冷軋半成品常見缺陷及改正措施專題

1、冷軋半成品常見缺陷及改正措施專題一、壓痕特征：帶鋼表面呈周期性凹狀印痕原因：1、因勒帶或穿帶甩尾不正常，帶鋼在工作輥表面造成堆焊或粘接2、在軋機空轉(zhuǎn)時預壓力過小，造成工作輥與支撐輥點接觸而使支撐輥周長方磨損，受損支撐輥反過來造成新更換工作輥表面壓印而造成帶鋼表面壓痕3、支撐輥掉肉造成工作輥表面壓印，即在帶鋼表面產(chǎn)生壓痕措施：1、輕微小面積壓痕可對工作輥進行修磨（用砂石），嚴重壓痕應更換工作輥2、軋機空轉(zhuǎn)時給一定軋制壓力或采用正彎輥，以避免局部損傷軋輥，發(fā)現(xiàn)支撐輥局部損傷，避免使用負彎輥，減輕軋輥表面壓痕深度，勤換工作輥，必要時及時更換支撐輥二、壓印特征：帶鋼表面呈周期性凸狀印痕原因：工作輥表面

2、產(chǎn)生裂紋或掉皮措施：1、更換新工作輥之前，嚴格檢查軋輥表面質(zhì)量，防止未磨凈裂紋輥投入使用，（軋輥間應確保應有磨削量，特別是粘鋼輥，以完全消除裂紋層）2、確保各機架工藝潤滑良好，軋制液溫度、濃度、壓力在正常范圍，防止噴嘴堵塞，避免軋輥局部溫度過高3、發(fā)現(xiàn)壓印及時更換軋輥，更換新輥后，要進行一定預熱，同時，開軋頭幾卷鋼要嚴格控制升速制度三、劃傷特征：帶鋼沿軋制方向的直線凹狀缺陷原因：1、各種導輥與帶鋼速度不一樣2、帶鋼與輔助設備異常接觸3、生產(chǎn)線設備有異物措施：1、定期檢查輔助傳動輥是否轉(zhuǎn)動靈活及表面狀況2、固定輔助設備與帶鋼應保持一定間隔3、及時檢查、清除生產(chǎn)線設備中的異物4、發(fā)現(xiàn)帶鋼表面有劃傷

3、，應從后向前逐個檢查，查出事故原因后，根據(jù)情況采取的辦法給予處理四、裂邊特征：帶鋼邊部局部開裂或呈鋸齒形裂口原因：1、酸洗剪切邊部狀況不好，造成軋后帶鋼裂邊2、熱軋板本身邊部裂口或龜裂3、吊運中夾鉗碰撞，使帶鋼邊部碰損措施：1、酸洗剪切邊剪刃間隙，應按剪切的不同厚度規(guī)格精確調(diào)節(jié)2、熱軋原板邊部缺陷應在酸洗工序盡量切除（呈月牙形）3、吊運鋼卷時，夾鉗應穩(wěn)、準、輕，防止吊具將鋼卷邊部碰損五、熱劃傷特征：帶鋼表面沿軋制方向無規(guī)律的局部條狀凹痕原因：1、軋輥和帶鋼溫升過高2、軋制薄規(guī)格時，在高速高壓下，軋制油的油膜強度不夠，使?jié)櫥涣妓麓胧?、正確選擇軋制油濃度和軋制油類型，確保良好的潤滑性能2、

4、使各機架的負荷分配盡量均勻3、正確選擇軋制液的溫度、壓力，確保良好的冷卻性4、選擇適當?shù)能堉扑俣?，在潤滑和冷卻不好的情況下，軋制速度不應超過1000mpm5、當已經(jīng)發(fā)現(xiàn)有較嚴重的熱劃傷時，立即更換工作輥六、軋穿特征：帶鋼表面呈周期性孔洞原因：1、工作輥表面嚴重粘接2、嚴重粘輥裂紋（一般前架板面產(chǎn)生壓印，經(jīng)后架軋鋼延伸造成軋穿）3、軋輥表面凹狀缺陷措施：1、更換新工作輥2、防止異物掉入軋機進入輥縫，避免軋輥表面損傷七、板形缺陷A、雙邊浪特征：帶鋼兩邊呈可見波紋狀原因：軋輥凸度小，軋制壓力過大，軋制溫度低、正負彎輥使用不當措施：減小軋制壓力或加大后張力，合理控制好輥型，將工作輥中間部分軋制液流量盡

