蓄能器的使用維修VIP

1、1.3蓄能器故障的分析與排除131 蓄能器常見故障的排除25%p133%p2。（3）蓄能器不起作用產生原因主要是氣閥漏氣嚴重，皮囊內根本無氮氣，以及皮囊破損進油。另外當p0p2,即最大工作壓力過低時，蓄能器完全喪失蓄能功能（無能量可蓄）。（4）吸收壓力脈動的效果差為了更好地發(fā)揮蓄能器對脈動壓力的吸收作用，蓄能器與主管路分支點的連接管道要短，通徑要適當大此，并要安裝在靠近脈動源的位置。否則，它消除壓力脈動的效果就差，有時甚至會加劇壓力脈動。（5）蓄能器釋放出的流量穩(wěn)定性差蓄能器充放液的瞬時流量是一個變量，特別是在大容量且p=p2-p1范圍又較大的系統(tǒng)中，若要得到較恒定的和較大的瞬時流量時，可采用

2、下述措施：在蓄能器與執(zhí)行元件之間加入流量控制；用幾個容量較小的蓄能器并聯(lián)，取代一個大容量蓄能器，并且?guī)讉€容量較小的蓄能器采用不同擋充氣壓力；盡量減少工作壓力范圍p，也可以用適當增大蓄能器結構容積（公稱容積）的方法；在一個工作循環(huán)中安排好足夠的充液時間，減少充液期間系統(tǒng)其他部位的泄漏，使在充液時能確保蓄能器的壓力迅速升到p2，再釋放能量。表1-1為國產NXQ-L型皮囊式蓄能器的允許充放流量（6）油箱噴油的現(xiàn)象在實際操作中，有時還會遇到油箱噴油的現(xiàn)象，這是由于蓄能器氣囊受壓破碎，大量氣泡進入油液中，使油液的可壓縮性增加，由于油液從高壓突然降為低，流回油箱的油液在箱內急劇膨脹，油箱內的壓力高于大氣壓

3、，使油液混同空氣一起從通氣孔排出，從而出現(xiàn)噴油現(xiàn)象。懷疑蓄能器出現(xiàn)故障時，首先應檢查蓄能器的充氮壓力。此外，如果充氮壓力過高，也會出現(xiàn)異常，因為這時蓄能器儲存的油量太少，滿足不了油缸的用量，不用正常工作。132 蓄能器引發(fā)液壓系統(tǒng)故障的診斷與排除蓄能器在液壓系統(tǒng)使用中有時會出現(xiàn)不能保壓、夾緊、加速、快壓射、增壓、緩和液壓沖擊和吸收壓力脈動的情況。這些功能失效的故障大多是由蓄能器吞吐壓力油的能力引起的，故稱蓄能器引發(fā)故障。發(fā)生故障的原因和故障源是多方面的。（1）故障的分析充氣壓力p0的影響蓄能器中所容納氣體的狀態(tài)方程為：由式（1-1）可推出蓄能器提供壓力油的體積公式：或中v0充液前的充氣體積（即

4、蓄能器容積）；p2充液前的充氣壓力；p2系統(tǒng)允許的最高工作壓力（蓄能器最高工作壓力）；p1系統(tǒng)允許的最低工作壓力（蓄能器最低工作壓力）；V系統(tǒng)允許的最高和最低工作壓力對應的蓄能器內氣體體積v2與v1之差（蓄能器提供壓力油的體積）；k指數(shù)（在蓄能器補油保壓時其內氣體可視為等溫變化k=1；在蓄能器補油加速時其內氣體可視為絕熱變化，k=1.4）。當蓄能器作輔助動力源用于補油時充氣壓力p0=0.60.65p1（或p0=0.80.85 p1）一般比最低工作壓力p1低。若p0太低，由公式（1-2）知供油體積V太小，保壓壓力由p2 降到p1的過程快，保壓時間短會導致液壓泵頻繁地給蓄能器充油。在夾緊時夾緊壓力

5、也下降快。當壓力下降到最低工作壓力p1時液壓泵又開始向蓄能器供油充液，但到充液壓力實際回升要延遲一段時間。在這段時間內夾緊壓力一直會下降到臨界工作壓力以下導致夾緊失效。相反若p0壓力高，保壓和夾緊時間長，液壓泵就不會頻繁地啟動，給蓄能器充壓，夾緊也不易失效。當蓄能器用于補油加速、快壓射、增壓之類用途時，若充氣壓力在蓄能器最低工作壓力p1之上且比較高時，由方程（1-1）可知的比值比較小，v2與v1的差小，蓄能器從p2 降到p0的供油體積就很小。蓄能器提提供的壓力油小，就無法進行補油，以實現(xiàn)加速、快壓射和增壓動作。相反充氣壓力比較低時，蓄能器從p0充壓到儲存的壓力油多，就能完成加速、快速射和增壓動

