1萬立方米拱頂罐制安施工方案secret

1、本施工方案是針對某項目年生產(chǎn)能力約為1200萬噸的煉油廠，（地點，廣東省惠州大亞灣,中海殼牌南海石油化工聯(lián)合裝置附近。）C18a催化裂化原料灌區(qū)215單元共有5臺10000m3拱頂罐倒裝法施工編制。主要闡述了我公司在類似工程施工中擬采用的施工組織、施工方法，以及對實現(xiàn)工程質(zhì)量、進度和HSE與文明施工等各項管理工作目標擬采取的保證措施，以期實現(xiàn)工程施工符合招標文件規(guī)定的技術條件、圖紙、規(guī)范、標準的要求，實現(xiàn)本企業(yè)施工生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)、高速、安全、低耗、文明的目標。1.2 工程總體目標1.2.1工 期：開工日期:2007年10月1日;竣工日期:2008年1月31日。1.2.2質(zhì) 量：確保工程質(zhì)量達到合格，

2、做好質(zhì)量控制工作。1.2.3安 全：按照“HSE”的安全管理程序和標準，做好安全環(huán)境管理工作，確保人身傷亡、火災爆炸、機械設備事故為零，無損于員工健康，無損于環(huán)境。2.1立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范 GB5012820052.2現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范 GB50236982.3石油化工施工安全技術規(guī)程 SH3505-19992.4職業(yè)健康安全管理體系規(guī)范 GB/T28001-20012.5建設工程項目管理規(guī)范 GB/T50326-20012.6建筑施工安全檢查標準 JGJ59-992.7 鋼熔化焊對接接頭射線照相及質(zhì)量分級 JB3323-87 2.8 壓力容器無損檢測

3、JB/T4730-20052.9鋼制壓力容器焊接工藝評定 JB4708-20002.10鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則2.11惠州煉油工程建設項目焊工準入管理規(guī)定2.12工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范 HGJ229-912.13石油化工工程建設交工技術文件規(guī)定 SH3503-2001石油化工設備和管道涂料防腐蝕技術規(guī)范 SH3022-19992.15 10000m3加氫裂化尾油儲罐 215OOEQ-DWAI-02012.16 10000 m3減三線油儲罐 215OOEQ-DWAI-01062.17 10000 m3減四線油儲罐 215OOEQ-DWAI-03012.18 C18

4、a中間原料罐區(qū)工程施工總承包合同 CHRP-61-CC-1184a3.1工程名稱: 中國海洋石油總公司惠州煉油項目 施工項目: C18a催化裂化原料灌區(qū)215單元共有5臺10000m3拱頂罐制安及防腐保溫合同竣工時間:2008年1月31日10000m3拱頂罐工程量及技術參數(shù)單元號介質(zhì)名稱公稱容積m3規(guī)格與位號本體（未包括附件）t數(shù)量型式主要材質(zhì)215催化裂化原料(減四)10,00027,500×17,820T-05248×22拱頂罐Q235-B催化裂化原料(減三)10,00027,500×17,820T-04248×11拱頂罐Q235-B加氫裂化尾油(蠟

5、油)10,00027,500×17,820T01-03251×22拱頂罐Q235-B3.3施工技術難點:罐底、頂及較大開孔焊接變形的控制。施工準備基礎驗收底板鋪設總體試驗底板與罐壁組對提升各層壁板板拆除中心柱次頂圈壁板組焊罐頂胎架布置頂圈壁板組焊底板試漏均布立柱安裝中幅板施焊防腐保溫施工沉降觀測罐體幾何尺寸檢查探傷檢查梯子平臺安裝附件安裝包邊角鋼組對底板預制底圈壁板組對材料檢驗防腐清罐竣工驗收臨時中心柱安裝罐頂板組對施工前的準備工作包括：各種施工機械設備的準備、材料準備、人員配備和施工現(xiàn)場條件的準備等。4.1.1施工現(xiàn)場要平整，能滿足吊車行走要求，施工用水、電到位。施工現(xiàn)場

6、的場地要做好處理，周圍要挖好排水溝，便于雨后盡快恢復施工。4.1.2預制加工場地整理好，現(xiàn)場按規(guī)劃的暫設布置，平臺、焊機房、機械卷板機、切割機等預制用工、機具及半成品件要擺放有序，儲罐周圍留出通道用于組裝時吊裝壁板。4.1.3空氣壓縮機、真空泵、砂輪機、倒鏈、電動倒鏈等準備好。4.1.4施工材料準備好，工程所有材料和附件要求如下：4.1.4.1.1貯罐所有的材料及附件應具有合格證和質(zhì)量證明書，無質(zhì)量證明書或有疑問時，應對材料和附件進行復驗，合格后方可使用。所用的材料及附件的型號、規(guī)格、材質(zhì)均應符合施工圖紙要求。4.1.4.1.2鋼板須逐張進行外觀檢查,其表面不得有氣孔、裂紋、夾渣、折痕、重皮等

7、缺陷。其表面質(zhì)量，應符合現(xiàn)行的鋼板標準的規(guī)定。4.1.4.1.3鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實際負偏差之和，應符合鋼板厚度允許偏差的規(guī)定： 4mm，允許偏差為-0.3mm；=67mm，允許偏差為-0.6mm；=825，允許偏差為-0.8mm。4.1.4.1.4鋼板應有標記，切割前應作標識移植，并按材質(zhì)、規(guī)格、厚度等分類存放。存放過程中，應防止鋼板產(chǎn)生變形，嚴禁用有棱角的物體墊底。4.1.4.1.5型材應按規(guī)格存放，存放過程中防止型材產(chǎn)生變形，并應做標識。4.1.4.2.1焊接材料(焊條、焊絲及焊劑)，應有出廠證明書，當無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時，應對焊接材料進行復驗，復驗合格后方

8、準使用。4.1.4.2.2焊材入庫應嚴格驗收，并做好標記。4.1.4.2.3焊材的存放、保管，應符合下列規(guī)定：焊材庫必須干燥通風，庫房內(nèi)不得放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)；焊材庫房內(nèi)溫度不得低于5,空氣相對濕度不得高于60%，并做好記錄；焊材存放，應離開地面和墻壁，其距離均不得少于300mm，并防焊材受潮。焊材應按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類存放。與施工有關的規(guī)程、規(guī)范及驗收標準齊全。設計圖紙齊全，設計交底和圖紙已會審，施工方案已審批。施工人員提前熟悉圖紙、規(guī)范和施工方案，向施工班組進行詳細的施工技術交底。4.1.6根據(jù)非標設備圖紙及規(guī)范要求以及來料情況，繪制底板、壁板排版圖，并打印下發(fā)向全

