組合箱梁外觀(guān)質(zhì)量通病的問(wèn)題及防治措施

1、組合箱梁外觀(guān)質(zhì)量通病的問(wèn)題及防治措施組合箱梁由于其外形簡(jiǎn)潔美觀(guān)、結(jié)構(gòu)受力合理、施工周期長(zhǎng)、經(jīng)濟(jì)效益好的顯著特點(diǎn)，在江蘇高速公路建設(shè)中被推廣使用。僅南京繞越東北段公路5標(biāo)中，設(shè)計(jì)就有11座橋梁共計(jì)195片組合箱梁，其單孔跨徑有25M、30M 等。經(jīng)過(guò)馬鞍互通特大橋25M、30M箱梁預(yù)制施工經(jīng)驗(yàn)，并與其它兄弟標(biāo)段的探討、學(xué)習(xí)、研究，通過(guò)組織技術(shù)攻關(guān)，分析組合箱梁在預(yù)制過(guò)程中的一些常見(jiàn)外觀(guān)質(zhì)量通病缺陷，摸索出組合箱梁施工中應(yīng)注意的幾個(gè)外觀(guān)質(zhì)量通病問(wèn)題，并作如下討論。1、水波紋原因：主要是由于混凝土拌和過(guò)程中，水灰比未控制好，水量過(guò)大，引起坍落度過(guò)大，澆筑時(shí)經(jīng)振搗后混凝土離析，水泥稀漿浮到混凝土的表面

2、，水泥含量較多，終凝后在混凝土表面出現(xiàn)形成的水泥灰顏色較深，形成的形狀似水波紋狀，另外混凝土分層澆筑時(shí)，由于振搗上層混凝土?xí)r振動(dòng)棒沒(méi)有深入到下層足夠的深度，往往也會(huì)引起出現(xiàn)水波紋現(xiàn)象。解決方法（1）施工前必須做好施工配合比，確定好水灰比及砂、石含水量，混凝土拌和過(guò)程中必須嚴(yán)格控制坍落度，對(duì)坍落度不符合要求的混凝土必須倒掉重新拌和，嚴(yán)禁不合格的混凝土入模。（2）混凝土振搗時(shí)必須將振動(dòng)棒透入到下層一定的深度，且振搗時(shí)必須控制每一棒的振搗時(shí)間，時(shí)間為3-5s，振搗時(shí)間不能過(guò)長(zhǎng)，過(guò)長(zhǎng)將會(huì)引起混凝土的離析。2、魚(yú)鱗紋原因：主要由于新拌和混凝土離析，或放置時(shí)間過(guò)長(zhǎng)造成泌水，形成水膜及水泥稀漿擠占骨料間空隙

3、，并分散、包裹于骨料表面，水份遷移形成水膜痕跡及淺表層多孔低強(qiáng)度的硬化水泥石，低強(qiáng)度硬化水泥石在拆模時(shí)易與模板粘連、脫落，從而形成表面粗糙，色差等魚(yú)鱗紋。當(dāng)混凝土過(guò)振形成離析時(shí)，石料擠壓形成一部分骨料少，一部分骨料多，外觀(guān)顏色不一形成色差，骨料多的地方外觀(guān)便形成魚(yú)鱗紋。另外，當(dāng)芯模反壓固定及芯模底部未封閉，澆筑時(shí)芯模上浮，混凝土出現(xiàn)塑性變形并向下滑移，也將會(huì)在表面出現(xiàn)魚(yú)鱗紋。解決方法（1）控制混凝土離析及放置時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，控制骨料的最大粒徑及骨料級(jí)配，碎石應(yīng)為5-25mm之間的連續(xù)級(jí)配，做理論配合比時(shí)應(yīng)適當(dāng)增加砂率，澆筑時(shí)應(yīng)盡量不讓混凝土等待時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，運(yùn)輸過(guò)程中應(yīng)盡量減少翻運(yùn)次數(shù)，這樣便可控制混凝

4、土的泌水。（2）對(duì)芯模要一次性的固定好，防止上浮。（3）分段澆筑后，封閉芯模底模，限制混凝土從芯模底板處上翻。（4）采用二次振搗，先用50型棒，間隔一定距離后，再用30型棒進(jìn)行二次補(bǔ)振，振動(dòng)棒振搗間距要均勻，時(shí)間要大致相等，不能間距時(shí)大時(shí)小，時(shí)間時(shí)長(zhǎng)時(shí)短，這樣便可控制混凝土不離析、不漏振、不過(guò)振。 3、冷縫原因：（1）由于梁澆筑時(shí)分層、分段時(shí)間間隔過(guò)長(zhǎng)，澆筑上層時(shí)，下層已超過(guò)初凝時(shí)間，上層振動(dòng)棒無(wú)法深入到下層混凝土中，在兩層交界面上出現(xiàn)的色差現(xiàn)象。 （2）由于澆筑時(shí)下層表層形成水泥稀漿，水泥含量大，而上層澆筑時(shí)振動(dòng)棒插入深度不夠，使得兩層之間形成界面出現(xiàn)的色差現(xiàn)象。 （3）由于氣溫較高，下層澆

