設備精細化管理課件2

1、企業(yè)設備全面精細化管理企業(yè)設備全面精細化管理基于風險的維修決策基于風險的維修決策 講師講師: 喬文生喬文生（研究員）（研究員） 中國設備管理協(xié)會設備診斷工程技術中心中國設備管理協(xié)會設備診斷工程技術中心 主任主任 中國機械工程學會設備維修分會中國機械工程學會設備維修分會 監(jiān)測診斷學術委員會監(jiān)測診斷學術委員會 聯(lián)系方式：聯(lián)系方式：主任委員副主任委員2022-2-521.1設備的概念：設備的概念：西方國家設備的概念：西方國家設備的概念：即“有形固定資產的總稱”，物資資料生產的過程中，用來影響或改變勞動對象的勞動資料。如土地、不動產、廠房等建筑、機器及附屬設施均屬于設備。我國

2、設備的概念我國設備的概念：具備直接或間接參與改變勞動對象的形態(tài)和屬性，并在長期使用中保持其原有形態(tài)和屬性的勞動資料。設備屬于固定資產范疇設備屬于固定資產范疇。固定資產的定義（自2007年1月1日起施行）：是指同時具備下列特征的有形資產：（1）為生產商品、提供勞務、出租或經營管理而持有；（2）使用壽命超過一個會計年度（取消了以前對金額的限制規(guī)定）。中華人民共和國企業(yè)所得稅法實施條例中華人民共和國企業(yè)所得稅法實施條例第五十七條規(guī)定：第五十七條規(guī)定：企業(yè)所得稅法第十一條所稱固定資產，是指企業(yè)為生產產品、提供勞企業(yè)所得稅法第十一條所稱固定資產，是指企業(yè)為生產產品、提供勞務、出租或者經營管理而持有的、使

3、用時間超過務、出租或者經營管理而持有的、使用時間超過12個月的非貨幣性資產，個月的非貨幣性資產，包括房屋、建筑物、機器、機械、運輸工具以及其他與生產經營活動有關包括房屋、建筑物、機器、機械、運輸工具以及其他與生產經營活動有關的設備、器具、工具等。的設備、器具、工具等。2022-2-531.2設備管理的概念設備管理的概念 設備管理設備管理是以設備為中心的一系列技術、經濟和組織工作的總稱。 現(xiàn)代設備綜合管理現(xiàn)代設備綜合管理就是根據(jù)企業(yè)生產經營的宏觀目標生產經營的宏觀目標，通過采取一系列技術、經濟技術、經濟、管理措施管理措施對企業(yè)主要生產設備的規(guī)劃、設計、制規(guī)劃、設計、制造（或選型、購置）、安裝、調

4、試、造（或選型、購置）、安裝、調試、使用使用、維修維修、改造、更新直、改造、更新直到報廢的一生全過程到報廢的一生全過程進行管理，以保持設備良好狀態(tài)良好狀態(tài)并不斷提高設備的技術素質技術素質，保證設備的有效使用有效使用和獲得最佳的經濟效益經濟效益。 現(xiàn)代設備管理涉及兩方面的內容：(1)從規(guī)劃、設計、制造、籌措、安裝、使用、維修、改造、更新直至退役全過程物質運動形態(tài)物質運動形態(tài)的科學管理。(2)從設備的初始投資、維修費用 、折舊、更新改造資金直至涉及設備的其他各種費用的籌措、積累、支出的價值運動形態(tài)價值運動形態(tài)的科學管理。 2022-2-542 ，現(xiàn)代，現(xiàn)代設備管理的設備管理的理論基礎及管理模式理論

5、基礎及管理模式 進入20世紀60年代以來， 新的設備管理理論、管理方法不斷出現(xiàn)，現(xiàn)代科學技術和管理科學領域內的成就也未現(xiàn)代設備管理的發(fā)展提供了良機?，F(xiàn)代設備管理是在維修管理的基礎上，吸取和借鑒了現(xiàn)代科學技術和現(xiàn)代管理科學的成果而形成和發(fā)展起來的一門管理科學。2.12.1現(xiàn)代設備管理的理論基礎現(xiàn)代設備管理的理論基礎 構成現(xiàn)代設備管理理論的基礎涵蓋了系統(tǒng)工程、價值工程、工程經濟學、摩擦學、可靠性工程學等不同的專業(yè)學科。作為一門管理科學，現(xiàn)代設備管理必然具有三項基本特征，即系統(tǒng)性、擇優(yōu)性和重視定量分析。對現(xiàn)代設備管理理論的形成最有影響力的是：（一）系統(tǒng)工程（一）系統(tǒng)工程 所謂系統(tǒng)，是指具有特定功能的

6、互相間具有有機聯(lián)系的諸多要素構成的一個有機整體。系統(tǒng)一般具有以下特征： 整體性、相關性、目的性、環(huán)境適應性 設備及設備管理具有系統(tǒng)的基本特征，因而可以用系統(tǒng)工程的觀點與方法分析、解決其中的問題。2022-2-55（二）壽命周期費用理論（二）壽命周期費用理論（LCC, Life Cycle Cost ） 壽命周期費用是貫穿于設備壽命周期的全部費用，分為五個部分： 設備運轉費用；設備運轉費用； 維護及修理費用維護及修理費用。 上述五項費用中，前三項稱為購置費用購置費用。除了自動化和無維修設計的設備，設備在運轉及維護、修理過程中所發(fā)生的費用通常都遠遠超出其購置費用。 設備壽命周期費用的80%是在設備

7、的設計及制造過程中確定的，這其中既取決于設備的自動化程度，也取決于設備運轉過程中所需要的操作人員數(shù)量及維護和修理的強度。在某些條件下，設備的安裝及調試階段所需的費用在全部購置費用中所占比例也是相當高的。購置費用維持費用2022-2-56租租 賃賃 設設 備備信息咨詢費詢費信息咨詢費詢費租租 金金其他費用其他費用其他費用其他費用管理費管理費倉儲費倉儲費 清理費清理費利利 息息備件費備件費環(huán)保費環(huán)保費購置及自制設備購置及自制設備維修費維修費動力費動力費勞務費勞務費稅稅 金金保險費保險費調試費調試費其他費用其他費用管理費管理費自自 制制 設設 備備研發(fā)費研發(fā)費設計費設計費專利費專利費制造費制造費安裝

