產品質量先期策劃和控制計劃參考手冊范本

1、 克萊斯勒汽車公司 所有福特汽車公司 不得翻印復制通用汽車公司產品質量先期策劃和控制計劃APQP英文版為正式版為翻譯版本，購買英文手冊，請聯(lián)系：Automotive Industry Action Group Carwin Continuous26200Lahser Road,Suite 200 Unit 1,Trade LinkSouthfield,MI 48034 USA 或 Western Averue,West ThurrookPhone:1-248-358-3003 Phone:44-1-708-861-333Fax:1-248-358-3253 Fax:44-1-708-861-9

2、41中國汽車技術研究中心 譯1997年6月第一次印刷2000年5月第二次印刷102 / 102產品質量先期策劃（APQP） 和控制計劃參考手冊1994年6月發(fā)布，1995年2月第二次印刷（只是新封面）©1994，©11995由克萊斯勒、福特和通用汽車公司所有QS-9000 與其配套手冊中文版修訂工作組建偉 QS-9000總培訓師 中國汽車技術研究中心于洪濤 QS-9000培訓師、審核員 中國汽車產品認證委員會質量體系認證中心志穎 QS-9000培訓師、審核員 中國汽車技術研究中心元輝 QS-9000培訓師、審核員 中國汽車技術研究中心產品質量先期策劃和控制計劃（APQP）翻

3、譯（中方）朱毅 （美方）Linda Liu （Delphi）譯校（中方）王秉剛 葉盛基 宮志鵬（美方）David Tai（Ford） Jason Yeh（Chrysler）Dale Cui（Delphi）QS-9000與其配套手冊中文本編譯前言為在中國推廣和借鑒QS-9000汽車工業(yè)質量管理經驗，促進中國汽車行業(yè)質量管理和質量保證水平的提高，并為在中國逐步開展QS-9000質量體系第三方認證做準備，促進準確理解QS-9000的全部涵，在國家技術監(jiān)督局、機械工業(yè)部的積極倡導下，在美國三大汽車公司（Chrysler，Ford，GM）駐中國機構的支持下，中國汽車技術研究中心組織編譯了中文本QS-90

4、00與其配套手冊包括QS-9000質量體系要求、質量體系評定（APQP）、生產件批準程序（PPAP）、產品質量先期策劃與控制計劃（APQP）、潛在的失效模式與后果分析（FMEA）、測量系統(tǒng)分析（MSA）、基礎統(tǒng)計過程控制（SPC）共七冊。在編譯過程中，我們得到了中國各有關主管部門的大力支持，得到了美國三大汽車公司與德爾福（Delphi）公司駐中國機構的密切配合與協(xié)作。QS-9000與其配套手冊中文譯稿提出后，中國汽車技術研究中心負責組織中方與美方各有關單位共同組成編委會，組織有關專家對譯稿先后進行了三輪的認真審議。形成正式譯稿后，陸續(xù)寄至美國汽車工業(yè)行動集團（AIAG）審閱確認。因此，QS-9

5、000與其配套手冊中文本是中美雙方專家集體智能的成果。在此，我們謹向為QS-9000與其配套手冊中文本編譯工作做出努力和貢獻的各位人士致以誠摯的意。這里，我們要特別感國家技術監(jiān)督局認證辦公室吳季直副司長、肖建華處長與王衛(wèi)東先生；機械工業(yè)部科技與質量司石堅中副司長與閻育鎮(zhèn)處長、汽車司有關領導與產品認證處金城處長，黃學平調研員的支持和指導；感美國三大汽車公司與德爾富駐中國機構各有關專家和編譯人員卓有成效的工作。感美國汽車工業(yè)行動集團（AIAG）對QS-9000與其配套手冊中文譯稿進行審閱的各位專家。由于時間倉促，QS-9000用其配套手冊的中文本尚未達到盡善盡美，有的編譯難免有不足和不確切之處，敬

6、請讀者批評指正。我們也將本著QS-9000待續(xù)改進的精神，不斷提高編譯選題和翻譯準確性。我們真誠地希望廣大讀者對QS-9000與其配套手冊中文本提出改進建議和意見。中國汽車技術研究中心一九九七年六月 于QS-9000與其配套手冊中文版再版前言自一九九七年六月QS-9000與其配套手冊中文版以來，中國汽車行業(yè)在QS-9000的學習和理解，貫徹與實施以與開展第三方質量體系認證方面取得了長足的發(fā)展。以預防為主、減少浪費、通過待續(xù)改進不斷滿足顧客日益增長的需求已成為汽車供方質量管理觀念的核心容，汽車產品的質量有了明顯的提高。一九九八年十一月，在國家質量技術監(jiān)督局國際合作司與標準化司、中國質量體系認證機

7、構國家認可委員會與美國品士公司（PLEXUS CORPORATION）大力支持下，中國汽車技術研究中心獲得了美國汽車工業(yè)行動集團（AIAG）關于QS-9000系列手冊中文翻譯、出版和在全球發(fā)行的授權。同時一九九七年六月QS-9000系列手冊中文版式獲得美國三大汽車公司認可。根據協(xié)議的要求和中文版式發(fā)行近三年的使用情況，我們成立了修訂工作組，根據來自各有關方面的修改建議，并結合我們在QS-9000培訓與認證工作中的體會，翻譯了QS-9000質量體系要求第三版、質量體系評定（QSA）第二版和生產件批準程序（PPAP）第三版，修改完善了產品質量先期策劃和控制計劃（APQP）、潛在失效模式與后果分析（

