干管閥門、供一個系統(tǒng)的支管閥門、車間入口閥門。注4:氧氣儲罐區(qū)內氧氣管道宜采用不銹鋼。注5:工作壓力大于3.0MPa的銅合金管不包括含鋁銅合金。8.4 管件選用8.4.1 要求：a)氧氣管道的彎頭嚴禁采用折皺彎頭，當采用冷彎或熱彎彎氧氣管道上的彎頭、變徑管及三通的選用，應符合下列制碳鋼彎頭時，彎曲半徑不應小于公稱直徑的5倍；當采用壓制對焊彎頭時，宜選用長半徑彎頭。對工作壓力不大于0.1MPa的鋼板卷焊管，可以采用斜接彎頭，90彎頭應采用中間為大于或等于二段管制作的管件，彎頭內壁應平滑，無銳邊、毛刺及焊瘤。b)氧氣

16、管道的變徑管宜采用壓制對焊管件，當焊接制作時，變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的3倍；其內壁應平滑，無銳邊、毛刺及焊瘤。c）氧氣管道的三通宜采用壓制對焊，當不能取得時，應在工廠或現場預制，但應加工到無銳角、無突出部位及焊瘤。8.4.2 氧氣管道上的法蘭應按國家、行業(yè)有關的現行標準選用；管道法蘭的墊片宜按表11選用。表11氧氣管道法蘭的墊片工作壓力MPa墊片pw0.6聚四氟乙烯墊片、柔性石墨復合墊片纏繞式墊片、聚四氟乙烯墊片、柔性0.6<pw3.0石墨復合墊片纏繞式墊片、退火軟化銅墊片、銀及3.0<pw10銀基合金墊片P>10退火軟化銅墊片、銀及銀基合金墊片8.4.3 氧氣管

17、道的連接應采用焊接，但與設備、閥門連接處可采用法蘭或螺紋。螺紋連接處，應采用聚四氟乙烯薄膜作為填料，嚴禁用涂鉛紅的麻、棉絲或其它含油脂的材料。8.4.4 氧氣調節(jié)閥前應設置可定期清洗的過濾器。氧氣過濾器殼體應用不銹鋼或銅及銅合金，過濾器內件應用銅及銅合金。濾網除滿足過濾功能外，并應有足夠的強度，以防濾網碎裂。濾網宜優(yōu)先選用銀銅合金材質，其次為銅合金（含鋁銅合金除外）材質，網孔尺寸宜為0.16mm0.25mm（60目80目）。8.5 氧氣閥門選用8.5.1 要求：a）工作壓力大于0.1MPa的氧氣管道，嚴禁采用閘閥；b）公稱壓力大于或等于1.0MPa且公稱直徑大于或等于150mm口徑的手動氧氣閥

18、門，宜選用帶旁通的閥門；c）閥門材料的選用應符合表12的要求：表12閥門材料選用要求氧氣管道的閥門應選用專用氧氣閥門，并應符合下列要工作壓力p/MPa材料閥體、閥蓋采用可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵或鑄鋼p<0.6閥桿采用不銹鋼閥瓣采用不銹鋼采用不銹鋼、銅合金或不銹鋼與銅合金組合（優(yōu)0.6>pw10先選用銅合金）、銀及銀基合金p>10采用銅合金、銀及銀基合金工作壓力材料p/MPa注1:工作壓力為0.1MPa以上的壓力或流量調節(jié)閥的材料，應采用不銹鋼或銅合金或以上兩種的組合。注2:閥門的密封填料，應采聚四氟乙烯或柔性石墨材料。8.5.2 經常操作的公稱壓力大于或等于1.0MPa且公稱直徑大

19、于或等于150mm口徑的氧氣閥門，宜采用氣動遙控閥門。8.6 氧氣管道的施工、驗收8.6.1 氧氣管道、閥門及管件等在安裝前除應符合GB50235的要求進行檢驗外（氧氣按可燃流體類別對待），其清潔度還應達到以下要求：a）碳鋼氧氣管道、管件等應嚴格除銹，除銹可用噴砂、酸洗等方法。接觸氧氣的表面必須徹底除去毛刺、焊瘤、粘砂、鐵銹和其他可燃物，保持內壁光滑清潔，管道除銹時，以出現本色為止。b）氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件，安裝前、檢修后必須進行嚴格的除銹、脫脂。c）氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件脫脂應按HG20202進行（包括所有組成件與流體接觸的表面），如工程設計文件另有不同要求時，

20、則應按工程設計文件的規(guī)定執(zhí)行。脫脂可用無機非可燃清洗齊心二氯乙烷、三氯乙烯等溶劑，并應用紫外線檢查法、樟腦檢查法或溶劑分析法進行檢查，直到合格為止。脫脂后的碳素鋼氧氣管道應立即進行鈍化或充入干燥氮氣封閉管口。進行水壓試驗的管道，則脫脂后管內壁必須進行鈍化。脫脂后的管道組成件應采用氮氣或空氣吹凈封閉，防止再污染，并應避免殘存的脫脂介質與氧氣形成危險的混合物。在安裝過程中及安裝后應采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、銹屑、焊渣、砂土及其他雜物進入或遺留在管內，并應進行嚴格的檢查。8.6.2 管道的安裝、焊接和施工、驗收除遵守GB50235、50236GB的要求外，還應滿足下列要求：a）焊接

