如何改善化學(xué)鍍鎳的耐腐蝕性能

1、如何改善化學(xué)鍍鎳的耐腐蝕性能化學(xué)鍍技術(shù)能廣為應(yīng)用的原因之一是鍍層具有優(yōu)越的耐蝕性能， 它是陰極性 鍍層，所以鍍層厚度及完整性是保護(hù)基材效果好壞的關(guān)鍵， 否則反而加快基材的 腐蝕，這點(diǎn)必須充分予以重視。Ni-P 鍍層耐蝕性能與磷量密切相關(guān)，高磷鍍層耐蝕性能優(yōu)越源于它的非晶 態(tài)結(jié)構(gòu)。非晶態(tài)與晶態(tài)的本質(zhì)區(qū)別在它們的原子排列是否周期性， 由于固體化學(xué) 鍵的作用從短程看二者都是有序的， 非晶的特性是不存在長程有序， 無平移周期 性。這種原子排列的長程無序，使非常均勻的 Ni-P 固溶體組織中不存在晶界、 位錯、孿晶或其他缺陷。另外，非晶態(tài)鍍層表面鈍化膜性質(zhì)也因?yàn)榛w的特征， 其組織也是高度均勻的非晶結(jié)構(gòu)

2、，無位錯、層錯等缺陷，韌性也好，不容易發(fā)生 機(jī)械損傷。 與晶態(tài)合金對比， 非晶態(tài)合金鈍化膜形成速度快， 破損后能立即修復(fù) 而具有良好的保護(hù)性。研究發(fā)現(xiàn) Ni-P 合金在酸性介質(zhì)中形成的鈍化膜是磷化物膜，其保護(hù)能力比 純鎳鈍化膜強(qiáng)。例如， Ni-P 合金在稀鹽酸中腐蝕，磷量低是磷促進(jìn)鎳的活性溶 解。小于8%P勺鍍層表面有黑灰色的腐蝕產(chǎn)物，用俄歇電子譜儀測定表面一定深 度處發(fā)現(xiàn)Ni、P及0三種元素，光電子能譜儀進(jìn)一步證實(shí)它是鎳的磷酸鹽膜。但大于8%P的高磷鍍層腐蝕后表面呈灰白色，一般尚能保持光潔，俄歇電子譜儀觀 測到約10?深處有Ni、0,是氧化鎳層，依次在20?處是Ni、P及0共存，是磷 酸鹽層

3、，內(nèi)層則為富P的Ni、P層，P量約占20（重量），大體對應(yīng)Ni2P。含P>8%勺非晶態(tài)Ni-P鍍層在HCI、FeCI3等介質(zhì)中腐蝕后X射線從產(chǎn)物中 檢查出Ni2P。光電子能譜定量分析發(fā)現(xiàn)腐蝕前 Ni/P=3.4，腐蝕后Ni/P=1.2，即 有磷在表面富集現(xiàn)象。腐蝕過程的熱效應(yīng)也會使亞穩(wěn)的非晶態(tài)結(jié)構(gòu)晶化，形成 Ni2P或NixPy °Ni-8%P鍍層在H2SO仲腐蝕后光電子能譜除了發(fā)現(xiàn) NixPy峰外， 還發(fā)現(xiàn) P043-。非晶態(tài) Ni-P 層表面形成的磷化物膜阻擋了腐蝕繼續(xù)進(jìn)行而提高了它的耐蝕 性，但這層磷化物膜易被氧化性酸如 HNO溶解，所以Ni-P層不耐氧化性介質(zhì)的 腐蝕。

