底板注塑模設(shè)計(jì)

1、引言：在工業(yè)產(chǎn)品中，一個(gè)設(shè)計(jì)合理的塑料件往往能代替多個(gè)傳統(tǒng)金屬結(jié)構(gòu)件，加上利用工程塑料特有的性質(zhì)，可以一次成型非常復(fù)雜的形狀，并且還能設(shè)計(jì)成卡裝結(jié)構(gòu)，所帶來的效果是明顯的，因此，近年來工業(yè)產(chǎn)品塑料化的趨勢不斷上升。注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，其中最主要之一的注塑模具已經(jīng)很廣泛的采用。它在質(zhì)量、精度、制造周期以及注塑成型過程中的生產(chǎn)效率等方面水平的高低，直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量、產(chǎn)量、成本及產(chǎn)品的更新?lián)Q代，同時(shí)也決定著企業(yè)在市場競爭中的反應(yīng)能力和速度。注塑模具與其它機(jī)械行業(yè)想比，有以下三個(gè)特點(diǎn)：第一，模具不能像其它機(jī)械那樣可作為基本定型的商品隨時(shí)都可以在機(jī)電市場上買到。模具制造不可能形成批量

2、生產(chǎn)，即模具是單件生產(chǎn)的，其壽命越長，重復(fù)加工的可能性越小。因此，模具的制造成本較高。第二，因?yàn)樽⑺苣＞呤菫楫a(chǎn)品中的塑料制品而訂制的，作為產(chǎn)品，除質(zhì)量、價(jià)格等因素之外，很重要的一點(diǎn)就是需要盡快地投放市場，所以對于為塑料制品而特殊定訂制的模具來說，其制造周期一定要短。第三，模具制造是一項(xiàng)技術(shù)性很強(qiáng)的工作，其加工過程集中了機(jī)械制造中先進(jìn)技術(shù)的部分精華與鉗工技術(shù)的手工技巧，因此要求模具工人具有較高的文化技術(shù)水平，特別是對企業(yè)來說要求培養(yǎng)“全能工人”，使其適應(yīng)多工種的要求，這種技術(shù)工人對模具單件生產(chǎn)方式組織均衡生產(chǎn)是非常重要的。綜上所述，模具制造 存在成本高，要求制造周期短，技術(shù)性強(qiáng)等特點(diǎn)，目前，隨著

3、科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展和計(jì)算機(jī)的應(yīng)用，這些問題得到了很大的改善。注塑模具的特點(diǎn)：a)塑料的加熱、塑化是在高溫料筒內(nèi)進(jìn)行，而不是在模具內(nèi)進(jìn)行，因而模具不設(shè)加料腔，而設(shè)澆注系統(tǒng)，熔體通過澆注系統(tǒng)充滿型腔。澆注系統(tǒng)對注塑模來說至關(guān)重要。b)塑料熔體進(jìn)入型腔之前，模具已經(jīng)閉合。在注塑過程中需根據(jù)塑料特性，在模具中設(shè)加熱或冷卻系統(tǒng)。c)注塑模生產(chǎn)適應(yīng)性強(qiáng)，既可注塑小型制品，也可注塑大型制品；既可注塑簡單制品，也可注塑復(fù)雜制品，生產(chǎn)率高，容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。d)注塑模一般是機(jī)動(dòng)的，結(jié)構(gòu)一般較復(fù)雜，因而制造周期較長，成本較高。注塑模具的應(yīng)用在當(dāng)今的時(shí)代會(huì)越來越廣的，它的特點(diǎn)使得它的用處越來越寬，涉及的范圍也大了。本

4、課題是關(guān)于底板的注塑模具設(shè)計(jì)。要求運(yùn)用所學(xué)知識,能很好的對注塑模具進(jìn)行設(shè)計(jì).達(dá)到熟練的掌握注塑模具的設(shè)計(jì)知識,并能對注塑模具設(shè)計(jì)有更高層次的認(rèn)識的目的。目 錄1、塑件的工藝性分析.031.1塑件的成型工藝性分析.031.2塑料成型工藝參數(shù)的確定.041.3計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量.041.4塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析.052、注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì).052.1分型面的選擇.052.2確定型腔數(shù)目及布置.062.3澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì).072.3.1澆注系統(tǒng)的組成.072.3.2主流道的設(shè)計(jì).072.3.3澆口套的設(shè)計(jì).082.3.4分流道的設(shè)計(jì).102.3.5澆口的設(shè)計(jì).102.4冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì).112