5、筑后，上層還沒(méi)有來(lái)得及澆筑就初凝，從而在兩層間交界面形成的色差現(xiàn)象。解決方法：（1）控制砼拌和能力及澆筑時(shí)間，應(yīng)盡量減少混凝土的翻運(yùn)次數(shù)，適當(dāng)控制混凝土的澆筑長(zhǎng)度，控制混凝土的澆筑時(shí)間，在下層初凝前澆筑上層。（2）澆筑時(shí)應(yīng)控制振動(dòng)棒的插入深度，盡可能的使棒插入深一些，深入到下層中，使上下層界面混凝土混和均勻，消除色差。（3）高溫時(shí)在混凝土中摻入緩凝劑，延長(zhǎng)混凝土的初凝時(shí)間。（4）在外側(cè)模上使用附著式振動(dòng)器，也可減小混凝土外觀(guān)上的色差。4、氣孔原因：（1）由于水灰比較大、拌和用水計(jì)量不準(zhǔn)確及未調(diào)整施工配合比或調(diào)整不準(zhǔn)確，都將會(huì)造成拌和用水量偏多，坍落度過(guò)大，形成水珠，從而在混凝土終凝后，再吸收水

6、份，在表面便形成氣孔。（2）模板表面不光滑，脫模劑太多、太粘，將滯留混凝土中的水珠及氣泡，從而拆模后在混凝土表面出現(xiàn)氣孔。（3）振動(dòng)棒振搗的間距過(guò)大，振搗時(shí)間短，使混凝土中的水珠及氣泡沒(méi)能全部逸至表面，從而在混凝土表面形成氣孔。解決方法：（1）摻入減水劑，減小用水量，充分做好理論配合比，混凝土拌和前調(diào)整好施工配合比，拌和時(shí)控制好用水量，限制坍落度、水灰比。（2）對(duì)模板必須除銹打磨，潔凈模板，且同時(shí)用清潔的脫模劑，不能使用廢機(jī)油等會(huì)引起色差的脫模劑，也不能使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土變色的脫模劑，且同一座橋上使用同一種脫模劑。（3）控制好振動(dòng)棒振搗間距及振搗時(shí)間，不能大也不能小。（4）在外

7、側(cè)模上使用附著式振動(dòng)器，或用扁鏟在混凝土與側(cè)模之間插搗，或在振搗時(shí)輕敲模板，便可幫助附著在側(cè)模上的氣泡逸出，從而達(dá)到消除氣泡的效果。 5、蜂窩麻面原因：（1）當(dāng)振動(dòng)棒振搗間距過(guò)大、漏振或振搗不好時(shí)，砂漿體沒(méi)有填滿(mǎn)粗骨料之間的孔隙時(shí)就會(huì)產(chǎn)生蜂窩。（2）混凝土配合比選擇不當(dāng)、含砂率不足、集料級(jí)配不良、坍落度偏小或鋼筋間距太小、模板拼縫不好形成漏漿等，均會(huì)造成水泥砂漿的不足或缺失難以填滿(mǎn)集料間隙而形成蜂窩麻面。（3）模板拆模過(guò)早，混凝土終凝時(shí)間短，還沒(méi)有形成一定的強(qiáng)度，混凝土表面的混凝土便附著于模板面上而一起拆下來(lái)形成麻面。（4）模板脫模劑涂的不足太少，或不均勻，有些地方有，有些地方?jīng)]有，也可使混凝

8、土的表面粘在側(cè)模上，拆模時(shí)一起被剝落形成麻面。解決方法：（1）加強(qiáng)振搗，二次振搗法，前人初振，后人復(fù)振，且分段，專(zhuān)人負(fù)責(zé)。這樣便可控制漏振或振搗不到位的現(xiàn)象。（2）控制好混凝土的配合比，適當(dāng)增大砂率，加強(qiáng)集料級(jí)配的檢測(cè)，不合格的集料不進(jìn)場(chǎng)，混凝土拌和時(shí)控制好坍落度，太小時(shí)向機(jī)中加水重新拌和，模板拼縫可加工成企口形，便于咬合，并在縫間采用高密海綿條或玻璃膠處理，確保接縫平整，嚴(yán)密不漏漿。（3）脫模劑一定要涂均勻，不能太少，且必須達(dá)到一定的強(qiáng)度之后才能拆模，拆模時(shí)要小心，不能碰壞棱角，也要輕拆。6、砼外表氣泡多且密集主要原因：a、振搗時(shí)間不夠，振搗棒上提速度過(guò)快；b、梁下部氣泡較少，是因受上部砼自

