封頭制造工藝設(shè)計(jì)和接管焊接順序設(shè)計(jì)及方法設(shè)計(jì)通用步驟模板(共13頁(yè))

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-傾情為你奉上封頭制造工藝的設(shè)計(jì)封頭制造工藝簡(jiǎn)明流程圖 準(zhǔn)備-車-熱沖壓-檢測(cè)（厚度）-修整、清洗-切割孔-修磨-檢查-焊后熱處-檢驗(yàn)封頭制造工藝過程卡片(見表5-1) 表5-1 2封頭加工工序序號(hào)工序名稱工序說明1準(zhǔn)備原材料檢驗(yàn)、打砂凈化、超聲波探傷、標(biāo)志移植、氣割下料、刨削拼板坡口2車在大型立車上夾緊，車削外圓邊緣坡度3熱沖壓在水沖壓機(jī)上進(jìn)行熱沖壓風(fēng)頭成型4檢測(cè)測(cè)定成形后球殼各部位實(shí)測(cè)厚度采用超聲波檢測(cè)5修整、清洗修整球殼內(nèi)表面，橢球殼內(nèi)壁用砂輪打磨光滑呈金屬光澤、采用酸洗，進(jìn)行表面鈍化處理6切割孔加工球殼上a、b接管孔及坡口7修磨修磨坡口、8檢查所有坡口進(jìn)行PT檢測(cè)清洗坡口表

2、面，用酒精擦洗除去油污9焊接組對(duì)、焊接接管10焊后熱處理加熱到850保溫兩小時(shí)后空冷11檢驗(yàn)焊縫修磨光潔圓滑、焊縫鐵素體測(cè)定、焊縫表面PT。封頭工藝設(shè)計(jì) 材檢化學(xué)成分分析 化學(xué)成分如表5-2所示表5-2 316Ti(06Cr18Ni12Mo2Ti)的化學(xué)成分表鋼號(hào)CCrNiMoTi316Ti(06Cr18Ni12Mo2Ti)0.08 16.0019.00 11.0014.00 1.802.50 5*C%0.70 物理性質(zhì)：綜合力學(xué)性能好，焊接性、冷、熱加工性能和耐蝕性能均好，C、D、E級(jí)鋼具有良好的低溫韌性。 力學(xué)性能和工藝性能 力學(xué)性能如表5-3所示 表5-3 316Ti(06Cr18Ni1

3、2Mo2Ti)的力學(xué)性能表鋼號(hào)板厚/mm狀態(tài)s / Mpa t / Mpab/ Mpa溫度/06Cr18Ni12Mo2Ti4055熱軋或熱處理 220 134 520室溫 封頭的展開計(jì)算由于橢圓封頭屬于不可展的零件，但生產(chǎn)中沖壓加工或旋壓加工是毛坯料展開后的圖形都為圓形，所以只需要求出展開后的半徑或直徑即可 采用經(jīng)驗(yàn)法進(jìn)行計(jì)算 Do=KDm+2h （5-1） Do為包括了加工余量的展開直徑；K為經(jīng)驗(yàn)系數(shù) Dm 中性層直徑 h 封頭的直邊高 經(jīng)查表，由橢圓封頭a：b=2，所以K取1.191 Do=1.19Dm+2h （5-2）筒體公稱直徑Dg， Dg選取1500，厚度45mm 中性層直徑 Dm=

4、Dg+=1545mm直邊高度h=50mm 展開直徑 Do=1.19Dm+2h=1938.55mm劃線完成后，為保證加工尺寸精度及防止下料尺寸模糊不清等，在切割線、刨邊線、開孔中心及裝配線等處均勻打上沖眼，用油漆標(biāo)明標(biāo)號(hào)、產(chǎn)品工號(hào)和材料標(biāo)記移植等，以指導(dǎo)切割，成型，組焊等后續(xù)工序的進(jìn)行。其展開后的圖形如圖5-1所示：圖5-1 封頭展開圖劃線工程上把零件展開圖畫在板料上的過程，該過程中主要注意兩個(gè)方面的問題：全面考慮各道工序的加工余量；考慮劃線的技術(shù)要求。 a) 加工余量 加工余量主要包括變形余量，機(jī)加工余量，切割余量，焊焊接工藝余量等。由于實(shí)際加工制造方法，設(shè)備，工藝過程等內(nèi)容不盡相同，因此加工