8、費安裝費設備壽命周期費用設備壽命周期費用設設 置置 費費 用用維維 持持 費費 用用安裝安裝費費培訓培訓費費調試費調試費配套費配套費管理費管理費其他費用其他費用購購 置置 設設 備備購置費購置費調研費調研費招投標費招投標費檢驗費檢驗費運輸費運輸費2022-2-57 國外的統(tǒng)計資料表明，設備的維持費與其原始價值的比值大體為： 固定資產設備：1016； 耐用消耗品：24； 小汽車：35。 上述三種不同類型的設備中各項費用在壽命周期費用中的比例及其與設備原始價值的比值如表所示。2022-2-58費用項目占 LCC 的比例 (%)與設備原值之比(%)原始價值8.71.0材料費用13.01.5維修費用1

9、9.12.2動力費用40.94.7其他費用18.32.1其中：培訓費1.40.66資料費2.40.28停機費用14.51.66LCC10011.5 2022-2-59產品名稱維持費與原值之比LCC 與原值之比家用空調2.33.3洗碗機1.52.5冷凍機3.84.8電氣設施3.44.4煤氣設備0.91.9電冰箱2.43.4電視機（黑白）1.52.5電視機（彩色）0.91.9洗衣機2.63.62022-2-510費用項目占 LCC 之比（%）與新車價格之比新車價值27.11.00維修費20.30.75汽油、機油16.10.60車庫、停車場15.80.58保險費11.40.42稅金9.30.34LC

10、C1003.69 （三）可靠性工程（三）可靠性工程 可靠性工程是20世紀40年代發(fā)展形成和起來的，對現(xiàn)代設備管理產生了深遠的影響。它應用概率論、數(shù)理統(tǒng)計方法為設備管理提供了科學的量化的依據(jù)。在設計階段，可靠性理論預測不同的可靠度，進行擇優(yōu)處理；在使用階段，則可分析設備系統(tǒng)的故障規(guī)律，對不同的維修策略進行優(yōu)化選擇。 可靠性管理也是現(xiàn)代設備管理的重要組成部分。后面章節(jié)進一步闡述。（四）摩擦學（四）摩擦學 摩擦學是研究相對運動表面的摩擦、磨損、潤滑，以及三者之間相互關系的基本理論和實踐的一門邊緣學科，其研究的內容包括設計和計算、潤滑材料和潤滑方法、摩擦材料和表面狀態(tài)以及摩擦故障診斷、監(jiān)測和預報。 對

11、于設備管理來說，研究摩擦學的目的在于掌握設備的磨損規(guī)律，以便控制和減少設備的維修費用。前蘇聯(lián)正是以此為基礎推出計劃預修制的。綜合工程學也在一定程度上源自對摩擦學的研究。 （五）工程經濟學（五）工程經濟學 工程經濟學是研究工程項目的經濟性問題，按經濟準則選擇工程項目最佳方案的科學。這里所講的工程項目，可以是一個工廠、車間，也可以是一項技術革新或改造計劃，還可以指一臺設備，甚至是設備中某一零部件的更換方案等等。 設備在其壽命周期內各個環(huán)節(jié)均有費用的支出及不同方案的比較，如何使費用支出經濟、合理，求得最佳的決策方案，工程經濟學即可為此提供相關的理論和方法。 2.2 現(xiàn)代設備管理的模式現(xiàn)代設備管理的模

12、式 集中體現(xiàn)現(xiàn)代設備管理思想的管理理論與管理模式有美國的后勤工程學（Logistics Engineering）、英國的綜合工程學（Terotechnology）, 日本的全員生產維修（Total Productive Maintenance）、和德國的綜合管理（Integrierte Anlagenwirtschaft）。 (一一)后勤工程學后勤工程學 美國于20世紀60年代首先提出后勤工程學的觀點，強調對對設備的系統(tǒng)管理，同時提出設備壽命周期費用最經濟的目標及可靠性、維修性設計的問題。 定義：涉及保障目標、計劃、設計和設施的各項要求，以及與資源供應與維持等相關的管理、工程與技術的藝術與科學

13、。后勤工程學的理論基礎是系統(tǒng)論。 (二二)綜合工程學綜合工程學1970年英國人丹尼斯帕克斯首先提出了以設備壽命周期為基礎的“設備 綜合工程學”的觀點，其核心是將設備壽命周期內的各個不同階段作為研究和管理對象，以壽命周期費用優(yōu)化作為研究的目的。 定義：為求得有形資產經濟的壽命周期費用而將相關的工程技術、管為求得有形資產經濟的壽命周期費用而將相關的工程技術、管理、財務及業(yè)務加以綜合的科學。理、財務及業(yè)務加以綜合的科學。 綜合工程學的主要觀點： 1）追求壽命周期費用最佳）追求壽命周期費用最佳 2）對設備資產進行綜合管理）對設備資產進行綜合管理 3）可靠性、維修性理論在產品設計中的應用。）可靠性、維修

14、性理論在產品設計中的應用。 4）以系統(tǒng)論的觀點對設備整個壽命周期進行管理）以系統(tǒng)論的觀點對設備整個壽命周期進行管理 5）管理過程中的信息反饋）管理過程中的信息反饋15（三）（三）全員生產維修全員生產維修TPM（Total Productive Maintenance ） 20世紀50年代初日本引進了通用電氣公司創(chuàng)建的預防維修體制。如同質量管理與零故障管理的引進一樣，日本人改進和發(fā)展了預防維修模式，使之更加適應日本企業(yè)的實際。日本設備維修協(xié)會副主席中島青一在全日本積極推動TPM，被稱為TPM之父，他就TPM題材所寫成的著作也被日本和許多國家認為是維護和生產管理領域內的圣經。20世紀70年代初，日

15、本在學習、推廣設備綜合工程學及預防維修、生產維修的基礎提出了“全員生產維修”的概念。 全員生產維修的首要目標是：全員生產維修的首要目標是：通過減少計劃外停機時間和廢品數(shù)量以提高設備的有效利用時間，同時通過滿足不斷變化的需求以延緩生產設備的使用年限。16 全員生產維修的第二個目標：減少維修費用。全員生產維修的第二個目標：減少維修費用。 全員生產維修的特點：全效率、全系統(tǒng)、全員。全員生產維修的特點：全效率、全系統(tǒng)、全員。 TPM模式實際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團隊精神，強調的是協(xié)作。小組自主活動、6S活動、設備點檢制等具有鮮明的“全員”特色的管理模式。 6S6S活動活動：整