5、量減小，增大正彎輥B、單邊浪特征：帶鋼一邊呈可見波浪狀原因：有浪一邊軋制力過大，軋輥溫度不均，工作輥水平未調(diào)好，來料厚度不均（楔形）措施：通過壓下雙擺，將有浪一邊軋制力減小，嚴格要求原料同板厚差不超規(guī)定，頭尾有鐮刀彎在酸洗一定.要剪掉C、中間浪特征：帶鋼中部呈可見波浪狀原因：與雙邊浪相反措施：與雙邊浪相反D、二肋浪特征：帶鋼沿寬度方向1/4、3/4處或部分區(qū)域呈可見波浪狀原因：軋制溫度不均，局部過熱與浪相對應的軋輥冷卻液噴嘴堵塞措施：加大二肋浪部位的軋制液流量，認真檢查二肋浪部位噴嘴是否堵塞八、厚度不均或不合特征：帶鋼沿軋制方向厚度波動變化超出產(chǎn)品要求或軋制成品厚度與產(chǎn)品要求厚度不符原因：1、

6、熱軋原料本身厚度不均，材質(zhì)硬度不均2、AGC系統(tǒng)沒有投入時，壓下及速度調(diào)節(jié)不及時3、各機架張力波動范圍過大4、測厚儀（特別是最后機架）不準措施：1、確保熱軋原料厚度精度，對嚴重超厚或超薄部分應切除，軋制中發(fā)現(xiàn)原料厚度波動，應及時降速，待調(diào)節(jié)好后再升速，當厚度波動嚴重時，要停機，然后按實際厚度進行手設定計算，再啟動設備進行軋制2、AGC系統(tǒng)沒有投入使用時，隨速度的變化及時調(diào)節(jié)軋制力和張力，保證厚度精度正常3、嚴格保證系統(tǒng)的張力穩(wěn)定4、定期檢查測厚儀的精度，軋制時如發(fā)現(xiàn)異常狀況，及時檢查、核對成品實物厚度與測厚儀顯示的一致性，否則立即通知計控人員進行處理九、卷形A、溢出邊特征：鋼卷邊部局部不齊原因

7、：酸洗來料溢出邊，熱軋板形較差，卷取張力過小及波動，軋制壓力不穩(wěn)定，入口無跑偏控制裝置措施：發(fā)現(xiàn)原料溢出邊嚴重時，人工首先降速，及時采取手動對中調(diào)節(jié)，嚴格控制好板形，對帶頭板形不好的部分，應切除，嚴格控制卷取張力，確保壓下穩(wěn)定正常，盡快使人工跑偏控制裝置投入使用，一旦出現(xiàn)嚴重溢邊，在最后機架分卷B、塔形特征：鋼卷邊部呈弧形狀原因：酸洗卷塔形，帶鋼頭部板形不良或卷心有廢帶頭，卷取張力過小，卷心與卷取機卷筒之間有竄動，各架側倒板間隙過大等因素，均可造成卷取時鋼卷塔形措施：軋制酸洗塔形卷時速度不能高，人工隨時進行對中調(diào)節(jié)，當實在無法糾偏時，最后機架軋鋼工根據(jù)情況進行分卷，嚴格控制好穿帶頭部倒板，當帶