5、.5推出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì).112.6成型零部件的設(shè)計(jì).132.7模架的選擇.143、選擇成型設(shè)備并校核有關(guān)參數(shù) .163.1注射機(jī)的選擇.163.2鎖模力的校核.174、模具成型零件工作尺寸的計(jì)算.185、繪制模具總裝圖.206、設(shè)計(jì)小結(jié).217、參考文獻(xiàn).22一、塑件的工藝性分析 1.1塑件的成型工藝性分析 塑件如圖11所示圖 11 底板 名稱：底板 材料：酚醛塑料粉4010 數(shù)量：較大批量生產(chǎn)要求：塑件允許的脫模斜度為0.5到1度,壁厚均勻.1：塑件材料特性 酚醛塑料是一種產(chǎn)量較大的熱固性塑料，是以酚醛樹脂為基礎(chǔ)而制得的。酚醛樹脂本身很脆，呈琥珀玻璃態(tài)，必須加入各種纖維或粉末狀填料后才能獲得具有一

6、定性能要求的酚醛塑料。酚醛塑料大致可分為層壓塑料，纖維狀塑料和碎屑狀壓塑料四類。本產(chǎn)品是以酚醛樹脂為基材,木粉和礦物為填料制成熱固性模塑料。該產(chǎn)品具有較高的電氣性能和機(jī)械性能。適用于制作低壓電器和儀表外殼 及一般的絕緣結(jié)構(gòu)件。酚醛塑料與一般的塑料相比，剛性好，變形小，耐熱耐磨，能在120150的溫度范圍內(nèi)長期使用；在水潤滑條件下，有極低的摩擦因數(shù)且電絕緣性能優(yōu)良。其缺點(diǎn)是質(zhì)脆，抗沖擊強(qiáng)度差。 2：塑件材料成型特點(diǎn) 酚醛塑料成型性能好，特別適用于壓縮成型；模溫對流動(dòng)性影響性較大，一般當(dāng)溫度超過160時(shí)流動(dòng)性迅速下降；厚壁大型塑料內(nèi)部溫度過高，易發(fā)生硬化不均及過熱現(xiàn)象。1.2塑料成型工藝參數(shù)的確定

7、查相關(guān)手冊得到酚醛塑料粉4010塑件的成型工藝參數(shù)：密 度：1.45收 縮 率：0.60.9預(yù)熱溫度：105±3預(yù)熱時(shí)間；515min料筒溫度：/噴嘴溫度：/模具溫度：115165注射溫度：/壓制溫度；160175注射壓力：3040MPa成型時(shí)間：12min/mm1.3計(jì)算塑件的體積和質(zhì)量計(jì)算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機(jī)及確定模具型腔數(shù)。計(jì)算塑件的體積：通過proe中的“分析=模型=質(zhì)量屬性”功能可得塑料盒的體積為16.9 cm3，塑件的質(zhì)量m=V=1.45*16.9=24.505g采用一模兩件的模具結(jié)構(gòu)，考慮其外形尺寸，加上澆注系統(tǒng)的冷凝料及注塑時(shí)所需壓力和現(xiàn)有設(shè)備等情況，V總=V塑

8、*（1+0.2）*2=16.9*1.2*2=40.56V總/0.8=50.7<60初選注塑機(jī)為XS-Z-60型。1.4塑件的結(jié)構(gòu)、尺寸精度及表面質(zhì)量分析(1) 結(jié)構(gòu)分析要想獲得合格的塑料制件除選用塑料的原材料外，還必須考慮塑件的結(jié)構(gòu)工藝性，塑件的結(jié)構(gòu)工藝性與模具設(shè)計(jì)有直接關(guān)系，只有塑件設(shè)計(jì)滿足成型工藝要求，才能設(shè)計(jì)出合理的模具結(jié)構(gòu)以防止成型時(shí)產(chǎn)生氣泡、縮孔、凹陷、及開裂等缺陷，達(dá)到提高生產(chǎn)率和降低成本的目的。從零件圖上分析，由于該零件屬于簡單的制品。(2) 尺寸精度分析 塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸相符合程度，即所獲得塑件尺寸的準(zhǔn)確度。塑件的尺寸精度與模具的制造精度，

