后鋼板彈簧吊耳說明書

1、目 錄緒 論21 生產(chǎn)綱領及生產(chǎn)類型的確定32 后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計32.1零件的分析3零件的作用3零件的工藝分析4彈簧吊耳零件的技術要求52.2確定毛坯，繪制毛坯圖52.2.1 確定毛坯的制造形式52.2.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量5吊耳毛坯尺寸公差及機械加工余量62.3擬定彈簧吊耳工藝路線72.3.1 零件的加工定位基準7零件表面加工方法的確定，吊耳各表面加工方案8工序順序的安排92.3.4 工藝方案的比較與分析11確定吊耳工藝路線122.4機床設備及工藝裝備的選用12機床設備的選用12工藝裝備的選用132.5加工余量，工序尺寸和公差的確定13工序1加工孔兩外圓端面至設

2、計尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的確定13工序5鉆-擴鉸孔的加工余量，工序尺寸和公差的確定15吊耳各加工表面的機械加工余量152.6確定切削用量及基本工時（機動時間）16致謝26參 考 文 獻27緒 論機械的加工工藝及夾具設計是在完成了大學的全部課程之后，進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設計，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術保證。 通過這次課

3、程設計，可對以前學過的課程進行一次綜合的深入的總復習，把學習到的理論知識和實際結(jié)合起來，從而提高自己分析問題，解決問題的能力。1 生產(chǎn)綱領及生產(chǎn)類型的確定確定生產(chǎn)類型的依據(jù)是零件的生產(chǎn)綱領，即包括備品和廢品在內(nèi)的年產(chǎn)量。零件的生產(chǎn)綱領N可按下式計算：N=Qn（1+%+%）式中：N-零件的生產(chǎn)綱領（件/年）；Q-產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺/年）；n-每臺產(chǎn)品中，該零件的數(shù)量（件/臺）；%-備品率；%-廢品率。根據(jù)給定數(shù)據(jù)Q=5000，n=1，取%=3%=0.5% 則： N=Qn（1+%+%）=5000*1*（1+3%+0.5%）=5175件/年，根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領和零件的重量，查表，確定該零件屬于大量生產(chǎn)

4、。2 后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計2.1零件的分析零件的作用題目給出的零件是后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質(zhì)量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能。圖2.1 后鋼板彈簧吊耳零件圖零件的工藝分析由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：（1）以兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：。兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外圓端面表面粗糙度要求為，的孔表面粗糙度要求為（2）以孔

5、為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個的孔，2個的孔、2個孔的內(nèi)外兩側(cè)面的銑削，寬度為4的開口槽的銑削，在同一中心線上數(shù)值為的同軸度要求。其中2個的孔表面粗糙度要求為，2個的孔表面粗糙度要求為，2個孔的內(nèi)側(cè)面表面粗糙度要求為，2個孔的外側(cè)面表面粗糙度要求為，寬度為4的開口槽的表面粗糙度要求為。彈簧吊耳零件的技術要求加工表面尺寸及技術要求/公差及精度等級表面粗糙度Ra/形位公差/兩外圓端面60IT126.3孔IT91.6孔內(nèi)側(cè)面54IT1212.5孔外側(cè)面54IT1250孔IT91.60.01A孔IT1212.5開口槽4IT12502.2確定毛坯，繪制毛坯圖 確定毛坯的制造形式“后鋼板

6、彈簧吊耳”零件材料為35鋼，硬度HBS為149187，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)?？紤]到該彈簧吊耳零件在工作過程中要承受壓力沖級載荷，為增強彈簧吊耳零件的強度和沖級韌度，故毛坯選用鍛件，零件材料為35號鋼。由于生量已達到大批生產(chǎn)的水平（N=40000），而且零件的輪廓尺寸不大，為提高生產(chǎn)效率和鍛件精度，故可以采用模鍛制造毛坯。 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量由機械制造技術基礎課程設計指導教程表2-10表2-12可知，要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下各項因素。1.公差等級 由彈簧吊耳的功用及其技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。2.鍛件重量已知機械加工后彈簧吊耳的重量為2.6kg