16、理、整潔、清潔、清掃、素養(yǎng)、安全 設備點檢設備點檢就是根據(jù)相關的標準、周期對設備的薄弱環(huán)節(jié)進行狀態(tài)檢查，將可能發(fā)生的故障隱患消除在萌芽狀態(tài)。 點檢的特點是點檢的特點是：定人、定點、定量、定周期、定標準、定工況、定記錄、定作業(yè)流程。 三個層面的點檢三個層面的點檢：操作人員的崗位點檢崗位點檢，專業(yè)點檢員的定期點檢定期點檢，專業(yè)技術人員的精密點檢精密點檢。17（四）設備綜合管理（四）設備綜合管理 德國的設備綜合管理以“一體化”和“綜合”的觀點研究設備壽命周期中的經濟問題。從財務管理及投資分析的目的出發(fā)，綜合管理強調對設備費用的構成研究，并應用盈虧分析、投資收益分析以及投資經濟計算法對相關費用進行分析

17、、計算。 在德國的設備綜合管理中包括前期和實物管理及資產和信息管理兩部分內容。前者涉及設備的籌措、使用、維修、技改、退役及再利用、更新；后者則與設備的投資核算、設備核算、資料及數(shù)據(jù)管理等內容有關。管管 理理運營管理項目管理面向一次性、獨特性和不確定性的例外活動面向周而復始不斷重復的日常經營活動適合于工業(yè)經濟或一次現(xiàn)代化的社會適合于知識經濟或二次現(xiàn)代化的社會日常運營導向型社會創(chuàng)新項目導向型社會基于團隊的例外管理方法基于分工的職能管理方法3.1管理的方式與選擇管理的方式與選擇工程建設活動自主創(chuàng)新活動原始創(chuàng)新活動日常運營活動原始創(chuàng)新活動原始創(chuàng)新活動決策點決策點起點日常運營信息項目終止3.2設備管理組

18、織機構設置的原則設備管理組織機構設置的原則 （一）精簡的原則（一）精簡的原則 （二）統(tǒng)一領導、分級管理的原則（二）統(tǒng)一領導、分級管理的原則 （三）分工與協(xié)作統(tǒng)一的原則（三）分工與協(xié)作統(tǒng)一的原則 （四）責權統(tǒng)一的原則（四）責權統(tǒng)一的原則3.3設備管理組織機構的形式及特點設備管理組織機構的形式及特點廠長車間主任車間主任車間主任班組長班組長班組長直線制組織結構簡圖直線制組織結構簡圖直線制組織結構的特點：直線制組織結構的特點：是組織中的各種職位均按垂直系統(tǒng)直線排列，不存在管理上的職能分工，任何級別的管理人員均不受同一級別的指揮。（一）直線制組織結構簡圖（一）直線制組織結構簡圖廠 長職能部門職能部門班組

19、長班組長班組長職能直線制組織結構簡圖職能直線制組織結構簡圖車間主任車間主任車間主任職能班組職能班組特點特點：適應現(xiàn)代工業(yè)技術復雜、管理專業(yè)化程度高、分工細致的特點。缺點缺點：多頭領導，使基層部門無所適從（二）職能直線制組織結構簡圖（二）職能直線制組織結構簡圖23總總 公公 司司分公司分公司分公司計劃部分公司物流部分公司分公司分公司分公司分公司計劃部分公司計劃部分公司物流部分公司物流部分公司維修部分公司維修部分公司維修部 總公司計劃部總公司計劃部總公司物流部總公司物流部維修中心維修中心服務中心矩陣型組織結構簡圖矩陣型組織結構簡圖特點特點：項目管理時可按橫向系統(tǒng)管理，日常管理按縱向系統(tǒng)管理。缺點缺

20、點：信息交流需要較多，加大了成本和決策時間，管理人員過多， 參與決策層面過多將導致協(xié)調與決策的困難。（三）矩陣型組織結構簡圖（三）矩陣型組織結構簡圖 例：寶鋼公司設備組織體系例：寶鋼公司設備組織體系例：寶鋼煉鋼設備系統(tǒng)組織體系例：寶鋼煉鋼設備系統(tǒng)組織體系煉鋼廠煉鋼廠（廠長）（廠長）設備管理室設備管理室327327人人副主任、書記副主任、書記5 5人人一煉鋼管理組技術組技改組電爐二煉鋼.行車作業(yè)區(qū)公用作業(yè)區(qū)連鑄作業(yè)區(qū)電爐作業(yè)區(qū)維護作業(yè)區(qū)綜合作業(yè)區(qū)行車點檢作業(yè)區(qū)連鑄電氣作業(yè)區(qū)連鑄機械作業(yè)區(qū)轉爐電氣作業(yè)區(qū)轉爐機械作業(yè)區(qū)維護作業(yè)區(qū)焙燒點檢作業(yè)區(qū)行車點檢作業(yè)區(qū)連鑄儀表作業(yè)區(qū)連鑄電氣作業(yè)區(qū)連鑄機械作業(yè)區(qū)轉

21、爐儀表作業(yè)區(qū)轉爐電氣作業(yè)區(qū)轉爐機械作業(yè)區(qū)其它分廠.車間,廠部.公司職能部門設備助理設備助理（兼設備室主任）（兼設備室主任）產品論證、設計制造使用維修、維護報廢再使用環(huán)保處理再制造回收原材料分類拆分產品多次循環(huán)設備維修維護的作用保持設備的精度與性能保證生產任務按時完成降低維修量減少維修費用實實現(xiàn)現(xiàn)企企業(yè)業(yè)經經營營管管理理目目標標設備處于良好技術狀態(tài)4.2設備維修維護的作用保持設備的傳動和操作系統(tǒng)正常、靈敏、可靠保持設備潤滑良好、油路暢通保持設備電氣系統(tǒng)線路正常保持設備各活動部件無拉、碰、劃傷痕保持設備內外清潔保持設備無“四漏”節(jié)約能源保持設備完整、安全、可靠降低故障率減少停工損失保證產品質量保證

22、交貨時間降低產品成本防止和減少事故災害降低勞動負荷改善勞動情緒1，事后維修階段，事后維修階段BMBreakdown Maintenance 2，預防維修管理階段，預防維修管理階段PMPreventive Maintenance上世紀6080年代3，第三代維修模式階段，第三代維修模式階段設備全面精細化管理階段設備全面精細化管理階段 （系統(tǒng)管理階段）系統(tǒng)管理階段） 上世紀60年代出現(xiàn)， 80年代至今廣泛使用全員生產維修全員生產維修TPM狀態(tài)維修、視情維修狀態(tài)維修、視情維修CBM費用有效性維修費用有效性維修CEM基于可靠性的維修基于可靠性的維修RCM基于風險的維修基于風險的維修RBM從人類生產工具產