9、體施工人員作技術交底。4.1.7施工人員到位，各工種齊全，特殊工種應持有效證件上崗，需要進行技術培訓的工種已完成培訓，并考試合格。焊工應按照中海石油煉化責任有限公司惠州煉油項目焊工準入管理規(guī)定。檢查所用的所有計量器具應在檢定有效期之內(nèi),滿足施工需要。底板鋪設前，應先會同有關部門對罐基礎表面平整情況和整體幾何尺寸、罐基表面標高、坡度進行驗收，檢查基礎表面有無裂縫，光澤度、局部凹凸度是否符合標準要求，基礎強度、沉降觀測點是否符合要求，檢查基礎的幾何尺寸是否符合圖紙要求。檢查合格后方可進行安裝。4.2.1儲罐施工前應對基礎進行檢查驗收，并核對基礎施工單位所提供的基礎資料。基礎幾何尺寸允許偏差見表4.

10、3-1。儲罐施工前要求基礎施工完畢且周圍已回填夯實?；A移交時，應有完整的驗收資料及測量記錄，基礎上應明顯地畫出標高基準線及基礎縱橫向中心線。4.2.2基礎表面的絕緣防腐層應密實且無貫穿裂紋、無突出的隆起、凹陷等缺陷。安裝時，基礎混凝土強度應達到設計標號的75%以上。序號檢查項目允許偏差備 注1中心坐標±20mm2中心標高±20mm3表面凹度25mm從中心向周邊拉線測量4沿罐壁圓周方向平整度6mm每10米內(nèi)任意兩點的高差12mm整個圓周上任意兩點高差5基礎表面錐面坡度15/1000符合設計規(guī)定鋼板切割及焊縫坡口采用機械加工或半自動火焰切割加工，鋼板邊緣加工面應平滑、無熔渣和

11、氧化皮，且不得有分層、裂紋、夾渣等缺陷。底板中幅板采用龍門切割機按底板排版圖尺寸進行下料，對于罐頂?shù)耐饩壷苓吋肮薜走吘壈宓膱A弧邊緣可以采用手工火焰或半自動切割機切割加工，其外緣半徑按圖紙計算半徑放大30mm，邊緣板間對接焊縫間隙外部較內(nèi)部小3mm下料。圖4.3.3-1 罐底排版圖底板預制罐底板預制前，應根據(jù)圖樣要求及材料規(guī)格繪制排版圖，如圖-1所示，按排版圖進行下料。4.3.1.1排版圖應符合下列要求：罐底的排版直徑比設計直徑放大0.1%-0.2%。邊緣板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得小于700mm。邊緣板預制時可予留12塊調(diào)整板，調(diào)整板的一側(cè)增加200400mm的余量。中幅板的寬度不得小于1m

12、，長度不得小于2m。底板任意相鄰焊縫之間距離不得小于200mm。4.3.1.1.5弓形邊緣板的對接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙宜為67mm，內(nèi)側(cè)間隙宜為812mm。4.3.1.2放樣時切割余量、焊接收縮量應按下列要求執(zhí)行：4.3.1.2.1半自動氣割時留34mm，手工切割時留45mm；4.3.1.2.2焊縫縱向收縮量：對接焊縫，連續(xù)角焊縫；4.3.1.2.3對接焊縫橫向收縮量：=69mm時，條=1012mm時，條罐壁板預制壁板預制前應繪制排版圖，排版圖應符合下列要求：各圈壁板的縱縫宜向同一方向逐圈錯開，其間距宜為板長的1/3，且不得小于500mm。底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的

13、距離不得小于設計圖紙要求。 罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間距離不得小于200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm。包邊角鋼對接接頭與罐壁縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。 m的儲罐,其壁板寬度不得小于1 m,長度不得小于2 m。壁板厚度變更時，各圈壁板厚度不得小于壁板變化圈上相應高度的厚度。a 罐壁板預制平臺上進行放線切割下料，壁板預制不留調(diào)整板，一次下凈料，預制一圈壁板的累計誤差等于零，這樣預制，有利于保證罐體整體幾何尺寸，采用這種方法，預制精度高。b 壁板吊到平臺上進行劃線，核對尺寸，先切割橫焊縫的坡口一側(cè)，后切割立焊縫坡口的一側(cè)，切割時先按安裝尺寸下料，后

14、按設計圖紙的坡口尺寸切割。c 壁板下料后，根據(jù)質(zhì)量檢查表進行檢查，并檢查其坡口形式符合要求。d 壁板下料、檢查合格后，用吊車吊運到指定地點存放，存放地點距滾板機較近，存放時要按安裝先后順序，分門別類存放，板邊錯開150mm。壁板加工完后，應在四周找四條距邊緣50mm的線作為基準線，并在四周和板長中心上打下樣沖眼（共6點），以便組裝時精確對中。e 壁板下料檢查合格后，在滾板機上滾弧，），壁板在滾板機上進行卷制時，應使輥的軸線與壁板長度相互垂直，并隨時用樣板檢查。壁板卷制后應直立在平臺上，水平方向用內(nèi)弧樣板檢查，其間隙不得大于4mm。垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm。在卷制壁板時，使用

15、吊車、吊裝機具配合，防止在卷制過程中使已卷成的圓弧回直或變形，卷制好的壁板應用專用胎架運輸、存放。曲率胎架平胎架圖4.3.3-2 滾板示意在三芯滾板機上進行壁板圓弧的成形，邊壓制邊用圓弧樣板檢查圓弧的成形情況。罐壁板采用凈料法進行預制，壁板的周長按下式進行計算：L=(Di+)-nb+na+-(1)式(1)中： L壁板周長(mm)Di罐內(nèi)徑(mm)罐壁厚(mm)b對接接頭間隙(mm)a每條焊縫收縮量(mm)一般為23mm，每塊壁板長度偏差值(mm)n單圈壁板的數(shù)量壁板下料允許偏差與底板中幅板相同。罐底邊緣板、壁板的尺寸允許偏差應符合表4.3.3-2的要求。4.3.2.7壁板的兩端滾圓前進行預彎曲