6、作。當蓄能器用于緩和液壓沖擊和吸收壓力脈動時，充氣壓力p0分別為系統(tǒng)工作壓力的90%和液壓泵出口壓力的60%時較合適。若充氣壓力太低，蓄能器幾乎無儲能作用，但對緩和液壓沖擊和吸收壓力脈動仍有作用。蓄能器最高工作壓力p2的影響當蓄能器最高工作壓力p2較低時，由公式（1-2）可知，蓄能器的供油體積V比較小。這種情況下若用蓄能器補油保壓和夾緊，必然出現(xiàn)壓力下降快、保壓時間短、夾緊失效之類的故障；若用蓄能器加速、快壓射和增壓時也因供油體積太小，不能補油，必然導致不能加速、快壓射和增壓。特別是p0也同時增大時問題更嚴重。相反蓄能器最高工作壓力比較高（但滿足要求）時不會產生以上故障。蓄能器最高工作壓力過高

7、時，不但不能滿足工作要求而且會損壞液壓泵，浪費功率。蓄能器鄰接液壓元件匯漏的影響在液壓傳動中和蓄能器相連接的液壓元件有單向閥、電磁換向閥和液壓缸等。這些液壓元件常出現(xiàn)密封不嚴、卡死不能閉合、因磨損間隙過大和密封件失效造成蓄能器在儲油和供油時壓力油大量泄漏。在這種情況下，若蓄能器是用來補油保壓和夾緊的，會因為補油不足而不能保壓、保壓時間短或夾緊失效。若蓄能器是用來補油加速、快壓射和增壓的，也會因補油不足而使這些動作無法完成?？刂圃ъ`而致蓄能器旁流的影響有些換向閥動作失靈，?？蓪е屡c蓄能器相連接的液壓元件呈開啟狀態(tài)。這樣蓄能器在充油和供油時會形成旁路分流，導致以上故障發(fā)生。（2）故障的排除當發(fā)

8、生保壓時間短和夾緊失效故障時，原因有充氣壓力低、蓄能器的接鄰元件泄漏、蓄能器最高工作壓力低。前兩個原因是主要的。當發(fā)生不能補油加速、快壓射和增壓故障時，其原因一般是充氣壓力高、蓄能器最高工作壓力低、蓄能器的接鄰元件有泄漏。實際上，前兩個原因同時出現(xiàn)導致的故障不少。當發(fā)生蓄能器不能緩和液壓沖擊和吸收壓力脈動故障時，其原因主要是充氣壓力太低。通過分析，確定故障原因是充氣壓力不合適時，首先應排出蓄能器內壓力油，測定蓄能器內氣壓，給以確診。其次，要找出具體故障源，以便排除。當測知充氣壓力低時，可能是充氣不足，還可能是蓄能器充氣嘴泄漏、皮囊破裂、活塞密封不好等，應通過檢測確定。當測知充氣壓力高時，可能是

9、設定值過高、充氣過量、或者環(huán)境條件（也有過高的），可能是液壓泵故障或液壓泵吸空；也可能是調壓不當；也可能壓力閥及調壓裝置有故障；還可能是有關液壓元件泄漏，造成系統(tǒng)壓力及蓄能器最高工作壓力過低或過高，也可直接造成蓄能器最高工作壓力過低或過高。當確定故障原因是液壓元件泄漏時，首先應確定和蓄能器鄰接的液壓元件。在這些液壓元件中，單向閥、液控單向閥、各類換向閥和液壓缸泄漏幫障是較常見的。泄漏的原因大概有閥芯和閥座密封不嚴，閥芯卡死不能閉合，磨損造成相對運動面間隙大，密封元件失效。對所有可疑元件應按檢測的難易程度和發(fā)生故障的概率大小排序（易檢測的，故障概率大的排在前面），再按順序檢測，確定泄漏的故障元件

