硫磺回收崗位操作法

1、硫磺回收崗位操作法一、崗位任務(wù)：將濕式氧化法脫硫出來的硫泡沫在連續(xù)熔硫釜內(nèi)及時(shí)分離。將分離出來的溶液返回到脫硫系統(tǒng)。分離出的硫在熔硫釜高溫區(qū)加熱制成硫磺，包裝后作為產(chǎn)品出售。二、崗位概述：（1）工藝流程：濕法脫硫再生槽溢流出的硫泡沫，進(jìn)到泡沫槽，通過泡沫泵副線回流攪拌，使泡沫混合均勻，用泡沫泵打入熔硫釜，在釜的上部被加熱至60-90，硫泡沫中的硫顆粒聚集變大而沉于下釜，被分離的溶液上升，從釜上升，從釜上部排液管回脫硫系統(tǒng)，由富液泵打到噴射再生槽。當(dāng)釜內(nèi)的硫積累超過釜容積的1/3時(shí)，開始開放硫閥，在原料充足情況下，始終保持連續(xù)進(jìn)料、分離，制成硫磺。蒸氣流程：界外蒸汽經(jīng)減壓閥穩(wěn)定在0.45MPa首

2、先進(jìn)入熔硫加強(qiáng)管上部和放硫閥。從這兩部位出來的蒸汽匯到一起進(jìn)熔硫釜上夾套。蒸汽自上而下加溫釜內(nèi)物質(zhì)后從釜的底部出來，大部分冷凝水引到釜的上部入口，從另外通道入釜和冷硫泡沫換熱，起到節(jié)能和回收純凈的蒸汽冷凝液的作用。根據(jù)濕法脫硫系統(tǒng)水平衡，可適當(dāng)?shù)膶⒗淠号欧乓徊糠?。?）工藝原理：脫硫液將氣體中的硫化物吸收后，在溶液脫硫劑的作用下，析出單質(zhì)硫。硫附在泡膜上，在再生槽上溢流與再生液分離，進(jìn)入熔硫釜的硫泡沫在釜上部被加熱，氣泡破裂，沾在泡膜上的單質(zhì)硫聚集，較大顆粒下沉至釜的下部，在釜的下部繼續(xù)加熱成熔融狀液體，由放硫閥放出成品硫磺。上述過程可連續(xù)進(jìn)行也可間斷地進(jìn)行。（3）工藝指標(biāo)壓力：外來蒸汽 0

3、.6MPa熔硫釜夾套 0.4 5MPa熔硫釜內(nèi) 0.4 MPa內(nèi)外壓差 0.2 MPa溫度：分離液 6090熔硫下釜 120140泡沫槽 3570液位：泡沫槽： 1/22/3釜內(nèi)熔硫液位： 1/31/2三、正常操作1）準(zhǔn)備工作1.1設(shè)備、管線、閥門處于完好備用狀況，檢查開關(guān)情況。1.2儀表準(zhǔn)備齊全好用。1.3泵經(jīng)過單體試車，新系統(tǒng)經(jīng)過清洗。2）單質(zhì)硫與脫硫液分離2.1調(diào)節(jié)噴射再生槽液位，保持泡沫形成層，并正常溢流進(jìn)泡沫槽。在泡沫槽內(nèi)若分層，可先將清液打回系統(tǒng)進(jìn)行攪拌，使硫泡沫與溶液混合均勻。2.2開啟泡沫加壓泵，將硫泡沫連續(xù)打入熔硫釜。5MPa，并打開入熔硫釜的蒸汽閥、疏水閥，熔硫釜開始加熱運(yùn)

4、行。2.4開釜上排液閥，根據(jù)排出溶液的溫度控制排液閥的開量，溶液溫度高時(shí)開量大些，溶液溫度低時(shí)關(guān)小排液閥，使分離液的溫度始終控制在工藝指標(biāo)范圍內(nèi)。2.5開進(jìn)釜的蒸汽冷凝液閥和適度開放冷凝液閥。3）熔硫操作3.1當(dāng)釜內(nèi)沉積硫超過釜的容積1/3時(shí)，則開放硫閥，放硫閥的開度以分離速度來定，硫泡沫較稠，分量大，放硫速度可快些，否則要慢些，沒有界面液位計(jì)時(shí)可根據(jù)經(jīng)驗(yàn)操作，即當(dāng)分離液有顆粒硫出現(xiàn)時(shí)，說明釜內(nèi)積累較高，以及觀察下釜溫度計(jì)達(dá)120時(shí)即可開放硫閥。3.2當(dāng)放硫量過大，釜內(nèi)硫?qū)舆^低時(shí)，將很快出現(xiàn)未熔的固體雜質(zhì)和脫硫液，此時(shí)關(guān)放硫閥，待釜內(nèi)積存硫多時(shí)，再適量的開放硫閥。3.3采取連續(xù)熔硫時(shí)，一般不排