8、FMEA）、測量系統(tǒng)分析（MSA）和統(tǒng)計過程控制（SPC）。在修訂和再版過程中，我們得到了國家質量技術監(jiān)督局標準化司石保權司長、國際合作司孔小康副司長、中國質量體系認證機構國家認可委員會肖建華秘書長、王衛(wèi)東與徐有剛部長、；機械工業(yè)區(qū)局行業(yè)管理司杜芳慈調研員的支持和指導。在此表示誠摯的意。感手冊中文版97年版編委會中方與美方的全體成員。中方：王秉剛、葉盛基、建偉、林、汪惠林、耀民、幼賢、建中、顏景茂、傳禹；美方：Keh Tung：David Tai，Paul；M.Meredith（Ford）；Jason Yeh，Chen Jianhe（Chrysler）；Vicky Hao，Bill Holla

9、nd（GM）。特別感美國品士公司總培訓師方儉先生給予的支持與指導。中國汽車技術研究中心 二000年五月前言本手冊和報告表格由克萊斯勒、福特、通用汽車供方質量要求特別工作組所批準的產品質量先期策劃（APQP）小組和控制計劃小組長制定?？巳R斯勒、福特、通用汽車公司供方質量要求特別工作組的任務是統(tǒng)一克萊斯勒、福特、通用汽車公司在其各自的供方質量系統(tǒng)所使用的參考手冊、程序、報告表格和技術術語。因此被克萊斯勒、福特、通用汽車公司各有其指南和表格。這些指南和表格之間的差異導致了供方資源的額外要求。為改善這種善，克萊斯勒、福特和通用汽車公司決定制定并發(fā)布本手冊。負責本手冊制定的工作組由福特汽車公司的Mike

10、 Mazur領導。本手冊為確保產品質量先期策劃在供方實際開展起來，對制定計劃和檢查清單提供了通用的指南。本手冊并未給出如何進行每一項目的APQP和控制計劃的具體說明。這項工作最好留給每一個部件的評審組。盡管這些指南希望覆蓋通常發(fā)生在早期策劃、設計階段或過程分析中的所有情況，但還會出現一些問題，這些問題可寄給顧客的供方質量部門。如果說不知如何與這樣的相應機構聯(lián)系，則與顧客的采購部中的采購員聯(lián)系。特別工作組衷心感克萊斯勒汽車公司副總裁Thomas T.stallkamp、福特汽車公司副總裁Norman F.Ehlers 和通用汽車公司副總裁G.Richard Wagoner,Jr.的領導和參與;感

11、汽車工業(yè)行動集團(AIAG)在本手冊的起草、出版和發(fā)行中所提供的幫助，以與特別工作組負責人Russell Jacobs（克萊斯勒）、Radley Smith（福特）Dan Reid（通用）的指導。本程序1994年版的所有權與由克萊斯勒、福特和通用汽車公司所有，該手冊可通過AIAG（聯(lián)系：810-358-3003）訂購。允許汽車工業(yè)界的供方復制任何表格和/或檢查清單。 1994年6月致本文件包括參考手冊和報告表格，代表了由克萊斯勒、福特和通用汽車公司供方質量要求特別工作組批準的產品質量先期策劃和控制計劃小組成員的一致意見。以下為小組成員，他們希望對其各自組織中的其它個人，以與對本文件作出重要的支

12、持和幫助的個人所做出的貢獻表示感。產品質量先期策劃小組成員：克萊斯勒汽車公司 福特汽車公司 通用汽車公司Robert Roush Mechael A.Mazur R.Dan ReidAndy Kucharski Roderick A.Munro David L.Kraush供方:目錄引 言1產品質量策劃責任矩陣圖2產品質量策劃基本原則3產品質量策劃進度圖表51.0 計劃和確定項目61.1 顧客的呼聲71.1.1市場研究81.1.2保修紀錄和質量信息81.1.3小組經驗81.2業(yè)務計劃/營銷策略91.3產品/過程基準數據91.4產品/過程設想91.5 產品可靠性研究91.6顧客輸入91.7設計目

13、標101.8可靠性和質量目標101.9初始材料清單101.10初始過程流程圖101.11產品和過程的特殊性的初始清單101.12產品保證計劃111.13管理者支持112.0 產品設計和開發(fā)122.1設計失效模式與后果分析(DFMEA)142.2可制造性和裝配設計142.3設計驗證152.4設計評審152.5樣件制造控制計劃152.6工程圖樣(包括數學數據)162.7工程規(guī)162.8材料規(guī)162.9圖樣和規(guī)的更改162.10新設備工裝和設施需求172.11產品和過程特殊特性172.12量具/試驗設備要求172.13小組可行性承諾和管理者支持173.0 過程設計和開發(fā)183.1包裝標準203.2產