9、重壓密的作用，排除了振搗時(shí)未排完的氣泡；c、摻減水劑砼攪拌時(shí)間不夠，不足2分鐘；d、砼坍落度大、水泥漿稀、含水量重，貼模板面的砼氣泡含量多，沒(méi)排除完。防治措施：a、砼拌合物透徹均勻，攪拌時(shí)間不小于2分鐘；b、坍落度不宜過(guò)大，如坍落度為57cm， c、振搗棒要快插慢提，每插一振點(diǎn)的累計(jì)振搗時(shí)間不少于25秒，砼愈往上澆筑愈要放慢澆筑速度，并使砼坍落度適當(dāng)減少和振搗時(shí)間適當(dāng)延長(zhǎng)；d、砼振搗順序：分段分層、限時(shí)接茬，澆前振后、切莫早振，快插慢提，振速控制7、砼表面有鋼筋顯隱主要原因：a、由于鋼筋的存在導(dǎo)致砼不均勻（離析）b、鋼筋籠骨架未整體豎直或有局部變形；c、箍筋凈保護(hù)層厚度不足；d、模板頂端高出鋼

10、筋，鋼筋籠骨架頂端未伸出 ，難于固定；防治措施：a、箍筋纏繞主筋必須緊繞，不留空隙；b、加密保護(hù)層墊塊（最好采用塑性墊塊），并使鋼筋骨架頂端與模板之間有撐有拉，固定堅(jiān)牢；、控制砼坍落度。8、砼表面顯見(jiàn)模板縫痕或縫口處不規(guī)則色斑、砂線(xiàn)主要原因：模板縫口加工精度不夠，難于保證拼裝（上下對(duì)接或豎向合縫）質(zhì)量。造成模板拼裝后不平順、有縫隙。澆注砼時(shí)，若縫里滲水，但水泥未淌出則形成色斑；若縫里漏漿，即有水泥淌出則形成砂線(xiàn)。當(dāng)滲水、漏漿的嚴(yán)重的程度不同，則色斑范圍、深淺不一。防治措施：a、提高模板加工質(zhì)量，尤其縫合加工精良；b、采用大塊模板，盡量減少拼縫。c、拼裝合縫嚴(yán)密、平順、不滲水、漏漿。d、振搗砼時(shí)

11、，在模板板縫口振搗的時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)。9、砼外側(cè)出現(xiàn)色差、色斑主要原因：a、早振、早振加過(guò)振；b、箱梁腹板斷面小，底板砼全部依靠從腹板砼被振搗流動(dòng)到位，而發(fā)生重復(fù)振搗、過(guò)振；c、鋼筋或波紋管密集部位，砼中粗骨料難下去時(shí)造成砼不均勻；d、水泥品質(zhì)欠佳、砂子顆粒較粗、加上攪拌時(shí)間不夠，坍落度較大時(shí)，拌合物粘稠性差。防治措施：a、嚴(yán)禁早振，每層砼前沿必須剩留約1m范圍暫時(shí)不振，待下一段砼接茬后一并振搗，當(dāng)砼布料厚度不一或未全斷面鋪滿(mǎn)時(shí)，也不要急于早振。b、箱梁底板砼，可采取芯模頂面開(kāi)窗洞，底面留空擋的辦法完成外觀(guān)質(zhì)量的控制除上述現(xiàn)象外，在原材料的選擇上要進(jìn)一步的加強(qiáng)。即混凝土原材料的控制1、水泥因水泥澆筑成品后其色澤與水泥礦料組份有關(guān)，預(yù)制上部結(jié)構(gòu)水泥應(yīng)選用色澤青灰，均勻一致的普通硅酸鹽水泥。同一座橋的箱梁應(yīng)盡可能使用同一品種規(guī)格。2、砂應(yīng)采用級(jí)配良好，質(zhì)地堅(jiān)硬，顆粒潔凈的中砂，且不含泥土、云母、貝殼、有機(jī)物或其它有害物質(zhì)，當(dāng)粒徑大于10mm的卵石含量超過(guò)5%時(shí)，使用前要進(jìn)行過(guò)篩；當(dāng)粒徑0.074mm粉塵及雜質(zhì)含量超過(guò)1%時(shí)，使用前須進(jìn)行沖洗。施工所用的砂細(xì)度模數(shù)變化范圍超出Mx配±0.1時(shí)，不宜使用。3、碎石采用石英巖以及巖石抗壓強(qiáng)度符合要求的花崗巖、石灰?guī)r等加工的粗骨料，碎石的連續(xù)級(jí)配的最大粒徑20mm.壓碎指標(biāo)值9