8、頭板形不好時，應及時切除，廢帶頭一定不能卷入卷心，確保卷取張力正常，滿足工藝制度的要求，無論在何種情況下，發(fā)現(xiàn)塔型應立即分卷C、心形卷特征：鋼卷內(nèi)徑局部下凹原因：帶卷頭部卷取張力過小，軋制規(guī)格薄措施：提高頭部卷取張力，一般應大于設定張力2030%，適當增大帶頭厚度，必要時更換小直徑卷筒D、抽心卸卷時，卷取機卷筒將卷心部分帶出，或是熱處理吊車在掉卷時，將卷心部分吊起，無法將鋼卷吊走特征：鋼卷內(nèi)徑局部溢出原因：帶鋼頭部板形不好，卷心卷取張力過小，卷取機卷筒位移或鋼卷小車上塑料墊磨損不均，造成鋼卷中心與卷筒中心不一致措施：確保帶鋼頭部板形良好，特別是廢帶頭不要卷入內(nèi)徑，手動方式加大頭部卷取張力，將偏

9、移的卷取機復位，同時更換已磨損的鋼卷小車塑料墊塊，經(jīng)常檢查吊具的表面狀況及磨損程度E、塌卷特征：鋼卷臥放時呈橢圓狀原因：在整個軋制過程中，卷取張力都小于設定張力，卸卷以后便暴露，尤其以薄規(guī)格產(chǎn)品為明顯，經(jīng)吊車吊運后會發(fā)生卷內(nèi)孔徑全塌，厚規(guī)格產(chǎn)品，經(jīng)退火后平整機上料時暴露出來措施：在張力調(diào)節(jié)系統(tǒng)或張力設定不正常時，要通過手動操作方式，將卷取張力升高，以保證帶鋼頭部及整卷的卷取張力符合工藝的要求，避免質(zhì)量和安全事故的發(fā)生冷軋帶鋼的質(zhì)量指標中，帶鋼的尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求是很主要的項目，消除產(chǎn)品在這些方面的缺陷是冷軋生產(chǎn)中質(zhì)量提高的關鍵之一。一、表面缺陷大多是由于熱軋帶鋼坯質(zhì)量不高，酸洗

10、不良或冷軋軋輥表面有缺陷，冷軋時的工作環(huán)境不佳以及操作上的不注意等原因造成的。鑒于表面缺陷所導致的廢品比重很大，特別是要求高的產(chǎn)品，表面缺陷必需嚴加控制。常見的表面缺陷有：(1)結疤帶鋼表面呈“舌狀”或“鱗狀”的金屬薄片，外形近似一個閉合的曲線。結疤一般有兩種，一是嵌在表面上不易脫落，另一是粘合到表面上易脫落。產(chǎn)生原因是：由于軋制過程中帶鋼內(nèi)部靠近表面層分布的細氣泡及夾雜層在軋制中破裂變成結疤，鋼錠由于澆注條件不同而產(chǎn)生的結疤；重皮也是軋制帶鋼表面產(chǎn)生結疤的主要原因，此外在劇烈磨損了的軋輥或有缺陷(如砂眼)的軋輥上熱軋，均能使帶鋼出現(xiàn)結疤；如果所軋帶鋼的表面上形成局部凸點等，則在軋制時由于受輾

11、壓而產(chǎn)生結疤狀的細小凸瘤。(2)氣泡帶鋼表面上分布有無規(guī)則且大小不同的圓形凸包。沿凸包切斷后，在大多數(shù)情況下均成分層狀露出。產(chǎn)生原因：鋼錠凝固時氣體析出形成氣泡，或酸洗時帶鋼內(nèi)部孔隙進入氫原子形成氣泡。(3)分層帶鋼截面上有局部的，明顯的金屬結構分離層。產(chǎn)生原因：鋼質(zhì)不良，帶鋼中存在非金屬夾雜，主要是三氧化二鉛和二氧化矽，另外，坯料有縮孔殘余或嚴重的疏松等也能形成分層，從而使酸洗的帶鋼在有分層的地方形成突起和氣泡出露。(4)裂紋帶鋼表面完整性比較嚴重的破裂，它是以縱向、橫向或一定角度的形式出現(xiàn)的裂縫。產(chǎn)生原因：軋制前帶鋼不均勻加熱或過熱，軋制時帶鋼不均勻延伸，或帶鋼表面有缺陷清除不徹底，以及帶