16、 ,按圖紙及排板圖要求,號線、開孔、組裝開口接管及開孔補強板。開口接管的中心位置偏差不大于5mm，接管外伸長度允許偏差為±5mm，法蘭密封面傾斜不大于法蘭外徑的1%且不大于3mm。補強板安裝前進行滾弧，弧度與壁板相同。為防止焊接接管補強板焊接變形，焊接前應在罐內(nèi)壁開孔處點焊一定數(shù)量的防變形板以增加結(jié)構(gòu)的剛性,減少焊接變形。4.3.2.9包邊角鋼或槽鋼成型后，需卷制的型鋼，其自身連接必須采用全焊透的對接接頭。用弦長不小于米的弧形樣板檢查，間隙不應大于2mm,放在平臺上檢查，其撓曲度不應超過構(gòu)件長度的1/1000，且不得大于4mm。熱煨成型的構(gòu)件不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應超過

17、1mm。罐底弓形邊緣板、壁板尺寸允許偏差表 序號檢查項目允許偏差示意圖1弓形邊緣板AB、CD±2.0mmEBAFDCAC、BD、EF±對角線之差（ADBC）2壁板板寬（AC、BD、EF）±ACDBEF板長（AB、CD）±對角線之差（ADBC）直線度AC、BDAB、CD罐頂板預制儲罐的罐頂采用分片予制成扇形的方法，預制按設計圖紙并根據(jù)材料的實際到貨情況排版、下料。且應符合下列要求：頂板下料前應按設計要求進行放樣，作好樣板。單塊頂板本身的拼接，采用對接。4.3.3.3頂板上的肋筋按設計弧度制作胎具，肋筋進行冷加工成型。單塊瓜皮板制作弧型胎具制作。單塊瓜皮板組

18、裝焊接，每塊頂板應在胎具上拼裝成型,焊好后脫胎,用弦長2m的弧形樣板檢查,間隙不應大于5mm。加強肋用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm；加強肋與頂板組焊時，應采取防變形措施 ，將瓜皮板用卡具與胎具固定，焊接應先焊短的肋筋板，然后焊長的肋筋板，長的肋筋板的焊接應從中央分段倒退焊接，焊接時應選用小電流，角焊縫的焊接至少2遍成型。拱頂?shù)捻敯孱A制成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于10mm。儲罐組裝為了油罐壁板安裝時施工人員進出，因油罐基礎上沒有排污的洞口。安裝時先安裝油罐底板，在底板邊緣板上安裝安裝臨時支座，臨時支座高度500mm，在臨時支座上安裝頂層壁板和拱頂，然后在頂層壁板外圍設第二圈壁板（

19、預留一個收縮活口）。在儲罐內(nèi)壁安裝脹圈組件，用于罐體安裝；罐壁采用倒鏈提升倒裝法， 25t吊車安裝罐頂，壁板安裝使用5噸叉車或裝載機配合圍板。4.4.1.1底板鋪設前，底板外表面應刷防腐涂料。4.4.1.2底板鋪設前，應在基礎上劃出十字中心線，并將中心部的底板預先畫上其準線，按排板圖由中心向兩側(cè)鋪設中幅板和邊緣板。4.4.1.3按排版圖由中心向外側(cè)鋪設中幅板和邊緣板，找正后用卡具固定。4.4.1.4底板坡口型式按圖加工。儲罐底板中幅板的結(jié)構(gòu)應符合設計要求。若罐底采用帶墊板的對接接頭時,對接焊縫應完全焊透，表面應平整。墊板應與對接的兩塊底板緊貼，其間隙不得大于1mm；如為搭接時，兩板的搭接寬度允

20、差為±5mm，兩板搭接面間的最大間隙應不大于1mm；對于局部的三層搭接部位，應按圖紙要求進行切角。脹圈由18槽鋼和=18鋼板組合而成、并在槽中均勻分布若干立筋,立筋與鋼板蓋板雙面焊。在組裝脹圈時要進行檢查調(diào)整使其與罐底的圓周軌跡一致。在脹圈上組裝包邊角鋼,組裝包邊角鋼時,同樣也要注意檢查調(diào)整,使其與罐底圓周軌跡一致,并且對接最后一道口時,必須檢查周長是否符合設計要求尺寸。待包邊角鋼接縫焊接完后即可圍板,立縫點焊間距為200,最后留一個活口,活口處用兩個2噸倒鏈作為拉緊壁板之用。將包邊角鋼提起,用倒鏈拉緊壁板,使壁板上口緊貼包邊角鋼,下口緊貼脹圈,檢查壁板的垂直度及弧度,確認無問題時,

21、按設計尺寸與包邊角鋼點焊(活口兩側(cè)1000-1500不要點焊)。劃好壁板立縫切割線,檢查壁板上下口周長,松開倒鏈,切割多余壁板,拉緊倒鏈將立縫點焊好(完成包邊角鋼的點焊)；焊接罐壁立縫；完成包邊角鋼與壁板的搭接角焊縫。臨時中心立柱及傘架組裝待罐頂下第一圈壁板組對完后,在底板上搭設一個臨時傘形拱頂架,傘形架由徑向梁,環(huán)向梁,中心頂板及中心立柱等組成,并與底板同心。傘形架的中心立柱采用273*8的無縫鋼管,高度是拱頂設計高度和罐頂下第一圈壁板高之和,中心立柱底部焊=12MM底板并用角鋼斜撐支撐。中心立柱頂部與中心頂板相焊,中心立柱組裝其垂直偏差不得大于全長的1/1000；環(huán)向梁、徑向梁由槽鋼制作,

22、傘架應有足夠強度和剛度,其弧度應與拱頂?shù)幕《认喾?。從基礎上吊垂線將中心線標注到包邊角鋼上,并以此一為基準把每一塊罐頂板的中心線位置用沖子在包邊角鋼上打上記號；按排板圖尺寸點焊好擋鐵,并調(diào)整好罐頂高度；按包邊角鋼所對應的頂板位置固定傘架。在傘形架上組對頂板時,要求對稱進行吊裝,防止因荷載不均衡造成傘形架過大變形和移位；組裝頂板并用罐頂弧形樣板調(diào)整好弧度,并用角鋼臨時點焊固定,罐頂全部組裝完畢后,再用樣板對罐頂弧度復驗,調(diào)整,并全部點焊。頂板焊接,先焊內(nèi)側(cè)的間斷焊縫,后焊外部的連續(xù)焊縫；連續(xù)徑向焊縫.宜采用隔縫對稱施焊方法由中心向外分段退焊;頂板與包邊角鋼焊接時,焊工應對稱均勻分布,并應沿同一方向