23、生到從人類生產工具產生到19301940年年美國的“預防維修制預防維修制”前蘇聯(lián)的“計劃預修制計劃預修制”2022-2-530 自從人類使用機械以來，就伴隨有設備的管理工作，只是由于當時的設備簡單，管理工作單純，僅憑操作者個人的經驗行事。 隨著工業(yè)生產的發(fā)展，設備現(xiàn)代化水平的提高，設備在現(xiàn)代大生產中的作用與影響日益擴大，加上管理科學技術的進步，設備管理也得到了相應的重視和發(fā)展，以致逐步形成一門獨立的學科設備管理?？v觀其發(fā)展過程，大致可以分為三個階段：5.1 事后維修階段事后維修階段 資本主義工業(yè)生產剛開始時，由于設備簡單，修理方便，耗時少，一般都是在設備使用到出現(xiàn)故障時才進行修理，這就是事后維

24、修制度，此時設備修理由設備操作人員承擔。 后來隨著工業(yè)生產的發(fā)展，結構復雜的設備大量投入使用，設備修理難度不斷增大，技術要求也越來越高，專業(yè)性越來越強，于是，企業(yè)主、資本家便從操作人員中分離一部分人員專門從事設備修理工作。為了便于管理和提高工效，他們把這部分人員統(tǒng)一組織起來，建立相應的設備維修機構，并制定適應當時生產需要的最基本管理制度。在西方工業(yè)發(fā)達國家，這種制度一直持續(xù)到20世紀30年代，而在我國，則延續(xù)到20世紀40年代末期。 事后維修能夠最大限度地利用設備的零部件，提高了零部件的經濟型，因此離散型生產、關聯(lián)度不高的設備通常采用事后維修的模式管理。2022-2-5315.2 預防維修管理

25、階段預防維修管理階段 預防維修即基于時間或工作量的維修。 預防維修制有兩大體系預防維修制有兩大體系，分別是前蘇聯(lián)的“計劃預修制計劃預修制”和美國的“預防維修制預防維修制” 1925年前后，美國首先提出了預防維修的概念，對影響設備正常運行的故障，采取“預防為主”、“防患于未然”的措施，以降低停工損失費用和維修費用。主要做法是定期檢查設備，對設備進行預防性維修，在故障尚處于萌芽狀態(tài)時加以控制或采取預防措施，以避免突發(fā)事故。 前蘇聯(lián)在20世紀30年代末期開始推行設備計劃預防維修制度。前蘇聯(lián)的計劃預防維修制度除了對設備進行定期檢查和計劃修理外，還強調設備的日常維修。 預防維修比事后修理有明顯的優(yōu)越性。

26、預先制定檢修計劃，對生產計劃的沖擊小，采取預防為主的維修措施，可減少設備惡性事故的發(fā)生和停工損失，延長設備的使用壽命，提高設備的完好率，有利于保證產品的產量和質量。 計劃預修制是以設備的磨損規(guī)律為基礎制定的計劃預修制是以設備的磨損規(guī)律為基礎制定的。按照計劃預修制的理論，影響設備修理工作量的主要因素是設備的開動臺時。一系列定期檢查、小修、中修、大修組成的“修理周期結構”以及計算各種修理消耗定額的“修理復雜系數(shù)”構成了計劃預修制的兩大基礎。2022-2-532 計劃預修制的不足在于，片面強調定期修理而忽視了設備的實際狀態(tài)，容易導致維修過剩和維修不足，另一方面忽視操作人員的參與，易導致修理與維護保養(yǎng)

27、的失調。 美國預防維修制的基本內涵是對設備故障采取“預防為主”的方針，加強設備使用時的維護保養(yǎng)，在設備發(fā)生故障前進行預防性維修，以減少故障停機前的直接或間接損失。 預防維修制以設備的日常檢查和定期檢查為基礎并據(jù)此確定修理內容、方式和時間，由于沒有嚴格規(guī)定的修理周期，因而有較大的靈活性，也出現(xiàn)了由于日常檢查過于頻繁而導致的維修費用過大的問題。于是出現(xiàn)了將預防維修與事后維修結合的“生產維修制”，即對主要生產設備實施預防維修，對一般設備實施事后維修。 與事后維修相比，預防維修有如下優(yōu)點： 按計劃進行預防維修，減少了故障停機造成的損失，大大降低設備惡性事故的發(fā)生。 設備維修是預先制定的，不會造成對生產

28、計劃的沖擊和干擾。2022-2-533 20世紀50年代初期我國引進計劃預修制度，對于建立我國自己的設備管理體制、促進生產發(fā)展起到了積極的作用。經過多年實踐，在“以我為主，博采眾長”精神的指導下，對引進的計劃預修制度進行了研究和改進，創(chuàng)造出具有我國特色的計劃預修制度。其主要特點是： 計劃預修與事后修理相結合 對生產中所處地位比較重要的設備實行計劃預修，而對一般設備實行事后修理或按設備使用狀況進行修理。 合理確定修理周期 設備的檢修周期不是根據(jù)理想磨損情況，而是根據(jù)各主要設備的具體情況來定。如按設備的設計水平、制造和安裝質量、役齡和使用條件、使用強度等情況確定其修理周期，使修理周期和結構更符合實

29、際情況，更加合理。 正確采用項目修理 通常，設備有保養(yǎng)、小修、中修和大修幾個環(huán)節(jié)，但我國不少企業(yè)采用項目修理代替設備中修，或者采用幾次項目修理代替設備大修，使修理作業(yè)量更均衡，節(jié)省了修理工時。 2022-2-534修理與改造相結合 我國多數(shù)企業(yè)往往結合設備修理對原設備進行局部改進或改裝，使大修與設備改造結合起來，延長了設備的使用壽命。 強調設備保養(yǎng)維護與檢修結合 這是我國設備預防維修制的最大特色之一。設備保養(yǎng)與設備檢修一樣重要，若能及時發(fā)現(xiàn)和處理設備在運行中出現(xiàn)的異常，就能保證設備正常運行，減輕和延緩設備的磨損，可延長設備的物質壽命。 20世紀60年代，我國許多先進企業(yè)在總結實行多年計劃預修制