10、。最后，拆開故障元件檢查、維修。對充氣壓力和蓄能器最高工作壓力不合適引起的故障，也應該以上原則給可疑故障源排序。在充氣壓力、蓄能器最高工作壓力、接鄰元件泄漏三個原因中，若初步確定為兩個以上者，也可按檢測的難易和故障的概率排序，按排序檢測。一般來說，蓄能器最高工作壓力比充氣壓力測定方便。元件泄漏較難測定，但有的泄漏很直觀。1.4蓄能器使用維修實例 薄板坯連鑄機液壓振動臺故障的診斷（1）CSP薄板坯連鑄機液壓振動臺液壓振動臺是現(xiàn)代板坯連鑄機的重要設備，液壓振動臺與機械振動臺相比的主要優(yōu)點是可方便地設定與改變波形、振幅、頻率，能實現(xiàn)非正弦振動，極大地滿足板坯連鑄、尤其是薄板坯連鑄工藝的需要。某公司從

11、德國SMS公司引入的CSP連鑄連軋薄板坯生產線采用的是液壓振動技術，其液壓系統(tǒng)如圖1-9所示，其控制原理如圖1-10所示。有關的技術參數(shù)分別為：最大頻率450次/ min，最大振幅+/-10mm，最大鑄速6m/min，兩液壓缸最大振動力的偏差20%，振動臺的最大加速度579m/s2。圖1-10 CSP 連鑄機振動臺控制原理圖（2）系統(tǒng)振動、噪聲故障的排除為吸收壓力與流量的脈動，液壓回路的進、回油口設置了4個小型蓄能器（如圖1-9所示）。當蓄能器皮囊破損時，它失去了吸收脈動的功能，因此管路的振動與噪聲增大。例如在蓄能器附近，系統(tǒng)正常時測得振動速度值是0.91.2mm/s，當蓄能器破損后，其振動值

12、變?yōu)?mm/s以上。當回油蓄能器充氮壓力調節(jié)不當，過大或過小時，均不能有效吸收回油壓力與流量的脈動，將引起令人討厭的系統(tǒng)管線的諧振，造成管線系統(tǒng)的異常有規(guī)律的周期振動和沖擊噪聲。通過調節(jié)回油蓄能器的氮氣壓力值可有效地消除管線系統(tǒng)的沖擊振動噪聲問題，實踐證明：對于該高頻工作的液壓系統(tǒng)，回油蓄能器的氮氣壓力值調節(jié)到回油管線壓力的1/3為佳。142蓄能器充氣壓力不足引發(fā)的一起制動故障一臺ZL50G裝載機在工作4500h后，出現(xiàn)微踩腳制動時整機即緊急停機的故障，即出現(xiàn)制動器抱死狀態(tài)；松開腳制動、加大油門時，整機又恢復行駛狀態(tài)。停機后，將手動電磁閥撥到制動位置，停機制動動作完全正常。ZL50G裝載機制動

13、系統(tǒng)為全液壓雙回路濕式制動。行車制動也叫腳制動，用于經常性的一般行駛中的速度控制及停機；停車制動用于停機后的制動，或者在行車制動失效時的應急制動，用手動電磁閥控制，當系統(tǒng)出現(xiàn)故障時能自動切斷手動電磁閥電源，并使變速器掛空檔，裝載機緊急停機，確保行車安全。制動系統(tǒng)液壓原理如圖1-11所示，整個系統(tǒng)由泵、組合制動閥、蓄能器、停車制動液壓缸、壓力開并及管路等組成。組合制動閥、蓄能器、停車制動液壓缸、壓力開關及管路等組成。組合制動閥內包括雙單向閥、充液閥、行車制動閥、停車制動手動電磁閥等。當制動系統(tǒng)中蓄能器油壓達到15Mpa時，充液閥停止向制動系統(tǒng)供油，轉為向工作液壓系統(tǒng)供油。當蓄能器內油壓低于12.

14、3Mpa jf ,充液閥又轉為向制動系統(tǒng)供油。由泵過來的油經過組合制動閥內的充液閥充到行車制動、停車制動回路中的蓄能器內。踩下制動踏板，行車制動回路中的蓄能器內儲存的高壓油經組合制動閥進入前、后橋輪連制動器以制動車輪。放松制動踏板解除制動后，輪連制動器內的液壓油經組合制動閥流回油箱。組合制動閥的輸出油壓與作用在制動踏板上的操縱力成正比，很小的操縱力就能得到安全制動所需的制動油壓6Mpa。行車制動為雙回路，閥中的雙單向閥能保證當其中一個回路損壞時，另一個回路仍能起作用，操縱力不變。在系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，行車制動回路中的蓄能器內油壓低于7Mpa，此時系統(tǒng)中低壓切斷開關會自動切斷動力，使變速器掛空檔。同