23、分段退焊；加強筋不得與包邊角鋼相焊。頂板全部焊完后,用弦長2米的弧形樣板檢查,其間隙不應大于13。根據(jù)圖紙對附件位置進行放線開孔,把透光孔、量油孔、掃線孔、液位計孔、罐壁消防孔，罐壁通氣孔、護身欄、腳踏板等安裝完畢。4.4.2.6拆除傘架及在罐內(nèi)脹圈邊均勻分布立柱安裝，罐頂及第十圈壁板選用12臺10噸倒鏈吊裝提升，在罐頂開12個方孔600×600，先安裝12個立柱，第九圈壁板組裝焊接完成，在安裝余下的12根立柱。傘形架待罐頂板組焊完后即可拆除,傘形架由罐頂中心板孔吊出。第十圈壁板,包邊角鋼及附件安裝完后，罐內(nèi)脹圈安裝第十圈壁板下口150處脹緊,并用若干塊龍門板卡死在罐壁上，利用吊車組

24、裝第九圈壁板,并焊接立縫 ,當?shù)谑Ρ诎迤鹕浇M裝罐頂下第九圈壁板所需要高度時,組對環(huán)逢。上層壁板與下層壁板的環(huán)縫,是按下列順序組裝,先沿下層壁板的上口內(nèi)外,每隔500,點焊一塊帶墊板的斜口擋板,再使被吊起來的上層罐壁徐徐下落在這此墊板上,從而保證了上層壁板與下層壁板環(huán)縫間隙均勻一致,落吊后,進行環(huán)縫點焊, 環(huán)縫點焊應從與活口對稱成180°位置開始,向兩側(cè)同時往活口方向進行,同時可進行其他必要操作,如測量,找圓,加固等,環(huán)縫點焊完之后,可將倒鏈稍許提起,這樣就可避免環(huán)縫焊接時,由于環(huán)縫處壁板金屬熔化,支持不住上部罐體重量所造成的環(huán)縫卡腰現(xiàn)象。第九圈壁板焊完后,松開脹圈,落到底板脹緊,

25、作好第八圈壁板的準備工作,以此類推,直至第一圈壁板。4.4.2.8中心頂板安裝，4.4.3.1壁板組裝前應復驗弧度，先在底板邊緣劃出罐體內(nèi)徑圓周線和內(nèi)徑加壁板厚度圓周線，內(nèi)外側(cè)焊定位角鋼。內(nèi)側(cè)定位以內(nèi)圓為準，外側(cè)定位內(nèi)圓加最大板厚加21 mm。200mm。4.4.3.3儲罐壁板的施工采用電動倒鏈、手動倒鏈倒裝法組裝。4.4.3.4.1脹圈組件安裝：拱頂安裝完畢后，在頂層壁板內(nèi)下緣處安裝脹圈組件，脹圈至壁板下緣口的距離距底板的距離150 mm。脹圈組件用于罐體的撐圓和罐體的提升，組件包括脹圈和千斤頂。脹圈需在拱頂安裝前吊至罐底板上。4.4.3.4.2脹圈組件安裝步驟如下：1) 在現(xiàn)場鋼平臺上放脹

26、圈1：1大樣，檢查其圓弧度，整節(jié)脹圈與大樣偏差不得超過3mm；2) 在油罐拱頂安裝前將脹圈吊至罐內(nèi)相應的安裝位置附近；3) 拱頂安裝完畢后，在頂層壁板內(nèi)側(cè)下緣劃出脹圈及其定位卡具的安裝定位線，每節(jié)脹圈設四個卡具，卡具安裝在距脹圈端部2m位置；4) 在相臨兩脹圈擋板之間放置一臺10噸千斤頂，放置好后同時頂緊6臺千斤頂，直至脹圈與壁板貼緊為止，脹圈組件即安裝完畢。4.4.3.5提升裝置安裝:脹圈組件安裝完畢后進行提升裝置的安裝。4.4.3.6.1活口收緊裝置用于罐體提升時一個預留活口的收緊。活口收緊裝置由手拉葫蘆和拉耳組成，設置在活口兩側(cè)沿水平方向，其安裝尺寸見下圖所示：4.4.3.6.2活口收緊

27、裝置的安裝在下一圈壁板圍設之后進行，其安裝步驟如下：1) 下一圈壁板圍設之后，按示意圖在每個活口劃出收緊裝置掛耳的安裝定位線；2) 按定位線組立上、下兩對拉耳并焊接。焊縫高度8mm，焊縫表面不得有氣孔、夾渣、裂紋等 缺陷；3) 將兩臺型號為3t×3m的手拉葫蘆分別掛在兩對拉耳上。(1) 限位擋板用于罐體提升時調(diào)整環(huán)縫對接間隙和錯邊量。(2) 限位擋板包括內(nèi)擋板和外擋板。限位擋板的安裝在下一圈壁板圍設之后進行，沿罐壁一周每隔1m設置一個。擋板組立焊接時，焊縫高度為8mm，焊縫表面不得有氣孔、夾渣等缺陷。4.4.3.8罐壁組裝應符合下列要求：提升裝置立柱選用鋼管DN150DN200，高度

28、26003000 mm，柱腳選用鋼板=1820 mm，吊耳鋼板=1820 mm。10000 m3儲罐到裝提升選用10噸倒鏈24臺，吊裝安全系數(shù)1.33。2mm，每塊壁板應測兩處；在整個圓周任意兩點水平的允許偏差,不應大于6mm. 4.4.3.8.2每圈罐壁板的鉛垂度允許偏差不應大于3mm，每塊壁板應測上、下兩處；4.4.3.8.3組裝焊接后，在底圈壁板1m高處，內(nèi)表面任意點半徑的允許偏差為為±19mm。4.4.3.8.4壁板組裝時，應保證內(nèi)表面齊平，縱向焊縫錯邊量不應大于板厚的1/10，且1.5mm,環(huán)向焊縫錯邊量任意一點的錯邊量均不得大于板厚的2/10，且不應大于3mm。1) 提升