30、的基礎上，吸收三級保養(yǎng)的優(yōu)點，創(chuàng)立了一種新的設備維修管理制度計劃保修制。其主要特點是：根據(jù)設備的結構特點和使用情況的不同，定時或定運行里程對設備施行規(guī)格不同的保養(yǎng)，并以此為基礎制定設備的維修周期。這種制度突出了維護保養(yǎng)在設備管理與維修工作中的地位，打破了操作人員和維護人員之間分工的絕對化界限，有利于充分調動操作人員管好設備的積極性，使設備管理工作建立在廣泛的群眾基礎之上。 2022-2-5355.3 全面精細化管理（設備綜合管理）階段全面精細化管理（設備綜合管理）階段 5.3.1綜合管理思想起步階段綜合管理思想起步階段 隨著科學技術的發(fā)展，尤其是宇宙開發(fā)技術的興起，以及系統(tǒng)理論的普遍應用，19

31、54年，美國通用電器公司提出了“生產維修”的概念，強調要系統(tǒng)地管理設備，對關鍵設備采取重點維護政策，以提高企業(yè)的綜合經濟效益。 主要內容有： 對維修費用低的壽命型故障，且零部件易于更換的，采用定期更換策略。 對維修費用高的偶發(fā)性故障，且零部件更換困難的，運用狀態(tài)監(jiān)測方 法，根據(jù)實際需要，隨時維修。 對維修費用十分昂貴的零部件，應考慮無維修設計，消除故障根源，避免發(fā)生故障。 20世紀60年代末期，美國企業(yè)界又提出設備管理“后勤學”的觀點，它是從制造廠作為設備用戶后勤支援的要求出發(fā)，強調對設備的系統(tǒng)管理。設備在設計階段就必須考慮其可靠性、維修性及其必要的后勤支援方案。設備出廠后，要在圖樣資料、技術

32、參數(shù)、檢測手段、備件供應以及人員培訓方面為用戶提供良好的、周到的服務，以使用戶達到設備壽命周期費用最經濟的目標。 2022-2-536 日本首先在汽車工業(yè)和家電工業(yè)提出了可靠性和維修性觀點，以及無維修設計和無故障設計的要求。 至此，設備管理已從傳統(tǒng)的維修管理維修管理轉為重視先天設計和制造的系統(tǒng)管重視先天設計和制造的系統(tǒng)管理理，設備管理進入了一個新的階段。 5.3.2綜合管理思想成熟階段綜合管理思想成熟階段 體現(xiàn)設備綜合管理思想的兩個典型代表是“設備綜合工程學設備綜合工程學”和“全全員生產維修制員生產維修制”。 由英國1971年提出的“設備綜合工程學”是以設備壽命周期費用最經濟為設備管理目標。

33、對設備進行綜合管理，緊緊圍繞四方面內容展開工作： 以工業(yè)管理工程、運籌學、質量管理、價值工程等一系列工程技術方法，管好、用好、修好、經營好機器設備。對同等技術的設備，認真進行價格、運轉、維修費用、折舊、經濟壽命等方面的計算和比較，把好經濟效益關。建立和健全合理的管理體制，充分發(fā)揮人員、機器和備件的效益。 研究設備的可靠性與維修性。無論是新設備設計，還是老設備改造，都必須重視設備的可靠性和維修性問題，因為提高可靠性和維修性可減少故障和維修作業(yè)時間，達到提高設備有效利用率的目的。 2022-2-537 以設備的一生為研究和管理對象，即運用系統(tǒng)工程的觀點，把設備規(guī)劃、設計、制造、安裝、調試、使用、維

34、修、改造、折舊和報廢一生的全過程作為研究和管理對象。 促進設備工作循環(huán)過程的信息反饋。設備使用部門要把有關設備的運行記錄和長期經驗積累所發(fā)現(xiàn)的缺陷，提供給維修部門和設備制造廠家，以便他們綜合掌握設備的技術狀況，進行必要的改造或在新設備設計時進行改進。 20世紀70年代初期，日本推行的“全員生產維修制”，是一種全效率、全是一種全效率、全系統(tǒng)和全員參加的設備管理和維修制度系統(tǒng)和全員參加的設備管理和維修制度。它以設備的綜合效率最高為目標，它以設備的綜合效率最高為目標，要求在生產維修過程中，自始至終做到優(yōu)質高產低成本，按時交貨，安全生要求在生產維修過程中，自始至終做到優(yōu)質高產低成本，按時交貨，安全生產

35、無公害，操作人員精神飽滿。產無公害，操作人員精神飽滿。 “全系統(tǒng)”，是對設備壽命周期實行全過程管理，從設計階段起就要對設備的維修方法和手段予以認真考慮，既抓設備前期階段的先天不足，又抓使用維修和改造階段的故障分析，達到排除故障的目的。 “全員參加”，是指上至企業(yè)最高領導，下到每位操作人員都參加生產維修活動。 在設備綜合管理階段，設備維修的方針是：建立以操作工點檢為基礎的設備維修制；實行重點設備專門管理，避免過剩維修；定期檢測設備的精度指標；注意維修記錄和資料的統(tǒng)計及分析。 2022-2-538綜合管理是設備管理現(xiàn)代化的重要標志。其主要表現(xiàn)有： 設備管理由低水平向制度化、標準化、系列化和程序化發(fā)

36、展。1987年國務院正式頒布了全民所有制工業(yè)交通企業(yè)設備管理條例，使設備管理達到“四化”有了方向和依據(jù)。 由設備定期大小修、按期按時檢修，向預知檢修、按需檢修發(fā)展。狀態(tài)監(jiān)測技術、網絡技術、計算機輔助管理在許多企業(yè)得到了應用。 由不講究經濟效益的純維修型管理，向修、管、用并重，追求設備一生最佳效益的綜合型管理發(fā)展。實行設備目標管理，重視設備可靠性、維修性研究，加強設備投產前的前期管理和使用中的信息反饋，努力提高設備折舊、改造和更新的決策水平以及設備的綜合經濟效益。 由單一固定型維修方式，向多種維修方式、集中檢修和聯(lián)合檢修發(fā)展。設備維修從企業(yè)內部走向了社會，從封閉式走向開放式、聯(lián)合式，這是設備管理

37、現(xiàn)代化的一個必然趨勢。 維修技術向新工藝、新材料、新工具和新技術發(fā)展。如熱噴涂、噴焊、堆焊、電刷鍍、化學堵漏技術，廢渣、廢水利用新工藝，以及防腐蝕、耐磨蝕新材料，得到了廣泛應用。5.3.3以可靠性為中心的維修（以可靠性為中心的維修（RCM）的產生與發(fā)展）的產生與發(fā)展 RCM(Reliability Centered Maintenance)的產生與設備維修方式的多樣化與人們對維修實踐的不斷認識有直接的關系。二十世紀50年代末以前，在各國設備維修中普遍的做法是對設備實行定時翻修，這種做法來自早期對機械事故的認識：機件工作就有磨損，磨損則會引起故障，而故障影響安全，所以，設備的安全性取決于其可靠性

