管道閥門維護檢修規(guī)程上

1、管道閥門維護檢修規(guī)程（上） 二七目 錄1總則8752完好標準8783 管道閥門的維護879 3.1 維護8793.2 常見故障和消除方法8814 檢驗、檢修周期和內容8835 檢修方法及質量標準885 5.1 檢修前的準備工作和檢修中的注意事項8855.2 管道、閥門及管道附件的質量檢驗8875.3 管道的檢修及質量標準8915.4 閥門的檢修及質量標準9266 試壓、吹洗與驗收9286.1 試壓9286.2 吹掃與清洗9336.3 驗收9397 維護檢修中的安全注意事項940附件一：閥門的型號和選用942附件二：TDI界區(qū)常用材料、管線代號的含義948附件三：常用橡膠密封圈的性能和使用范圍9

2、52附件四：管道設備涂漆的有關規(guī)定955附件五：管道涂色規(guī)定(HG2504391)9571總則 1.1適用范圍參照原化學工業(yè)部頒發(fā)的管道閥門維護檢修規(guī)程(HG2500291)以及其他有關資料，編制本規(guī)程。本規(guī)程適用于最高工作壓力低于35MPa、工作溫度為20450 的碳鋼、低合金鋼、不銹鋼、耐熱鋼、鑄鐵和有色金屬工業(yè)管道的維護和檢修。工作溫度低于20或高于450的工藝及熱力管道，需遵守低溫或高溫管道的設計規(guī)定。本規(guī)程不適用于儀表管道和非金屬管道。1.2工藝管道的分類1.2.1按管道材質、溫度、壓力為參數的管道分類如表1。表1材 質工作溫度工 作 壓 力 MPa碳素鋼3703210.0324.0

3、10.01.64.0 1.637010.04.0 10.01.6 4.0 1.6合金鋼及不銹鋼70或450任意7045010.04.0 10.01.6 4.01.6鋁及鋁合金任意1.6銅及銅合金任意10.04.0 10.01.64.021.6.1劇毒介質的管道按類管道。.2有毒介質和甲、乙類火災危險物質的管道均應升一級。.3有毒介質、劇毒介質及甲、乙類火災危險物質的分類情況如下：1.有毒介質：是指進入人體量50克時即會引起人體正常功能損傷的介質，如二氧化硫、氨、一氧化碳、氯乙烯、甲醇、氧化乙烯、硫化乙烯、二硫化碳、乙炔和硫化氫等。2.劇毒介質：是指進入人體量50克即會引起肌體嚴重損傷或致死作用

4、的介質，如氟、氫氟酸、氫氰酸、光氣、氟化氫和碳酰氟等。.4甲類火災危險物質：1.硝化棉、硝化纖維膠片、噴漆棉、火膠棉、賽璐璐棉、黃磷；2.金屬鉀、鈉、鋰、鈣、鍶、氫化鋰、四氫化鋰、氫化鈉；3.赤磷、五硫化磷；4.己烷、戊烷一、石腦油、環(huán)戊烷、二硫化碳、苯、甲苯、甲醇、乙醇、乙醚、蟻酸、甲酯、醋酸甲酯、硝酸、硝酸乙酯、汽油、丙酮、丙烯腈、乙醛；5. 乙炔、氫、甲烷、乙烯、丙烯、丁二烯、環(huán)氧乙烷、水煤氣、硫化氫、氯乙烯、液化石油氣、電石；6. 氯酸鉀、氯酸鈉、過氧化鉀、過氧化鈉。.5乙類火災物質：1.硫磺、鎂粉、鋁粉、賽璐璐板(片)、樟腦、萘、生松香、硝化纖維漆布、硝化纖維色片；2. 煤油、松節(jié)油

5、、丁烯醇、異戊醇、丁醚、醋酸丁酯、硝酸戊脂、乙酰丙酮、環(huán)己胺、溶劑油、冰醋酸、樟腦油、蟻酸、糠醛；3. 硝酸銅、鉻酸、亞硝酸鉀、重鉻酸鈉、鉻酸鉀、硝酸、硝酸汞、硝酸鈷、發(fā)煙硫酸、漂白粉；4. 氧氣、氟氣；5. 氨氣；6.桐油漆布及其制品、漆布及其制品、油紙及其制品、油綢及其制品、浸油金屬屑。.6本表分類的管道類別即為該管道的焊縫等級。 表2級別名稱壓力P MPa真空管道P0低壓管道0P1.57中壓管道1.57P9.81高壓管道P 9.811.2.2按公稱壓力分級管道分類如表2。1.2.3不同材質管道在不同溫度下最高工作壓力如表39。.1碳鋼管子、管件的公稱壓力和最大工作壓力如表3。表3公 稱

6、壓 力Pg MPa介 質 工 作 溫 度 200250300350400425450最 大 工 作 壓 力 MPa0.10.10.10.10.070.060.060.050.250.250.230.200.180.160.140.110.400.400.370.330.290.260.230.180.600.600.550.500.40.380.350.271.001.000.920.820.730.640.580.451.601.601.501.301.201.000.900.702.502.502.302.001.801.601.401.104.004.003.703.303.002.80