29、前的檢查：嚴格檢查立柱、鉤頭、吊耳是否完好。2) 提升操作要點a) 首先使提升裝置處于工作狀態(tài)，到鉤頭鉤緊脹圈時，停下來檢查各鉤頭應出力均勻。b) 罐體提升高度接近下圈壁板高度時，應嚴格控制提升速度和同步性，提升高度達到要求。c) 松卡具，放下脹圈，卡具臨時焊點打磨，準備下圈壁板的提升。d) 為控制罐體頂升到位后不再上升，罐內(nèi)設專人控制罐提升的同步性,并隨時與罐外保持聯(lián)系。e) 收緊裝置：除第一層壁板外，對新圍的壁板留有一道對稱布置，暫時不焊的活口，待罐體頂升到預定的高度后，用收緊裝置將活口收緊，以便進行組對環(huán)焊縫和一道活口的立焊縫。每道活口的上、下各配3噸的倒鏈供收緊活口。罐壁板組裝過程，應

30、對預制壁板進行復驗，合格方可組裝。需重新校正時，應防止出現(xiàn)錘痕。壁板組裝采用內(nèi)部立柱倒鏈提升。組裝順序是自最上面一圈壁板開始，逐圈進行提升組裝其下一圈壁板，直到最下面一圈即第一圈壁板。組裝過程如下：a 底板組裝完畢后,組裝頂圈壁板，壁板組裝完畢,安裝上側(cè)的包邊角鋼,并焊接內(nèi)部提升用槽鋼圈,用倒鏈提升前在該圈壁板外側(cè)圍好下一圈壁板縱向焊縫留一條對口焊縫,其余縱向焊縫全部焊接。頂圈壁板的內(nèi)半徑按下式計算：Rb=(Ri+n/2p)cosq -(2)式中：Rb頂圈壁板安裝內(nèi)半徑(mm)Ri儲罐內(nèi)半徑n頂圈壁板立縫數(shù)量每條立縫焊接收縮量(mm)q基礎坡度夾角。按頂圈壁板安裝內(nèi)半徑Rb，在罐底板上劃出圓周

31、線及每張壁板上的安裝位置線，在安裝圓內(nèi)側(cè)100mm處劃出檢查圓線，打上洋沖眼，并用白油漆做出標記。沿著頂圈壁板安裝圓周線，每隔1m在內(nèi)側(cè)焊上擋板。b 用倒鏈將頂圈壁板提升到次頂圈壁板的上方，進行下圈壁板同上圈壁板的組對，組對焊接完畢，再將提升槽鋼圈焊在次頂圈壁板內(nèi)側(cè)，外側(cè)再圍上下一圈壁板，只留一條縱向?qū)诤缚p，其余縱向焊縫全部焊接。c 以下各圈壁板均按以上步驟，逐圈圍焊、提升直到全部壁板組裝焊接完畢。1水平方向內(nèi)半徑±13mmD±19mmD452每圈壁板垂直度3h/1000h=壁板高度3罐壁垂直度4H/1000且50mm在圓周上測量8點4罐壁總高度5H/1000在圓周上測量

32、8點5壁局部凹凸度（25）13mm用弦長米樣板，在罐壁水平和垂直方向測量6壁板上口水平度圓周上任意處測量6mm7縱縫錯邊量101/10108環(huán)縫錯邊量81.5 mm81/5且不大于39罐頂表面凹凸度焊前用弦長2米樣板測量5.1.1 焊接方法的確定根據(jù)圖紙的要求，結(jié)合本工程的特點，10000m3拱頂儲罐、采用倒裝法施工，其焊接方法如下：l 罐底的焊接：弓形邊緣板、中幅板焊接采用手工電弧焊。l 儲罐底圈壁板與邊緣板角縫內(nèi)側(cè)、外側(cè)焊縫焊接采用手工電弧焊。l 罐壁板焊縫全部采用手工電弧焊。5.1.2 焊接材料的選定根據(jù)設計圖紙的要求及與母材匹配的需要，選定焊接材料見表4.3.3-3。母材焊接方法焊接材

33、料電流類型備 注牌號型號Q235BSMAWJ422E4303AC5.1.3 焊接施工管理(PQR)的支持，否則應進行焊接工藝評定。焊接工藝評定報告應經(jīng)業(yè)主和監(jiān)理單位審核確認。5.1.3.2從事本工程焊接作業(yè)的焊工必須取得國家勞動部頒發(fā)的壓力容器焊工合格證，且合格焊接項目與施工焊接內(nèi)容相一致；要求焊接作業(yè)人員掌握焊接程序、技術要求和質(zhì)量控制標準。并在施焊過程中，嚴格執(zhí)行。按中海油焊工準入管理規(guī)定進行現(xiàn)場考試，合格后才能上崗焊接作業(yè)。5.1.3.3 焊材使用前應檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并按要求進行焊材檢查。5.1.3.4焊接設備準備充分，能夠滿足工程施工高峰期的需要。及早對所有焊接設備進行檢查調(diào)試，確

34、保性能、狀況良好，電流、電壓和流量等的計量儀表完好，并經(jīng)檢定合格。5.1.4.1焊接材料必須具有質(zhì)量證明書或產(chǎn)品合格證，并經(jīng)檢驗合格。設計文件對焊接材料有復驗或特殊檢驗要求時，應按相應規(guī)定要求檢驗或復驗合格。 設立專門的焊材室對焊接材料進行統(tǒng)一處置和發(fā)放管理 焊材室內(nèi)配置烘干箱和恒溫箱，建立烘干和發(fā)放記錄并應進行干濕溫度監(jiān)控和記錄，焊條烘干技術要求見表2.3.4。5.1.4.3焊工應使用焊條筒領用焊條，并辦理領用手續(xù)；施焊人員下班前，應將未用完的焊條連同焊條筒一并退回焊材室。焊材干燥要求溫度一覽表 序號焊材名稱及牌號烘 干 溫 度（）烘干時間(h)備 注1J422100-150E43035.1

