SE同步工程主要內(nèi)容

1、四大工藝SE活動一、沖壓1、沖壓SE活動活動輸入的資料輸出1. 造型和基本斷面驗證 1）分塊線合理性（成本、品質(zhì)、生產(chǎn)性等方面）驗證 2）以目標(biāo)工序數(shù)為基準(zhǔn)，找出各零件存在的成形性問題并提供對策 3）整車狀態(tài)的匹配程度， R角的連貫性驗證4）通過驗證基本斷面，驗證成形性5）根據(jù)品質(zhì)確保的難易程度，提供零件改善對策并提供對策6）提出工序數(shù)減少方案和整體方案7）驗證相關(guān)零件的組裝性，提出精度改進方案- 油泥模型共同評審- 提供基本斷面* 油泥模型驗證報告 - 造型變更要求* 基本斷面驗證報告2研討及工藝分析 1）產(chǎn)品數(shù)模合理性驗證 2）內(nèi)板分塊合理性驗證，成本削減方案驗證3）研究與材料利用率有關(guān)的

2、各關(guān)聯(lián)部分，提出材料利用率提升方案4）對決定模具工序數(shù)的關(guān)鍵部位進行研究，提出設(shè)變并決定基本工序5）材質(zhì)研究（成本、成形性和品質(zhì)）并 提出低成本材料使用方案和基礎(chǔ)工藝圖制作6）根據(jù)仿真分析結(jié)果提出產(chǎn)品數(shù)模設(shè)變要求7）產(chǎn)品數(shù)模設(shè)變的工藝驗證和工序數(shù)確定8）材料費削減方案和所需摞料尺寸提案9）與成形性相關(guān)的部位(開裂、皺紋)的工藝方案確立- 提供產(chǎn)品數(shù)模* 產(chǎn)品驗證報告書 - 產(chǎn)品設(shè)變要求表* 仿真分析報告 -產(chǎn)品設(shè)變要求* 詳細(xì)工序圖*. 材料費削減計劃*. 廢料利用方案3. 沖壓線負(fù)荷研究1）沖壓方向、工序數(shù)、成形力和模具尺寸研究2）生產(chǎn)線合理性研究 (生產(chǎn)量、物流、管理)3）自動化條件研究并

3、反饋- 提供沖壓線資料* 沖壓線負(fù)荷計劃* 自動化研究報告活動輸入的資料輸出4. 工藝階段和模具設(shè)計階段 1）主要零件工藝指導(dǎo) 2）主要零件工藝圖指導(dǎo)和研討(D/L圖)提升材料使用率，減少工序數(shù)方案并反饋 3）驗證保證值適用與否，決定保證值的量并反饋，包邊保證, 外觀品質(zhì)提升保證, 車身精度提高保證 4）主要零件模具結(jié)構(gòu)圖紙 驗圖 5）對主要零件提出結(jié)構(gòu)改善建議，提出生產(chǎn)性提升方案- 工藝驗圖要求- 模具設(shè)計圖紙和沖壓線規(guī)格* 工藝指導(dǎo)圖* 工藝驗證報告* 保證值適用計劃* 驗圖報告* 設(shè)計檢查清單2、沖壓部門SE活動的分析內(nèi)容 （1）模型階段工作內(nèi)容范圍模型的外形分析模型分析1、外板的工藝分

4、析及確定車身結(jié)構(gòu) 2、外板結(jié)構(gòu)分型線分析協(xié)商決定 截面分析1、對部件的成形性評價及分析 2、材料消耗率，模具成本分析 3、對沖壓加工方向進行分析并決定 4、評價生產(chǎn)性及建立對策 5、對外觀“R”的評價與決定 結(jié)構(gòu)分析1、對部件形狀的強度，剛度分析及評價 2、部件形象的簡單化及部件的通用化分析及評價 確定目標(biāo)品質(zhì)部件的目標(biāo)品質(zhì)分析1、外板表面形狀的目標(biāo)品質(zhì)決定 2、外板強度，剛度的目標(biāo)品質(zhì)決定 （2）工程化產(chǎn)品設(shè)計階段工作內(nèi)容范圍部件的成形性分析部件的成形性1、判斷表面應(yīng)力可能發(fā)生部位及處理 2、可能起皺部位的確認(rèn)與處理 3、可能發(fā)生龜裂部位的確認(rèn)與處理 4、生產(chǎn)線可能發(fā)生超差的部位的預(yù)測與處理