14、品/過程質量體系評審203.3過程流程圖203.4車間平面布置圖203.5特性矩陣圖203.6過程失效模式和后果分析(PFMEA)213.7試生產控制計劃213.8過程指導書213.9測量系統(tǒng)分析計劃223.10初始過程能力研究計劃223.11包裝規(guī)223.12管理者支持224.0產品和過程確認244.1試生產254.2測量系統(tǒng)評價264.3初始過程能力研究264.4生產件批準264.5生產確認試驗264.6包裝評價274.7生產控制計劃274.8質量策劃認定和管理者支持275.0反饋、評定和糾正措施285.1減少變差295.2顧客滿意305.3 交付和服務306.0控制計劃方法306.1 目

15、錄326.2概述336.3控制計劃欄目描述376.4過程分析466.5補充件47附錄A 產品質量策劃檢查表63A-1設計FMEA檢查表64A-2設計信息檢查表65A-3新設備、工裝和試驗設備檢查表69A-4產品/過程質量檢查表71A-5車間平面檢查表75A-6過程流程圖檢查表77A-7過程FMEA檢查表78A-8控制計劃檢查表79附錄B 分析技術81裝配產生的變差分析81基準確定81因果圖81特性矩陣圖81關鍵路徑法82試驗設計(DOE)82可制造性和裝配設計82設計驗證計劃和報告(DVP&R)83尺寸控制計劃(DCP)83動態(tài)控制計劃(DCP)83防錯(Poka-Yoke)84過程流

16、程圖84質量功能開發(fā)(QFD)84系統(tǒng)失效模式和后果分析(SFMEA)85附錄C 特殊性符號87附錄D 參考材料89附錄E 小組可行性承諾91附錄F 產品質量策劃的總結和認定93附錄G 福特汽車公司的動力傳動系動態(tài)控制策劃95附錄H 術語103附錄I 首字母縮略詞107附錄J 參考文獻109附錄K 詞語索引111附錄L 表格113 反饋評定和糾正措施產品 計劃和定義和過程確認 產品設計和開發(fā) 過程設計和開發(fā)產品質量策劃循環(huán)引言本手冊的目的是將由克萊斯勒、福特和通用汽車公司聯(lián)合制定的一般產品質量策劃和控制計劃指南提供給供方(部和外部)和分承包方。本手冊為制訂產品質量計劃提供指南，以支持顧客滿意的

17、產品或服務的開發(fā)（見1.6節(jié)）?！爱a品”一詞將在整個手冊中使用，既表示產品，也表示服務；“供方”一詞也用于整個手冊中，表示供應方和分承包方。使用這些指南具有如下預期的收益：· 對顧客和供方減少產品質量策劃的復雜性；·便于供方方向分承包傳達產品質量策劃要求。本手冊包含的支持克萊斯勒、福特和通用汽車公司質量體系要求中所述規(guī)定的指南。本手冊中的所有表格只用作示例，其目的是協(xié)助產品質量策劃小組制定合適的信息表，以支持滿足顧客要求、需要和期望。“應”（shall）、“將”（will）和“必須，一定”（must）表示強制性的要求；“可”（should）表示優(yōu)先考慮的方法，供方選擇其它的

18、方法應能表明其方法符合本手冊的目的。當使用“典型的”（typical）和“示例”（example）時，應對特定的商品或過程選擇合適的方案。前頁所示的產品質量策劃循環(huán)是一典型計劃圖，各個不同的階段按次序排列以表示為實施所述功能的有序進度，產品質量策劃循環(huán)的目的在于強調：·前期策劃。循環(huán)的前三個階段為產品/過程確認中的前期產品質量策劃；·實施行動。循環(huán)的第4階段為輸出評價階段，其重要性表現在兩個功能上，一是決定顧客是否滿意；二是支持追求持續(xù)改進。將產品質量策劃描述為一個循環(huán)闡明了對持續(xù)改進的永無止境追求，這種改進只能通過在一個項目中獲取經驗，并將其應用到下一個項目的方式來實現。

19、產品質量策劃責任矩陣圖以下所示的矩陣圖對三種類型的供方描述了產品質量策劃功能，以幫供方確定他們的策劃責任的圍，它與下一頁的產品質量策劃的基本原則關，它不描述可能存在于供方、分承包方和顧客之間的產品質量策劃關系的有不同類型。服務供方如熱處理 設計責任 僅限制造 貯存、運輸 等等確定圍 X X X計劃和定義 X（第一章）產品設計和開發(fā) X（第二章）可行性 X X X（2.13）過程設計和開發(fā) X X X(第三章)產品和過程確認 X X X(第四章)反饋、評定和糾正 X X X措施（第五章）控制計劃方法論 X X X（第六章）*根據克萊斯勒、福特和通用汽車公司質量體系要求有關“適用圍”的引言部分，本

20、手冊采用的合適章節(jié)。產品質量策劃的基本原則產品質量策劃是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。產品質量策劃的目標是促進與所涉與的每一個人的聯(lián)系，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃領帶于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾。產品質量策劃有如下的益處:· 引導資源，使顧客滿意；· 促進對所需更改的時期識別；· 避免晚期更改；· 以最低的成本與時提供優(yōu)質產品。本手冊中所述的實際工作、工具和分析技術都按邏輯順序排列，使其容易理解。每一個產品質量計劃是獨立的。實際的進度和執(zhí)行次序依賴于顧客的需要和期望和/或其它的實