7、，由此可初步估計機械加工前鍛件毛坯的重量為4kg。3.鍛件材質(zhì)系數(shù)該彈簧吊耳材料為35號鋼，是碳的質(zhì)量分數(shù)小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬級。4.鍛件分模線形狀根據(jù)該彈簧吊耳的形位特點，故選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線，如圖2-2-4彈簧吊耳鍛造毛坯圖所示。吊耳毛坯尺寸公差及機械加工余量由彈簧吊耳零件圖可知，該零件各加工表面的粗糙度均大于。根據(jù)上述各因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差及機械加工余量，所得結(jié)果列于表2-2-4中。表2-2-4毛坯尺寸公差及機械加工余量鍛件重量/kg包容題體重量/kg形狀復雜系數(shù)材質(zhì)系數(shù)公差等級46.4S2M1普通級項目/mm機械加工余量

8、/mm尺寸公差/mm備注寬度76表2-102.02.2（取2.0）表2-13寬度38.5表2-102.02.2（取2.0）表2-13寬度22表2-102.02.2（取2.0）表2-13孔徑表2-102.6表2-14孔徑表2-102.0表2-14上表備注“表2-102-14”出自機械制造技術基礎課程設計指導教程吊耳零件毛坯圖如下：圖2-2-42.3擬定彈簧吊耳工藝路線 零件的加工定位基準 由以上分析可知。該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面

9、之間的相互關系。該類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后鋼板彈簧吊耳的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。由于后鋼板彈簧吊耳的生產(chǎn)量很大。怎樣滿足后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)率要求也是過程中的主要考慮因素。1.粗基準的選擇粗基準選擇應當滿足以下要求：（1） 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。

10、目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。（3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。（4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有

11、澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。（5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。2.精基準的選擇精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，根據(jù)該彈簧吊耳零件的技術要求和裝配要求，選擇加工后的兩外圓端面作為精基準。零件表面加工方法的確定，吊耳各表面加工方案根據(jù)彈簧吊耳零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工工件各表

12、面的加工方法，如圖2-3-2所示。表2-3-2彈簧吊耳零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra/加工方案備注兩外圓端面IT126.3粗銑機械制造技術基礎課程設計指導教程表1-8孔IT91.6鉆-擴-鉸機械制造技術基礎課程設計指導教程表1-7孔內(nèi)側(cè)面IT1212.5粗銑機械制造技術基礎課程設計指導教程表1-8孔外側(cè)面IT1250粗銑機械制造技術基礎課程設計指導教程表1-8孔IT91.6鉆-擴-鉸機械制造技術基礎課程設計指導教程表1-7孔IT1212.5鉆機械制造技術基礎課程設計指導教程表1-7開口槽IT1250粗銑機械制造技術基礎課程設計指導教程表1-8工序順序的安排由于生產(chǎn)類型為大

13、批生產(chǎn)，應盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外，還應降低生產(chǎn)成本。1.工藝方案一，如表2-3-3-1所示。表2-3-3工藝方案一表工序1：銑兩外圓端面工序2：鉆，擴，鉸孔，倒角工序3：鉆，擴孔工序4：鉆，擴，鉸孔，倒角工序5：銑孔的內(nèi)側(cè)面工序6：銑孔的外側(cè)面工序7：銑寬度為4的開口槽工序8：終檢 2.工藝方案二，如表2-3-3-2所示。表2-3-3-2工藝方案二表工序1：銑孔的內(nèi)側(cè)面工序2：銑孔的外側(cè)面工序3：鉆，擴孔工序4：鉆，擴，鉸孔，倒角工序5：銑寬度為4的開口槽工序6銑兩外圓端面工序7：鉆，擴，鉸孔，倒角工序8：終檢 工藝方案的比較與分析上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工兩外圓

14、端面，然后再以此為基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的內(nèi)外側(cè)面以及寬度為4的開口槽銑，則與方案二相反，先加工孔的內(nèi)外側(cè)面，再以此為基面加工孔，孔，寬度為4的開口槽，最后加工兩外圓端面，孔。經(jīng)比較可見，先加工兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的內(nèi)外側(cè)面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4的開口槽應放在最后一個工序加工。所以合理具體加工藝如下表2-3-4：表2-3-4最終工藝方案工序1銑兩外圓端面工序 2鉆，擴，鉸孔，倒角工序3銑孔的內(nèi)側(cè)面工序4銑孔的外側(cè)面工序5鉆，擴，鉸孔，倒角工