12、鋼上有非金屬夾雜及皮下氣泡，另外，冷軋時不正確地調(diào)整軋輥和不正確的設計輥型，同樣會產(chǎn)生裂紋，再有，用落槽的軋輥軋制帶鋼，張力太大，化學成分不合適等也可能會出現(xiàn)裂紋。(4)表面夾雜帶鋼表面上具有軋制方向上伸長的紅棕色，淡黃色，灰白色的點狀，條狀和塊狀的非金屬夾雜物。產(chǎn)生原因；熱軋時坯料在加熱過程中，爐渣或耐火材料碎塊粒附在坯料上，以及冶煉時造渣不好或盛鋼桶不凈所致。麻點帶鋼表面缺陷中較常見的一種缺陷，其表面存在細小凹坑群和局部的粗糙面。一般其形狀雖不規(guī)則，面積也小，但數(shù)量多。產(chǎn)生原因：熱軋時壓入了氧化鐵皮，酸洗未凈，又經(jīng)冷軋造成，或冷軋時粘在軋輥上的氧化鐵皮壓入帶鋼表面。軋輥磨損嚴重同樣可造成帶

13、鋼的麻面。冷軋時，帶鋼表面不干凈及粘有雜質(zhì)或雜質(zhì)壓入帶鋼表面后脫落，也會造成帶鋼的麻點。除此以外，帶鋼的嚴重銹蝕及酸洗過度都可成形麻點。凹坑帶鋼表面存在的凹面，一般數(shù)量少，面積大。產(chǎn)生原因；軋制時輥面上缺陷或異物(硬雜質(zhì))與氧化鐵皮被軋入帶鋼表面脫落后成凹坑。凹坑一般只有在帶鋼一面，另一面則顯凸起。金屬碎末軋入帶鋼表面粘附著金屬碎末，無規(guī)則，有大有小，有塊狀、也有條狀，壓入深度亦有深淺之別。產(chǎn)生原因：軋輥表面不干凈或金屬碎末(如鐵屑、鋼絲等)落于帶鋼表面軋入，金屬碎末軋入一般也只存在表面，有時可用小刀清除掉，甚至將帶鋼輕輕彎曲就可掉落。輥印帶鋼表面呈凸起或凹陷的印痕，但沒有明顯的凸凹感覺，印痕

14、部位較亮。產(chǎn)生原因，軋輥表面硬度不夠，金屬碎末等硬質(zhì)雜物粘在軋輥上所至。另外，帶鋼強度高，操作不慎及軋輥表面剝落會產(chǎn)生輥印，這種輥印大都是有規(guī)則分布的。因此，如遇規(guī)則性分布，周期出現(xiàn)，則大致可以判定。若軋輥粘有硬質(zhì)雜物，可立即清除，若因軋輥輥面過軟形成，須立即換輥。壓痕帶鋼表面呈形狀不同的，大小不一的凹陷，壓痕一般呈斷續(xù)性出現(xiàn)，沒有周期性。產(chǎn)生原因：帶鋼表面或軋輥表面粘附了其它材料的微粒，軋后脫落所致。壓痕與輥印的區(qū)別在于輥印由軋輥的損傷造成。劃痕帶鋼表面呈直而細的溝痕，一般是沿軋制方向，連續(xù)或斷續(xù)地分布于帶鋼的全長或局部，劃痕通常可以摸到。產(chǎn)生原因：軋機的導衛(wèi)裝置安裝不正確，或?qū)О宓却植诓黄?/p>