35、.5 施焊環(huán)境管理當焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況之一時，必須采取有效措施，否則不得施焊：l 風速大于8m/s時的手工電弧焊l 相對濕度85%l 下雨天氣5.1.6 焊接要求，清除坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的鐵銹、泥砂、水分、雜物，并應充分干燥。，應由合格焊工承擔，焊接工藝應與正式焊接相同，工卡具材質(zhì)選用應與罐的材質(zhì)一致，否則應注意焊接材料的使用。6mm的搭接焊縫，應至少焊兩遍。5.1.6.4不得在焊件表面上引弧和試驗電流。焊接引弧熄弧都應在坡口內(nèi)或焊道上，終端應將弧坑填滿，多層焊接頭部位應錯開。5.1.6.5雙面焊的對接接頭焊縫要按工藝要求進行清根及檢測處理。焊縫正面（大坡口一側(cè)）焊接完畢后，用碳弧氣刨或

36、砂輪機在背面清根，檢查合格后進行焊接。，各項工藝參數(shù)，均應控制在要求的范圍之內(nèi)。5.2.1中幅板的焊接應將短焊縫，等分間隔焊接。焊完后再焊接長焊縫，長焊道由中間同時向兩端焊出，最好是4人對稱同 時作業(yè)，由中心向外分段退焊；初層焊道應采用分段退焊,也可采用跳焊法。罐底的焊接采用手工焊，采用收縮變形最小的焊接工藝及焊接順序。. 邊緣板對接焊縫的焊接：先進行背襯板焊接，應先焊靠外緣300mm部位的焊縫，焊工對稱分布隔縫跳焊，焊縫表面應光滑平整，與罐壁連續(xù)處應打磨平；應完成剩余的邊緣板對接焊縫的焊接后再焊接。邊緣板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工對稱分布，對稱施焊方法，收縮縫的第一層焊接，應采用分段退焊或

37、跳焊法。焊縫表面應平滑。底板與罐壁板之間的環(huán)形角焊縫焊接時，應在底圈壁板縱焊縫焊完后施焊，并應先焊內(nèi)側(cè)后焊外側(cè)，焊工要對稱分布和同一方向分段退焊。焊接邊緣板與中幅板的連接焊縫時，焊前應將卡具松開，鏟除定位焊點，焊工沿圓周均勻分布、分段退焊。5.2.4罐底的所有角焊縫至少焊兩遍，不允許一遍焊接成型，焊接尺寸應符合設計施工圖紙的要求。5.2.5罐底焊接完畢后，局部凹凸變形不得大于變形長度的2/100,且不得超過50mm。5.2.6罐底全部焊縫采用真空箱法進行嚴密性試驗，試驗負壓值應符合圖紙要求且不低于53Kpa，無泄漏為合格，底板邊緣應按標準要求、及時與無損檢測單位配合進行射線探傷檢查，底板三層鋼

38、板重疊部分焊縫，沿三個方向各200mm范圍內(nèi)應進行滲透探傷。罐底板的焊接順序如下圖所示：10,000m3中幅板及邊緣板的組焊程序5.3 罐壁的組裝焊接儲罐罐壁組裝時應保證底層罐壁縱焊縫與罐底邊緣板自身對接焊縫的距離不應小于設計圖紙的規(guī)定。罐壁的焊接，壁板的焊接，先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫，當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫，先焊外側(cè)后焊內(nèi)側(cè)，在施焊內(nèi)側(cè)前，應清焊根。3分級退焊1121231322焊接總方向3 罐壁板環(huán)縫焊接順序示意圖環(huán)向焊縫組對時，用角鋼楔子把整個一圈環(huán)焊縫對口楔好。在對中過程中，不點焊固定，整個一圈環(huán)焊縫都對好后（內(nèi)壁平齊），檢查變形及裝配質(zhì)量，若發(fā)現(xiàn)變形要及

39、時處理（否則焊后將難以矯正，且易產(chǎn)生較大應力），然后再在全外環(huán)上同時均勻點焊固定（定位焊縫厚度46mm，長度1530mm，間距100200mm-2。10000m3儲罐罐壁的組裝提升倒裝法施工，按倒裝順序，從組裝底板、罐頂開始，采用倒鏈提升機構(gòu)，由上而下逐圈提升壁板，當提升到預定高度時，組焊下一圈壁板。如此反復，完成全部壁板的組對焊接。5.4.1拱頂定位焊后，先焊內(nèi)側(cè)焊縫，后焊外側(cè)焊縫。徑向的長焊縫，宜采用隔縫對稱施焊方法，并由中心向外分段退焊。5.4.2頂板與包邊角鋼焊接時，外側(cè)采用連續(xù)焊，內(nèi)側(cè)為斷焊。焊工應對稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊。5.4.3環(huán)向肋板接頭的焊接，應為雙面滿角焊。5.

40、4.1安裝開孔接管，應保證其與罐體軸線平行或垂直，偏斜不應大于2mm。接管上法蘭面平整,不得有焊接飛濺和徑向溝痕，安裝接管法蘭面應保證水平或垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1/100且不大于3mm，螺栓孔的分布應跨中均布。5.4.2附件安裝時，罐體上的開孔宜在儲罐組裝過程中進行開孔，并焊接接管、人孔及補強板。罐壁開口應避開罐壁焊縫，開口接管或補強圈邊緣距罐壁縱焊縫應大于200mm，距罐壁環(huán)焊縫應大于100mm，補強板不允許拼接，其位置、長度、法蘭面垂直度均應符合設計標準要求，罐外的盤梯、爬梯安裝可與壁板安裝同步進行。所有配件及開孔接管應在儲罐總體試驗前安裝完畢，并在開孔補強圈通過訊號孔以10020

41、0Kpa壓縮空氣進行氣密性試驗，試驗合格后訊號孔不應堵上。5.4.4對于加強圈、包邊角鋼或槽鋼、盤梯及平臺等構(gòu)件，需在平臺上預制。盤梯整體安裝，吊裝時注意采取有效的防止彎曲和變形的措施。加強圈、盤梯的三角架、墊板等按圖紙尺寸隨著罐壁的安裝而安裝，并且焊接完善。安裝盤梯時用吊車吊起找正定位，焊接固定。5.5防腐（見防腐施工方案）a 在罐體焊縫檢查前，應將藥皮、熔渣及飛濺等清除干凈。b 焊縫表面及熱影響區(qū)，不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。c 對接焊縫的咬肉深度不得大于0.5mm，咬肉的連續(xù)長度不得大于100mm，焊縫兩側(cè)咬肉總長度不得超過該焊縫長度的10%。 d 第一圈罐壁板與罐底邊緣板之間的