5、余量的最后確定是比較復(fù)雜的，要根據(jù)實(shí)際情況來確定。 邊緣加工余量包括焊接坡口余量，主要考慮內(nèi)容為機(jī)加工（切屑加工）余量和熱加工切割余量。焊接坡口余量主要考慮坡口間隙，坡口間隙的大小主要有破口形式，焊接工藝，焊接方法等因素來確定。焊縫的收縮量，彎曲變形量等受多種因素影響，在劃線時(shí)若能準(zhǔn)確的考慮由于焊接變形所產(chǎn)生的各種焊接余量是十分困難的，因此查表取近似值。此次設(shè)計(jì)封頭的加工余量如表5-4.表5-4加工余量焊縫收縮量對(duì)接接頭雙邊焊，34焊縫坡口間隙單面V型坡口，23邊緣機(jī)加工雙邊余量根據(jù)加工長(zhǎng)度，查表取10切割余量鋼板切割加工，查表取14劃線公差保證產(chǎn)品符合國(guó)家制造標(biāo)準(zhǔn)，取1展開尺寸1938.55

6、 b)劃線技術(shù)要求 由于采用一塊鋼板沖壓，固取焊縫收縮量，焊縫坡口間隙為0 則實(shí)際用料線尺寸=展開尺寸+焊縫收縮量-焊縫坡口間隙+邊緣加工余量 =1938.55+0-0+10=1948.55 切割下料線尺寸=實(shí)際用料尺寸+切割余量+劃線公差 =1948.55+14+1= 1963.55。 c)合理排料 充分利用原材料，邊角余料，使材料利用率達(dá)到90%以上。零件排料要考慮到切割方便、可行。例如，剪板機(jī)下料必須是貫通的直線等 d)打標(biāo)記 劃線完成后，為保證加工尺寸精度及防止下料尺寸模糊不清等，在切割線、刨邊線、開孔中心及裝配線等處均勻打上沖眼，用油漆標(biāo)明標(biāo)號(hào)、產(chǎn)品工號(hào)和材料標(biāo)記移植等，以指導(dǎo)切割，

7、成型，組焊等后續(xù)工序的進(jìn)行。下料下料的加工方法分析及選用常用的切割方法有機(jī)械切割、氧氣切割和等離子切割。由于等離子切割配合不同的工作氣體可以切割各種氧氣切割難以切割的金屬，尤其是對(duì)于有色金屬（不銹鋼、鋁、銅、鈦、鎳）切割效果更佳；其主要優(yōu)點(diǎn)在于切割厚度不大的金屬的時(shí)候，等離子切割速度快，尤其在切割普通碳素鋼薄板時(shí)，速度可達(dá)氧切割法的56倍、切割面光潔、熱變形小、幾乎沒有熱影響區(qū)。所以本次切割采用等離子切割。對(duì)于不銹鋼，主要采用等離子切割。 其特點(diǎn)如下：它是通過一束細(xì)長(zhǎng)、高溫且高速的流體的加熱和沖擊切割，故它不受物性的限制，能切割任何材料，可切割金屬也可切割非金屬。按著上一步的號(hào)料時(shí)所畫的切割線

8、，進(jìn)行切割。上述過程不斷重復(fù)，金屬切割就連續(xù)地進(jìn)行。打磨 打磨屬于機(jī)加工領(lǐng)域，它由床身、工作臺(tái)、立校、磨頭及砂輪修整器等部件組成。長(zhǎng)方形工作臺(tái)裝在床身的導(dǎo)軌上，由液壓驅(qū)動(dòng)作往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)，可用工作臺(tái)手輪對(duì)其進(jìn)行調(diào)整。 工作臺(tái)上裝有電磁吸盤或其他夾具，用于裝夾工件。磨頭可沿施板的水平導(dǎo)軌作橫向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)，它可由液壓驅(qū)動(dòng)或橫向進(jìn)給手輪操縱。拖扳也可沿立核的導(dǎo)軌垂直移動(dòng)，以調(diào)整磨頭的高低位置并完成垂直進(jìn)給運(yùn)動(dòng)(這一運(yùn)動(dòng)也可通過轉(zhuǎn)動(dòng)垂直進(jìn)給手輪來實(shí)現(xiàn))。砂輪由裝在磨頭殼體內(nèi)的電動(dòng)機(jī)直接驅(qū) 通過磨床對(duì)上一步氣割后的圓面進(jìn)行機(jī)加工，去除氣割留下的殘余體。同時(shí)對(duì)下步焊接的坡口進(jìn)行凈化處理。 探傷無損檢測(cè) 無損檢