4、從以上討論不難理解鍍層中磷量分布不均除了形成微電池加速腐蝕外， 對 磷化物鈍化膜的均勻性也會產(chǎn)生影響，以至減小膜的保護(hù)性?；瘜W(xué)鍍的抗變色能力遠(yuǎn)優(yōu)于電沉積的金屬層。 高磷不含硫和重金屬的鍍層能 在空氣中色澤保持長期不變。Ni-B鍍層的抗變色能力較差，可用CrO3后處理加 以改善?？棺兩芰σ簿褪悄臀g性的反映，因此HNO3式驗(yàn)?zāi)苎杆僮龀雠袛?，如? : 1HNO3浸泡，小于20s出現(xiàn)黑色膜則表明該鍍層的抗變色能力不佳，但不 能對耐蝕性作出描述。以下分八個方面介紹化學(xué)鍍鎳層的腐蝕問題：1. 電偶腐蝕已知化學(xué)鍍鎳是陰極性涂層，在腐蝕原電池中是陰極而被保護(hù)。 鍍層或基材在腐蝕過程中的極性按它們在該腐蝕介

5、質(zhì)中的電位高低來決定， 電位 高者是陰極，反之，電位低者是陽極而被腐蝕。2. 鍍層中磷含量及熱處理對耐蝕性的關(guān)系在酸性介質(zhì)中 Ni-P 合金電位隨磷 量增加而正移， 即高磷層的熱力學(xué)穩(wěn)定性比低磷層高。 熱處理后鍍層耐蝕性略有 下降，熱處理對鍍層耐蝕性能的影響可解釋如下： Ni-P 合金在熱處理后析出金 屬間相 Ni3P 在腐蝕原電池中是陰極， Ni 固溶體是陽極，所以 Ni3P 的析出及其 面積增大均加速了鍍層的腐蝕。另外，熱處理過程中鍍層體積收縮4%-6%容易出現(xiàn)裂紋暴露出基體也會增加腐蝕。 由此可見， 高硬度和高耐蝕性鍍層是不可 兼得的。隨著熱處理溫度的增加或時間延長耐蝕性能有所回升，原因

6、是 Ni3P 彌 散粒子逐漸長大聚集、 陰極相面積減小。 如果在較低溫度短時間內(nèi)處理， 鍍層尚 未晶化，也未析出 Ni3P 則對耐蝕性影響不大。 3. 鍍浴與耐蝕性化學(xué)鍍鎳層的性 能，尤其是耐蝕性與鍍浴關(guān)系十分密切， 鍍浴組成中絡(luò)合劑與穩(wěn)定劑的影響有時 比鍍層含磷量的影響還大， 絡(luò)合劑與耐蝕性關(guān)系在堿性鍍浴中表現(xiàn)尤其敏感， 值 得注意。首先是浴中主鹽種類的影響， 實(shí)驗(yàn)表明硫酸鹽與氨基磺酸鹽浴得到鍍層的耐 蝕性基本相同，但用氯化鎳作主鹽，由于存在 Cl- ，鍍層的耐蝕性能明顯惡化， 故一般不采用。 浴中絡(luò)合劑對鍍層耐蝕性影響在用單元絡(luò)合劑時， 耐鹽霧性能好 壞的順序大體與絡(luò)合劑對沉積速度的影響相

7、反，即沉積速度快的絡(luò)合劑分子中， 用氨基、羥基來取代a碳原子上的氫原子得到的產(chǎn)物來組成鍍浴所得鍍層的耐 蝕性最好。 鹽霧試驗(yàn)結(jié)果可反映出鍍層孔隙率的大小， 沉積速度快孔隙率大、 耐 蝕性也差。 用氨基或羥基取代脂肪酸形成的絡(luò)合劑、 羥基醋酸 （乙醇酸）浴鍍層的 耐鹽霧試驗(yàn)結(jié)果優(yōu)于氨基醋酸 （甘氨酸），但 a -氨基丙酸 （丙胺酸）浴鍍層耐蝕性 卻優(yōu)于 a -羥基丙酸 （乳酸） ，由此可見 a 碳原子上氫原子被甲基取代后的產(chǎn)物 在起作用。 鍍浴中穩(wěn)定劑雖然加入量極微， 但對鍍層耐蝕性能有著明顯影響， 重 金屬離子尤甚， 因此有人認(rèn)為高耐蝕鍍液中不宜用穩(wěn)定劑。 穩(wěn)定劑在施鍍過程中 迅速消耗， 在鍍