42、角焊縫內(nèi)側(cè)應平滑過度，咬肉應打磨圓。e 罐壁內(nèi)側(cè)焊縫的余高不得大于1mm，并經(jīng)打磨圓滑過渡，罐壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷。f 罐壁內(nèi)部的工卡具定位焊點應打磨光滑。g 焊縫寬度為坡口寬度兩側(cè)各增加12mm。儲罐焊縫的無損檢測工作按照設計施工規(guī)范要求完成。對檢測中發(fā)現(xiàn)的不合格焊縫，應進行返修至合格，返修前應進行質(zhì)量分析訂出措施。返修后按原規(guī)定的方法進行無損探傷，并應達到合格標準。焊縫的修補，必須嚴格按照焊接工藝進行，其修補的長度不應小于50mm。在制造、施工過程中產(chǎn)生的各種表面缺陷的修補，應符合下列規(guī)定：a mm的劃傷、電弧擦傷、焊疤等的有害缺陷，應打磨平滑。打磨修補后的鋼板厚度，應大

43、于或等于鋼板名義厚度扣除負偏差。b 缺陷深度或打磨深度超過1mm時，應進行補焊，并打磨平滑。同一部位焊縫返修次數(shù)一般不得超過兩次，當超過兩次時，須經(jīng)施工技術總負責人批準，并將返修情況記錄在交工資料內(nèi)。罐壁組裝焊接后，對罐體幾何形狀和尺寸進行檢查，檢查結(jié)果應符合下列規(guī)定：0.5%。0.4%，且不得大于50mm。mm，底圈壁板1m高處內(nèi)表面任意點半徑的偏差不大于13mm。5.6.2.4拱頂和浮頂?shù)木植堪纪棺冃?，應采用樣板檢查，其間隙：拱頂不大于15mm、浮頂不大于10mm。罐體制造安裝完畢，在罐底嚴密性試驗合格后，應進行充水試驗，以檢驗罐壁的強度和嚴密性，罐頂?shù)膹姸?、穩(wěn)定性及嚴密性，內(nèi)浮頂?shù)纳登?/p>

44、況及嚴密性，儲罐基礎沉降量。對于儲罐上被補強圈和墊板覆蓋的焊縫均應打磨至與母材平齊，補強圈上應開試驗孔，并在試水前通入Mpa的壓縮空氣進行焊縫氣密試驗，檢查焊縫質(zhì)量。a 充水過程中對全部壁板和焊縫進行檢查。充水到設計最高液位保持48小時后，罐壁無異常變形、無滲漏為合格。b 充水試驗過程中，若發(fā)現(xiàn)罐底漏水應立即放水，并進行修補，罐壁若有少量滲漏現(xiàn)象，應將水位降至泄漏處300mm以下，然后進行返修處理，返修后仍按原規(guī)定的方法進行檢查，并重新注水試漏。5.6.3.2罐固定頂?shù)膰烂苄浴姸群头€(wěn)定性檢查a 罐頂?shù)膰烂苄院蛷姸仍囼?，罐?nèi)水位在最高設計液位下1米進行緩慢充水升壓，當升至試驗壓力時，以罐頂無異

45、常變形、焊縫無滲漏為合格。b 罐頂?shù)姆€(wěn)定性試驗在充水到設計最高液位用放水法進行。試驗時應緩慢降壓，達到試驗負壓時，罐頂無異常變形為合格。c 罐頂?shù)脑囼灪?，應立即使?nèi)部與大氣相通，恢復到常壓。引起溫度劇烈變化的天氣，不宜做固定頂?shù)膹姸取烂苄栽囼灪头€(wěn)定性試驗。 試驗過程中如發(fā)現(xiàn)缺陷，應在缺陷修復后重新進行試驗。在罐壁下部每隔10m左右，設一個觀測點，點數(shù)宜為4的整數(shù)倍，且不得少于4點。充水試驗時，應按設計文件的要求對基礎進行沉降觀測。對新建罐區(qū)，每臺罐充水前，均應進行一次觀測。對堅實地基基礎，測量沉降量很小時，可快速充水到罐高的1/2，進行沉降觀測，并與充水前的數(shù)據(jù)對照，計算出實際的不均勻沉降量

46、。當未超過允許值時，可繼續(xù)充水到罐高的3/4進行觀測，當仍未超過允許的不均勻沉降量，可繼續(xù)充水到最高操作液位分別在充水后和48小時后進行觀測，當沉降量無明顯變化即可放水；沉降量有明顯變化時，則應保持在最高水位，進行每天的定期觀測，直到沉降穩(wěn)定為止。對軟地基基礎，預計沉降量超過300mm或可能發(fā)生滑移失效時，應以0.6m/d的速度向罐內(nèi)充水，當水位高度達到3m時，停止充水，每天定期沉降觀測并繪制時間/沉降量的曲線圖，當日沉降量減少時，可繼續(xù)充水，但應減少日充水高度，以保證載荷增加時，日沉降量仍保持下降趨勢。當罐內(nèi)水位接近最高操作液位時，應在每天清晨作一次觀測后再充水，并在當天傍晚再作一次觀測，當

47、發(fā)現(xiàn)沉降量增加，應立即把當天充入的水放掉，并以較小的日充水量重復上述的沉降觀測，直到沉降量無明顯變化，沉降穩(wěn)定為止。5.6.3.4充水后進行檢查，罐底的嚴密性，應以充水試驗過程中罐底無滲漏為合格；罐壁的強度及嚴密性試驗，應以充水到設計最高液位并保持48h后，罐壁無滲漏、無異常變形為合格。固定頂?shù)膹姸燃皣烂苄栽囼灒迌?nèi)水位應在最高設計液位下1m進行緩慢沖水升壓，當升至試驗壓力時，應以罐頂無異常變形，焊縫無滲漏為合格。各項檢查完畢，應緩慢放水。放水后，對罐底內(nèi)進行清掃。罐體放水后宜再進行一次沉降觀測，一比較沉降回彈量。5.6.3.5總體試驗要求：a充水試驗前，所有附件及與罐體焊接的構(gòu)件全部完工，所