9、測(cè)目前公認(rèn)方法：射線檢驗(yàn)（RT）、超聲檢測(cè)(UT）、磁粉檢測(cè)(MT）和液體滲透檢測(cè)(PT) 四種。 1). 磁粉檢測(cè) 100%MT 由于不銹鋼不具有磁性，所以首先排除磁粉檢測(cè)。 2).超聲波檢測(cè)100%UT 采用A型探傷儀，斜探頭，以有機(jī)油作為耦合劑 3).射線 100%RT 射線源選擇300kV的X射線，射線質(zhì)量透射等級(jí)為A級(jí)，選擇金屬增感屏，象質(zhì)計(jì)組別1/7。檢測(cè)前的膠片應(yīng)保存在低溫、低濕度的環(huán)境中，室溫在10-15，相對(duì)濕度在為（55%-65%）宜。并且避免與有毒、腐蝕性氣體（如煤氣、乙炔氣、氨氣、硫化氫等）接觸，避免膠片的人為缺陷產(chǎn)生，如變形、折壓、劃損、污染等。檢測(cè)后的底片及評(píng)定結(jié)果

10、應(yīng)有檢測(cè)報(bào)告，保存五年以上，隨時(shí)待查。 4).滲透檢測(cè)100%PT 在工序4處進(jìn)行了超聲波檢測(cè)，檢測(cè)不銹鋼鋼板的厚度，因?yàn)槠錈釠_壓成型后厚度有減薄，通過檢測(cè)可以判斷其是否符合要求。在工序11處進(jìn)行了PT檢測(cè)，此處主要是為了檢測(cè)焊縫是否有熱裂紋產(chǎn)生。 封頭沖壓板坯加熱 1).封頭沖壓時(shí)，板坯塑性變形很大，且為厚壁中壓封頭封頭冷熱沖壓與相對(duì)厚度的關(guān)系見表5-5。沖壓狀態(tài)碳素鋼，低合金鋼合金鋼，不銹鋼冷沖壓/Do1000.5/Do10000.7熱沖壓/Do1000.5/Do1000.7表5-52 封頭冷熱沖壓與相對(duì)厚度的關(guān)系/Do100=51/1963.55100=2.600.7故用熱沖壓。 2).

11、沖壓前，把板坯加熱至始鍛溫度放在壓力機(jī)上沖壓，到終鍛溫度時(shí)停止沖壓毛坯熱沖壓的加熱溫度的選擇。封頭沖壓時(shí)，板坯塑性變形很大，且為厚壁高壓封頭，故用熱沖壓，沖壓前，把板坯加熱至始鍛溫度，放在壓力機(jī)上沖壓，到終鍛溫度時(shí)停止沖壓。 3).沖壓加工常用的潤(rùn)滑劑 潤(rùn)滑劑選取 石墨粉+水 4).沖壓過程： 橢圓形下封頭采用厚板在2000t水壓機(jī)上整體沖壓成形，關(guān)鍵條件是有合適噸位、開檔、行程的水壓機(jī)和相應(yīng)的工裝模具，高溫加熱爐以及合理的沖壓工藝。將毛坯對(duì)中放在下模（沖環(huán)）上，然后開動(dòng)水壓機(jī)使活動(dòng)橫梁空程向下，上模（沖頭）空程下降，當(dāng)與毛坯接觸時(shí)，開動(dòng)主缸使上模向下沖壓，對(duì)毛坯進(jìn)行拉伸，至毛坯完全通過下模后