8、件邊沿及棱角部位吸附富集， 使鍍層表面組分不均勻性增加而降 低了耐蝕能力。 4. 孔隙率陰極性涂層的孔隙率是一個很重要的質(zhì)量指標(biāo)， 它不僅關(guān)系到鍍層的耐蝕性， 還與其密度、 韌性有關(guān)， 化學(xué)鍍鎳耐蝕性好的原因之一就是它的低孔隙率。 鍍層 愈厚孔隙率愈小， 與相同厚度的電鍍鎳層對比化學(xué)鍍鎳孔隙率要低得多。 實(shí)驗(yàn)測 得15um厚的電鍍鎳、12um厚的電鍍銅層的孔隙率只相當(dāng)于 7um厚的化學(xué)鍍鎳層。 化學(xué)鍍鎳孔隙率低的原因與其致密的非晶或微晶結(jié)構(gòu)有關(guān)。 一般的酸浴鍍層厚度 到15um則基本無孔（基材為粗糙度Ra>0.631.25um的45#鋼、鍍層含磷8.3%、 貼紙法檢測小于1點(diǎn)/ cm 2

9、、小于2點(diǎn)/8 cm 2）。從鍍層結(jié)構(gòu)可知微晶尺寸越小孔 隙尺寸也越小，所以非晶態(tài)鍍層孔隙率低。已知 Cl- 直徑 3.64?、 Fe（CN）63-, 直 徑 4.3?，當(dāng)微晶尺寸小于 20?，其間孔隙就不容貼紙法試劑離子進(jìn)入，也就是孔隙率為零。化學(xué)鍍鎳層最常見的是針孔形狀的氣孔 , 為了防止 ,除了加表面活性劑外只 有加強(qiáng)溶液的流動或工件與鍍液間的相對運(yùn)動來給予解決 . 鍍件上部的落塵面出 現(xiàn)的圓孔是細(xì)小懸浮粒子造成的 . 砂眼指的是一直連通到基材的深孔 , 它與氣孔 的區(qū)別在于其具有不對稱性 , 也不拖尾 , 產(chǎn)生原因是基材表面不合格 ( 含有夾雜物 也會引起鍍層出現(xiàn)孔洞 )還可能為光亮的

10、化學(xué)鍍層放大 . 另外一些顆粒狀的瘤狀 物, 周圍有砂眼而誤認(rèn)為孔洞 , 其實(shí)是沉積快或其他固體粒子造成的。鍍層表面孔隙率與以下因素有關(guān)： (1) 施鍍工藝通常堿浴鍍層的孔隙率比酸浴大12倍，用肼做還原劑得到的鍍層又比用 次磷酸鹽高。 添加劑種類也有影響， 鍍速快孔隙率增大， 施鍍過程中的雜質(zhì)及懸 浮物不僅增加表面粗糙度，同時也增加孔隙率。 (2) 鍍件表面粗糙度鍍件表面愈 光潔平整其孔隙率愈小。例如某堿浴得到的鍍層，基材表面粗糙度 Ra=1.0 2.5um，厚度在811um時孔隙率為67點(diǎn)/cm2,而Ra=0.21.25um,同樣厚 度孔隙率降到12點(diǎn)/cm2。一般基材表面粗糙度 Ra>

11、; 0.631.25um鍍78um Ra>5 10um鍍1215um 毛坯必須鍍大于 25um 噴砂表面鍍大于 30um才能得 到基本無孔的鍍層。 厚度相同的鍍層如分兩次施鍍也可以降低孔隙率， 如某酸浴 一次鍍10um厚的孔隙率為45點(diǎn)/cm2,分兩次鍍則降低為1.92.5點(diǎn)/cm2。 Hong Deng的研究表明,只用一般的概念來描述基材形貌與孔隙率的關(guān)系是遠(yuǎn)遠(yuǎn) 不夠的 , 這種影響是復(fù)雜的。他們用了幾種表面粗糙度不同的樣品，有噴細(xì) SiC(Ra=0.43um)、粗 SiC(Ra=0.75um)、未進(jìn)行機(jī)械處理(Ra=1.19um)、干噴玻璃 球(Ra=1.70um)以及濕噴玻璃球(R