7、2.301.806.406.405.905.204.704.103.702.9010.0010.009.208.207.306.405.804.50.2含鉬不少于0.4的鉬鋼及鉻鉬鋼制管子、管件的公稱壓力和最大工作壓力如表4。表4520公 稱 壓 力Pg MPa介 質 工 作 溫 度 350400425450475500510520最 大 工 作 壓 力 MPa0.100.10.090.090.080.070.060.050.040.250.250.230.210.200.180.140.120.110.400.400.360.340.320.280.220.200.170.600.600.5

8、50.510.480.430.330.300.261.001.000.910.860.810.710.550.500.431.601.601.501.401.301.100.900.800.702.502.502.302.102.001.801.401.201.104.004.003.603.403.202.802.202.001.706.406.45.805.505.204.503.503.202.8010.0010.009.108.608.107.105.505.004.30.31Cr18Ni9Ti不銹鋼管子、管件的公稱壓力和最大工作壓力如表5。表5520公 稱 壓 力Pg MPa介 質

9、工 作 溫 度 250300350400425450475500最 大 工 作 壓 力 MPa0.250.250.220.210.190.180.170.160.150.600.600.530.490.460.440.410.390.361.001.000.880.820.760.730.690.660.591.601.601.401.301.201.151.101.050.952.502.502.202.001.901.801.701.601.504.004.003.503.303.102.902.752.602.406.406.405.605.304.804.604.404.203.801

10、0.0010.008.708.207.807.306.906.505.90.4灰鑄鐵及可鍛鑄鐵管子、和管件的公稱壓力和最大工作壓力如表6。 表6公稱壓力Pg MPa0.100.250.400.601.001.602.504.00介質工作溫度120最大工作壓力MPa0.100.250.400.601.001.602.504.002000.100.250.380.550.891.502.303.602500.100.200.360.500.801.402.103.403000.100.200.320.500.801.302.003.20.5純鋁(壓延鋁)制管子、管件的公稱壓力和最大工作壓力如表7。

11、 .6青銅、黃銅及紫銅管子、管件的公稱壓力和最大壓力如表8。公稱壓力Pg MPa 介質工作溫度 80120150最大工作壓力 MPa0.250.250.200.160.600.600.500.401.001.000.800.62表7 表8公稱壓力Pg MPa 介質工作溫度 120200250最大工作壓力 MPa0.100.100.100.100.250.250.200.170.600.600.500.401.001.000.800.691.601.601.301.102.502.502.001.704.004.003.202.706.406.4010.0010.00.7軟鉛的強度折減系數如表9

12、。表9介質溫度 306080100120140強度折減系數10.640.560.500.400.321.3閥門分類 表10 類 別公 稱 壓 力， MPa低壓閥門0.1，0.25，0.6，1.0中壓閥門1.6，2.5，40，6.4高壓閥門10.0，16.0，20.0，25.0，32.0閥門按公稱壓力為主要參數分類如表10。 1.4本規(guī)程與國家或上級有關部門的規(guī)定相抵觸時應遵循國家或上級有關部門規(guī)定。 2完好標準2.1零、部件2.1.1管道、閥門的零部件完整齊全，質量符合要求。2.1.2儀表、計量儀器、信號聯(lián)鎖和各種安全裝置、自動調節(jié)裝置等齊全完整，靈敏、可靠。2.1.3管道、管件、管道附件、閥

13、門、支架等安裝合理，牢固完整，各種螺栓連接緊固；無異常振動和雜音。2.1.4防腐、保溫、防凍設施完整有效，符合要求。2.2技術資料2.2.1技術檔案：檢修及驗收記錄齊全；高壓管道及閥門還應有質量證明書和安裝質量驗收記錄。2.2.2運行時間統(tǒng)計、記錄。2.2.3高壓管道、閥門應有易損件圖紙。2.2.4維護檢修規(guī)程齊全。2.3設備及環(huán)境管道、閥門布置合理，環(huán)境整潔，無跑、冒、滴、漏。3管道閥門的維護3.1維護3.1.1管道的日常維護與檢查.1將工藝及動力管道按工藝流程和各單位的分布情況，劃分成若干區(qū)域，明確分工，進行維護和檢修。.2各單位對類、類、類和類管道(包括管路附件)和公司確定的重要管道按系

14、統(tǒng)、管段進行編號、登記，建立技術檔案。3.1.1.3管道的技術檔案應包括下列資料：1.管道及其附件的質量證明書；2.安裝質量驗收報告和安裝記錄；3.管道的竣工圖；4.按系統(tǒng)的管段、管件、緊固件、閥門等的登記表；5.管道的使用、改造、檢驗、事故、缺陷和修理等的記錄。.4按管道分管范圍做好管道的日常檢查工作，并定期組織有關人員對管道、管件、緊固件和閥門等進行維護檢查。檢查周期：中、低壓管道和閥門為每年檢查一次；高壓管道每季檢查一次；有毒或腐蝕介質的管道及閥門應適當縮短檢查周期。檢查項目為：1.在用管道、閥門有無超溫、超壓、過冷等現象；2.防腐層、保溫層是否完好；3.吊卡的緊固、管道的支架的腐蝕和支