5、 5、產(chǎn)品“ R” 的審查與決定 6、部件的折彎性分析與處理 工作內(nèi)容范圍部件的成形性分析CAE 分析 1、部件的成形性CAE 分析 2、外板強度，剛度CAE 分析 3、確定及處理CAE 分析結(jié)果龜裂記起皺發(fā)生部位 4、材料延伸率的決定與處理 5、優(yōu)質(zhì)材料的研討與決定 6、加壓力7、回彈角度的決定 資料工藝圖1、各零件的作業(yè)內(nèi)容 零件公差表 1、與車身重復(fù)的內(nèi)容，用車身代替 零件檢查工藝圖1、各零件的檢查基準(zhǔn)及表示測量點部件作業(yè)性分析作業(yè)性1、部件的沖壓方向、模具的工位數(shù)、加壓力等的決定 2、部件成形工位間移送剛性的分析3、品質(zhì)培育1、編制各零件的調(diào)試計劃表2、對問題的內(nèi)容、對策和結(jié)果的記錄3

6、、編制模具驗收表格4、檢查和修整靜態(tài)、動態(tài)和外觀精度，并編寫動靜態(tài)檢查表5、補充和確定有問題的工程圖6、確定各零件的生產(chǎn)材料的等級7、對外觀問題的對策及修整8、實現(xiàn)90%以上的廢料處理9、S/B1指第一次提供螺釘車沖壓零件（零件檢測點、面、邊界等合格率為85%以上）10、1PP指第一次提供小批量試裝車沖壓零件（零件檢測點、面、邊界等合格率為95%以上）11、2PP指第二次提供小批量試裝車沖壓零件（零件檢測點、面、邊界等合格率為98%以上）12、SOP指最終調(diào)試結(jié)束的沖壓零件，開始大批量生產(chǎn)開始的最后一批調(diào)試零件（零件檢測點、面、邊界等合格率為100%）二、焊接1.焊裝S.E活動活動輸入的資料輸

7、出1.關(guān)于白車身總成的研究1）總成件結(jié)構(gòu)2）焊接工藝流程-產(chǎn)品圖紙：白車身和折縫零部件（3維和2維）-典型斷面-主要流程圖-總成圖-自制、外協(xié)項目-有關(guān)圖紙的其它必要技術(shù)信息*工藝流程圖報告*評價生產(chǎn)性S.E報告*設(shè)計變更建議報告2.生產(chǎn)性分析1）零部件的上線a.上料順序b.確定上料時是否出現(xiàn)干涉c. 零部件搬運性：重量、尺寸d.就工件結(jié)構(gòu)的分析2）工位布置a. 零部件工序編排研究b.分析自動化生產(chǎn)線的可行性c. 分析焊裝線的生產(chǎn)效率-產(chǎn)品圖紙：白車身和折縫零部件（3維和2維）-典型斷面-主要流程圖-總成圖-自制、外協(xié)項目-有關(guān)圖紙的其它必要技術(shù)信息*工藝流程圖報告*評價生產(chǎn)性S.E報告*設(shè)計

8、變更建議報告3.作業(yè)性分析1）焊接條件分析a）分析采用標(biāo)準(zhǔn)Cap Tip時的焊接工藝性b）通過分析決定最佳焊點c）探討焊接法蘭邊的最佳寬度d）特種焊接對策研究e）部件搬運分析f）減少焊鉗數(shù)量分析（焊鉗標(biāo)準(zhǔn)化）2）分析注膠條件a）分析需要采用注膠的部位b）分析注膠形面c）注膠面形狀及間隙分析-產(chǎn)品圖紙：白車身和折縫零部件（3維和2維）-典型斷面-主要流程圖-總成圖-自制、外協(xié)項目-有關(guān)圖紙的其它必要技術(shù)信息*工藝流程圖報告*評價生產(chǎn)性S.E報告*設(shè)計變更建議報告4.質(zhì)量保證分析1）加工基準(zhǔn)合適與否a）編制樣車加工基準(zhǔn)b）檢查形面、R干涉等c）檢查定位孔合適與否2）分析搭接面的形狀3）公差分析a）