15、時，使電磁閥斷電，停車制動缸內的液壓油經手動電磁閥流回油箱，停車制動器抱死，裝載機緊急停機。圖1-11 ZL50G裝載機制動系統(tǒng)液壓原理圖1前橋；2低壓報警開關；3停車制動液壓缸；4停車制動手動電磁閥；5行車制動閥；6制動燈開關；7停車制動蓄能器；8低壓報警開關；9，12行車制動蓄能器；10單向閥；11雙單向閥；13緊急制動切斷開并；14充液閥；15油箱；16制動閥；17液壓閥；18后橋由以上分析并結合故障現(xiàn)象可以判斷：整個系統(tǒng)中泵、停車制動缸、壓力開關及管路正常；故障點集中在組合制動閥、蓄能器上。原因是行車制動蓄能器9和12內因氮氣泄漏導致壓力不夠或組合制動閥出現(xiàn)故障：閥芯卡死、制動閥陰尼孔

16、堵塞、內泄或彈簧彈力不夠等。根據(jù)“先易后難”的原因，首先測量蓄能器內的壓力，再檢查組合制動閥的狀況。用量程為25Mpa的壓力表測量蓄能器7、9、12的壓力，數(shù)值分別為5.2Mpa、0Mpa和0Mpa，均低于標準值（9.2Mpa、5.5Mpa和5.5Mpa）。組合制動閥結構簡單，拆卸容易，檢查時未發(fā)現(xiàn)異常情況。由此判斷，制動系統(tǒng)的故障是由于蓄能器充氣壓力不足所致。將所有蓄能器內壓力充到規(guī)定數(shù)值，再試機時故障現(xiàn)象消失。導致出現(xiàn)此故障的根本原因，在2000h和4000h保養(yǎng)過程中未按保養(yǎng)規(guī)程對蓄能器壓力進行測量，在機器運行過程中又未發(fā)現(xiàn)蓄能器壓力因氮氣泄漏而低于標準值，從而導致在行車制動時，系統(tǒng)中的

17、低壓切斷開關自動切斷動力，使變速器掛空檔，同時使電磁閥斷電，停車制動器抱死，導致裝載機緊急停機。對蓄能器充氣時，應注意以下事項。蓄能器內只能充裝氮氣。先停機，不關電鎖；連續(xù)踩8次制動踏板，連續(xù)開、關停車制動手動電磁閥的開關5次以上，以排掉蓄能器內的高壓油；然后，打開蓄能器下端出油口處的排氣嘴。將充氣工具上有壓力表的一頭接蓄能器，另一頭接氮氣鋼瓶。打開氮氣鋼瓶開關，當壓力表穩(wěn)定后，打開充氣工具上的開關向蓄能器里充氣。充到所需壓力后，先關氮氣鋼瓶開關，再關充氣工具上的開關，然后取下充氣工具。充氣后，要防止蓄能器漏氣。143 Atlas1838型鑿巖機蓄能器充氣方法及故障排除Atlas1838型鑿巖

18、機與352E和M2D型鑿巖臺車配用。每臺鑿巖機上均北京地區(qū)有低壓緩沖和高壓進油兩個蓄能器。兩者的結構和原理相同，但充氣壓力不同。工作時，隔膜運動，一方面液壓油壓縮蓄能器中的氨氣減小液壓油波動，保證鑿巖機平穩(wěn)工作；另一方面吸收由巖石傳給鑿巖機的強烈振動，減小鑿巖機各零件的磨損。蓄能器修復后，需要給氣室重新充氮氣，要求壓力只能在較小范圍內攪動，壓力過低或過高都起不到減振的作用。如果充氣不當，會造成鑿巖機工作效率降低、零件磨損加劇、噪聲增加、氮氣隔膜破裂、產生高壓沖擊和回油管爆烈，甚至鑿巖機過早地報廢。（1）蓄能器的充氣方法蓄能器的充氣方法如圖1-12所示。充氣步驟如下。拆掉蓄能器進氣間外罩保護蓋，