12、，封頭便沖壓成形。最后開動(dòng)提升缸和回程缸，將上模向上提起，與此同時(shí)用脫模裝置將包在上模上的封頭脫下，并將封頭從下模支座中取出，沖壓過程即告結(jié)束。設(shè)備選用及模具設(shè)計(jì) 1）計(jì)算沖壓力 計(jì)算沖壓力時(shí)影響因素較多，且沖壓過程是變化的較復(fù)雜，目前計(jì)算沖壓力常用下面公式： （5-3） C壓邊力影響系數(shù)，無壓邊力C=1，有壓邊力C=1.2； K封頭形狀影響系數(shù)，橢圓封頭K=1.25-1.35； D0封頭外徑，mm Dw筒節(jié)外徑，mm采用壓邊圈是毛坯料只能在壓邊圈與下模之間滑動(dòng)，可以防止折皺的產(chǎn)生，而且在有壓邊圈產(chǎn)生的摩擦力作用下，增加了經(jīng)向拉應(yīng)力，也有利于防止封頭鼓包的嘗試。因此，確定在什么條件下需要采用壓

13、邊圈是關(guān)系到封頭質(zhì)量好壞的重要因素。采用壓邊圈的條件主要決定與Do，Dn，與的關(guān)系條件如下公式 DoDn（1820） （5-4） Do： 毛坯直徑，1963.55mm； Dn： 封頭內(nèi)徑，1500mm ；： 鋼板厚度，51mm DoDn=1963.551500=463.55（1820）x51=（9181020）mm 因此需不采用壓邊圈故取C=1，橢圓封頭取K=1.3沖壓力 P=CK（DO-Dw）bt =1x1.3x（1963.55-1545）x51x520/3 =1510t封頭的沖壓成型通常是在50-8000t水壓機(jī)或油壓機(jī)上進(jìn)行，此處選擇2000t的水壓機(jī)。 2）模具設(shè)計(jì) 上模（沖頭）其結(jié)構(gòu)

14、及主要設(shè)計(jì)參數(shù) a)上模直徑Dsm 根據(jù)封頭內(nèi)徑和熱沖壓的收縮率或冷沖壓的回彈率計(jì)算，主材為16MnR取=0.9% Dsm= Dn（1）=1500（10.8%）=14881512mm b)上模曲面部分高度 Hsm=hn(1+)= 375 (10.8%)=372378mm c)上模直邊高度 H0= h+ H1+ H2+ H3 （5-5） h -封頭直邊高度，50mm H1-封頭高度修邊余量，一般為15-40mm,取H1=20 mm H2-卸料板厚度，一般為40-80mm，取H2=50 mm H3-保險(xiǎn)余量，一般為40-100mm，取H3=50mm 所以，H0= h+ H1+ H2+ H3=50+

15、20+50+50=170 mm d)上模上部分直徑Dsm， Dsm、=Dsm+(23) mm=14901515 mm e)上模壁厚 當(dāng)水壓機(jī)噸位小于等于400 t時(shí)，=30-40 mm 當(dāng)水壓機(jī)噸位大于等于1500 t時(shí)，=70-80 mm，取=75 mm 上模具設(shè)計(jì)如圖5-2所示圖5-2 封頭的沖壓上模 下模（沖環(huán)）其結(jié)構(gòu)及主要設(shè)計(jì)參數(shù) a)上下模間隙a,附加值z(mì)熱沖壓時(shí)，z=（0.1-0.2）=（0.1-0.2）50=5-10 mm，橢圓封頭取較大值 Z=10mm。a=+ z=50+10=60 mm b)下模內(nèi)徑Dxm Dxm= Dsm+2a+ m （5-6） m- -下模制造公差，取m=

16、2 mm Dxm=（19822018）+260 +2=（20142140）mm c)下模圓角半徑r 根據(jù)經(jīng)驗(yàn)選取，不采用壓邊圈時(shí)，r=(4-6)（mm）=550=250 mm d)下模直邊高度h1 h1=（40-70）mm，取h1=50 mm e)下?？偢叨萮 h=（100-250）mm，取h=200 mm f)下模外徑D1 D1= Dxm+（200-400）mm=（22142540）mm g)下模座 外徑D應(yīng)大于毛坯直徑D0，高度H= h+（60-100）=50+70=120mm 下口內(nèi)徑D2應(yīng)比與之配套的最大壁厚封頭的下模內(nèi)徑Dxm大（5-10）mm 下模具設(shè)計(jì)如圖5-3所示 圖5-3下模