21、際情況而定。實際工作、工具和/或分析技術能在產品質量策劃循環(huán)中越早實施越好。組織小組產品質量策劃中供方的第一步是確定橫向職能小組職責，有效的產品質量策劃不僅僅需要質量部門的參與。適當時，初始小組可包括枝朮、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、分承包方和顧客方面的代表。產品質量策劃的小組是依照產品別而定義的，典型的PFMEA小組，可能跟此小組相等，也可以不等。確定圍在產品項目的最早階段，對產品質量策劃小組而言，重要的是識別顧客需要、期望和要求。小組長至少應聚到一起以：· 選出項目小組負責人負責監(jiān)督策劃過程(有時，在策劃循環(huán)中小組負責人輪流擔任可能更為有利);· 確定每

22、一代表方的作用和職責；· 確定顧客 部和外部；· 確定顧客的要求（如適用，使用附錄B中所述的QFD）；· 確定小組職能與小組成員，哪些個人或分包方應被列入，哪些可排除；· 理解顧客的期望，如：設計、試驗次數；· 對所提出來的設計、性能要求和制造過程評定其可行性；· 確定成本、進度和應考慮的限制條件；· 確定所需的來自于顧客的幫助；· 確定所采用的報告過程或形式。小組間的聯(lián)系產品質量策劃小組應建立和其它顧客與供方小組的聯(lián)系渠道，這可以包括與其它小組舉行定期會議。小組與小組的聯(lián)系程度取決于需要解決的問題的數量。通常會透

23、過一小任務書的指示，或是部聯(lián)系的證明來左證。培訓產品質量計劃的成功依賴于有效的培訓方案，它傳授所有滿足顧客需要和期望的要求與開發(fā)技能。典型的技能包含:PFMEA MSA 抽樣技術 SPC QFD VA/VE顧客和供方的參與主要顧客可與其供方共同進行質量策劃。但供方有義務建立橫向職能小組來管理產品質量策劃過程。供方應同樣要求其分承包方。所以在質量特性鑒定或是了解前，應該要注意是否有需要主要客戶或是供貨商要參與投入的技術資源。同步技術同步技術是橫向職能小組為一共同目的而進行的努力的程序，它將替代逐級轉換的工程技術實施過程的各個階段，其目的是盡早促進優(yōu)質產品的引入，產品質量策劃小組要確保其它領域/小

24、組的計劃和執(zhí)行活動支持共同目標。正確的說:同步技術是必須引用的觀念，需要特別從實作中學習?？刂朴媱澘刂朴媱澥强刂屏慵瓦^程系統(tǒng)的書面描述。單獨的控制計劃包括三個獨立的階段：· 樣件 在樣件制造過程中，對尺寸測量和材料與性能試驗的描述；· 試生產 在樣件試制之后，全面生產之前所進行的尺寸測量和材料與性能試驗的描述；· 生產 在大批量生產中，將提供產品/過程特性、過程控制、試驗和測量系統(tǒng)的綜合文件。問題的解決在策劃過程中，小組將遇到些產品設計和/或加工過程的問題，這些問題可用表示規(guī)定職責和時間進度的矩陣表形成文件。在困難的情況下，建議使用多方論證的解決方法。在適當的情

25、況下，應使用附錄B中所述的分析技術。產品質量的進度計劃產品質量策劃小組在完成組織活動后的第一項工作是制定進度計劃。在選擇需作計劃并繪制成圖的進度要素時，應考慮產品的類型、復雜性和顧客的期望。所有的小組成員都應在每一事項、措施和進度上取得意見一致。一個組織良好的進度圖表應列出任務、分配和/或其它事項,并且投入同步技術的概念（適當時可用關鍵路徑法，參見附錄B）。同時，圖中還對策劃小組提供了跟蹤進展和制定會議日程的統(tǒng)一格式。為了便于報告狀況，每一事項應具備“起始”和“完成”日期，并記錄進展的實際點。有效的狀況報告使監(jiān)控焦點集中于要求特別項目，以起到支持項目監(jiān)測的作用。與進度圖表有關的計劃任何項目的成

26、功都有賴于以與時和價有所值的方式滿足顧客的需要和期望。下面所示的產品質量策劃進度圖表和前面已描述的產品質量策劃循環(huán)要求策劃小組盡其全力預防缺陷。缺陷預防由產品和制造技術活動同步進行的同步技術推進。策劃小組應準備修改產品質量計劃以滿足顧客的期望。產品質量策劃小組有責任確保其進度符合或超過顧客進度計劃。產品質量策劃進度圖表概念提出/批準 項目批準 樣件 試生產 投產策劃生產回饋稽核與矯正措施產品與過程確認過程設計和開發(fā)產品設計和開發(fā)策劃計劃和 產品設計 過程設計 產品和 反饋、評定 確定項目 和開發(fā)驗證 和開發(fā)驗證 過程確認 和糾正措施第一章 計劃和確定項目引 言本章描述了怎樣確定顧客的需要和期望

27、，以計劃和規(guī)定質量項目。所有的工作都應考慮到顧客，以提供比競爭者更好的產品和服務。產品質量策劃過程的早期階段就是要確保對顧客的需要和期望有一個明確的了解。用于過程的輸入和輸出可以根據產品過程和顧客的需要與期望而變化。以下為本章討論的一些建議：輸 入· 顧客的呼聲市場調研保修記錄和質量信息小組經驗· 業(yè)務計劃/營銷策略· 產品/過程指針· 產品/過程設想· 產品可靠性研究· 顧客輸入輸 出（作為第二章的輸入）· 設計目標· 可靠性和質量目標· 初始材料清單· 初始過程流程圖· 特殊產品和