48、有與嚴密性試驗有關的焊縫均不得涂漆。b 充水試驗宜用淡水，水溫不低于5。c 充水試驗：罐體接1條DN300管線進行充水和放水，流量控制在400m3/h，連續(xù)充水。充水試驗中應根據(jù)圖紙要求進行基礎沉降觀測，在罐壁下部均勻設置4個觀測點，觀測時間為：充水前、充水至1/4、充水至1/2、充水至3/4、全滿。如基礎發(fā)生不允許的沉降，應立即停止注水，處理合格后再試。d 充水試驗過程中及充水到最高設計液位并保持48小時后，罐底、罐壁應無滲漏。充水、放水過程中應打開透光孔。e 罐頂?shù)膹姸燃皣烂苄栽囼灒迌?nèi)水位應在最高設計液位下1m進行緩慢沖水升壓，當升至試驗壓力時，應以罐頂無異常變形，焊縫無滲漏為合格；罐頂

49、的穩(wěn)定性試驗應在水位達到最高操作水位且充水試驗合格后進行，采用放水方法試驗，試驗負壓值應符合圖紙要求。當罐內(nèi)空間氣壓達到試驗負壓值時，即停止放水，改為向罐內(nèi)充水，使罐內(nèi)空間恢復常壓，此時檢查罐頂無殘余變形和其它破壞現(xiàn)象為合格。f 進行正負壓試驗時應使試壓值緩慢上升或下降，嚴禁超壓。g 放水時嚴禁就地排放，以防損壞基礎。 儲罐竣工后，施工單位應提交儲罐的竣工報告，建設（監(jiān)理）單位應按設計文件和施工驗收規(guī)范，對工程質(zhì)量進行全面檢查的驗收。 施工單位應提交儲罐的竣工資料，所交竣工資料應完整、齊全、清晰、整潔，資料內(nèi)容要真實，且應符合規(guī)范要求，不得有漏缺項。 本工程交工技術文件的整理、分類、編卷及表格

50、使用按照建設、監(jiān)理單位規(guī)定的要求執(zhí)行。交工技術資料整理及時，內(nèi)容齊全、數(shù)據(jù)準確，手續(xù)完備，在工程竣工驗收后15天內(nèi)，及時將竣工資料及竣工圖2套交付建設單位存檔保管。儲罐質(zhì)量檢查項目如表20-1所示。 儲罐主要質(zhì)量檢查項目一覽表 表20-1序號檢查項目方 法時 間標 準1材 料確認檢驗進貨時制造標準、技術條件、合同條款2基礎驗收測量鋪板前設計標準3鋼板預制測量加工時設計標準4邊緣板組對測量組對時GBJ50128-20055邊緣板焊接真空焊完后無滲漏 (-0.053Mpa)6壁板與邊緣板角縫著色檢驗焊完后無缺陷7中幅板測量真空焊完后焊完后凸凹度不明顯無滲漏 (-0.053 Mpa)8壁板(底圈)測

51、量組對后水平度±3mm 垂直度±3mm圓度±10mm 9壁板射線焊接后無缺陷10接地電阻測量安裝后設計要求11充水前檢查測量充水前底板形狀±70 12充水檢查測量目視充水中充水中設計標準附件靈活，罐無滲漏、變形13充水后檢查測量充水后設計標準14聯(lián)合檢查多種交工前符合設計要求在本標段工程的施工期內(nèi)，有較長的時間屬雨期施工。如何做好雨期施工措施是保證工程進度和質(zhì)量的關鍵因素之一。5.9.1項目部所屬各部室、施工隊對管轄范圍內(nèi)的場地、道路、暗溝等，必須進行檢查和清理，保證排水暢通和不積水。如存在問題必須在雨期施工前處理完畢，以免造成隱患。5.9.2供應庫房防

52、雨性能要好。焊材及儀表元件庫房安裝除濕機，確保室內(nèi)濕度不超過85%。庫房內(nèi)各種材料要分類集中上架碼放，不應直接放至地面上，不能上架的應架空墊高不低于150mm。雨天擺放的施工材料要下墊上蓋，防止水浸雨淋產(chǎn)生銹蝕或變質(zhì)。施工現(xiàn)場的臨時道路和各種料場，應根據(jù)場地的特點和設計規(guī)劃，盡快形成排水功能。路面碾壓密實，保證路面不積水。場地正式排水系統(tǒng)未形成前，應采取人工疏導和人工排水方法。運輸車輛的行走路面和停置的地面應事先壓實，防止積水，雨后應查看有無異常和沉陷?，F(xiàn)場材料堆放場、機具棚要有排水設施，溝渠暢通，做到雨停水散，不影響現(xiàn)場施工的順利進行。 施工現(xiàn)場的活動板房和帶電的施工機具、設備，都應有良好的

53、接地或接零設施。配電盤要有防雨措施，并加門上鎖，由電工統(tǒng)一管理。施工用電焊機、氬弧焊機等應全部設置于專用電焊機板房內(nèi)。露天安裝的設備及管線應保證無敞口處，以防止雨水浸入。雨、霧天氣在沒有有效措施保證作業(yè)環(huán)境不符合要求時不得進行焊接作業(yè)。封閉的預制加工廠或簡易的現(xiàn)場防護篷可基本滿足雨霧天氣作業(yè)，但應保證作業(yè)環(huán)境濕度不大于85%。大、中雨霧天氣嚴禁進行吊裝作業(yè)。小雨、薄霧天氣下進行吊裝作業(yè)時應采取可靠的防滑和減輕視線障礙措施，如：事先檢查站車部位地面是否會濕陷，吊裝區(qū)域設警戒線嚴防無關人員進入，濕滑的設備、管道或結(jié)構(gòu)吊裝捆綁時墊以膠皮或木片以防止繩索與被吊物件打滑，所有吊裝件均應設溜繩等等。以業(yè)主工程管理文件及相關的規(guī)范標準為準繩，開工后根據(jù)具體情況進一步編制詳細的工程質(zhì)量保證計劃，明確質(zhì)量控制的措施、方法和檢測手段以及達到的質(zhì)量標準，為現(xiàn)場施工管理提供質(zhì)量保證。6.2 質(zhì)量目標6.2.1 工程質(zhì)量目標l 單位工程一次交驗合格率100%l 質(zhì)量事故: 零 6.3 工程質(zhì)量特點及對策6.3.1開工前，項目部各部室及施工班組成員均要進行有針對性的培訓，進一步全面熟悉油庫罐制作安裝工程的設計、施工技術要求，掌握標準、規(guī)范、施工工藝及檢查細則，強化職工的質(zhì)量意識，從