9、模具的磨損程度，塑件收縮率的波動(dòng)及成型時(shí)工藝條件的變化，塑件成型后的時(shí)效變化和模具的結(jié)構(gòu)形式等有關(guān)，因此，塑件的尺寸精度往往不高，應(yīng)在保證使用要求的前提下盡可能選用低精度等級。由于該塑件上尺寸公差均為未注尺寸公差。查表可知酚醛塑料粉4010材料的制件為MT7級。以上分析可見，該零件的尺寸精度不高沒有太多的的精度要求，對應(yīng)的模具相關(guān)零件的尺寸加工可以保證。 (3) 表面質(zhì)量分析該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺、內(nèi)部不得有導(dǎo)電介質(zhì)外。除此外沒有特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實(shí)現(xiàn)。綜上分析可以看出，注塑時(shí)在工藝參數(shù)控制得較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。二、注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主

10、要包括：分型面的選擇，型腔數(shù)目的確定，型腔的排列方式，冷卻水道布局，澆口位置設(shè)置，模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)，推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)等內(nèi)容。2.1分型面的選擇 分型面的選擇原則：a）、便于塑件脫模：、 在開模時(shí)盡量使塑件留在動(dòng)模內(nèi) 、應(yīng)有利于側(cè)面分型和抽芯 、應(yīng)合理安排塑件在型腔中的方位；b） 模具結(jié)構(gòu)簡單，有利于型腔的加工c） 確保塑件尺寸精度d） 型腔排氣順利e） 無損塑件外形f） 合理利用設(shè)備塑件分型面的選擇應(yīng)保證塑件的質(zhì)量要求，該塑件的分型面位置如圖這樣的選擇使塑件外表面可以在整體凹模型腔內(nèi)成型，塑件的外表面光滑，同時(shí)有利于塑件的脫模。因此選擇此分型面如圖21所示 圖21

11、2.2確定型腔數(shù)目及布置 塑件形狀較簡單，質(zhì)量較小，生產(chǎn)批量較大，所以應(yīng)使用多型腔注射模具。模具采用一模兩腔平衡式的型腔布置這樣的模具結(jié)構(gòu)尺寸較小制造加工方便，生產(chǎn)效率高，塑料成本較低。型腔布置如圖22所示：圖22型腔布局圖2.3澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 2.3.1澆注系統(tǒng)的組成 所謂注射模的澆注系統(tǒng)是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動(dòng)通道。其作用是使塑件熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。因此，澆注系統(tǒng)十分重要。而澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。我們在這里選用普通澆注系統(tǒng)，它一般是由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。設(shè)計(jì)原則：（1） 排氣良好（

12、2） 流程短（3） 防止型心和嵌件移位和變形（4） 整修方便（5） 防止塑件翹曲變形（6） 澆注系統(tǒng)的截面和長度盡量取小值，以減少澆注系統(tǒng)占用的塑料量。（7） 保證型腔填充 2.3.2主流道的設(shè)計(jì) 如圖23所示： 圖23根據(jù)設(shè)計(jì)手冊查得XS-Z-60注塑機(jī)噴嘴的有關(guān)尺寸：噴嘴口孔徑：d=4mm，噴嘴前端球面半徑：R=12 mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系： R=R0 +（12）mm D=d0 +(0.51) mm 取主流道球面半徑 R=13 mm 取主流道的小端直徑 D=4.5mm為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，其斜度為13，經(jīng)換算得主流道大端直徑D=8.5mm，為了使料能

13、順利的進(jìn)入分流道，可在主流道的出料端設(shè)計(jì)半徑r=3mm的圓弧過渡。為了提高模具的壽命在模具與注塑機(jī)頻繁接觸的地方設(shè)計(jì)為可更換的主流道襯套形式，選取材料為T8A，熱處理以后的硬度為5357HRC，主流道襯套和定模的配合形式為H7/m6的過渡配合。 2.3.3澆口套的設(shè)計(jì)由于注塑成型時(shí)主流道要與高溫塑料熔體和注塑機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以一般都不將主流道直接開在定模上，而是將它單獨(dú)開設(shè)在一個(gè)嵌套中，然后將此套再嵌入定模內(nèi)，該嵌套稱為主流道襯套(也有文獻(xiàn)稱為澆口套)。采用主流道襯套以后，不僅對主流道的加工和熱處理以及襯套本身的選材等工作帶來很大方便，而且在主流道損壞后也便于修磨或更換。 圖 2-4