28、過程特性的初始清單· 產品保證計劃· 管理者支持1.1 顧客的呼聲“顧客的呼聲”包括來自部和/或外部顧客們的抱怨、建議、資料和信息。以下各段提供了收集這種信息的一些方法。1.1.1 市場調研產品質量策劃小組可能需要獲取反映顧客呼聲的市場調研資料和信息。以下來源有助于識別顧客關注的事項/需求，并將這些關注事項轉變?yōu)楫a品和過程特性：· 對顧客的采訪；· 顧客意見征詢與調查；· 市場測試和定位報告；· 新產品質量和可靠性研究；· 競爭產品質量的研究；· 運行情況良好（TGR）報告。1.1.2 保修記錄和質量信息為了評定在

29、產品的設計、制造、安裝和使用當中再發(fā)生不合格的可能性，應制定一份以往顧客所關注問題/需要的清單，這些應作為其它設計要求的擴展來考慮并且應包括在對顧客需要的分析中。以下項目中的許多容有助于小組識別顧客關注問題/需要，并優(yōu)選出適當的解決方案：· 運行情況不良（TGW）報告；· 保修報告；· 能力指數；· 供方工廠部質量報告；· 問題解決報告；· 顧客工廠退貨和廢品；· 現場退貨產品分析。1.1.3 小組經驗小組適當時可利用包括如下容的任何信息來源:· 來自更高層體系或過去質量功能開發(fā)(QFD)項目的輸入；·

30、媒介的評論和分析:雜志和報刊報告等；· 顧客的信件和建議；· 運行情況良好（TGR）/運行情況不良（TGW）報告；· 銷售商意見；· 車隊負責人的意見；· 現場服務報告；· 利用指定的顧客代理所作的部評價；· 道路行駛體驗；· 管理者的意見或指示；· 由部顧客報告的問題和議題；· 政府的要求和法規(guī)；· 合同評審。1.2 業(yè)務計劃/營銷策略顧客業(yè)務計劃和營銷策略將成為產品質量計劃的設定框架。業(yè)務計劃可將限制性要求施加給小組（諸如進度、成本、投資、產品定位、研究與開發(fā)（R&D）資源

31、）而影響其執(zhí)行方向。營銷策略將確定目標顧客、主要的銷售網點和主要的競爭者。1.3 產品/過程指針基準確定（參見附錄B）將成為建立產品/過程能力目標提供輸入，研究和開發(fā)也可提供基準和概念。成功的基準確定方法為：· 識別合適的基準；· 了解你目前狀況和基準之間產生差距的原因；· 制定一縮小與基準差距、符合基準或超過基準的計劃。1.4 產品/過程設想設想產品具有某些特性、某種設計和過程概念,它們包括技術革新、先進的材料、可行性評定和新技術。所有這些都應用作輸入。1.5 產品可靠性研究這一類型的數據考慮了在一規(guī)定時間零件修理和更換的頻率,以與長期可靠性/耐久性試驗的結果。

32、1.6 顧客輸入產品的后續(xù)顧客可提供與他們的需要和期望有關的有價值信息，此外，后續(xù)產品顧客可能已進行部分或全部前面已提到的評審和研究。顧客和/或供方應使用這些輸入以開發(fā)統(tǒng)一的衡量顧客滿意的方法。1.7 設計目標設計目標就是將顧客的呼聲轉化為初步并具體的設計任務.設計目標的正確選擇確保顧客的呼聲不會消失在隨后的設計活動中。1.8 可靠性和質量目標可靠性目標是在顧客需要和期望、項目目標與可靠性基準的基礎上制定的。顧客需要和期望的例子可以是無安全問題和可維修性。有些可靠性基準可以是競爭者產品的可靠性、消費者的報告或在一設定時間修理的頻率。總的可靠性目標可用概率和置信度表示。質量目標是基于持續(xù)改進的目

33、標，諸如零件/百萬（PPM）、缺陷水平或廢品降低率。 1.9 初始材料清單小組在產品/過程設想的基礎上應制定一份初始材料清單，并包括早期分承包方。為了識別初始特定產品/過程特性，有必要事先選定合適的設計和制造過程。1.10 初始過程流程圖預期的制造過程應用從初始材料清單和產品/過程設想發(fā)展而來的過程流程圖來描述。1.11 產品和過程特殊特性的初始明細表除了由供方根據產品和過程經驗中選擇外，特殊的產品和過程特性均由顧客確定。在這一階段，小組長應確保制定出通過對有關顧客需要的期望的輸入的分析而得出的特殊產品和過程特性的初始清單。這一清單的制定基于（但不限于）以下方面：· 基于顧客需要和期