19、將專用氮氣表上軟管的一端接在進氣閥上，另一端接在氮氣瓶上。檢查氮氣瓶壓力：旋開氯氣瓶閥，若表上顯示的氮氣壓力超過11MPa，即可用。充氣時，一人用專用扳手慢慢地松開進氣閥螺母，同時，另一人打開氮氣瓶閥門給蓄能器充氣。圖1-12 蓄能器的充氣方法1蓄能器； 2進氣閥； 3氮氣瓶； 4進氣閥螺母； 5保護蓋； 6檢測閥； 7檢測銷給進油蓄能器（高壓）充氣時，待表的壓力上升到10MPa(充氣壓力為1011MPa（充氣壓力為1011MPa），即開始旋緊氮氣瓶閥門，并擰緊蓄能器進氣閥螺母。如果充氣壓力過高，可在旋緊氮氣瓶閥門后慢慢地松開進氣閥給氣室放氣，但氣室的壓力不得低于10MPa。給緩沖蓄能器（低壓

20、）充氣時，待表的壓力上升到0.2MPa（充氣壓力0.20.25MPa），開始旋緊氮氣瓶閥門，并擰緊蓄能器進氣閥螺母。如果壓力充得過高，調節(jié)方法同上，要求氣室壓力不得小于0.2MPa。蓄能器壓力達標后，用扭力扳手以20Nm的扭矩擰緊蓄能器的進氣閥；拆下氮氣表和管子；將蓄能器浸在水中檢查是否漏氣，如果不漏氣，即可擰緊外罩螺母。充氣完畢。（2）常見故障及排除方法隔膜出現(xiàn)裂紋氮氣隔膜損壞，蓄能器不能承擔緩沖和減振作用。因此，作業(yè)時苦發(fā)現(xiàn)和蓄能器相連接的液壓軟管發(fā)生跳動或鑿巖機出現(xiàn)異響，應檢查檢測閥上的檢測銷。若蓄能器有氮氣，檢測銷應凸起4.5mm，用手壓下時有較強的反力；若很容易壓下，蓄能器中沒有氮氣

21、，表明隔膜損壞。重裝時，應在隔膜邊緣涂一層很薄的硅質油脂，閥蓋與閥室螺紋上加涂鋁質油脂。蓋和室扣合在一起（扭緊力矩為33Nm）。蓄能器蓋或閥室出現(xiàn)裂紋，螺紋受損或嚴重銹蝕鑿巖過程中，蓄能器和側墻上的巖石若發(fā)生碰撞，蓄能器有可能出現(xiàn)裂紋，造成漏油或漏氣。同時，鑿巖機長期處在潮濕的環(huán)境中，水不斷地侵蝕蓄能器，也會造成蓄能器嚴重銹蝕。如損壞，應更換。O形密封圈損壞鑿巖機長期在惡劣的環(huán)境下作業(yè)，O形密封圈經常會因老化而失效，若密封圈損壞，蓄能器的氮氣壓力下降很快或出現(xiàn)密封圈處漏油，應及時更換密封圈，并以扭矩70Nm扭緊檢測閥螺母。進氣閥損壞由于每次充氮氣時都要擰松進氣閥螺母，容易導致螺紋損壞。有時，進

22、氣閥堵塞會使充氣緩慢或不能充氣。應更換進氣閥螺母，并按規(guī)定力矩（30 Nm）擰緊。檢測閥螺紋損壞或檢測銷不起作用此種情況不應更換。144混泥土泵車液壓系統(tǒng)蓄能器故障的分析IPF-85B型砼泵車主液壓系統(tǒng)原理如圖1-13所示。圖1-13 IPF-85B型砼泵車主液壓系統(tǒng)原理圖1主泵；2溢流閥；3卸荷電磁閥；4手動逆轉閥；5主換向閥；6主液壓缸；7順序閥；8主壓力計；9減壓閥；10活塞引拔閥；11手動換向閥；12蓄能器；13閘閥油缸；14閘閥換向閥；15升壓閥；16先導換向閥；17行程調整閥；18安全閥在這個系統(tǒng)中有一蓄能器，標準氣壓為7MPa ，其主要作用是建立一個預壓，以保證閘閥油缸13先于主