38、，而設備可靠性是隨時間增長而下降的，必須經常檢查并定時翻修才能恢復其可靠性?；谶@種認識，人們認為：預防性維修工作做得越多、翻修周期越短、翻修深度越大，設備就越可靠。但是，對于復雜設備或產品來說，傳統(tǒng)的做法常常會遇到兩個重大問題，一是隨著設備的復雜化，無論機件大小都進行定時翻修其維修費用不堪重負；二是有些產品或項目，不論其翻修期縮到多短、翻修深度增到多大，其故障率仍然不能有效控制。 60年代初，美國聯(lián)合航空公司通過收集大量數(shù)據(jù)并進行分析，發(fā)現(xiàn)航空機件的故障率曲線有六種基本形式，符合典型的“浴盆曲線”的僅占4%，且具有明顯耗損期的情況也并不普遍，沒有耗損期的機件約占89%（見頁下圖）。通過分析他

39、們得到兩個重要結論，即：對于復雜設備，除非具有某種支配性對于復雜設備，除非具有某種支配性故障模式，否則定時翻修無助于提高其可靠性；對許多項目，沒有一種預防故障模式，否則定時翻修無助于提高其可靠性；對許多項目，沒有一種預防性維修方式是十分有效的性維修方式是十分有效的。在其后近10年的維修改革探索中，通過應用可靠性大綱、針對性維修、按需要檢查和更換等一系列試驗和總結，形成了一種普遍適用的新的維修理論-以可靠性為中心的維修以可靠性為中心的維修。航空機件的六種基本形式的故障率曲線航空機件的六種基本形式的故障率曲線 1968年，美國空運協(xié)會頒發(fā)了體現(xiàn)這種理論的飛機維修大綱制訂文件MSG-1手冊：維修的鑒

40、定與大綱的制訂（RCM的最初版本），該文件由領導制訂波音747飛機初始維修大綱的維修指導小組(Maintenance Steering Group-MSG)起草的，在波音747飛機上運用后獲得了成功。按照RCM理論制訂的波音747飛機初始維修大綱，在達到20000h以前的大的結構檢查僅用6.6萬工時；而按照傳統(tǒng)維修思想，對于較小且不復雜的DC-8飛機，在同一周期內需用400萬工時。對于任何用戶這種大幅度的減少維修工時、費用，其意義是顯而易見的，重要的這是在不降低設備可靠性的前提下實現(xiàn)的。 1974年美國國防部明令在全軍推廣以可靠性為中心的維修。1978年，美國國防部委托聯(lián)合航空公司在MSG-2

41、的基礎上研究提出維修大綱制訂的方法。諾蘭(Nowlan,F.S.)與希普(Heap,H.F.)合著的以可靠性為中心的維修正是在這種情況下出版的。在此書中正式推出了一種新的邏輯決斷法-RCM法，它克服了MSG-1/2中的不足之處，明確闡述了邏輯決斷的基本原理。自此，RCM理論在世界范圍內得到進一步推廣應用，并不斷有所發(fā)展。美國國防部和三軍制訂了一系列指令、軍用標準或手冊，推行RCM取得成功。進入90年代后，RCM已廣泛應用于世界上許多工業(yè)部門或領域，其理論又有了新的發(fā)展。1991年，英國的約翰莫布雷(John Moubray)撰寫了新的以可靠性為中心的維修(簡稱RCM2)，并于1997年修訂后再

42、版 。5.3.4以可靠性為中心的維修（以可靠性為中心的維修（RCM）的定義）的定義 可靠性的定義：可靠性的定義：是指系統(tǒng)、設備或零部件在規(guī)定條件下和規(guī)定時間內完成規(guī)定功能的能力。 以可靠性為中心的維修（RCM）是目前國際上通用的用以確定設(裝)備預防性維修需求、優(yōu)化維修制度的一種系統(tǒng)工程方法。按國家軍用標準GJB1378-92設備預防性維修大綱的制定要求與方法，RCM定義為：“按照以最少的資源消耗保持裝備固有可靠性和安全性按照以最少的資源消耗保持裝備固有可靠性和安全性的原則，應用邏輯決斷的方法確定裝備預防性維修要求的過程或方的原則，應用邏輯決斷的方法確定裝備預防性維修要求的過程或方法法”。它的

43、基本思路是：對系統(tǒng)進行功能與故障分析，明確系統(tǒng)內各對系統(tǒng)進行功能與故障分析，明確系統(tǒng)內各故障后果；用規(guī)范化的邏輯決斷程序，確定各故障后果的預防性對策；故障后果；用規(guī)范化的邏輯決斷程序，確定各故障后果的預防性對策；通過現(xiàn)場故障數(shù)據(jù)統(tǒng)計、專家評估、定量化建模等手段在保證安全性通過現(xiàn)場故障數(shù)據(jù)統(tǒng)計、專家評估、定量化建模等手段在保證安全性和完好性的前提下，以最小的維修停機損失和最小的維修資源消耗為和完好性的前提下，以最小的維修停機損失和最小的維修資源消耗為目標，優(yōu)化系統(tǒng)的維修策略。目標，優(yōu)化系統(tǒng)的維修策略。 5.3.5可靠性可靠性的特征量：1）, 平均故障間隔時間平均故障間隔時間（MTBF: Mean

44、 Time Between Failures）2）,平均修理時間均修理時間（MTTR: Mean Time To Repair）3）,平均壽命（MTTF）4）,故障率常用故障分布函數(shù)：常用故障分布函數(shù)：(一)指數(shù)分布：工作總時間故障時間)(tR可靠度函數(shù))(tf故障率密度函數(shù))(tF故障分布函數(shù)）（故障率函數(shù)ttetf-)( ttedttftF-0-1)( tetFtR-1)(1 tMTBF1）2）3）4）當設備的工作時間 題 t= 時，可靠度R( )=e-1=0.368， 不可靠度F(t)=0.632tt指數(shù)分布的可靠度函數(shù)指數(shù)分布的可靠度函數(shù)例例1：某設備運行5000h發(fā)生10次故障，故障