9、分析采用加工公差部位（一般公差適用部位除外）b）外觀公差分析：公差分析及公差設(shè)定c）選定采用移動公差的零部件d）設(shè)定移動公差4）包邊質(zhì)量a）分析包邊零部件的法蘭寬度b）檢查彎角部位的包邊條件c）分析包邊法蘭邊角-產(chǎn)品圖紙：白車身和折縫零部件（3維和2維）-典型斷面-主要流程圖-總成圖-自制、外協(xié)項目-有關(guān)圖紙的其它必要技術(shù)信息*工藝流程圖報告*評價生產(chǎn)性S.E報告*設(shè)計變更建議報告5.關(guān)于成本的分析1）工時a）上料及焊接性研討b）盡量降低打磨及修整工作量進行分析2）研討板件結(jié)構(gòu)a）進行有關(guān)板件數(shù)量最少化方面的分析b）分析板件的剛性3）分析焊裝結(jié)構(gòu)a）盡量降低上料工位數(shù)b）搭接面的最佳化4）驗證

10、焊接剖面a）實現(xiàn)焊鉗標(biāo)準(zhǔn)化b）實現(xiàn)焊鉗數(shù)量最小化c）探討其他焊接方法-產(chǎn)品圖紙：白車身和折縫零部件（3維和2維）-典型斷面-主要流程圖-總成圖-自制、外協(xié)項目-有關(guān)圖紙的其它必要技術(shù)信息*工藝流程圖報告*評價生產(chǎn)性S.E報告*設(shè)計變更建議報告2.焊裝部門SE活動的分析內(nèi)容(1). 造型階段(1/1)工作內(nèi)容范圍模型外形分析模型分析1.外板的工藝分析及確定車身結(jié)構(gòu).2.外板結(jié)構(gòu)分型線分析協(xié)商決定.3.車身外觀間隙方向分析及決定.4.成本及工藝難易度分析及處理截面分析1.車身結(jié)構(gòu)的合理性分析及處理2.對車身結(jié)構(gòu)實現(xiàn)形式的分析及處理3.車身外觀間隙尺寸協(xié)商決定4.形面的大小，焊點位置的協(xié)商決定5.部

11、件之間的裝配關(guān)系分析與處理目標(biāo)品質(zhì)決定目標(biāo)品質(zhì)分析1.各開發(fā)階段部件及總成單位的目標(biāo)品質(zhì)的決定2.焊接目標(biāo)品質(zhì)的決定3.外板表面形狀的目標(biāo)品質(zhì)決定制定品質(zhì)基準(zhǔn)書1.編制部件成型性、作業(yè)性等的品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)書。(2). 工程化產(chǎn)品設(shè)計階段工作內(nèi)容范圍工藝分析結(jié)構(gòu)組成分析1.對部件結(jié)構(gòu)單位和工序編排的分析和決定2.各工位作業(yè)內(nèi)容和實現(xiàn)形式的分析處理 編排工序1.設(shè)備開動率和設(shè)備能力的計算2. 初版平面布置設(shè)計3. 工藝方案的選擇4. 工位循環(huán)節(jié)拍的分析和計算5. 作業(yè)工序中是否菜用自動化的分析與處理6. 部件的搬運性的分析與處理7. 部件的裝配順序（安裝順序）分析及處理8. 工位間編排效率分析及處理9.

12、編制工位編排及設(shè)備清單可靠性分析焊接可靠性1. 焊點數(shù)量，大小，表面質(zhì)量的分析和確定2.初版焊接參數(shù)表的編制3.部件裝配部位的焊接方式分析與處理4.焊接部位是否可以滿足焊接條件的確認(rèn)及處理 5.工位內(nèi)焊接后變形的分析及處理 6.焊接工藝性的分析及處理工藝可靠性分析1.焊接及工位間的部件移動時變形分析及處理 2.工位間部件移送方法分析及處理 3.部件箱架分析及處理作業(yè)性分析部件的裝配性1.部件裝配時難易度、實現(xiàn)形式等的分析及處理 2.裝配時結(jié)合結(jié)構(gòu)問題分析及處理3.部件裝配時相互干涉問題分析及處理 4.裝配后工位間移送問題分析及處理 作業(yè)性分析焊接作業(yè)性1.人體操作性分析2.焊接作業(yè)性分析及處理