15、承情況；4.管道振動情況；管道、閥門內部是否有撞擊聲；5.管道接頭及閥門填料有無泄漏；6.管道之間、管道與相鄰物件的摩擦情況；7.閥門操作機構的潤滑是否良好；8.安全閥等安全附件運行是否正常；9.有無積液、積水等其他缺陷。.5輸送易燃、易爆介質的管道，每年測量、檢查一次防靜電接地線。法蘭之間的接觸電阻應小于0.03歐姆，否則應在兩法蘭間用導線跨接。靜電裝置的接地電阻不得大于10歐姆。記錄檢查結果，如果有不正常現象應及時報告并采取措施進行處理。3.1.2閥門的維護.1閥門閥桿的螺紋部分應經常保持有一定的油量，以減少摩擦、防止咬住，保證啟閉靈活；不經常啟閉的閥門，要定期轉動手輪。閥門的機械轉動裝置

16、(包括變速箱)應定期添加或更換潤滑油(脂)。.2室外閥門特別是明桿閘閥，閥桿上應加保護套，以防止風露霜雪的侵蝕和塵土銹污。.3啟閉閥門時，禁止使用長杠桿或過分加長的閥門板手，以防止板斷手輪、手柄和損壞密封面。.4對于平行式雙閘板閘閥，有的結構為兩塊閘板采用鐵絲系結，如開啟過量，閘板容易脫落，影響生產，甚至可能造成事故，也給拆卸修理帶來困難，在使用中應特別注意。一般情況下，應記住明桿閥門全開和全閉時的閥桿位置，避免全開時撞擊上死點，并便于檢查全閉時是否正常；假如閥瓣脫落或閥瓣密封面之間嵌入較大雜物，全閉時閥桿位置就要變化。.5開啟蒸汽閥門時，應先將閥門稍開一些進行預熱，并排除凝結水，然后慢慢地開

17、啟閥門，以免發(fā)生汽水沖擊。當閥門全開后，應將手輪再倒轉少許，使螺紋之間嚴密。.6剛投運的管道和長期開啟著的閥門，由于管道內部臟物較多或在密封面上可能粘有污物, 關閉時可將閥門先行輕輕關上，再開啟少許，利用介質高速流動將雜質沖掉，然后再輕輕關閉(不能快關猛閉，以防止殘留雜質損傷密封面)，特別是新投產的管道，可如此重復多次，沖凈臟物，再投入正常生產。.7某些介質在閥門關閉后冷卻，使閥件收縮，應在適當時間后再關閉一次，使密封面不留細縫，以免介質從密封面高速流過，沖蝕密封面。.8使用新閥門，填料不宜壓得太緊，以不漏為度，以免閥桿受壓太大，啟閉費力，以增加磨損。.9閥門零件，如手輪、手柄等損壞或丟失后，

18、應盡快配齊，不可用活板手代替，以免損壞閥桿頭部的四方，啟閉不靈。.10減壓閥、調節(jié)閥、疏水閥等自動閥門啟時，均要先開啟旁路或利用沖洗閥將管路沖洗干凈。未裝旁路和沖洗管的疏水閥，應先將疏水閥拆下，吹凈管路，再裝上使用。.11長期閉停的水閥、汽閥，應注意排除積水，閥底如有絲堵，可將它打開排水。 .12應經常保持閥門的清潔，不能依靠閥門來支持其它重物，更不要在閥門上站立。3.1.3緊急情況停車遇到下列情況之一時，應立即采取緊急措施并及時報告有關部門：.1管道嚴重泄漏或破裂、泄漏有毒、有害介質危及生產時；.2發(fā)生火災、爆炸或相鄰設備管道發(fā)生事故直接威脅管道安全運行時；.3發(fā)生不允許管道繼續(xù)運行的其他情

19、況時。3.2常見故障和消除方法3.2.1管道的常見故障及消除方法如表11。表11故 障現 象原 因防 止 及 消 除 方 法管道泄漏法蘭密封面損壞法蘭密封墊壞焊縫有砂眼、裂紋或管子腐蝕穿透修復密封面或更換法蘭更換密封墊補焊修復或在線密封管道異常振動支架、吊卡松動或損壞有共振源或支架設計不合理緊固、修復支架、吊卡消除共振源管道破裂漏水、漏氣(汽)保溫層局部潮濕并發(fā)出嘶嘶的音響,用戶介質供應不足或壓力下降1.管子制造質量不合格或管材選擇不當2.焊接質量不良3.支架下沉使管道過度撓度變形4.管道內的水由于結凍而脹裂管壁5.蒸汽管道送汽時未預熱或預熱時疏水不良，使管壁上半部和下半部產生不同的應力6.熱

20、力管道兩固定支架間未裝補償器或補償器未起作用7.管道坡降不良，凝結水排不出去，造成汽水沖擊8.壓縮空氣管道內積存由油產生的積碳；壓縮空氣溫度過高或使用不符合要求的潤滑油而引起著火爆炸1.拆除破裂的管道,安裝質量合格的管子,按介質工作參數選擇管材2.修補或切除重焊，焊縫質量要符合焊接規(guī)程的要求3.修理破裂管道前,先修復支架；應定期檢查支架工作情況4.保持保溫層完整；直接埋地的管道鋪設在凍層以下；在冰凍季節(jié)停止使用的管道要全部放凈管內存水，管道最低點裝自動放水裝置或定期放水5.送汽時應遵守操作規(guī)程,進行管道預熱和啟動疏水裝置;排出管內存水管道應分段安裝合適的啟動疏水閥6.在熱力管道兩固定支架間裝熱