14、澆口套： (1) 對于小型注塑模，可將澆口套與定位環(huán)設(shè)計(jì)成一個(gè)整體，但在多數(shù)情況下均分開設(shè)計(jì)。 (2) 澆口套應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如T8A等），熱處理后硬度為5357HRC。 (3) 澆口套的長度應(yīng)與定模配合部分的厚度一致，主流道出口處的端面不得突出在分型面上，否則不僅會(huì)造成溢料，而且還會(huì)壓壞模具。 (4) 澆口套與定模之間的配合采用H7/m6。考慮到上述注意的問題，澆口套的材料選用T8A，熱處理后硬度53-57HRC，為了便于維修，澆口套與定位環(huán)分開設(shè)計(jì)。 2.3.4分流道的設(shè)計(jì)由于是一模兩腔，所以需要分流道。分流道就是主流道與澆口之間的通道，一般開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。對分流道的要

15、求是：熔體通過時(shí)的溫度下降和壓力損失都盡量地小，能平穩(wěn)均衡地將熔體分配到各個(gè)模腔，不過分增加塑料消耗量。多型腔模具必定設(shè)計(jì)分流道，單型腔大型腔塑件在使用多個(gè)點(diǎn)澆口時(shí)也要設(shè)置分流道。 分流道的截面形狀：通常分流道的斷面形狀有圓形、矩形、梯形、U形和六角形等。為了減少流道內(nèi)的壓力損失和傳熱損失，提高效率，加工難度等綜合考慮我們這里就選用圓形分流道。 分流道的尺寸：分流道的尺寸需根據(jù)制品的壁厚，體積，形狀復(fù)雜程度以及所用塑料的性能等因素而定。分流道表壁的表面粗糙度值不宜太大，一般要求達(dá)到Ra1.252.5µm即可，這樣可增大對外層塑料熔體的流動(dòng)阻力，保證熔體流動(dòng)時(shí)具有合適的切變速率和剪切熱

16、。圓形截面的分流道的截面尺寸：H=（2/3）B，=，B=412mm 分流道的布置：分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平衡式與非平衡式兩類，這里我們選用的是平衡式的布置方法。分流道與澆口的連接：分流道與澆口的連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動(dòng)及充填。 2.3.5澆口的設(shè)計(jì)澆口是指連接分流道和型腔的進(jìn)料通道，它是澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小且長度最短的部分。交口的作用主要是：塑料熔體通過澆口時(shí)剪切速度增高，粘度降低，有利于充型；同時(shí)熔體的內(nèi)摩擦加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，從而提高了塑料的流動(dòng)性，有利于充型；另外在注射過程中，塑料充型后在澆口處及時(shí)凝固

17、，防止熔體倒流；成型后也便于塑件與整個(gè)澆注系統(tǒng)的分離。但是澆口的尺寸過小會(huì)使壓力損失增大，冷凝加快，補(bǔ)縮困難。故澆口設(shè)計(jì)十分重要，一般澆口有如下幾種形式。根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式,選用側(cè)澆口較為理想。故采用截面為矩形的側(cè)澆口,查表初選尺寸為b= 1.5mmb=0.6mmh=0.8mm。2.4冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)由于酚醛塑料粉4010屬于熱固性塑料,前面塑料分析已近提到，在 冷卻時(shí)應(yīng)保證冷卻均勻、穩(wěn)定、速度慢且充分冷卻。針對該塑件采用加平行水道，以達(dá)到塑件的穩(wěn)定充分冷卻。2.5推出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)原則： 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)設(shè)置在動(dòng)模一側(cè) 保證推出時(shí)塑件不變形或損壞 機(jī)構(gòu)簡單動(dòng)作可靠 良好的塑件外觀

18、 合模時(shí)正確復(fù)位本模具采用推桿推出機(jī)構(gòu)。 (1) 推桿的形式 采用等圓截面推桿，其尾部采用軸肩形式，推桿材料為T8A，頭部要淬火，硬度應(yīng)達(dá)到40HRC以上，滑動(dòng)配合部分表面粗糙度達(dá)到Ra0.631.25,頂桿的位置高在阻力大的地方。 圖25推桿(2) 推桿的固定及配合 推桿與推桿孔部為滑動(dòng)配合，一般選H7/f6，其配合間隙兼有排氣作用，但不應(yīng)大于所用塑料的排氣間隙，以防漏料。配合長度一般與頂桿直徑的23倍，推桿端面構(gòu)成型腔的一部分，應(yīng)精細(xì)拋光。采用推桿比較容易使單邊間隙達(dá)到0.010.02mm的要求。推桿選用d=8mm推桿推出距離d=14mm。 推桿的固定方式如圖：圖262.6成型零部件的設(shè)計(jì)