13、3.焊槍的通用化和互換性分析及處理 4.作業(yè)問題分析及處理5.PW焊接作業(yè)性問題分析及處理 6.焊接自動化分析及協(xié)商決定一般作業(yè)性1.焊接注膠作業(yè)性的問題分析及處理 2.注膠面形狀分析及處理3.注膠作業(yè)部位的面形狀及間隙分析及處理 結(jié)構(gòu)分析裝配性1.裝配工位及設(shè)備的最少化研討及處理 2.搭接面的最佳化分析及處理3.定位孔可行性分析及處理4.基準(zhǔn)孔可行性分析及處理編制技術(shù)資料編制工藝資料1.所有部件的基準(zhǔn)孔和基準(zhǔn)面的設(shè)定確認(rèn)以及基準(zhǔn)孔和基準(zhǔn)面的大小和位置的設(shè)定，編制基準(zhǔn)書。2.編制各總成品質(zhì)保證體系圖。3.組套單（樹狀結(jié)構(gòu)）分析及編制。編制品質(zhì)及公差分析資料1.品質(zhì)保證體系監(jiān)控計劃的編寫（包括焊

14、接質(zhì)量的檢查）2.編制內(nèi)/外階差及間隙的公差關(guān)系。3.編制各部件及各總成的公差表。4.各部件及各總成的測量點設(shè)定及編制檢查基準(zhǔn)書。5.編制各部件特殊管理移動公差表。3). 樣車制作階段(1/1)工作內(nèi)容范圍S.E結(jié)果確認(rèn)S.E結(jié)果確認(rèn)1.在樣車制作過程中的工藝方案確認(rèn)2.焊接作業(yè)性的確認(rèn)和問題分析及處理3.裝配作業(yè)性的確認(rèn)和問題分析及處理 4.加工基準(zhǔn)的可行性分析及處理5.外板件剛性及結(jié)構(gòu)驗證及處理 1.車門總成的over bending量的計算一般作業(yè)性2. 車門總成的下沉量檢查并計算出數(shù)據(jù) 3.外板剛性的確認(rèn)及處理4.焊接品質(zhì)的確認(rèn)及處理 三、涂狀1、涂裝SE活動活動輸入的資料輸出1.分析

15、車身結(jié)構(gòu)-生產(chǎn)效率 1）研討吊具承載性 2）研討涂裝夾具在車體上的安裝性- 產(chǎn)品圖紙：白車身和折縫零部件（3維和2維）- 典型斷面和主流程圖- 總成圖- 圖紙的有關(guān)其它必要的技術(shù)信息* 流程圖紙報告* 涂裝生產(chǎn)性SE報告* 設(shè)計變更建議報告2.分析車身結(jié)構(gòu)-涂裝性（作業(yè)性） 1）評價車身外板的涂裝性 - 預(yù)測可出現(xiàn)涂漆流痕或涂漆不足現(xiàn)象部位 - 噴涂區(qū)域分析-手動噴槍 - 就黑漆的噴涂及遮蔽工作性加以評價- UBS噴涂及遮蔽工作性加以評價- 分析不可注膠部位- 關(guān)于注膠槍的工作方便性加以評價2）評價車身內(nèi)板的涂裝性 - 預(yù)測可出現(xiàn)涂漆流痕或涂漆不足現(xiàn)象部位 - 噴涂區(qū)域分析-手動噴槍 - 就黑

16、漆的噴涂及遮蔽工作性加以評價- 分析不可注膠部位- 關(guān)于注膠槍的工作方便性加以評價- 產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身（3維和2維）- 典型斷面- 主流程圖- 總成圖- 圖紙的有關(guān)其它必要的技術(shù)信息* 涂裝工作方便性SE報告* 設(shè)計變更建議報告3.分析車身結(jié)構(gòu)-防腐性1）電泳、通電孔的評價- 電泳孔位置及適合性的評價- 電泳孔的尺寸及節(jié)距的評價2）前處理、電泳排水孔評價- 排水孔位置及適當(dāng)性的評價- 排水孔尺寸及節(jié)距的評價- 防止地板上積水的研討- 研討排放時間3）氣泡防止孔評價- 排水孔位置及適當(dāng)性的評價- 排水孔尺寸及節(jié)距的評價4）評價防腐蠟孔- 蠟孔位置及適當(dāng)性的評價- 蠟孔尺寸及節(jié)距的評價- 研