21、伸長的補償器；管道在兩滑動支架上應能自由滑動7.調整管道坡度;管道最低點裝排水裝置；按較低流速選擇管徑8.壓縮空氣站后裝冷卻器；壓縮空氣管道上裝排水分離器，定期用堿水清洗管道；使用規(guī)定牌號的壓縮機油故 障現 象原 因防 止 及 消 除 方 法管道堵塞介質輸送不到,壓力降落很大;管道上相鄰兩點的壓力和溫度突變1.管內有水垢、泥砂等沉淀物聚集2.管道安裝或檢修時將雜物或密封填料等落入管內1.定期清洗管道,清除管內雜質2.找出堵塞物位置，清除堵塞物制冷管道破損漏氟利昂1.焊縫焊接質量不好2.法蘭襯墊不嚴,或閥門填料松動及閥門附件磨損1.修補或切除重焊。施焊前要將管內氟利昂液和氟利昂氣抽空或將漏氟利昂

22、管道兩端閥門關閉,進行放空；并將管道拆下接通大氣；嚴禁在灌有氟利昂的管道上進行補焊。2.各種閥門應定期檢修清洗拆卸下來的閥桿、閥芯等零件, 發(fā)現損壞要及時修復或更換；閥門安裝時要進行嚴密性試驗；生產中禁止使用已經損壞或失靈的閥門氟利昂制冷管道堵塞蒸發(fā)器或冷卻排管液量逐漸減少，蒸發(fā)溫度迅速上升壓縮機吸氣溫度上升1.安裝管道時，臟物未除凈2.吸氣管道中存在“液囊現象”供液管道中存在“氣囊現象”1.關閉節(jié)流閥，繼續(xù)降低系統(tǒng)中的壓力，擴大高低壓兩部分之間的壓力差，然后突然開大節(jié)流閥，利用壓差沖擊堵塞物,如此數次可能恢復正常運轉；用上述方法不能消除堵塞物時，應停止運行并進行抽空后拆卸管道和節(jié)流閥消除堵塞

23、物2.管子安裝要橫平豎直3.2.2閥門的常見故障如表12。表12故 障產 生 故 障 的 原 因防止及消除方法關閉件壞關閉材料選擇不當改用適當材料密封圈不嚴密1.閥座與閥體(或者密封圈與關閉件)配合不嚴密2.閥座與閥體的螺紋加工不良3.擰緊閥座時用力不當1.修理密封圈2.如無法修補則應更換3.擰緊閥座時用力要適當密封面損壞1.將閉路閥門經常當作調節(jié)閥用,高流速介質沖刷侵蝕使密封面迅速磨損2.閥門安裝前沒有很好地清理閥體內腔的污垢與塵土；閥門安裝時有焊渣、鐵銹、塵土或其它機械雜質進入，使介質中含有固體顆粒夾雜物對密封面壓傷，造成劃痕、凹痕等缺陷1.不應當將閉路閥門作調節(jié)閥用2.嚴格遵守安裝規(guī)程，

24、研磨密封面閥桿升降不靈活1.螺紋的表面粗糙度不符合要求2.閥桿及閥桿襯套采用同一種材料或材料選擇不當1.螺紋的表面粗糙度應符合設計要求2.應采用不同的材料, 宜用黃銅、青銅碳鋼或不銹鋼作閥桿襯套材料故 障產 生 故 障 的 原 因防止及消除方法閥桿升降不靈活3.潤滑不當致使油脂受高溫產生積灰而卡住4.明桿閥門裝在地下，在潮氣作用下閥桿產生銹蝕5.螺紋磨損3.應采用純凈的石墨粉作潤滑劑, 有輕微卡住時可用手錘沿閥桿襯套輕輕敲擊4.在地下應盡量裝設暗桿閥門5.更換新閥桿襯套填料室泄漏1.室內裝入整根填料2.閥桿有橢圓度或劃痕、凹坑3.填料里有油高溫時油被燒焦而使填料收縮；油變成的積灰刮傷閥桿1.確

25、方法填裝填料2.修整或更換閥桿，桿面粗糙度不大于3.介質溫度超過100時，不采用油浸填料，而采用石墨填料安全閥或減壓閥的彈簧損壞1.材料選擇不當2.彈簧制造質量不佳1.彈簧材料2.采用質量優(yōu)良的彈簧4檢驗、檢修周期和內容4.1檢驗周期4.1.1管道的檢驗分為外部檢驗、全面檢驗(內、外部檢驗)和強度試驗。各壓力等級的管道檢驗周期如表13。 表13 管道類別檢驗周期 （月）外部檢驗全面檢驗強度試驗低壓管道12中壓管道1272144高壓管道121201204.1.2有下列情況之一的管道，檢驗周期可適當縮短：.1工作壁溫大于180的碳素鋼高壓管道。.2工作壁溫大于250的合金鋼高壓管道。.3介質為氮、