15、，有凸起的銳邊。另外，在軋制、卷取中，帶鋼與異物摩擦也可引起劃痕。(12)擦傷帶鋼表面呈直線或曲線狀輕微的擦痕，其深度很淺，線條較短。產(chǎn)生原因：軋制或卷取等過程中與異物摩擦所致。(13)油漬帶鋼表面留有不規(guī)則的油垃圾。產(chǎn)生原因；所采用的工藝潤滑劑不潔(14)銹斑帶鋼表面呈現(xiàn)黃色或棕色的斑點。產(chǎn)生原因：軋制后的帶鋼受潮濕或濺上水、酸、堿、鹽等形成局部斑點。二、板形缺陷主要是由于軋制時的操作不良及輥型設計不合理所致，另外，帶鋼本身質(zhì)量欠佳，酸洗、熱處理等不當都會產(chǎn)生板形缺陷，常見的板形缺陷有：(1)鐮刀彎帶鋼的長度方向在水平面內(nèi)向一側邊彎曲。產(chǎn)生原因：帶鋼兩邊壓下量不均；帶鋼兩邊厚度差太大或硬度不

16、均，軋輥安裝不正確(上、下輥的中心線不平行或交叉)；潤滑劑分布不均勻；帶鋼酸洗不均；軋輥兩邊熱膨脹溫度差太大，軋輥兩邊的磨損不一樣以及張力與軋制線的中心線不正等。(2)波浪弓形帶鋼沿軋制方向的水平面呈起伏不平的波浪形彎曲，且突起(波峰)和凹下(波谷)交替有規(guī)律的分布在帶鋼的全長或局部。產(chǎn)生原因：輥型凸度過大或壓下量過?。惠伱鏌崤蛎浱?，張力太小，工藝潤滑不當?shù)?。解決方法：采取冷卻液冷卻輥面，增大張力及增大壓下量，或合理使用潤滑劑(對薄帶鋼尤為有效)。如上述效果不大，則說明輥型不合適或“落槽”嚴重而應予換輥。(3)浪皺翹起沿軋制方向在帶鋼的一側或兩側出現(xiàn)起伏不平的彎曲，形狀尤如海帶狀，浪皺出現(xiàn)在

17、帶鋼一側稱為單邊浪皺，出現(xiàn)在兩側稱為雙邊浪皺，出現(xiàn)在中間部分稱為中間浪皺。單邊浪皺產(chǎn)生的原因：主要是兩邊壓下不均或輥身兩端冷卻不好，或軋輥有錐度及潤滑不均，坯料厚度不均。防止和消除方法，控制坯料厚度，調(diào)整兩邊壓下與潤滑，保持輥身兩端的冷卻和潤滑一致。雙邊浪皺產(chǎn)生的原因：主要是輥型凸度過小或無凸度，或輥型中間磨損嚴重呈凹型，以及兩輥頸潤滑不良和輥身兩端冷卻不好等。防止和消除方法：增大軋輥凸度值，及時調(diào)換磨損的軋輥，保持兩輥頸潤滑良好和輥身兩端冷卻良好。中間浪皺產(chǎn)生的原因：主要是輥型凸度過大，或壓下量過小，以及張力太小。防止方法：采用合理的輥型凸度，適當增加張力。(4)瓢曲帶鋼沿橫向發(fā)生弧形彎曲，

18、產(chǎn)生原因：主要是壓下量過小或輥型凸度過大，而使帶鋼在橫方向產(chǎn)生不均勻變形，或帶鋼中部和邊部冷卻條件不一致，以及坯料的厚度或硬度不均勻。三、力學性能缺陷主要是軋制工藝或熱處理工藝的不正確所致，力學性能缺陷主要為以下幾個方面：(1)冷硬狀態(tài)帶鋼的抗拉強度過高而延伸不足產(chǎn)生原因是總壓下率過高，如總壓下率正確，則可能精軋前的退火不完全，使精軋前加工硬化未被除盡，或中間冷軋未按工藝進行，退火工藝不正確，以至影響退火不夠完全。(2)冷硬狀態(tài)的抗拉強度過低而延伸超標產(chǎn)生原因是總壓下率不足，使加工硬化程度未達到工藝要求。另外，退火工藝不正確也會造成冷軋后抗拉程度過低延伸超標。(3)抗拉強度過低，延伸不足產(chǎn)生原