17、具封頭沖壓及其應(yīng)力分析、典型缺陷分析封頭的沖壓過程屬于拉延過程，在沖壓過程中各部分的應(yīng)力狀態(tài)和變形情況都不同，處于壓邊圈下部分的毛坯邊緣部分，由于封頭的下壓力使其經(jīng)受徑向拉伸應(yīng)力，并向中心流動(dòng)，坯料外直徑減??；邊緣金屬沿切向收縮，產(chǎn)生切向壓縮應(yīng)力，會(huì)使毛坯邊緣喪失穩(wěn)定而產(chǎn)生褶皺；常用壓邊圈將邊緣壓緊，則在板厚方向又產(chǎn)生壓應(yīng)力，即材料承受三向應(yīng)力狀態(tài)。處于下模圓角部分的材料，除受到徑向拉伸應(yīng)力和切向壓縮應(yīng)力外，還受到彎曲而產(chǎn)生彎曲應(yīng)力?？紤]到該板相對(duì)厚度較大，固沒有采用壓邊圈。在沖頭與下?？障兜牟糠纸饘俨牧?，仍受徑向拉伸應(yīng)力和切向壓縮應(yīng)力，而板厚方向不受力，處于自由狀態(tài)；封頭底部的金屬材料，徑向

18、和切向都受到拉應(yīng)力，有較小的伸長(zhǎng)，所以壁厚略有減薄。封頭沖壓時(shí)常出現(xiàn)的缺陷有拉薄、褶皺和鼓包等，其影響因素很多，簡(jiǎn)要分析如下： a).拉薄 碳鋼封頭沖壓后，其壁厚會(huì)產(chǎn)生不等程度的變化球形封頭深度大，底部拉伸減薄最多。 b).褶皺 沖壓時(shí)板坯周圍的壓縮量最大，其值為 L=（Dp-Dm） （5-7）式中Dp坯料直徑；Dm封頭中徑。封頭越深，毛坯直徑越大，周圍縮短量也越大，周向縮短產(chǎn)生兩個(gè)結(jié)果，一個(gè)是工件周邊區(qū)的厚度和徑向長(zhǎng)度均有所增加，另一個(gè)是過分的壓應(yīng)變使板料產(chǎn)生失穩(wěn)而褶皺。板熱加熱不均、搬運(yùn)和夾持不當(dāng)造成坯料不平，也會(huì)造成褶皺。 c).鼓包 產(chǎn)生原因與褶皺類似，但主要影響因素是拼接焊縫余量的大

19、小以及沖壓工藝方面的原因，如加熱不均勻，壓邊力太小或不均勻、封頭與下模間隙太大以及下模圓角太大等。為了防止封頭沖壓時(shí)產(chǎn)生缺陷，必須采用下列措施：板坯加熱均勻；選定合適的下模圓角半徑；降低模具（包括壓邊圈）表面的粗糙程度；合理潤(rùn)滑以及在大批量沖壓封頭時(shí)應(yīng)適當(dāng)冷卻模具。 超聲波檢測(cè)沖壓成型后的封頭要進(jìn)行超聲波檢測(cè)測(cè)其厚度，使其厚度達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)值，因?yàn)槠錈釠_壓成型后厚度有減薄。 接管孔切割封頭二次劃線號(hào)料 按圖號(hào)出封頭端口及中心孔的氣割線，加工線，檢查線。切割 1）封頭開孔 為了連接接管，在封頭上要開孔，這些孔可以先劃好線然后用手工氣割切出。首先在封頭上找孔中心，劃好中心線并用色漆寫上中心線編號(hào)，按圖紙

20、畫出接管的孔，在中心和圓周上打沖印，然后切出孔，同時(shí)切出焊接坡口。裝接管或、手孔的孔中心位置的允許偏差為10 mm。對(duì)直徑在150以下的孔，其偏差為-0.5-1.5 mm；直徑在150-300 mm之間，偏差為-0.5-2.0mm；直徑在300 mm以上，偏差為-0.5-3.0 mm，開孔可以用手工氣割或機(jī)械化氣割.2）邊緣余量切割 用封頭切割機(jī)來切割封頭的邊緣余量，工作過程如下：封頭置于轉(zhuǎn)盤上并隨之轉(zhuǎn)動(dòng)；機(jī)架上裝有割槍固定設(shè)備，裝有彈簧使?jié)L輪緊靠在封頭外側(cè)，以控制割嘴與封頭之間間隙不會(huì)隨封頭橢圓變化而影響切割。放置封頭時(shí)，一定要注意放正，讓轉(zhuǎn)盤的回轉(zhuǎn)軸盡量和封頭的回轉(zhuǎn)軸重合，割前應(yīng)按照封頭的