34、望分析的產品設想；· 可靠性目標/要求的確定；· 從預期的制造過程中確定的過程特殊特性；· 類似零件的失效模式與后果分析（FMEA）。1.12 產品保證計劃產品保證計劃將設計目標轉化為設計要求。產品質量策劃小組在產品保證計劃上所作的努力的程度取決于顧客的需要、期望和要求。本手冊對制定產品保證計劃的方法不作規(guī)定，產品保證計劃可采用任何清晰易懂的格式，它可包括但不限于以下措施：· 概述項目要求；· 可靠性、耐久性和分配目標和/或要求的確定；· 新技術、復雜性、材料、應用、環(huán)境、包裝、服務和制造要求或其它任何會給項目帶來風險的因素的評定；&

35、#183; 進行失效模式分析（FMEA）（參見附錄H）；· 制定初始工程標準要求。產品保證計劃是產品質量計劃的重要組成部分。1.13 管理者支持產品質量策劃小組成功的關鍵之一是高層管理者對此工作的興趣、承諾和支持，小組在每一產品質量策劃階段結束時應將新情況報告給管理者以保持其興趣，并進一步促進他們的承諾和支持。在小組的要求下，可以更頻繁地報告新情況和/或要求幫助，這種新情況報告是正式的，留有提問和解答的機會。產品質量策劃小組的功能目標就是通過表明已滿足所有的策劃要求和/或關注問題已寫入文件并列入解決的目標來保持管理者的支持。管理者參加產品質量策劃會議對確保項目成功極其重要。第二章 產

36、品設計和開發(fā)由設計負責部門的輸出： 由產品質量先期策劃小組的輸出:· 設計失效模式與后果分析（DFMEA） · 新設備、工裝和設施要求· 可制造性和裝配設計 · 產品和過程特殊特性· 設計驗證 · 樣件控制計劃· 設計評審 · 量具/試驗設備要求· 樣件制造 · 小組可行性承諾和管理者支持· 工程圖樣（包括數學數據）· 工程規(guī)· 材料規(guī)· 圖樣和規(guī)的更改引 言本章討論的是策劃過程中設計特征和特性發(fā)展到接近最終形式時的要素。即使是在設計由顧客進行或部分由顧客

37、進行的情況下產品質量策劃小組也應考慮策劃過程中的所有設計要素，包括從樣件制造到驗證產品和有關服務滿足顧客呼聲目標的所有環(huán)節(jié)。一個可行的設計應能滿足生產量、工期和工程要求的能力，并滿足質量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和進度目標等。盡管可行性研究和控制計劃主要是基于技術圖樣和規(guī)要求，但從本章所述的分析工具中也能獲取有價值的信息，以進一步確定和優(yōu)先考慮可能需要特殊產品和過程控制的特性。本章中產品質量策劃過程用來保證對工程要求和其它有關技術信息的全面和嚴格的評審。在這一過程階段，要進行初始可行性分析，以評定在制造過程中可能發(fā)生的潛在問題。以下為本章適用的輸入和輸出：輸入（源于第一章的輸出）

38、83; 設計目標；· 可靠性和質量目標；· 初始材料清單；· 初始過程流程圖；· 特殊產品和過程特性的初始清單；· 產品保證計劃；· 管理者支持。設計責任部門的輸出（作為第三章的輸入）· 設計失效模式和后果分析（DFMEA）；· 可制造性和裝配設計；· 設計驗證；· 設計評審；· 制造樣件 控制計劃；· 工程圖樣（包括數學數據）；· 工程規(guī)；· 材料規(guī)；· 圖樣和規(guī)更改。產品質量小組輸出（作為第三章的輸入）· 新設備、工裝和設施要求；&

39、#183; 產品和過程特殊特性；· 量具/試驗設備要求；· 小組可行性承諾和管理者支持。2.1設計失效模式和后果分析DFMEA是一種評定失效可能性與失效影響的分析技術。DFMEA的一種形式為系統(tǒng)失效模式與后果分析（SFMEA）。DFMEA是一種動態(tài)文件，隨顧客需要和期望不斷更新，DFMEA的制定為小組提供了評審以前選擇的產品和過程特性和作出必要補充、改變和刪減的機會?？巳R斯勒、福特和通用汽車公司的潛在失效模式與后果分析參考手冊應作為一種可接受的DFMEA的方法，還應評審附錄A-1中的設計FMEA檢查表，以保證已考慮合適的設計特性。2.2 可制造性和裝配設計可制造性和裝配設計

40、是一種同步技術過程，用來優(yōu)化設計功能、可制造性和易于裝配之間的關系。第一章中所確定的顧客需要和期望圍將決定供方產品質量策劃小組進行此活動的程度。本手冊不包括或涉與制定可制造性和裝配設計計劃的正式方法。產品質量策劃小組至少要考慮以下所列的項目：· 設計、概念、功能和對制造變差的敏感性；· 制造和/或裝配過程；· 尺寸公差；· 性能要求；· 部件數； · 過程調整；· 材料搬運。產品質量策劃小組的知識、經驗、產品/過程、政府法規(guī)和服務要求有可能需要考慮其它因素。2.3 設計驗證設計驗證產品設計是否滿足第一章所述活動的顧客要求。主