15、序6鉆，擴孔工序7銑寬度為4的開口槽工序8終檢確定吊耳工藝路線在綜合考慮以上工序順序安排原則的基礎上，以表2-3-5列出彈簧吊耳的工藝路線。表2-3-5吊耳工藝路線及設備，工裝的選用工序號工序名稱機床設備刀具量具1粗銑兩外圓端面立式銑床X51端銑刀游標卡尺2鉆，擴，鉸孔，倒角立式銑床X51麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀卡尺，塞規(guī)3銑孔的內(nèi)側(cè)面立式銑床X51端銑刀游標卡尺4銑孔的外側(cè)面立式銑床X51端銑刀游標卡尺5鉆，擴，鉸孔，倒角立式銑床X51麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀卡尺，塞規(guī)6鉆，擴孔立式銑床X51麻花鉆，擴孔鉆卡尺，塞規(guī)7銑寬為的開口槽立式銑床X51槽銑刀卡規(guī)深度游標卡尺8去毛刺9終檢塞規(guī)，卡尺2.4機

16、床設備及工藝裝備的選用機床設備的選用 在大批生產(chǎn)的條件下，可選用高效的專用設備和組合機床，也可選用通用設備。所選用的通用設備應提出機床型號，如該彈簧吊耳零件選用的通用設備“立式銑床X51”。 工藝裝備的選用工藝裝備主要包括刀具，夾具和量具。該彈簧吊耳零件的工藝裝備在工序卡中都有說明，其中由于生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，故夾具選用的是專用夾具。2.5加工余量，工序尺寸和公差的確定工序1加工孔兩外圓端面至設計尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的確定第一道工序的加工過程為：1） 以左端面A定位，粗銑右端面B，保證工序尺寸，余量；2） 以右端面B定位，粗銑左端面A，保證工序尺寸，余量,達到零件圖設計尺寸D的要求

17、，。由圖2-5-1-1所示加工方案，可以找出全部工藝尺寸鏈，如圖2-5-1-2所示，求解各工序尺寸及公差的順序如下：圖2-5-1-1 第1道工序加工方案示意圖圖2-5-1-2 第1道工序工藝尺寸鏈圖1） 從圖2-5-1-2a知，；2） 從圖2-5-1-2b知，,其中為粗銑余量，由機械制造技術基礎課程設計指導教程表2-35，由于B面的加工余量是經(jīng)粗銑一次切除的，故應等于B面的毛坯余量，即，。由機械制造技術基礎課程設計指導教程表1-20確定該粗銑工序的經(jīng)濟加工精度等級為IT=12，其公差值為，故。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。余量的校核。在圖2-5-1-2b所示的尺寸

18、鏈中是封閉環(huán)，故： 余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸及公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則”表示：，。工序5鉆-擴-鉸孔的加工余量，工序尺寸和公差的確定由機械制造技術基礎課程設計指導教程表2-28可查得，精鉸余量；粗鉸余量；擴孔余量；鉆孔余量。查機械制造技術基礎課程設計指導教程表1-20可依次確定各工序尺寸的加工精度等級為：精鉸：IT7；粗鉸：IT10；擴孔：IT11；鉆：IT12。根據(jù)上述結(jié)果，再查互換性與測量技術基礎表2-4標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為：精鉸：0.021mm；粗鉸：0.084mm；擴孔：0.130mm；鉆：0.210mm。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差

19、分別為，精鉸：；粗鉸：；擴孔：；鉆孔：，它們的相互關系如圖2-5-2所示。圖2-5-2 鉆-擴-鉸孔加工余量，工序尺寸及公差相互關系圖吊耳各加工表面的機械加工余量根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸如下：(1) 銑兩外圓端面考慮其加工表面粗糙度要求為，粗銑就可以達到，根據(jù)上表2-4，取2Z=4已能滿足要求(2) 加工孔其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為擴，鉸兩步，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表2-28，確定工序尺寸及余量為：鉆孔： 擴孔： 2Z=1.8鉸孔： 2Z=0.2(3) 銑孔的內(nèi)側(cè)面考慮其表面粗糙度要求為Ra1.6um，只要求粗加工，根