12、a=1.69um)的鋼板，每種粗糙度樣品又分別進(jìn)行 化學(xué)拋光、電解拋光和閃鍍鎳處理，然后在該表面分別鍍5um厚的Ni-11%P的鍍 層,用S02進(jìn)行腐蝕試驗(yàn),結(jié)果表明鋼材表面形貌是鍍層產(chǎn)生孔洞的主要影響因 素,不同前處理方法得到的表面形貌亦異，但粗糙度Ra=0.43的表面耐蝕性并不 比Ra=0.75um或 Ra=1.19um的表面有明顯的改善。拋光表面對耐蝕性的改善均不 如閃鍍1um亮鎳的效果好，暗鎳的作用也不明顯。亮鎳作用顯著的原因是它有整 平作用 , 且賦予基材一個成分均勻的表面。本實(shí)驗(yàn)結(jié)果至少說明影響孔隙率的因 素不僅是表面粗糙度 , 還有它的形貌。研究還發(fā)現(xiàn)三維生長的化學(xué)鍍層絕非在基

13、材表面各個地方等速生長，表面上的孔洞由于其內(nèi)部的鍍液不能充分得到交換、 補(bǔ)充，所以孔洞不可能被完全覆蓋， 但在洞口及上邊沿部分鍍層較厚， 形成一個 窄而深的通道， 腐蝕過程中該通道增加了介質(zhì)及產(chǎn)物進(jìn)出孔洞的困難， 也就是增 加了腐蝕的阻力。由此可見，真正耐蝕的鍍層至少要有50um的厚度為宜。(3)熱處理有助于降低鍍層的孔隙率對鋼和鋁等基材， 化學(xué)鍍鎳是陰極性涂層， 如果 孔洞多將構(gòu)成大陰極小陽極的腐蝕電池而加速基材的腐蝕。 孔隙率作鍍層質(zhì)量檢 查時只做相對比較用， 因?yàn)榭紫堵蕼y定方法不同結(jié)果亦異。 鍍層使用前最好根據(jù) 工況先做試驗(yàn)為宜?？紫堵蕼y定方法除貼紙外，還有鹽霧試驗(yàn)、不同濃度的 S02

14、試驗(yàn)均能得到可靠的結(jié)果。 5. 鈍化及點(diǎn)蝕研究發(fā)現(xiàn)Ni-P合金在Cl-介質(zhì)中的局部腐蝕與鍍浴組成及 PH值有關(guān)，腐蝕 后形貌還與基材有關(guān)。例如，用重金屬離子做穩(wěn)定劑、PH值較低(4.2)，得到的鍍層較平整，并為層狀結(jié)構(gòu)，而且磷量也較高 (>10%)。這類鍍層的鈍化能力強(qiáng)， 在中性介質(zhì)或海水中腐蝕電位較高。 如發(fā)生局部腐蝕則表現(xiàn)為典型的孔蝕， 孔徑 小，其深徑比達(dá)數(shù)百，腐蝕后表面依然保持光亮，但一旦穿透到基材就危險了； 如用有機(jī)硫化物做穩(wěn)定劑，PH值較高(4.8)，則沉積層表面為花椰菜狀纖維結(jié)構(gòu)， 且磷量較低(< 6%)。這種鍍層的鈍化能力弱，在中性介質(zhì)中幾乎沒有鈍化區(qū)、 腐 蝕迅速