26、氫混合氣體或氫、一氧化碳混合氣體。.4工作溫度大于 370的碳素鋼管道。.5介質有強腐蝕性。4.1.3閥門的檢驗周期與閥門所在管道相同。4.1.4經過一次全面檢驗，確認只有輕微的腐蝕、沖刷的管道，下次全面檢驗時間可適當推遲，但須經過藍星化工有限責任公司技術負責人批準，并報主管部門備案。4.2檢驗內容4.2.1外部檢驗.1本規(guī)程第三章第一節(jié)“維護”中規(guī)定的檢查項目。.2定點測厚。1.根據使用情況，對直管、彎管、角彎、三通等具有代表性的部位進行定點測厚。2.測厚點數應按管道腐蝕、沖刷和磨損情況和管徑大小而定。3.定點測厚發(fā)現問題時，應擴大測厚范圍。根據測厚結果，可確定縮短定點測厚間隔期或采取其他措

27、施。.3檢查管道焊縫有無裂縫或滲漏。.4檢查總管的閥門及各支管的第一道閥門的嚴密性和腐蝕情況；檢查、校驗并調整管道上的安全閥、減壓閥、壓力表、溫度計等附件。.5外部檢驗由管道所在單位技術人員和有關專業(yè)人員負責進行，外部檢驗的結果應詳細記錄在管道檔案中。4.2.2全面檢驗(內、外部檢驗).1包括外部檢驗的內容。.2管道和焊縫表面應進行磁粉或著色探傷；無法拆裝的較長的管道可只對有懷疑的部位進行表面探傷。.3對管道焊縫進行20超聲波或射線探傷抽查。對于與容器以焊接形式相連的管段，進行40的超聲波或射線探傷抽查。抽查中若發(fā)現有超標缺陷,則應擴大檢查；若繼續(xù)發(fā)現有超標缺陷，應對全部剩余焊縫進行檢查。超聲

28、波檢查焊縫質量標準按高壓無縫鋼管超聲波探傷(JB115181)的規(guī)定。.4檢查管道內、外表面的沖蝕情況，對直管、角彎、三通等內表面可用燈光或窺探鏡配合檢查；當內表面沖蝕嚴重時，應進行壁厚校核驗算。驗算公式為： 式中：D 管子內徑，cm；P 最大工作壓力，Kgfcm2；S 管子壁厚，cm； 材料的許用應力，Kgfcm2。.5對管端絲扣、密封面和法蘭密封面進行宏觀檢查。對有腐蝕或振動嚴重的管道，其管端絲扣部位應進行著色或磁粉探傷檢查。.6對雙頭螺栓、螺帽、透視鏡、管件和閥門，應進行清洗并檢查腐蝕、磨損情況，必要時可對雙頭螺栓、鍛制閥體進行磁粉、著色或超聲波探傷。.7對下列情況之一者，必要時應切取一

29、段(力求包括焊縫)進行破壞性試驗。檢查內容包括化學成份、機械性能、沖擊韌性(壁厚12mm)和金相組織，并根據檢查結果確定能否繼續(xù)使用。1.對于使用過程中曾出現過超溫、超壓或過冷，可能影響金屬材料和結構強度者。2.以蠕變率控制使用壽命，使用期限已接近設計壽命者。3.有可能引起高溫氫腐蝕的管道。.8全面檢驗由專業(yè)技術人員進行，管道所在單位的技術人員配合。管道在進行全面檢驗前應將管道表面徹底清理鐵銹。檢驗結果做詳細記錄存入管道檔案。4.2.3強度試驗強度試驗內容按第六章第一節(jié)“試壓”的有關規(guī)定進行。4.3檢修周期4.3.1低壓管道可實行事后維修，中、高壓管道的檢修可與系統(tǒng)大修同步進行。4.3.2閥門

30、的檢修可結合所在管道、設備單體或系統(tǒng)大修時進行。4.4檢修內容4.4.1管道檢修內容.1管道更換，焊縫修補。.2法蘭、墊片以及高壓管道的螺栓修理或更換。.3管道的補償器、支架、吊卡修理更換。.4管道的其他附件修理、更換。.5管道的防腐層、保溫設施修理。4.4.2閥門修理內容.1閥體和閥蓋的修理、更換。.2絲桿、閥桿螺母、填料函的修理更換。.3關閉件的修理更換，密封面的研磨。.4閥門傳動機構的修理。5檢修方法和質量標準5.1 檢修前的準備工作和檢修中的注意事項5.1.1確定檢修內容，制定檢修方案, 編制檢修計劃和檢修進度。檢修前向檢修人員進行任務、技術、安全交底，檢修人員應熟悉檢修規(guī)程和質量標準

31、。5.1.3落實檢修所需的材料與備件，準備好檢修所需的工器具，尤其是專用工具。5.1.4管道、閥門交付施工單位檢修前，管道、閥門所在單位必須按原化學工業(yè)部頒發(fā)的化工企業(yè)安全管理制度和化學工業(yè)部安全生產禁令的要求，做好管路的卸壓、隔斷、置換、清洗等工作。對輸送易燃、易爆、有毒介質的管線，檢修前應用惰性氣體或蒸汽進行置換，置換后用盲板與生產系統(tǒng)隔開；經取樣分析合格后方可移交檢修人員進行檢修。5.1.5工作溫度300以上的管道或閥門進行螺栓拆卸時，應降溫到150左右加機油。螺栓拆卸順序由下而上，拆下后用煤油清洗，并按第四章中全面檢驗的第2條第項進行檢查。5.1.6拆下的管道或換用的新管道以及管件、緊