41、要針對象:材料、性能、壽命、尺寸、環(huán)境、外觀就有驗證計劃:驗證項目、時間、人員、驗證方法、驗證報告2.4 設計評審設計評審是以供方設計技術活動為主并且應包括其它被影響領域的一些定期安排的會議。設計評審不但是防止問題和誤解的有效方法,而且還提供了監(jiān)視進展與向管理者報告的機制。設計評審不只是技術體驗，而是一系列的驗證活動。設計評審至少應包括以下方面的評價：· 設計/功能要求的考慮；· 正式的可靠性和置信度目標；· 部件/子系統(tǒng)/系統(tǒng)工作循環(huán)；· 計算機模擬和臺架試驗結果；· 設計失效模式與后果分析（DFMEA）；· 可制造性和裝配設計的評

42、審；· 試驗設計（DOE）和裝配產生的變差結果（參見附錄B）；· 試驗失效；· 設計驗證進展；設計評審的主要功能是跟蹤設計驗證進展。供方可通過使用計劃和報告格式，即由克萊斯勒和福特汽車公司制定的設計驗證計劃和報告（DVP&R）來跟蹤設計驗證進展。計劃和報告是保證以下方面的正式方法：· 設計驗證；· 通過采用綜合的試驗計劃和報告對部件和總成的產品和過程確認。產品質量策劃小組不只限于所列項目，適當時小組應考慮并使用附錄B中所列的分析技術。2.5 樣件制造控制計劃樣件控制計劃是對樣件制造過程中的尺寸測量和材料與功能試驗的描述，產品質量策劃小組

43、應確保制定樣件控制計劃。控制計劃方法論見第六章所述。附錄A-8和第六章中的控制計劃檢查表可幫助制定樣件控制計劃。樣件的制造為小組和顧客提供了一個極好的機會來評價產品或服務滿足顧客呼聲目標的程度。產品質量策劃小組負責的所有樣件都應被子評審以便：· 保證產品或服務符合所要求的規(guī)和報告數據；· 保證已對產品和過程特殊特性給予特別的注意；· 使用數據和經驗以制定初始過程參數和包裝要求；· 將關注問題、變差和/或成本影響傳達給顧客。2.6 工程圖樣（包括數學數據）顧客設計不排除策劃小組以如下方式評審工程圖樣的職責。工程圖樣可包括應在控制計劃上出現的特殊（政府法規(guī)和

44、安全性）特性。如沒有顧客工程圖樣，應由策劃小組評審控制圖樣以決定哪些特性影響配合、功能、耐久性和/或政府法規(guī)中的安全要求。應對工程圖樣進行評審來確定是否具有足夠的數據以表明每個零件的尺寸布置。應清楚地標識控制或基準平面/定位面，以便能為現行的控制設計適當的功能量具和設備，應評價尺寸以保證可行性和工業(yè)制造和測量標準相一致。適當時，小組應保證數學數據和顧客的系統(tǒng)兼容公進行有效的雙向交流。2.7 工程規(guī)對控制規(guī)詳細的評審和了解將有助于產品質量策劃小組識別有關部件或總成的功能、耐久性和外觀要求。樣本容量、頻率和這些參數的接受標準一般在工程規(guī)的過程試驗一章中予以確定，否則樣本容量和頻率由供方決定并列入控

45、制計劃中。在這兩種情況下，供方應確定哪些特性影響或控制滿足功能、耐久性的外觀要求的結果。2.8 材料規(guī)除了圖樣和性能規(guī)外，對于涉與到物理特性、性能、環(huán)境、搬運和貯存要求的特殊特性應評審材料規(guī)，這些特性也應包括在控制計劃中。2.9 圖樣和規(guī)的更改當需要更改圖樣和規(guī)時，小組應保證這些更改能立即通知到所有受影響的領域并用適當的書面形式通知這些部門。2.10 新設備、工裝和設施要求DFMEA，產品保證計劃和/或設計評審可能提出新設備和設施的要求。產品質量策劃小組應在進度圖表上增加這些容以強調此要求項目。小組應保證新的設備和工裝有能力并能與時供貨。要監(jiān)測設施進度情況，以確保能在計劃的試生產前完工。新設備

46、、工裝和試驗設備檢查表參見附錄A-3。2.11 產品和過程特殊特性在第一章所述的質量策劃階段，小組應通過了解顧客的愿望的基礎上識別初始產品和過程特殊特性。產品質量策劃小組應建立特性清單，通過評價技術信息在設計特性的評審和設計開發(fā)過程中達到一致。附錄C中包含有一個描述克萊斯勒、福特和通用汽車公司用來表示特殊特性的符號的表，達成的一致要以文件形成體現在適當的控制計劃?？刂朴媱澋奶厥馓匦院蛿祿c座標值參見第六章的補充件K和L，它們是文件化和更新特殊特性，要求時也是支持樣件、試生產和生產控制計劃的推薦方法。供方可以使用任何達到一樣文件化要求的表格，顧客可規(guī)定單獨的批準要求。詳細資料參見第三部分的克萊斯

47、勒、福特和通用汽車公司質量體系要求。2.12 量具/試驗設備要求 量具/試驗設備要求也可在這一時間識別，產品質量策劃小組應將這些要求增加到進度圖表中，然后監(jiān)測進展，以保證滿足所要求的進度。2.13 小組可行性承諾和管理者的支持在這一時間，產品質量策劃小組應評定所提出的設計的可行性，顧客的自行設計不排除供方評定設計可行性的義務。小組應確信所提出的設計能按預定的時間以顧客可接受的價格付諸于制造、裝配、試驗、包裝和足夠數量的交貨。附錄A-2中的設計信息檢查表使得小組能評審其在這一章中的工作并對其有效性作出評價。該檢查表還將作為附錄E“小組可行性承諾”中未決議題的基礎。小組對所提出的設計具有可行性的一