15、，但不穿孔， 表面凹凸不平而且喪失光澤， 在纖維邊界處顯微選擇溶解較 快。顯然，上述兩種類型鍍層的保護(hù)作用不同，第一類高磷鍍層在Fe、Pb甚至Cu上均屬陰極性涂層，一旦穿孔就加速鍍件腐蝕，但第二類低磷鍍層則會起陽 極保護(hù)作用?？傊?Ni-P 合金耐蝕性能隨鍍層自身和環(huán)境變化，使用時必須根據(jù) 工況條件具體分析進(jìn)行實(shí)驗(yàn)才能收到預(yù)期效果。高磷非晶態(tài)的Ni-P合金陽極化曲線與純Ni不同，H2S0和HNO等氧化性 介質(zhì)中， Ni-P 合金鍍層無明顯的鈍化區(qū)， 只是電流密度隨磷量增加而明顯降低。 Ni-P 合金腐蝕電位比純鎳正，且隨磷量增加而略正移。在還原性酸 -鹽酸介質(zhì)中 純鎳也無鈍化行為， 高磷鍍層的

16、電位比純鎳正得多。 極化曲線表示的腐蝕行為與 實(shí)際測量結(jié)果一致。 6. 應(yīng)力腐蝕和腐蝕疲勞因非晶態(tài) Ni-P 合金優(yōu)越的抗 Cl- 局部腐蝕能力而促使人們研究它對應(yīng)力腐 蝕開裂的保護(hù)作用。在321不銹鋼表面鍍30um厚的Ni-10%P層，并做去氫處理。 用U形彎曲試驗(yàn)及恒載荷拉伸試驗(yàn)測樣品在沸MgCI2介質(zhì)中的應(yīng)力腐蝕開裂。低載下由于基材變形小鍍層不致開裂， 因介質(zhì)與基材被鍍層完全隔離， 從而抵制了 開裂。但在中等應(yīng)力條件下脆性 Ni-P 層有可能開裂。即使如此，因?yàn)樵鲩L了裂 紋孕育期也在一定程度上延長了斷裂時間。 所以， Ni-P 鍍層不同程度改善了 321 不銹鋼在沸MgCI2介質(zhì)中抗開裂

17、的能力。研究還發(fā)現(xiàn)，在裂紋擴(kuò)展階段鍍層的作 用不大，但因 Ni-P 合金電位比 321 不銹鋼低，腐蝕過程中作為陽極對基材有保 護(hù)作用。如果在650C熱處理使Ni3P聚集長大，基材與鍍層交界處出現(xiàn)擴(kuò)散層， 鍍層的韌性比400C硬化處理時有所改善，使其開裂傾向減小而有利于抑制基材 的開裂。參考文獻(xiàn)報導(dǎo)在1Cr18Ni9Ti不銹鋼上分別鍍Ni和Ni-P，用恒載和慢應(yīng)變 速率試驗(yàn)法測它們在42%沸 MgCl2中開裂行為。發(fā)現(xiàn)即使在高應(yīng)力下鍍層已出現(xiàn) 許多與外加應(yīng)力方向垂直的平行裂紋， 且貫穿到基體， 對不銹鋼的開裂仍然有很 好的保護(hù)作用， 50h 未發(fā)生斷裂。純 Ni 鍍層韌性優(yōu)于 Ni-P 保護(hù)效

18、果更好。 Ni-P 層具有保護(hù)作用原因在于它使不銹鋼處于陰極保護(hù)電位區(qū) (Ni-P 層為陽極)。碳 鋼上Ni-P鍍層在35%NaO溶液中的電位處于碳鋼發(fā)生開裂的電位敏感區(qū)，有缺 陷或裂紋的鍍層就不能防止碳鋼發(fā)生開裂。 綜上所述可見要保護(hù)基材不發(fā)生開裂 對鍍層的基本要求是：(1) 金屬鍍層在工作介質(zhì)中耐蝕性良好， 而且不發(fā)生開裂； (2) 鍍層完整、不太厚，韌性好才不易出現(xiàn)損傷； (3)對金屬-環(huán)境體系所處電位 區(qū)是開裂不敏感區(qū)， 選擇鍍層的腐蝕電位應(yīng)該就在這一電位域。 如鍍層電位處在 金屬-環(huán)境的SCC敏感區(qū)，有裂紋或缺陷的鍍層將加速開裂發(fā)生。關(guān)于Ni-P鍍層腐蝕疲勞的行為有如下報導(dǎo)。在碳鋼上