21、碳素鋼和不銹鋼氧氣管道時，應采用鼠弧焊打底。b）管道的切割和坡口加工，應采用機械方法。c）管道預制長度不宜過長，應能便于檢查管道內外表面的安裝、焊接、清潔度質量。d）管道的焊縫檢查應采用射線檢測，當采用水壓試驗時，檢測的數量和標準宜按表13要求執(zhí)行：表13氧氣管道焊縫檢測要求表設計壓力p/MPaP>4.01.0<pw4.0設計壓力p/MPap<1.0射線照相比例100%40%（固定焊口）15%（轉動焊口）射線照相比例10%焊接質量評定GB/T3323II級II級焊接質量評定GB/T3323m級低溫液體管道100%II級當采用氣體做壓力試驗時，焊縫的射線檢測要求如下：設計壓力不

22、大于0.6MPa時，檢測比例不小于15%,焊縫質量等級不低于田級；設計壓力大于0.6MPa且小于或等于4.0MPa時，檢測比例為100%,焊縫質量等級不低于II級。e）對未要求做無損檢測的焊縫，質檢人員應對全部焊縫的可見部分進行外觀檢查，其質量應符合GB50236。8.6.3 氧氣管道安裝后應進行壓力及泄漏性試驗，試驗要求應符合以下規(guī)定：a)氧氣管道的壓力試驗介質應用不含油的干凈水或干燥空氣、氮氣。嚴禁使用氧氣做試驗介質，當使用氮氣做試驗介質時，應注意安全，防止發(fā)生窒息事故。設計壓力大于1.0MPa時，氧氣管道禁止用氣體做壓力試驗。氧氣管道水壓試驗后，應及時進行干燥處理。奧氏體不銹鋼管道水壓試

23、驗時水中的氯離子含量不應超過25g/m3,否則應采取措施。b)管道試驗壓力以設計壓力作計算基準。c)管道做壓力試驗時，水壓試驗壓力等于1.5倍設計壓力，埋地管道且不得低于0.4MPa;氣壓試驗壓力等于1.15倍設計壓力，且不小于0.1MPa。試驗的方法和要求按GB50235的規(guī)定進行。d)氧氣管道壓力試驗合格后應進行泄漏性試驗，試驗用介質應是無油、干燥、潔凈的空氣或氮氣，試驗壓力等于管道設計壓力。泄漏性試驗方法和要求除按GB50235的規(guī)定進行外，還應進行泄漏率計算。管道內氣體壓力達到設計壓力后保持24h,平均小時泄漏率A對室內及地溝管道應不超過0.25%;對室外管道應以不超過0.5%為合格。

24、泄漏率A按式(1)和式(2)計算：當管道公稱直徑DN<0.3m時：A(%)=1?(273+t1)P2100X(273+t2)P241(1)當管道公稱直徑DN>0.3m時：A(%)=1?(273+t1)P2100DNXX(273+t2)P240.31(2)式中：P1試驗開始時的絕對壓力，單位為兆帕(MPa);P2試驗終了時的絕對壓力，單位為兆帕（MPa）;t1試驗開始時的溫度，單位為攝氏度（C）；t2試驗終了時的溫度，單位為攝氏度（C）；DN管道公稱直彳當單位為米（m）。8.6.4 氧氣管道在安裝、檢修后或長期停用后再投入使用前，應將管內殘留的水分、鐵屑、雜物等用無油干燥空氣或氮氣吹

25、掃干凈，直至無鐵銹、塵埃及其它雜物為止。吹掃速度應不小于20m/s,且不低于氧氣管道設計流速。嚴禁用氧氣吹掃管道。8.7 操作及維護管理8.7.1 手動氧氣閥門應緩慢開啟，操作時人員應站在閥的側面。采用帶旁通閥的閥門時，應先開啟旁通閥，使下游側先充壓，當主閥兩側壓差小于或等于0.3MPa時再開主閥。8.7.2 禁止非調節(jié)閥門作調節(jié)使用。8.7.3 應建立氧氣管道檔案。由熟悉管道流程的氧氣專業(yè)人員進行管理。氧氣管道作業(yè)人員應持證上崗。8.7.4 對氧氣管道進行動火作業(yè)前，應制定動火方案。其內容應包括負責人、作業(yè)流程圖、操作方案、安全措施、人員分工、監(jiān)護人、化驗人等，并經有關部門批準后方可進行。8

26、.7.5 氧氣管道或閥門著火時，應立即切斷氣源。8.7.6 碳鋼氧氣干管宜每五年進行一次吹掃，每五年進行一次管壁測厚，主要測定彎頭及調節(jié)閥后的管道。8.7.7 施工、維修后的氧氣管系，其中如有過濾器，則在送氧前，應確認氧氣過濾器內清潔無雜物。氧氣過濾器應定期清洗。9、檢修維修9.1 一般要求9.1.1 檢修設備時，必須執(zhí)行本章及其它章節(jié)的有關規(guī)定。9.1.2 嚴格執(zhí)行動火制度。在設備、管道上動火時，氧氣含量必須控制在23%以下；在生產區(qū)域或容器內動火時，應控制氧氣含量在19.5%23%。氫含量不準超過0.4%。在空分裝置周圍動火時，不準排放液氧、液空。暫停動火后，再次動火前，應重新取樣分析氧、