17、討蠟噴涂部位內(nèi)板結(jié)構(gòu)- 產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身（3維和2維）- 典型斷面- 主流程圖- 總成圖- 注蠟適用部位圖紙- 圖紙的有關(guān)其它必要的技術(shù)信息* 涂裝防腐性 SE報告* 設(shè)計變更建議報告4.分析車身結(jié)構(gòu)-防水性 1）就注膠工藝性進行評價- 研討注膠工作空間（檢查干涉）- 分析不可進行注膠部位的漏水性- 車身連接部位、接合部及槽口部進行研討- 研討可出現(xiàn)漏水現(xiàn)象部位及管理方案2）研討板件搭接部位的結(jié)構(gòu)- 研討各搭接部位的涂裝工藝性- 研討車身板件之間間隙- 研討內(nèi)外板之間的加強版間隙- 產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身（3維和2維）- 典型斷面- 主流程圖- 總成圖- 注膠適用部位圖紙- 圖紙的有關(guān)其

18、它必要的技術(shù)信息* 涂裝防水性SE報告* 設(shè)計變更建議報告2、涂裝部門SE活動分析內(nèi)容（1）工程化產(chǎn)品設(shè)計階段工作內(nèi)容范圍涂裝作業(yè)性分析車身外部涂裝作業(yè)性分析1、車身外部涂裝作業(yè)性分析2、黑涂性及噴涂性研討3、兩種顏色的適合性及涂裝性研討4、注膠的必要性及作業(yè)性研討5、膠槍的作業(yè)性研討6、PVC涂裝作業(yè)性及涂裝性研討7、PVC膠槍作業(yè)性研討8、UBS適用性及涂裝性研討電泳過程中電泳孔通電性分析1、電泳孔位置、數(shù)量及適合性研討2、電泳孔尺寸及排水性研討前處理、電泳工位孔的排水性分析1、電泳孔尺寸及排水性研討2、電泳孔位置、數(shù)量及適合性研討3、排水孔位置及問題研討防止氣泡的孔的評價1、防氣孔的位置

19、及數(shù)量研討2、防氣孔的大小及形狀研討車身結(jié)構(gòu)和防水性影響分析注膠作業(yè)性評價1、注膠作業(yè)空間研討（檢查干涉）2、不可注膠作業(yè)部位研討漏水性評價1、車身連接部位、搭接部位、槽口部位研討2、選定預(yù)計漏水部位及管理方案研討鈑金搭接部位評價1、車身鈑金之間涂裝作業(yè)性研討2、車身鈑金件之間間隙研討3、外板和內(nèi)板之間、加強板間隙研討（2）樣車制作階段工作內(nèi)容范圍樣車白車身拆解分析及SE分析合理性驗證電泳車身拆解分析1、設(shè)定防銹檢查部位2、車身內(nèi)部結(jié)構(gòu)的ED（電泳）涂裝狀態(tài)分析3、研討提高防銹品質(zhì)的對策4、ED涂裝性再研討5、為了涂裝防水性的注膠部位再研討6、防銹蠟的適用部位研討7、PT/ED的排水性研討（樣

20、車體）8、前處理、電泳的工藝方法確認(rèn)9、注膠、PVC涂裝的工藝方法確認(rèn)10、中涂、表面涂裝的工藝方法確認(rèn)11、面漆涂裝的工藝方法確認(rèn)3、試生產(chǎn)的品質(zhì)培育1、質(zhì)量培育計劃2、1pp質(zhì)量問題改善報告3、2pp質(zhì)量問題改善報告4、pp質(zhì)量問題改善報告5、對新車型初期質(zhì)量進行跟蹤評價6、工序能力及工作編排確認(rèn)四、總裝1、總裝SE活動活動用戶提供的資料輸出1.車身總裝的研究 1）分析總裝結(jié)構(gòu)及其總體布置 2）總裝工藝流程2.關(guān)于裝配基準(zhǔn)的評價（主要項目-質(zhì)量） 1）零部件定位性 - 分析總體布局 - 確定定位順序，并檢查定位時是否出現(xiàn)干涉 - 零部件搬運性：重量、尺寸 2）研究裝配基準(zhǔn) - 分析能否決定