19、凹模是成型塑件外邊面的成型零件。一般有如下幾種：()、整體式凹模：結(jié)構(gòu)簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品便面不會(huì)帶有鑲拼的接縫的溢料痕跡。有較高的強(qiáng)度和剛度，但加工困難。適合于形狀簡單的中小型塑件()、整體嵌入式凹模：適用于小型，多腔注射?；蛐枰?jié)約優(yōu)質(zhì)材料的場合。整體嵌入式凹模結(jié)構(gòu)節(jié)約優(yōu)質(zhì)模具鋼，嵌入模板后有足夠強(qiáng)度與剛度，使用可靠且置換方便()、組合式凹模：適用于形狀復(fù)雜和面機(jī)較大的凹模。()、鑲拼式凹模：可用于小型精密或大型模具成型零件設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡量避免鑲拼結(jié)構(gòu)，以免熔體鉆模。由于模具是一模兩腔的結(jié)構(gòu)形式，難易程度和考慮加工的材料的價(jià)值利用等因素，凹模采用整體嵌入式結(jié)構(gòu)。其結(jié)構(gòu)形式

20、如圖27所示；圖27凸模和型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)： 凸模核型芯都是用來成型塑件制品的內(nèi)表面的成型零件。主要有以下幾種；(1 )、整體式凸模：整體式凸模使用整塊材料加工而成。結(jié)構(gòu)牢固，不易變形，成型制品不會(huì)帶有鑲拼接縫的溢料痕跡，但形狀復(fù)雜。(2 )、圓柱型新結(jié)構(gòu)：一般采用軸肩與墊板的固定方法，定為配合部分長度為35mm，用小間隙或過渡配合，有利排氣。(3 )、拼凸模結(jié)構(gòu)：當(dāng)制品內(nèi)型比較復(fù)雜，凸模加工制造困難時(shí)可采用這種方式。(4 )、活動(dòng)凸模：包括瓣式凸模，側(cè)向型芯或其他可以運(yùn)動(dòng)的凸模，型芯和成塊。難易程度和考慮加工的材料的價(jià)值利用等因素，凸模采用活動(dòng)式結(jié)構(gòu)。2.7模架的選擇1、側(cè)壁厚 查中國模具設(shè)計(jì)大

21、典知：該模型屬于整體圓柱型，得計(jì)算公式：Sp=25i =25(0.35w(1/5)+0.001w)/1000 =0.018 S=(3ph4/(2ESp)(1/3) =50mm式中，E=2.1*105，w=h=24,腔內(nèi)平均壓力P=40MPA。2、底板厚度 Sp=25i=25(0.35w(1/5)+0.001w)/1000 =0.016 T=(0.175pr4/(ESp)(1/3) =20mm式中，E=2.1*105，w=r=10, 腔內(nèi)平均壓力P=40MPA.。根據(jù)以上分析，計(jì)算以及型腔尺寸位置尺寸可確定模架的結(jié)構(gòu)型式和規(guī)格，查中國模具設(shè)計(jì)大典選用模架200*315系列；具體尺寸為：模架的參數(shù)

22、件號模板材料尺寸(mm)1定模座板45250x315x252定模板45200x315x323動(dòng)模板45200x315x344墊塊Q23540x315x505推桿固定桿45118x315x206推板45118x315x167動(dòng)模座板45250x315x25模架的結(jié)構(gòu)如圖所示：三、選擇成型設(shè)備并校核有關(guān)參數(shù)3.1注射機(jī)的選擇選用注射機(jī)時(shí)，通常是以某塑件（或模具）實(shí)際需要的注射量初選某一公稱注射量的注射機(jī)型號，然后依次對該機(jī)型的公稱注射壓力、公稱鎖模力、模板行程以及模具安裝部分的尺寸一一進(jìn)行校核。以實(shí)際注射量初選某一公稱注射量的注射機(jī)型號；為了保證正常的注射成型，模具每次需要的實(shí)際注射量應(yīng)該小于某注