45、發(fā)生的時間是隨機的，故障發(fā)生的時間是隨機的，故障分布為指數(shù)型，試求該設備的平均壽命及從開機到運行1000h后的可靠度。解：由于是指數(shù)分布，因而平均壽命為：工作1000h后的可靠度為：即工作1000h后的可靠度為0.135。例例2：某設備在其故障服從指數(shù)分布的條件下 ，如果要求該設備的可靠度達0.9，則其檢修間隔應為多少小時。解：依題意，有等式兩邊取對數(shù)： 500105000t135.0)1000(5001000eeRtht10009.0)(1000tteetR10009.0lnt)(4.105ht tetf)()(tft0tetF 1)()(tFt0tetR)()(tRt00.6320.368

46、t1-14146 例3：故障遵從指數(shù)分布的產品有10件，其故障前的工作時間分別為30、70、110、120、140、250、320、360、400、450小時，試求其平均壽命、故障率、工作300小時無故障的可靠度及可靠度為99%時的工作時間。 解：平均壽命 故障率 =0.044 工作300小時的可靠度 =0.263=26.3% R=0.99時的工作時間 )h(225102250t 2251t1 3002251e)300(R )h(26. 299. 01ln225t (二)正態(tài)分布： 正態(tài)分布也稱高斯分布。在設備管理中主要用于描述磨損階段的故障特征，軸承齒輪、密封件的壽命分布大多服從正態(tài)分布。

47、故障概率密度函數(shù)：隨機變量t平均值的估計值隨機變量t方差的估計值一般用N(, 2)正態(tài)分布，參數(shù)=0， =1的正態(tài)分布，即N(0,1)稱為標準正態(tài)分布，其故障概率密度為： 2221tetfintntttn1.12122221111ntntnii 22221tetff(t)0t1-14148 例4： 從某批故障服從正態(tài)分布的儀器中抽取5臺進行壽命試驗，各臺儀器到發(fā)生故障的時間分別為10.5、11、11.2、12.5、12.8（X103h），試求該批儀器工作12103h 時的可靠度。 解： )10(6 .11) 8 .12115 .10(5113htni995. 0)6 .11578.676(41

48、)nt(1n1222i2 4.0995.06.1112tu 345. 0655. 01)40. 0(1)u(1)12(R 求正態(tài)分布下的可靠度，只需求出參數(shù)、并據(jù)此求出參數(shù) u 即可查表求出（u）值，在此基礎上計算可靠度的數(shù)值。 0mtte) t (R (三). 威布爾分布 威布爾分布是對指數(shù)分布和正態(tài)分布的擴展，指數(shù)分布是威布爾分布的一種特殊情況，正態(tài)分布則可運用威布爾分布作近似計算。 對于疲勞和磨損而失效的系統(tǒng)，威布爾分布是最好的描述。 威布爾分布的可靠度函數(shù)： 故障概率密度函數(shù)：0mtt01metmt)t(f 故障率函數(shù)：1m0ttm)t( m:形狀參數(shù)； t0: 尺度參數(shù)。m=1m=4

49、m=3m=2f (t)0t 形狀參數(shù)有改變威布爾曲線形狀的作用，如 f(t) 曲線。當 m=24時，威布爾分布的故障概率密度曲線形狀接近于正態(tài)分布（m=3.3086時為正態(tài)分布）；m=1時，曲線呈指數(shù)分布。對于威布爾分布，改變 m 即可得到其它故障形式的函數(shù)式。 只需求出參數(shù) m、t0 即可計算產品的可靠度。實際應用中一般是通過威布爾概率紙加以估算。 （1） 威布爾概率紙的結構原理： 將式 兩邊取自然對數(shù)，得： 將其變形為： 兩邊再取對數(shù)： 令 、 、 使其具有直線方程的形式，即：Y=AX+B 0mtte) t (R 0mtt) t (Rln 0mtt)t(R1ln 0tlntlnm) t (

50、R1lnln ) t (R1lnlnY tlnX 0tlnB （2）. 威布爾概率紙的結構： 1） 兩組坐標： X軸和Y軸構成的直角坐標系。X軸：概率紙上邊線，lnt；Y軸：概率紙右邊線 t 軸和 F(t) 軸構成的威布爾坐標系。t 軸：概率紙下邊線，對數(shù)坐標刻度；F(t) 軸：概率紙左邊線，威布爾刻度。 2）橫主軸：平行 t 軸，過F(t)=63.2%和 3）縱主軸：垂直于橫主軸，過 t=1和 lnt=0點。 4）形狀參數(shù)m值估算點：位于X軸（1）和Y軸（0）點。 )t(F11lnln 0) t (R1lnln 1-14154（3）威布爾概率紙的應用程序 1）計算累積故障率 從實測數(shù)據(jù)（或按

51、某時段的統(tǒng)計數(shù)）求累積故障概率F(t),不同時間內的累積故障率為： 式中：Ki到時間ti時的故障累計數(shù)； n設備或零件數(shù)。 求出F(ti)后，將不同的t值及相應的F（t）值列表如下：nKtFii)(t t1 t2 t3 tiF(t) F(t1) F(t2) F(t3) F(ti)1-14155321tttit縱主軸威布爾直線m值估算點橫主軸m值Y軸 表中： b. 描點： 將與時間 t 相應的 F(t) 值標在威布爾概率紙上并將各點擬合成為一條直線，即為威布爾直線。 c. 估算各參數(shù)值： 形狀參數(shù) m 值的估算： 將威布爾直線平移，使之通過m值估算點，從通過m點的直線與縱主軸的交點右引水平線與Y

52、軸相交，交點刻度的絕對值即 m 值。 1-14156 尺度參數(shù) 的估算： 從威布爾直線與縱主軸交點右引水平線與Y軸相交，將該交點所示刻度的絕對值移至X軸刻度上，向下作垂線與 t 軸相交所顯示的刻度即t0值，如圖所示。0t 應用威布爾概率紙時，求出形狀參數(shù) m 后，可大致判斷故障分布類型并可據(jù)此運用相應公式求解任意時間的可靠度參數(shù)。a00at0t1-14157 例5： 某企業(yè)有100臺設備，按110月份的故障統(tǒng)計，每月故障數(shù)和累積故障數(shù)如下表所示：試用威布爾概率紙求m、t0、（10）、R(10)的值。 月 份故障數(shù)累積故障數(shù)累 積 故障 率 F(t)月 份故障數(shù)累積故障數(shù)累 積 故障 率 F(t