48、致性意見和所有需要解決的未決議題應形成文件并提交給管理者以獲取其支持。附錄E中所示的小組關于可行性承諾的表格為這類推薦的書面記錄的示例。第三章 過程設計和開發(fā)輸 出：·包裝標準 · 試生產控制計劃· 產品/過程質量體系評審 · 過程指導書· 過程流程圖 · 測量系統(tǒng)分析計劃· 場地平面布置圖 · 初始過程能力研究計劃· 特性矩陣圖 · 包裝規(guī)· 過程失效模式與后果分析 · 管理者支持 （PFMEA） 引 言本章討論為獲得優(yōu)質產品開發(fā)一個制造系統(tǒng)和與其相關的控制計劃的主要特點，

49、在產品質量策劃過程的這一階段所要完成的任務依賴于成功地完成前兩章中的階段的任務。這一階段的任務是為了保證開發(fā)一個有效的制造系統(tǒng)，這個制造系統(tǒng)應保證滿足顧客的要求、需要和期望。以下為適用于本章過程的輸入和輸出：輸入（源于第二章中的輸出）· 設計失效模式與后果分析（DFMEA）；· 可制造性和裝配設計；· 設計驗證· 設計評審；· 樣件制造 控制計劃；· 工程圖樣（包括數學數據）；· 工程規(guī)；· 材料規(guī)；· 圖樣和規(guī)的更改；· 新設備、工裝和設施要求；· 特殊產品和過程特性；·

50、量具/試驗設備要求；· 小組可行性承諾和管理者支持。輸出（作為第四章的輸入）· 包裝標準；· 產品/過程質量體系評審；· 過程流程圖；· 場地平面布置圖；· 特性矩陣圖；· 過程失效模式與后果分析（PFMEA）；· 試生產控制計劃；· 過程指導書；· 測量系統(tǒng)分析計劃；· 初始過程能力研究計劃；· 包裝規(guī)；· 管理者支持。3.1 包裝標準顧客通常會有包裝標準并將其體現到產品包裝規(guī)中去。如沒有提供標準，則包裝設計應保證產品在使用時的完整性。3.2 產品/過程質量體系評

51、審產品質量策劃小組可對制造廠的質量體系手冊進行評審，生產產品所需的任何額外的控制和/或程序上的更改都應在質量體系手冊中予以體現并且還應包括在制造控制計劃中，這成為產品質量策劃小組基于顧客輸入、小組經驗和以往經驗對現有質量體系的一個改進機會。附錄A-4中提供產品/過程質量檢查表可用來幫助產品質量策劃小組進行評價。3.3 過程流程圖過程流程圖示意性地表示了現有的或提出的過程流程，它可用來分析制造、裝配過程自始至終的機器、材料、方法和人力變化的原因。它是用來強調過程變化原因的影響。流程圖有助于分析總的過程而不是過程中的單個步驟。當進行PEMEA和設計控制計劃時，流程圖有助于產品質量策劃小組將注意力集

52、中在過程上。附錄A-6中的過程流程圖檢查表可被產品質量策劃小組用來協(xié)助進行其評價工作。3.4 車間平面布置圖為了確定檢測點的可接受性、控制圖的位置，目視輔具的應用，中間維修站和缺陷材料的貯存區(qū)，應制定并評審場地平面布置。所有的材料流程都要與過程流程圖和控制計劃相協(xié)調。附錄A-5中的場地平面布置檢查表可被產品質量策劃小組用來協(xié)助其評價。3.5 特性矩陣圖特性矩陣圖是推薦用來顯示過程參數和制造工位之間關系的分析技術，詳細介紹參見附錄B中的分析技術。3.6 過程失效模式與后果分析（PFMEA）PFMEA應在開始生產之前、產品質量策劃過程中進行，它是對新的/修改的過程的一種規(guī)化的評審與分析；是為新的/

53、修改的產品項目指導其預防、解決或監(jiān)視潛在的過程問題。PFMEA是一種動態(tài)文件，當發(fā)現新的失效模式時需要對它進行評審和更新。如要進一步了解PFMEA的建立和保持，參見克萊斯勒、福特和汽車公司的潛在失效模式與后果分析（FMEA）參考手冊，產品質量策劃小組可使用附錄A-7中的過程FMEA檢查表協(xié)助進行其評價工作。3.7 試生產控制計劃試生產控制計劃是對樣件研制后批量生產前，進行的尺寸測量和材料、功能試驗的描述。試生產控制計劃應包括正式生產過程生效前要實施的附加產品/過程控制。試生產控制計劃的目的是為遏制初期生產運行過程中或之前的潛在不符合。例如：· 增加檢驗次數；· 增加生產過程中的檢查和最終檢驗點；· 統(tǒng)計評價；· 增加審核。如需更多地了解控制計劃的建立和保持，參見第六章。產品質量策劃小組可使用附錄A-8中的控制計劃檢查表協(xié)助其進行評價。3.8 過程指導書產品質量策劃小組應確保向所有