23、射機(jī)的公稱注射量，即：式子中，實(shí)際塑件（包括澆注系統(tǒng)凝料）的總體積（）。 通過proe中的“分析=模型=質(zhì)量屬性”功能，可得塑料盒的體積為16.9cm3，考慮到設(shè)計(jì)為2腔，加上澆注系統(tǒng)的冷凝料，查閱塑料模設(shè)計(jì)手冊的國產(chǎn)注射機(jī)技術(shù)規(guī)范及特性，可以選擇XSZ60.其最大理論注射容量為60cm3，符合：為了保證正常的注射成型，在一個(gè)注射成型周期內(nèi)，需注射入模具內(nèi)塑料熔體的容量，應(yīng)為制件和澆注系統(tǒng)倆部分容量之和，即 V=n+ 式中 V一個(gè)成型周期內(nèi)所需注射的塑料熔體的容量 n型腔的數(shù)目 單個(gè)塑件的容量 澆注系統(tǒng)凝料和飛邊所需的塑料容量故應(yīng)使 n+0.8 進(jìn)過計(jì)算可得塑件的體積為16.9 ，模具是一模兩

24、腔，澆注系統(tǒng)的凝料為0.6 可得：n+=16.9x2+0.6=34.60.8 為了保證注射成型，注射機(jī)的注射壓力要大于注射時(shí)需要的壓力。查表得酚醛塑料的注射壓力為30-40Mpa 取40Mpa查閱模具設(shè)計(jì)指導(dǎo)的國產(chǎn)注射機(jī)技術(shù)規(guī)范及特性，可以選擇XSZ60XSZ60型注射機(jī)的主要參數(shù)如下表所示選用型臥式注射機(jī)，其有關(guān)參數(shù)為：額定注射量： ³柱塞直徑：注射壓力：注射行程：鎖模力：最大成型面積：³模板最大行程：模具厚度：噴嘴圓弧半徑：噴嘴直徑：拉桿間距：×3.2鎖模力的校核鎖模力是指注射機(jī)的鎖模機(jī)構(gòu)對模具所施加的最大夾緊力，當(dāng)高壓的塑料熔體充填模腔時(shí)，會(huì)沿鎖模方向產(chǎn)生一

25、個(gè)很大的脹型力。為此，注射機(jī)的額定鎖模力必須大于該脹型力，即：Fpm（n+ ）= 式中 F鎖模力（N） Pm塑料熔體在型腔內(nèi)的平均壓力（MPa） 注射機(jī)可用的安全鎖模力應(yīng)取額定鎖模力的80，即F=0.8FeF=0.8 Fe=0.8×500=400KN =20×（2×2000+160）=83200N=83.2KN經(jīng)校核符合題意。(1)開模距離校核開模行程是指從模具中取出塑料所需要的最小開合距離，用H表示，它必須小于注射機(jī)移動(dòng)模板的最大行程S。對單分型面注射模，所需開模行程為： H = H1 + +（510）=5+10+10=25mm式中 制品所用的脫模距離 制品高度

26、模板最大行程：，可得符合要求。經(jīng)校核注射機(jī)最大注射量，注射壓力，鎖模力和開模行程等參數(shù)均能滿足使用要求，故可用。四、模具成型零件工作尺寸的計(jì)算該塑件的成型零件尺寸計(jì)算時(shí)均采用平均尺寸,平均收縮率,平均制造公差和平均磨損量來進(jìn)行計(jì)算。查有關(guān)模具設(shè)計(jì)手冊得酚醛塑料的收縮率為s=0.6%0.9%,故平均收縮率0為。塑件公差按照SJ1372中的7級精度公差選取，即取64為64；60為60；24為24；10為10；2為2；12為12；20為20。根據(jù)塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取。型腔和型芯工作尺寸計(jì)算如下:類別塑件尺寸計(jì)算公式型芯或型腔尺寸型腔深度尺寸20=（H+HS22）19.8110=（H+HS22）9.84型腔內(nèi)型尺寸64=（D+DS22）63.9960=（D+DS22）59.9024=（D+DS22）23.841=（D+DS22）0.82類別塑件尺寸計(jì)算公式型芯或型腔尺寸型芯外形尺寸5=（d+ds+2+2）5.3010=（d+ds+2+2）10.32型芯高度尺寸4=（h+hs+2+2）4.275=（h+hs+2+2）5.30中心尺寸