32、固件、閥門等，在安裝前應妥善保管，防止損壞，特別注意絲扣和密封面，并應將內部處理干凈，不得有雜物。5.1.7高壓管道螺紋部分應清理干凈，涂上防咬合劑。安裝透鏡墊時，應在墊及管口上涂抹黃油，透鏡墊必須和管子對正，防止偏斜。5.1.8法蘭密封面應當清理干凈, 在墊片的兩面涂上防咬合劑。當操作溫度大于100或低于0 時，螺栓的螺紋部分應涂以防咬合劑。5.1.9旋緊螺紋時不允許錘擊敲打，而應根據螺栓規(guī)格和材料選用適當的旋緊力矩對稱緊固。用于300以上的螺栓，除安裝時緊固外還應在升溫后進行一次熱緊。5.1.10安裝管道時不得用強拉、強扭、強推或修改密封墊厚度的辦法來調整安裝誤差。5.1.11管道及其附件

33、的檢修更換必須符合設計要求，達到橫平豎直、布置合理整齊。不用的管線應全部拆除。法蘭閥門應嚴密不漏，螺栓、手輪等零件應完整、緊固、靈活好用，螺栓組裝整齊。5.1.12管子及其附件不得與管架接觸。5.1.13管道與傳動機械連接時，不應給傳動機械以附加應力。5.1.14閥門的組裝應符合設計規(guī)定，根據閥門特性及介質流向安裝在便于操作的位置上；安裝時閥門應呈關閉狀態(tài)。5.1.15補償器在安裝前應按設計規(guī)定進行預拉伸(預壓縮)，其值應為管道熱膨脹(或冷收縮)值的50100。5.1.16安裝滑動支架時，不得產生歪斜和卡阻現象，其安裝位置應該向熱膨脹(或冷收縮)的反方向偏移脹(縮)值的一半。管子應固定在滑動支

34、座上。5.1.17吊架的吊桿應垂直安裝。5.1.18彈簧支架、吊架的彈簧壓縮度，應按設計要求調整。5.2管子、管道附件及閥門的質量檢驗5.2.1一般規(guī)定.1管子、管道附件(以下簡稱管件)、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書，否則應對所缺項目進行檢驗，檢驗結果應符合現行國家或部頒技術標準。.2管子、管件、閥門在使用前應按設計要求核對其規(guī)格、材質、型號是否與原設計要求一致，若有修改或代用必需有設計部位或有關部門同意的文件。5.21.3管子、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，要求其表面：1.無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。2.銹蝕或凹陷不超過壁厚負偏差。3.螺紋密封面良好，精度及表面粗糙

35、度應達到設計要求或制造標準。4.合金鋼必須有材質標記。5.墊片表面不得有裂紋、折痕及影響密封的缺陷。.4合金鋼管及管件在使用前應用光譜分析或其它方法進行復查，并作標記。.5除奧氏體不銹鋼外，工作環(huán)境溫度低于20的鋼管及鋼制管件應有低溫沖擊韌性試驗結果，否則應按金屬低溫沖擊韌性試驗法(YB1964)的規(guī)定進行試驗，其指標不應低于規(guī)定值的下限。5.2.2鋼管檢驗.1鋼管外徑壁厚尺寸偏差應符合部頒的鋼管制造標準。.2不銹鋼和耐酸鋼管應根據設計和使用要求，按GB1223不銹耐酸鋼晶間腐蝕傾向試驗方法進行試驗。.3鋼板卷管的質量檢驗應符合本規(guī)程的有關規(guī)定。.4新投用的高壓管、管件及緊固件的外形公差尺寸、

36、表面質量要求應符合高壓管、管件及緊固件通用設計及GBJ235工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范的有關規(guī)定，并按本規(guī)程第四章“全面檢驗”中條的規(guī)定進行磁粉、著色或超聲波探傷。5.2.3鑄鐵管檢驗.1鑄鐵管應有制造廠的名稱或商標、制造日期及工作壓力符號等標記。.2鑄鐵管、管件應進行外觀檢查,每批抽10檢查其表面狀況、涂漆質量及尺寸偏差。.3鑄鐵管、管件除內外表面應整潔，不得有裂縫、冷隔、癟陷和錯位等缺陷外還必須符合如下要求：1.承插部分不得有粘砂及凸起，其它部位不得有大于2mm厚的粘砂及大于5mm高的凸起。2.承口的根部不得有凹陷，其它部分的局部凹陷不得大于5mm。3.機械加工部位的輕微孔穴不大于1/3厚

37、度，且不大于5mm。4.間斷溝陷、局部重皮及疤痕的深度不大于5壁厚加2mm，環(huán)狀重皮及劃傷的深度不大于5壁厚加1mm。 .4內外表面的漆層應完整光潔，附著牢固。.5鑄鐵管、管 表14承插口環(huán)隙(E) mm承插口深度(H)mm管子平直度 mm/mDg800±E/3± 0.05HDg2003Dg2004502Dg800±(E/31)Dg4501.5件的尺寸允許偏差應符合表14的要求。.6法蘭與管件的中心線應垂直，兩端法蘭應平行，法蘭面應有凸臺和密封溝。.7鑄鐵管或管件如無制造廠的水壓試驗資料時, 使用前應每批抽10作水壓試驗，試驗壓力應按部頒標準連續(xù)鑄鐵直管及管件(Y