20、據(jù)上表2-4，取2Z=4已能滿足要求。(4) 銑孔的外側(cè)面考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，根據(jù)上表2-4，取2Z=4已能滿足要求。(5) 加工孔 其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表2-28，確定工序尺寸及余量為：鉆孔： 擴孔： 2Z=1.8鉸孔： 2Z=0.2(6) 加工孔其表面粗糙度要求較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，兩步，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表2-28，確定工序尺寸及余量為：鉆孔： 擴孔： 2Z=0.72.6確定切削用量及基本工時（機動時間）工序1：粗銑兩外圓端面機床：立式銑床X51 刀具：端銑刀 粗齒數(shù)

21、， （1）、粗銑銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-7，按機床功率為取銑削速度：參照機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-9，取，機床主軸轉(zhuǎn)速： 式（2-6-1）取=, =代入公式（2-6-1）得：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表4-15，取實際銑削速度： 工作臺每分進給量： 式（2-6-2）取=，=代入公式（2-6-2）得：取根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程 表5-43被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1機動時間： 取，, 代入公式得：以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為工序2：鉆，擴，鉸孔，倒角機床：立式

22、銑床X51刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀（1）、鉆孔切削深度：=1.6 進給量：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-21，表5-22，表5-41取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75，則根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-22，取取切削速度取=24, =35代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表9-3，取實際切削速度： 根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程 表5-41被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1機動時間： 取，, ,代入以下公式得：（2）、擴孔切削深度： 進給量：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5

23、-23，參照機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-23，取切削速度：參照機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-24，取取=58, =36.8代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表4-15取實際切削速度：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-41被切削層長度：刀具切入長度 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，, ,代入公式得：機動時間：（3）鉸孔切削深度：=0.075mm 進給量：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-25，取根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-28，取取切削速度取=70, =37代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指

24、導教程表4-15，取實際切削速度：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-41被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，代入以下公式得：機動時間： （4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相同：，手動進給。工序3：粗銑孔的內(nèi)側(cè)面機床：立式銑床X51刀具：端銑刀 粗齒數(shù)銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-13，取銑削速度：參照機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-13，取，取=66, =50代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速： ，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-13，取實際銑削速度：取=，=代入以下公式得：工作臺每分進

25、給量：取根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-43被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1取，,代入以下公式得：機動時間：以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為 工序4：粗銑孔的外側(cè)面機床：立式銑床X51刀具：端銑刀 粗齒數(shù)銑削深度： 每齒進給量：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-13，取銑削速度：參照機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-13，取，取=66, =50代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速： ，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-13，取實際銑削速度：取=，=代入以下公式得：工作臺每分進給量：取根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5

26、-43被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1取，,代入以下公式得：機動時間：以上為銑一個端面的機動時間，故本工序機動工時為工序5：鉆，擴，鉸孔，倒角機床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀（1）、鉆孔切削深度： 進給量：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-21，表5-22表5-23取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75，則根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-21，取取切削速度取=20, =28代入公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表4-15，取實際切削速度： 根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表

27、5-41被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，, ,代入公式得：機動時間：以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為（2）、擴孔切削深度：進給量：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-23，參照機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-23，取切削速度：參照機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-24，取取=63.3, =29.8代入以下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表4-15取實際切削速度：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-41被切削層長度：刀具切入長度 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，代入公式得：機動時間：以上為擴一個孔的機動時間

28、，故本工序機動工時為（3）鉸孔切削深度： 進給量：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-25，取根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-28，取取切削速度取=65, =30代入以下公式得：機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表4-15，取實際切削速度： 根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-41被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，, ,代入以下公式得：機動時間：以上為鉸一個孔的機動時間，故本工序機動工時為（4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相同：，手動進給。工序6：鉆，擴孔機床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴孔鉆、（1）、鉆9.8孔切削深度：=4.9mm進給量：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-21，取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75，則根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-21，取切削速度取=20, =9代入以下公式得：機床主軸轉(zhuǎn)速：，根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表4-15，取實際切削速度：根據(jù)機械制造技術基礎課程設計指導教程表5-41被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 走刀次數(shù)為1取，,