21、規(guī)格、直邊尺寸劃好切割線，并檢查保證割距在整個(gè)圓周上正沖切割線。 封頭與接管焊接工藝設(shè)計(jì) 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)形式 封頭為標(biāo)準(zhǔn)橢圓封頭，封頭上需焊接2根插人式接管，接管分兩種規(guī)格，1根280*10mm, 1根200*8mm。焊縫坡口型式如圖4所示，全部外側(cè)單面坡口。產(chǎn)品圖紙對(duì)接管的形位尺寸要求非常嚴(yán)格，1根200*8規(guī)格的管焊后要求的方位坐標(biāo)寸、偏差為0.20 mm, 1根280*10規(guī)格的接管焊后要求的方位坐標(biāo)尺寸偏差為1.5 mm。 焊前準(zhǔn)備 焊前材料處理 1).焊接坡口型式和尺寸應(yīng)按圖樣要求或焊接工藝卡的規(guī)定進(jìn)行加工，組對(duì)和檢查。 2).不銹鋼材料坡口加工，采用機(jī)械加工。 3).焊接坡口兩側(cè)各20m

22、m的油污、銹蝕、水分、毛刺等臟物要打磨干凈，并在坡口兩側(cè)加石棉墊或刷白糊劑，防止焊接飛濺粘附母材。 4).不銹鋼件在下料、加工、點(diǎn)焊及組裝搬運(yùn)的過程中，應(yīng)準(zhǔn)備一定數(shù)量的枕木，避免損傷而降低產(chǎn)品耐蝕性能。 5).不銹鋼焊接件點(diǎn)焊所用焊條及焊接工藝，應(yīng)與產(chǎn)品采用焊條及工藝規(guī)定相同。點(diǎn)焊高度不得超過焊件的厚度的三分之二，點(diǎn)焊長(zhǎng)度據(jù)板厚而定，一般在1020mm的范圍內(nèi)。 6).點(diǎn)焊焊縫如有裂紋等缺陷，必須清除重焊。 坡口的制備 本設(shè)計(jì)奧氏體不銹鋼焊件坡口形狀和尺寸時(shí)，應(yīng)充分考慮奧氏體不銹鋼的線膨脹系數(shù)會(huì)加劇接頭的變形，所以采用單V形雙面坡口，尺寸和口角度如圖6-1。 圖 6-1 封頭與接管的焊接破口形

23、式焊接方法選擇 常用的焊接方法有：手工焊、TIG、埋弧焊。 1).手工焊主要用于碳鋼3-6mm板材的焊接。 2).埋弧焊以8mm以上碳鋼不銹鋼板材的的焊接為主。 3).氬弧焊以3-6mm不銹鋼的焊接為主。奧氏體不銹鋼具有較好的焊接性，可以采用焊條電弧焊、埋弧焊、鎢極氬弧焊、熔化極氣體保護(hù)焊、等離子弧焊等進(jìn)行焊接。其中氬弧焊是焊接奧氏體不銹鋼的理想方法，焊接過程中合金元素?zé)龘p很小，焊縫表面潔凈無渣，焊縫成形好。此外，由于焊接熱輸入較低，特別適宜對(duì)過熱敏感的奧氏體不銹鋼的焊接。所以選用氬弧焊打底然后手工電弧焊焊接。手工電弧焊是最常用的焊接方法，具有操作靈活、方便等優(yōu)點(diǎn)。為提高焊縫金屬抗裂紋能力，宜選擇堿性藥皮的焊條。焊接材料選擇 奧氏體不銹鋼焊接材料的選用原則，應(yīng)使焊縫金屬的合金成分與母材成分基本相同，并盡量降低焊縫金屬中碳含量和S、P等雜質(zhì)的含量。 又由于奧氏體不銹鋼對(duì)在腐蝕介質(zhì)中工作的，主要按腐蝕介質(zhì)和腐蝕性要求來選擇焊接材料，一般選用與母材成分相近或相同的焊接材料。由于含碳量對(duì)抗腐