19、鍍Ni-P，用旋轉(zhuǎn)彎曲疲勞試驗(yàn)機(jī)、交變應(yīng)力頻率為 60Hz,分別在大氣和3%勺NaCl溶液中進(jìn)行測量， 二者的S-N曲線均光滑過渡，但大氣中有明顯的疲勞極限。化學(xué)鍍鎳樣品在108循環(huán)周期下疲勞強(qiáng)度提高約 50%，斷口觀察見到因基材變形使鍍層龜裂，但仍與 基材結(jié)合完好、光亮、無點(diǎn)蝕，裂紋源在未施鍍樣品上多達(dá)十余處、施鍍樣品上 卻只有一兩處，足見鍍層抑制裂紋萌生作用明顯。 但從Ni-P在NaCl介質(zhì)中優(yōu)良 的耐蝕性來看， 它提高腐蝕疲勞壽命的效果尚不理想， 分析這與多次循環(huán)應(yīng)力作 用使鍍層腐蝕電位負(fù)移有關(guān)。 實(shí)驗(yàn)中還發(fā)現(xiàn)在循環(huán)應(yīng)力作用下鍍層有部分晶化傾 向，這樣增加了鍍層脆性， 降低疲勞斷裂性能而

20、容易出現(xiàn)疲勞斷裂源和裂紋擴(kuò)展 區(qū)?；瘜W(xué)鍍鎳過程中析出大量 H2,因此鍍層和基材的氫脆問題為人們所關(guān)注。 有關(guān)各種化學(xué)鍍鎳標(biāo)準(zhǔn)文件中嚴(yán)格地規(guī)定了施鍍完畢后，工件除H2的制度。雖然有人測得化學(xué)鍍浴因溫度較高鍍層中含氫量還不及電鍍鎳， 但這并不表明該工 藝對基材無影響。7.高溫穩(wěn)定性純鎳熔點(diǎn)1455C，無論用磷或硼合金化均能使 其熔點(diǎn)降低，磷的影響尤甚。從Ni-P金相圖可知11%P勺鍍層熱處理后是磷在鎳 中形成固溶體并與Ni3P組成低共熔點(diǎn)的化合物，這時鍍層軟化點(diǎn)只有880C,磷量不同的鍍層其熔點(diǎn)在很大溫度范圍內(nèi)變動。 磷量小于低共熔點(diǎn)組成的鍍層當(dāng) 溫度升到880C時，貝U出現(xiàn)鎳固相與液相共存；而磷

21、大于低共熔點(diǎn)組成的鍍層便 為Ni3P固相與液相共存。Ni-B合金熔點(diǎn)比Ni-P高，含硼低的鍍層達(dá)1350C, 這時 Ni-P 已熔化，故稱 Ni-B 層具有紅硬性?；瘜W(xué)鍍Ni-P具有比電鍍Ni更好的抗高溫氧化性能。在650C空氣中做氧化 試驗(yàn)，并用未施鍍的鋼基材對比，結(jié)果未施鍍的基體鋼已強(qiáng)烈氧化，電鍍 Ni 隨 氧化時間的延長重量增加，但化學(xué)鍍Ni-P在100h后氧化增重趨于穩(wěn)定。鍍層熱 處理否變化不大。顯然，純 Ni 高溫氧化膜保護(hù)性能不及 Ni-P 膜好。試驗(yàn)表明在650C過熱蒸汽中保溫3000h后發(fā)現(xiàn)酸浴Ni-P鍍層的保護(hù)性比 堿浴鍍層好。一般認(rèn)為 Ni-P在300C、Ni-B在350C