53、) 1 3 3 3% 6 2 22 22% 2 3 6 6% 7 8 30 30% 3 4 10 10% 8 2 32 32% 4 5 15 15% 9 8 40 40% 5 5 20 20% 10 2 42 42% 1-14159解：將表中數(shù)據(jù)描在威布爾概率紙上，將各點 擬合成一條直線，如圖所示，可求得： 形狀參數(shù)：m=1.35 尺度參數(shù)：t0=38.5 56.0)10(5 .381035.1eeRomtt月月7.85%0785. 0105 .3835. 1ttm)10(135. 11m0 5.3.6 RCM分析中的七個基本問題分析中的七個基本問題 1999年國際汽車工程師協(xié)會（SAE）頒布

54、的RCM標準以可靠性為中心的維修過程的評審準則（SAE JA1011）給出了正確的RCM過程應遵循的準則。按照SAE JA1011第五章的規(guī)定，只有保證按順序回答了標準中所規(guī)定的七個問題的過程，才能稱之為RCM過程。 1)功能功能：在當前的使用環(huán)境下，設備的功能及相關的性能標準是什么？ 2)功能故障模式功能故障模式：什么情況下設備無法實現(xiàn)其功能？ 3)故障模式原因故障模式原因：引起各功能故障的原因是什么？ 4)故障影響故障影響：各故障發(fā)生時，會出現(xiàn)什么情況 ？ 5)故障后果故障后果：各故障在什么情況下至關重要？ 6)主動性工作類型與工作間隔期主動性工作類型與工作間隔期：做什么工作才能預計或預防

55、各故障？ 7)被動維修對策被動維修對策：找不到適當?shù)闹鲃有跃S修工作應怎么辦？5.3.7 RCM分析過程分析過程 5.3.7.1 收集收集RCM分析所需的信息分析所需的信息 進行RCM分析，根據(jù)分析進程要求，應盡可能收集下述有關信息，以確保分析工作能順利進行。 產品概況。如產品的構成、功能(包含隱蔽功能)和余度等； 產品的故障信息。如產品的故障模式、故障原因和影響、故障率、故障判據(jù)、潛在故障發(fā)展到功能故障的時間、功能故障和潛在故障的檢測方法等； 產品的維修保障信息。如維修設備、工具、備件、人力等； 費用信息。如預計的研制費用、維修費用等； 相似產品的上述信息。 5.3.7.2 RCM分析的一般步

56、驟分析的一般步驟 RCM分析的一般步驟如下： 確定重要功能產品(FSI-Functionally Significant Item ) 進行故障模式影響分析(FMEA- Failure Mode and Effect Analysis)； 應用邏輯決斷圖選擇預防性維修工作類型； 系統(tǒng)綜合，形成計劃。 5.3.7.2.1 重要功能產品確定重要功能產品確定 設備是由大量的零部件組成的，這些零部件都有其具體的功能，也都有可能發(fā)生故障。其中有些故障的后果危及到安全，有的對完成任務有直接的影響，而大部分的故障對設備整體沒有直接影響，這些故障發(fā)生后及時地排除就是了，其唯一的后果就是事后修理的費用，且這個費

57、用一般會比預防修理的費用為低。因此，制訂維修大綱時，沒有必要對所有的成千上萬個零件逐一進行分析。預防性維修大綱的工作只針對比較少的一部分產品。重要功能產品確定是指那些故障會重要功能產品確定是指那些故障會影響任務和安全性，或有重大經濟后果的產品。影響任務和安全性，或有重大經濟后果的產品。 下列產品歸為不重要的產品：（1）它們的功能與設備的使用功能沒有重大影響；（）它們在設計上有余度，其功能不會影響使用能力；（）故障沒有安全性和使用性后果，很容易進行修復；（）根據(jù)經驗和實際分析不可能發(fā)生故障的產品。但是隱蔽功能產品不管它們是否重要都要求做預防性維修。因此，隱蔽功能產品都要做為重要產品。這樣的劃分具

58、有以下性質： 包含有重要產品的任何產品，其本身也是重要產品； 任何非重要產品都包含在其上一層的重要產品之一； 包含在非重要產品之下的任何產品也是非重要產品。 這樣從簡化的“構造樹”中，我們就可以確定一個重要產品的層次,我們把這個層次的產品做為重要產品分析，從而可以使我們的分析工作集中于幾十個產品，而不是成千上萬個零部件，從而大大簡化了分析過程。 5.3.7.2.2故障模式及影響分析故障模式及影響分析 RCM分析的第二步就是對選定的重要功能產品進行故障模式及影響分析（FMEA），通過FMEA，明確產品的功能、故障模式、故障原因和故障影響，從而為基于故障原因的RCM決斷分析提供基本信息。5.3.7

59、.2.3 RCM邏輯決斷邏輯決斷 對于重要功能產品的每一個故障原因嚴格按RCM邏輯決斷圖進行分析決斷，提出針對該故障原因的預防性維修工作與工作間隔期。 各類預防性維修工作間隔期的確定可以參考以下數(shù)據(jù)與方法： -產品生產廠家提供的數(shù)據(jù)： -類似產品的相似數(shù)據(jù)； -已有的現(xiàn)場故障統(tǒng)計數(shù)據(jù)； -有經驗的分析人員的主觀判斷； -對重要、關鍵產品的維修工作間隔期的確定要有模型支持和定量分析。 5.3.7.2.4 系統(tǒng)綜合，形成計劃系統(tǒng)綜合，形成計劃 單項工作的間隔期若是最優(yōu)，并不能保證總體的工作效果最優(yōu)。有時為了提高維修工作的效率，我們需要把維修時間間隔各不相同的維修工作組合在一起，這樣也許會使某些工作

60、的頻度比其計算出的結果要高一些，但是提高工作效率所節(jié)約的費用會超過所增加的費用。組合工作時應以預定的間隔期為基準，盡量采用預定的間隔期。確定預定的間隔期時應結合現(xiàn)有的維修制度，盡可能的與現(xiàn)有的維修制度一致。武器設備的預定的間隔期可以考慮以訓練日、周、月、季、年為預定間隔期，把各項預防性維修工作按間隔時間靠入相鄰的預定間隔期，但對安全后果和任務后果的預防性維修工作靠入的預定間隔期，不應大于其分析得到的工作間隔期。掌握設備功能并對其進行分類功能RCM的分析步驟的分析步驟設備發(fā)生故障的模式有哪些發(fā)生每個故障模式的原因有哪些每個故障模式所帶來的影響是什么故障模式最終造成什么后果采取什么措施能阻止或減少