27、氫含量。如動火作業(yè)連續(xù)超過4h后，應重新取樣分析氧、氫含量，不應超過標準。氧氫容器、管道動火時除滿足以上條件外，必須進行可靠切斷。氧氫生產區(qū)域動火時應連續(xù)監(jiān)控氧、氫含量在上述規(guī)定范圍內。9.1.3 所有運轉設備檢修前，應將電源開關斷開，掛上“正在檢修”的警示牌。非工作人員嚴禁取牌合閘。合閘前應檢查，確認無人作業(yè)后，方可合閘。9.1.4 安全閥檢修時，應按設計要求或有關規(guī)定進行校驗，不準隨意更改起跳壓力。9.1.5 進入冷箱內或容器內檢修時，應使用12V的安全照明燈具，電纜、焊把線、接地線應確保絕緣完好。9.2 空分裝置9.2.1 空分裝置的低溫部分設備檢修，宜升到常溫進行。必須在低溫狀態(tài)下進行

28、搶修時，應有防止人員凍傷的措施。9.2.2 進入冷箱檢修前，應切斷氣源，用空氣置換內部氣體，扒出檢修部位的保溫材料，經分析冷箱內氧含量在19.5%23%范圍內，人員方可入內。9.2.3設備、閥門、管道和容器，嚴禁帶壓拆卸。9.2.4 與氧氣接觸的設備、閥門、管道和容器，進入空分裝置的空氣、氮氣管道及氮水預冷系統(tǒng)的水管等檢修時嚴禁被油脂污染。檢修后應進行脫脂處理，確認脫脂合格后，方可投入生產。脫脂檢驗應執(zhí)行8.6.1的規(guī)定。9.2.5 冷箱內搭腳手架宜采用非金屬材料。腳手架應固定在冷箱骨架或大管徑管道上。檢修完畢后，應拆除冷箱內腳手架，并清除一切雜物。施工中應采取防滑、防跌措施。9.2.6 管道

29、施焊時，嚴禁在管道上打火引弧，鋁管同一處焊接不能超過兩次，否則應重新配管施焊。嚴禁用工藝管道作為地線進行焊接。9.2.7 冷箱內高處作業(yè)時，人員應佩帶安全帶，所攜帶工、機具應固定或系牢，不準亂扔物品。9.2.8 在冷箱內進行查漏作業(yè)時，嚴禁攀登直徑80mm以下的細管及儀表管線。9.2.9 空分裝置用三氯乙烯等清洗劑清洗時，應采取防護措施?？辗盅b置檢修清洗后，投產前應進行系統(tǒng)全面大加熱。9.2.10 空分裝置試壓前，應首先制定試壓方案，試壓應采用氣壓法,所用氣體必須是無油、干燥、潔凈的空氣或氮氣。嚴禁用氧氣試壓。用瓶裝的高壓氣體做試壓氣源時，應減壓。需要查漏時，試壓氣體宜用空氣。當使用氮氣試壓查

30、漏時，應嚴格監(jiān)控冷箱內氧氣含量在規(guī)定范圍內，嚴防氮氣窒息。9.2.11 空分裝置試壓應有專人操作和監(jiān)護。試壓所用的壓力表應在檢驗周期內，系統(tǒng)較大的裝置試壓時，應安裝兩塊以上符合要求的相同精度與量程的壓力表。9.2.12 空分裝置試壓時，應按不同壓力分別進行，應緩慢升壓，嚴禁超壓。9.2.13 空分裝置的查漏，應采用涂刷肥皂水的方法。鋁管應采用中性肥皂水。9.2.14 扒珠光砂前，應緩慢并充分加熱冷箱內珠光砂，加熱時應打開冷箱頂人孔板，并嚴密監(jiān)控冷箱內壓力。當冷箱內漏有低溫液體時，應制定專門的加溫及扒砂方案。在加溫過程中，確保冷箱不超壓。扒砂過程中，當冷箱高度大于40m時，應分層扒砂。泄砂口應緩慢、謹慎、分步打開，以防止“砂爆”發(fā)生。當冷箱上部存有珠光砂時，嚴禁操作人員從底部進入冷箱。9.2.15 扒、裝珠光砂時，應采取有效的勞動保護措施。充裝口和各層平臺人孔均應設置安全防護柵網，扒裝現場應留有人員安全撤離的通道。9.2.16 用氮氣作氣源進行濃相輸送充裝珠光砂作業(yè)時，應嚴防氮氣窒息。9.2.17 多臺空分裝置管道相連時，檢修的空分裝置應與其它空分裝置可靠隔離?？諌簷C、氧壓機、9.3 空壓機、氧壓機、氮壓機9.