38、B42764)、鑄鐵直管及管件(YB42864)規(guī)定進行。如有不合格則應逐根檢查。5.2.4有色金屬管檢驗.1管子內外表面應光滑、清潔，不得有針孔、裂紋、起皮、分層、粗糙拉道、夾渣、氣泡等缺陷。黃銅管不得有綠銹和嚴重脫鋅。.2管子端部應平整無毛剌。管子內外表面不得有超過外徑和壁厚允許偏差的局部凸坑、劃傷、壓入物、碰傷等缺陷。.3銅管的橢圓度和壁厚不均度，不應超過外徑和壁厚的允許偏差。.4擠壓厚壁鋁管的橢圓度不應超過外徑的允許偏差，壁厚不均度不應超過實際平均厚度的10。.5有色金屬的其它技術要求應符合各自的標準(標準略)。.6脹口或翻邊連接的管子，施工前應每批抽10且不小于兩根進行脹口或翻邊試驗

39、。如有裂紋需進行退火處理，重做試驗。如仍有裂紋，則該批管子需逐根退火、試驗，不合格者不得使用。5.2.5閥門檢驗.1閥門在使用前應進行外觀檢查，并應從同一制造廠、同一規(guī)格型號的閥門中抽查解體檢查墊片、填料是否符合使用要求。.2閥門應逐個進行強度試驗和和嚴密性試驗。強度試驗的試驗壓力等于公稱壓力的1.5倍；嚴密性試驗壓力等于公稱壓力。閥門在強度試驗壓力下保持5分鐘，閥門及填料不得有泄漏，然后在公稱壓力下檢查閥口的嚴密性，如無泄漏即為合格。.3強度試驗不合格的閥門不準使用；嚴密性試驗不合格的，應解體清洗；修理后重新試驗，但反復三次不合格者，不準使用。.4閥門的強度和嚴密性試驗應用潔凈水進行。當工作

40、介質為輕質石油產品或溫度大于120的石油蒸鎦產品的閥門，應用煤油進行試驗。.5除蝶閥、止回閥、底閥、節(jié)流閥外的閥門，嚴密性試驗一般應以公稱壓力進行，在能夠確定工作壓力時，也可用1.25倍的工作壓力試驗，以閥瓣密封面不漏為合格。公稱壓力小于或等于2.5MPa的水用鑄鐵、鑄銅閘閥允許泄漏量如表15。表15公稱直徑 mm405080100150200250300350400500滲漏量 cm3 /min0.050.100.200.300.501.502.003.005.00公稱直徑 mm6007008009001000120014001600滲漏量 cm3/min10.0015.020.025.03

41、0.050.075.0100.6公稱壓力小于0.6MPa、且公稱直徑大于或等于600mm 的閘閥可以不單獨進行水壓強度和嚴密性試驗。強度試驗在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行, 嚴密性試驗可用色印等方法對閘閥密封面進行檢查，接合面應連續(xù)。.7對焊接閥門的嚴密性試驗應單獨進行，強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時進行。 .8合金鋼閥門應逐個對殼體進行光譜分析，復查材質。此外合金鋼及高壓閥門還應每批取10且不少于一個，進行解體檢查內部零件，如有不合格則需逐個檢查。.9解體檢查的閥門，質量應符合下列要求：1.合金閥門的內部零件進行光譜分析，材質正確。2.閥座與閥體結合牢固。3.閥芯與閥座的接合良好，并無缺陷

42、。4.閥桿與閥芯的聯(lián)接靈活、可靠。5.閥桿無彎曲、銹蝕現象，閥桿與填料壓蓋配合合適，螺紋無缺陷。6.閥蓋與閥體的接合良好。7.墊片、填料、螺栓等齊全，無缺陷。.10試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水并吹干；密封面應涂防銹油(需脫脂的閥門除外)，關閉閥門，封閉出入口。高壓閥門應填寫高壓閥門試驗記錄。.11閥門的傳動裝置和操作機構應進行清洗檢查，要求動作靈活可靠，無卡澀現象。.12安全閥在安裝前，應按設計規(guī)定進行調試。當設計無規(guī)定時，其開啟壓力一般為工作壓力的1.051.15倍，回座壓力應大于工作壓力的0.9倍。調壓時壓力應穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不應少于三次。調試合格后進行鉛封并填寫安全閥調整試

43、驗記錄。調試介質：工作介質為氣體時，用空氣或惰性氣體調試； 工作介質為液體時，用水調試。.13帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1.5倍的工作壓力進行強度試驗。5.2.6管道附件檢驗.1彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、補償器及緊固件等項進行檢查，其尺寸偏差應符合現行的部頒標準。材質應符合設計要求。.2高壓管件、中壓焊接管件應核對制造廠的合格證明書，并確認下列項目符合國家或部頒的技術標準。1.化學成份；2.熱處理后的機械性能；3.合金鋼管件的金相分析結果(也可用熱處理狀態(tài)說明)；4.高壓管件的無損探傷的結果。.3法蘭密封面應平整光潔，不得有毛剌及徑向溝槽；法蘭螺栓部分應完整、無損傷; 凸面、凹面法