19、因是帶鋼本身材質(zhì)不好，或熱軋終了溫度不正確、退火不正確所致。(4)力學性能不均產(chǎn)生原因是退火不均或冷軋壓下不正確，致使軋制壓力忽大忽小，從而造成帶鋼各部位硬化程度不同。四、其他缺陷影響因素較多，常見的缺陷有：(1)壓折軋后帶鋼表面發(fā)生局部折疊。產(chǎn)生原因：輥型不正確而造成帶鋼邊緣部分或波浪嚴重的部分金屬與金屬折疊。除了嚴重的不均勻變形導致壓折外，后張力過小及操作不慎又不及時糾正，都可能發(fā)生壓折。(2)厚薄不均帶鋼在縱、橫斷面厚度不一樣，即在同一縱斷面出現(xiàn)頭、中、尾各部位的厚度不一樣(俗稱同條差)，在同一橫斷面出現(xiàn)中間與兩邊厚度不一樣(俗稱三點差)。產(chǎn)生原因：坯料本身厚度不均，塑性不一樣(熱軋或熱

20、處理工藝不正確所致)；兩壓下螺絲調(diào)整不當(調(diào)整過于頻繁)；軋輥橢圓度太大或偏心；酸洗不均以及輥型設計不合理；軋輥和軋輥兩側的軸瓦磨損嚴重等。(3)裂邊俗稱碎邊，帶鋼邊緣的破裂，嚴重者呈鋸齒形并有明顯的金屬掉肉。產(chǎn)生原因比較復雜，既和鋼質(zhì)有關，又與軋制工藝等有關，主要原因大致有以下幾點：坯料邊沿疵病；輥型不正確，輥制工藝不當(總壓下率過大)，退火不完全而產(chǎn)生的軟硬不均或太硬；因粗軋料嚴重彎曲，致使進一步軋制時帶鋼因邊沿損傷而拉裂；軋制時張力過大，化學成份不合適，脆性大；或在粗、中軋時使用先軋過窄帶鋼并已“落槽”的軋輥去軋寬料，致使帶鋼兩邊太薄，再進一步軋制中裂邊(此種裂邊往往呈規(guī)律性)；或塞鐵過

21、緊、或酸洗過長、或軋制時壓下率過大過小(增加道次)。(4)砂輪印帶鋼表面呈現(xiàn)規(guī)律性的砂輪磨削印跡。產(chǎn)生原因：磨削砂輪質(zhì)量不好，或磨削工藝不正確，或磨床的磨頭軸松動等。(5)橘子皮帶鋼表面呈現(xiàn)粗糙的、疙瘩狀印跡或帶鋼邊緣呈鋸齒形的粗糙斷面。產(chǎn)生原因：退火溫度過高或臨界變形后再結晶引起晶粒粗大。(6)穿孔在帶鋼上不連續(xù)穿透整個厚度，小至針孔，大至鋸齒形孔。產(chǎn)生原因：重皮、氣孔或大顆粒夾雜壓入帶鋼或軋制前后對帶鋼的嚴重機械損傷。(7)皺折主要產(chǎn)生于較薄的帶鋼。具體表現(xiàn)為不均勻運動造成的金屬堆集。主要原因：冷軋卸卷時張力小，加以在高速情況下突然停車或斷帶。(8)滑痕當坯料厚且質(zhì)軟，壓下量又大時就易產(chǎn)生打滑而出現(xiàn)滑痕。產(chǎn)生原因：是軋制厚而軟的帶鋼時，壓下量大會增加咬入角，后滑區(qū)軋輥與帶鋼之問的摩擦力便增加而使變形不穩(wěn)定，當原張力稍大時就產(chǎn)生打滑且留有痕跡。(9)斜波紋帶鋼表面呈現(xiàn)45的波紋印跡。產(chǎn)生原因是壓下量大，輥型凸度過大或前張力小(主要產(chǎn)生于較薄的帶鋼)。(10)斷帶給定的張力不合適，即帶鋼退火時溫度過高或臨界變形后再結晶引起晶粒粗大，而軋制時張力未及時調(diào)整，另外，給定的張力超過了帶鋼的允許抗拉強度也能造成斷帶。冷軋缺陷的部分分