21、總裝零部件的裝配位置 - 分析相對零部件基準(zhǔn)的適合與否 - 相對標(biāo)準(zhǔn)，分析公差的正確性 - 分析設(shè)備及夾具的適用性- 產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身（3維和2維）- 典型斷面- 主流程圖- 總成圖-自制，外協(xié)件- 圖紙的有關(guān)其它必要的技術(shù)信息* 流程圖紙報告* 裝配基準(zhǔn)評價SE報告* 設(shè)計變更建議報告3.關(guān)于總裝工藝性的評價 1）關(guān)于總裝工藝性的分析 - 檢查面形狀、R干涉等 - 分析定位孔適合性等 - 調(diào)整工作對應(yīng)辦法 - 分析配合面形狀及其結(jié)構(gòu) - 分析裝配方向及角度 2）工作姿勢分析 - 工作位置分析（扭腰的工作等） - 分析肉眼見不到部位的工作方便性 - 工作強度分析（零部件尺寸、重量等） -

22、 分析棱邊部分的安全性 3）分析修理工作對應(yīng)辦法 - 分析修整工作的容易性 - 修整工作時能否采用標(biāo)準(zhǔn)工具- 產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身（3維和2維）- 典型斷面- 主流程圖- 總成圖-自制，外協(xié)件- 圖紙的有關(guān)其它必要的技術(shù)信息* 總裝工作方便性SE報告* 設(shè)計變更建議報告4.檢查所采用設(shè)備、夾具及工具的適合與否 1）分析不同車型通用化生產(chǎn)線（用戶） - 分析同其他車型并行生產(chǎn)時可出現(xiàn)何種問題 -分析同老生產(chǎn)線設(shè)備，工夾具能否實現(xiàn)通用 2）檢查所采用設(shè)備、夾具及工具的適合性與否 - 分析設(shè)備、夾具、工具的適合性 - 分析采用特殊工具的部位 - 分析無法進行作業(yè)的部位 - 分析可采用自動化設(shè)備的零

23、部件 - 分析注液設(shè)備的規(guī)格型號 - 分析檢測設(shè)備的規(guī)格型號 - 分析其他設(shè)備的規(guī)格型號- 產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身（3維和2維）- 典型斷面- 主流程圖- 總成圖-自制，外協(xié)件- 圖紙的有關(guān)其它必要的技術(shù)信息* 評價 設(shè)備/夾具/工具適合性 SE報告* 設(shè)計變更建議報告5.零部件評價 1）防止投入不恰當(dāng)規(guī)格型號的零部件 - 探討可識別不同零部件的辦法 - 零部件盛具設(shè)定分析 2）分析產(chǎn)品結(jié)構(gòu) - 分析分裝化可能性 - 分析零部件受污染，破壞等影響的可能性 - 分析螺接及插入力度 - 分析是否會發(fā)生異響 - 研討剛性（剛性、溫度影響等） - 研討力矩可靠性 - 研討防水、防銹、防震與否 - 研討

24、主要零部件的公差設(shè)定- 產(chǎn)品圖紙-車輛、白車身（3維和2維）- 典型斷面- 主流程圖- 總成圖-自制，外協(xié)件- 圖紙的有關(guān)其它必要的技術(shù)信息* 車輛零部件評價SE報告* 設(shè)計變更建議報告2、總裝部門SE活動分析內(nèi)容（1）模型階段工作內(nèi)容范圍備注主要斷面分析部件裝配性分析1、主要截面的面形象、R干涉的研討2、定位孔的適合性研討3、主要部件的搭接面形狀及結(jié)構(gòu)研討4、主要部件的裝配方向及角度研討部件裝配力矩分析1、主要部件的力矩可靠性研討2、主要部件的固緊、插入力研討噪音分析1、主要截面部位的異響發(fā)生研討2、主要截面的鈑件間隙研討裝配基準(zhǔn)分析1、主要大部件的裝配基準(zhǔn)研討外觀問題及公差分析總裝部件外觀間隙及公差分析1、前保險杠和翼子板的間隙及公差分析2、前保險杠和機艙蓋的間隙及公差分析3、前照燈和前保險杠、翼子板、機艙蓋的間隙和公差分析4、尾燈和后保險杠的間隙及公差分析5、尾燈和行李箱蓋的間隙及公差分析6、后保險杠和行李艙蓋的間隙及公差分析7、后保