22、連續(xù)使用是安全的，高達(dá) 500600C則必須注意。Ni-P鍍層高溫穩(wěn)定性的報導(dǎo)不多，有些還互相矛盾， 這說明問題復(fù)雜， 使用時最好根據(jù)工況條件做實(shí)驗(yàn)。 8.如何改善化學(xué)鍍鎳層的耐 蝕性在討論化學(xué)鍍鎳耐蝕性的同時， 人們更關(guān)心的問題是如何更加提高或保證它 的耐蝕性能。 影響化學(xué)鍍鎳性能的因素不外乎基材質(zhì)量、 前處理、 鍍浴及施鍍工 藝、沉積層的后處理、各階段的質(zhì)量檢查等，有的已在其他章節(jié)中述及，這里只 補(bǔ)充幾點(diǎn)與耐蝕性有關(guān)的問題。 (1) 基體金屬質(zhì)量這是鍍層質(zhì)量的基本保證，但 往往被人們忽視。 鍍前必須了解工件材料的成分、 狀態(tài)、 冶金質(zhì)量及加工成型的 過程，不適當(dāng)?shù)募庸斐蓱?yīng)力、微裂紋。工

23、件上不應(yīng)有折疊、焊屑、毛刺、孔 洞及砂眼等缺陷。 鋼中的夾雜物， 尤其是硫化物不僅影響鍍層的耐蝕性， 還會毒 化鍍液。 (2) 鍍前處理基材上原有的潤滑油 (不飽和脂肪酸 ) 或緩蝕劑膜是很難清 洗凈的， 處理不好不僅會降低鍍層結(jié)合力， 還會產(chǎn)生針孔而降低耐蝕性。 除化學(xué) 清洗法外， 碳鋼基材常推薦使用電解清洗法， 但這種清洗方法明顯地影響鍍層耐 蝕性。例如在堿性介質(zhì)中陽極清洗會增加鍍層孔隙率；陰極清洗雖然孔隙率低， 但又可能引起氫脆。用堿性除銹劑，若換向、周期性反復(fù)清洗，這樣既改善結(jié)合 力又有利于降低孔隙率。高濃度堿液清洗，即先在85r浸泡10min、再陽極清洗 2min,效果不如浸泡后改用

24、陰極清洗更耐蝕。陽極清洗劑中用NaCN或H3BO3各降低鍍層的耐鹽霧試驗(yàn)?zāi)芰Γ?若堿浸與電解法合用可提高鍍層的耐鹽霧效果。 活 化處理Fe基表面用HCI使鍍層腐蝕率上升，以10%H2SO為好，且時間愈短愈佳。 活化液中絕對不能用緩蝕劑?；闹泻?Pb將使鍍層出現(xiàn)微孔、降低結(jié)合力，還 毒化鍍液。這類基材不宜用 H2SO4舌化，以25%HBF為宜，先閃鍍一層鎳亦可。 用10%HBF做活化劑對提高鍍層耐蝕性有利。(3)鍍后處理化學(xué)鍍鎳的后處理不 外乎加熱除H2提高硬度改善耐磨性或改善結(jié)合力，或進(jìn)一步處理以提高耐蝕性。 鍍后需要處理的鍍層只占總鍍層的一小部分。試驗(yàn)表明200C加熱1h的熱處理方法還有益

25、于改善鍍層的耐點(diǎn)蝕能力。低溫短時間加熱去除了H2、還繼續(xù)保持鍍層的非晶結(jié)構(gòu)，同時發(fā)生了最大的弛預(yù)，使其體積縮小、密度增加、孔隙率下 降。鉻酸鹽封閉處理是提高化學(xué)鍍層抗變色能力、 延長耐鹽霧試驗(yàn)時間及耐蝕性 能的一種最簡單而有效的方法。例如用 40g/LH2CrO4在85C下浸泡鍍層5min； 或 1%- 10%CrO3 7785C、浸泡 1 15min； Ni-B 鍍層用 20%CrO3 60C浸泡 10min，由于將鍍層表面甚至基體全部鈍化而提高了耐蝕性能。鉻酸鹽處理鍍層后使之鈍化， 可以從表面電位變化表現(xiàn)出來。 在化學(xué)鍍 Ni-P 層上涂有機(jī)漆不僅可以改善耐蝕性， 也有利于耐磨性。 浸油或涂石蠟在提高鍍層 耐蝕性的同時還改善了它的潤滑能力。 經(jīng)有機(jī)漆等處