5、渣，但不能把釜內(nèi)的硫全部排凈，否則將有未熔透的硫顆粒帶出，影響硫磺質(zhì)量。3.4若不生產(chǎn)時(shí)要將進(jìn)釜的蒸汽關(guān)嚴(yán)，防止釜內(nèi)料液靜止蒸發(fā)，產(chǎn)生溶液濃縮鹽析出。形成的渣難排放或堵塞放硫管和放硫閥。4）進(jìn)行硫磺包裝和稱量。5）濕法脫硫系統(tǒng)水過剩時(shí)，將冷凝液排放閥全開，關(guān)進(jìn)釜的冷凝液閥。每天溶堿和配制化工物料時(shí)，用釜分離的清液。四、不正常情況的處理1）排液閥排不出熔液原因：1、分離沉淀的硫在釜內(nèi)超過允許高度。2、釜內(nèi)分離狀況惡化，溶液溫度過高沸騰，將硫顆粒帶出將排液管、閥堵塞。3、分離液管充滿硫膏時(shí)間過長，硫沉淀堵管。采取措施：1、 加大放硫進(jìn)度，使釜內(nèi)積硫?qū)颖３趾线m位置。2、 通堵排液閥、管。2）放硫閥堵

6、、放不出硫原因：1、 保溫夾套溫度低，使熔融硫冷卻凝固，采取增加保溫蒸汽來解決。2、 溶液的堿液在停釜時(shí)沒有排凈，堿析出堵塞放硫閥。采取措施：釜內(nèi)卸壓用水沖洗或用蒸汽吹堵，其它不溶物堵塞，需停釜清理。3）蒸汽夾套堵原因：1、熔硫釜漏，排除蒸汽夾帶硫顆粒，釜內(nèi)超過蒸汽壓力時(shí)，釜內(nèi)硫進(jìn)入夾套，停釜停蒸汽，硫冷凝。2、釜內(nèi)及蒸汽夾套超壓，造成釜內(nèi)漏，或焊接質(zhì)量問題焊縫漏是夾套被堵的主要原因。采取措施：將蒸汽部法蘭拆下，向釜內(nèi)通0.20.4MPa蒸汽，使夾套的硫因釜內(nèi)溫度高熔化流出，達(dá)到清堵的目的。若熔硫釜漏處不大，控制夾套蒸汽壓力始終高于釜內(nèi)壓力來維持生產(chǎn)，漏處太大，蒸汽已不能流通，停產(chǎn)檢修。4）硫

7、的質(zhì)量差原因：1、硫泡沫夾帶雜質(zhì)多。2、硫沒有熔透，溫度低或釜內(nèi)硫沉積層低，夾帶少量堿液。采取措施：1、保持脫硫液清潔，防止雜質(zhì)進(jìn)入。2、提高釜內(nèi)積硫?qū)印?）下料管堵原因：1、釜內(nèi)分離液溫度過高，上升蒸汽流量大與下降的泡沫逆流接觸，使大顆粒掛壁，時(shí)間長而堵釜下料管。2、間斷熔硫時(shí)關(guān)閉下料閥，下料閥不嚴(yán)，熔硫時(shí)產(chǎn)生蒸汽竄進(jìn)下料管，與管內(nèi)硫泡沫接觸，使硫沉積堵管。3、釜內(nèi)沸騰，硫磺顆粒聚集沉淀，在下料管頭或緩沖區(qū)造成下料管堵。采取措施：1、保持泡沫槽高液位，（一型釜）注意調(diào)節(jié)分離液溫度，使氣隨分離液排出。2、熔硫釜停產(chǎn)時(shí)停蒸汽，停泵后將分離液閥不要關(guān)，放出里面的部分液體和氣體。3、注意連續(xù)熔硫在間斷熔硫操作時(shí)，不要關(guān)下料閥，泡沫槽保持泡沫1/21/3時(shí)再熔硫，防止上竄蒸汽與下料管內(nèi)靜硫泡沫接觸。沒有高位泡沫槽流程，間斷熔硫操作時(shí)，要將排液閥開。4、上兩項(xiàng)為預(yù)防堵的措施，下料管已堵死，排掉硫泡沫清堵。5）熔硫釜生產(chǎn)能力下降。原因：1、煤氣較臟，脫硫溶液在連續(xù)熔硫不損失的情況下，使溶液中積累的雜質(zhì)愈來愈多。較臟的硫泡沫帶進(jìn)熔硫釜掛壁