44、蘭應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。.4螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛剌等缺陷。螺栓與螺母應配合良好，無松動或卡澀現象。.5石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質或分層現象；表面不應有折損、皺紋等缺陷。.6金屬墊片的加工尺寸、精度、表面粗糙度以及硬度等應符合要求，表面應無裂紋、毛剌、凹槽、徑向劃痕及銹斑等缺陷。.7包金屬及纏繞式墊片不應有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。5.2.7支、吊架彈簧檢驗.1管道支、吊架彈簧應有合格證明書，其外觀及幾何尺寸應符合下列要求：1.彈簧表面不應有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷。2.尺寸偏差應符合圖紙要求。3.工作圈數偏差不應超過半圈。4

45、.在自由狀態(tài)時彈簧各圈節(jié)距應均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10。5.彈簧兩端支承面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2。 .2工作壓力大于或等于10.0MPa或工作溫度大于或等于450的管道支、吊架彈簧應進行下列試驗：1.全壓縮變形試驗：將彈簧壓縮到各圈互相接觸保持5分鐘, 卸載后永久變形不應超過自由高度的 2。如超過應重復試驗。兩次試驗永久變形總和不得超自由高度的3。彈簧有效圈數24510 10壓縮量允許偏差12±10± 82.工作載荷壓縮試驗：在工作載荷下，彈 表16 壓縮量應符合設計要求，允許偏差應符合表16的簧規(guī)定。5.3管道的檢修及質量標準5.3.1管子的

46、切割.1鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50mm的中、低壓碳素鋼管，一般應用機械方法切割；大于50mm的鋼管可用機械切割，也可用氧乙炔焰切割。.2高壓鋼管或合金鋼管宜用機械方法切割，如用氧乙炔焰切割，必須將切割表面的熱影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0.5mm。.3不銹鋼或有色金屬應用機械或等離子方法切割，不銹鋼管用砂輪切割或修磨時，應有專用砂輪片。.4鑄鐵管可用鋼鋸、鋼鏟或月牙擠刀切割,也可用氧乙炔焰、電弧和爆炸切斷法切割。.5管子的切口質量應符合下列要求：1.切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛剌、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵，鐵屑應予以消除。2.切口平面傾斜偏差為管子直徑的10，但不得超過3mm。.6

47、高壓鋼管或合金鋼管切斷后應及時標上原有標記。.7管子的切割方法及其特點如表17。表17分類切割方法應 用特 點機械切割鋸切手工鋸多用于切斷Dg50以下的小管子現場修理中應用廣泛,適用于各種金屬管和非金屬管鋸床多用于切割成批的管子和直徑較大的管子刀切通常適用于Dg100以下的薄壁管子的切斷。不同公稱直徑的管子需采用不同規(guī)格的管子割刀，其對應的使用范圍如下：刀切即是用管子割刀切斷。刀切比鋸切速度快, 斷面整齊,操作簡易,但每次進刀量不宜太大,否則刀片容易崩裂損壞。在刀切過程中刀口可以加油潤滑。經切刀切斷的管子,其斷面因受擠壓內徑縮小，因此在要求較高的管道上，經刀切的管子端頭需用銼刀或鉸刀把縮小部分

48、除去。在現場安裝修理中廣泛應用。管子割刀號被切管子的公稱直徑范圍 mm1.252.15503.25804.50100磨切可切斷碳鋼管、合金鋼管,特別適用于現場切割不銹鋼管又稱無齒鋸割。在切割管子用的砂輪切割機上裝上23mm厚的薄片砂輪來切斷管子。切管機切主要用于大直徑管子及合金鋼管的切割在切斷管子的同時切出坡口,能保證管材的性能,質量好,效率高,適用于大批量管子的切斷和現場維修時切斷管子。熱切割氣割(氧乙炔焰)主要用于大直徑碳素鋼管及異形切口的切割，現場施工中廣泛應用。高壓管、質量要求高的管道、有淬硬傾向的合金鋼管、不銹鋼管、有色金屬及其合金管、鍍鋅鋼管等不得采用氣割；公稱直徑小于50mm的中

49、、低壓碳素鋼管盡量不采用氣割。利用氧氣和乙炔燃燒時產生的熱能，使被切割的金屬在高溫下熔化，生成氧化鐵熔渣，然后借高壓氧氣流將熔渣吹離金屬而切斷管子。氣割對切口的機械性能有影響，必須將切割表面粘附的氧化鐵熔渣清除，盡可能將熱影響區(qū)除去，將切口加工平整。電弧切割不推薦使用電弧切割是利用電弧焊工具將電能轉變?yōu)殡娀〉母邿岫M行切割，在臨時性的零星修理中，為了切割高熔點金屬管子(如大直徑鑄鐵管)時采用。等離子切割用于切割氣乙炔焰不能切割或較難切割的不銹鋼、銅、鋁、鑄鐵、鎢、鉬甚至陶瓷、混凝土和耐火材料等非金屬材料。鎳鉻不銹鋼鋼應盡可能采用機械切割,若用等離子切割，切割之后應用鏟、砂輪將切口上含Cr2O5 和SiO的熔