23、液壓缸動作，并保證閘閥換向閥和主換向閥迅速換向。如果蓄能器氮氣壓力不足（低于5MPa），液壓系統(tǒng)預壓力降低，因而在每次升壓閥換向后，來自主泵的壓力油必須首先對蓄能器充壓以彌補壓力損失，在給油路充壓過程中由于閘閥換向閥和主換向閥不能及時動作，導致主液壓缸和閘閥油缸不能及時換向，致使主泵負荷增加，因而出現(xiàn)換向時發(fā)動機轉速下降的現(xiàn)角。145組合機床液壓滑臺故障分析（1）動力滑臺液壓系統(tǒng)動力滑臺是組合機床上實現(xiàn)進給運動的一種通用部件，配上動力頭和主軸箱后可以對工件完成各種孔加工、端面加工等工序。液壓動力滑臺用液壓缸驅動，它在電氣和機械裝置的配合下可以實現(xiàn)各種自動工作循環(huán)。圖1-14和表1-2分別是某型

24、動力滑臺的液壓系統(tǒng)圖和系統(tǒng)的動作循環(huán)表。圖1-14 某型動力滑臺液壓系統(tǒng)圖1低壓泵；2高壓泵；3，5，8，11，13，15，18單向閥；4卸荷閥；6溢流閥；7，9可調節(jié)流閥；10三位四通換向閥；12背壓閥；14外控順序閥；16行程換向閥；17調速閥；19壓力繼電器；20油缸；21蓄能器表1-2 某型動力滑臺液壓系統(tǒng)動作循環(huán)表該組合機床采用雙聯(lián)泵，這個系統(tǒng)在機械和電氣的配合下，能夠實現(xiàn)“快進-工進-停留-快退-停止”的半自動工作循環(huán)。這個液壓系統(tǒng)有以下一些特點。系統(tǒng)采用了雙聯(lián)葉片泵供油，滑臺快進快退時兩泵同時大流量供油，加上回油路通過單向閥差動接入進油咱，能夠實現(xiàn)快速移動滑臺，滿足節(jié)拍要求；而工

25、進時由小泵單獨供油，提供穩(wěn)定的高壓小流量油液，保證穩(wěn)定的低速運動；由于系統(tǒng)雙聯(lián)泵和差動連接式液壓缸，能量利用比較合理?；_工進及停止時大流量泵在低壓下卸荷，減少能量損耗。系統(tǒng)中接入蓄能器，在滑臺快進快退時能夠為系統(tǒng)供油；在工進和停止時能夠開啟卸茶閥，使大流量泵低壓卸荷，減少能量損耗。（2）問題及分析系統(tǒng)中油溫過高問題：在生產中該項組合機床曾出現(xiàn)油溫過高（高于70）的現(xiàn)象，開始檢查油箱冷卻設備，發(fā)現(xiàn)無問題，而檢查泵也完好。于是又觀察高壓油路和低壓油路的壓力表，發(fā)現(xiàn)兩者數(shù)值基本上一致，通過分析液壓系統(tǒng)認為此時低壓油路上的卸荷閥在該卸荷的時候沒有卸荷，而是大量油液通過溢流閥流回油箱。分析：圖1-14

26、中卸荷閥4和溢流閥6的設定壓力值都可調，正常情況下卸荷閥4壓力設定值應低于溢流閥6設定值，并且兩者之間要有一定的數(shù)值匹配關系。當滑臺工進和停止的時候，蓄能器在充滿壓力后提供壓力，打開卸荷閥4，使大流量泵卸荷，而溢流閥6則在滑臺停止的時候打開，使小流量泵溢流?？嘈逗砷y4調定值較高，大于溢流閥6的設定壓力，則大流量泵提供的大量油液將會經過節(jié)流閥9，再經由溢流閥6流回油箱，由于大量高壓油液經過溢流閥，導致油溫升高。解決辦法：重新調整卸荷閥3和溢流閥5的壓力值（溢流閥比卸荷閥高難度10%20%），使在滑臺工進和停止動作時，大流量泵能夠順利通過卸荷閥卸荷，問題隨之解決。快進時速度較慢問題發(fā)現(xiàn)及解決過程：

27、長時間使用后，生產工人發(fā)現(xiàn)該滑臺快進時速度明顯比以前下降。檢查蓄能器，并為其重新充氮，問題沒有得到解決。于是懷疑液壓缸的活塞有泄漏，但取下液壓缸接回油路的管子，繼續(xù)讓系統(tǒng)供油時，并未發(fā)現(xiàn)液壓缸回油的一側有油液流出，于是排除液壓缸的問題。隨后檢查雙聯(lián)泵，經過和相同液壓結構的機床互換，發(fā)現(xiàn)問題并不是出現(xiàn)在泵身上；隨即考慮到該系統(tǒng)快進時采用差動連接，是否差動沒有起作用，而油液通過工進時所走的油路呢？帶著這個問題找到順序閥14，結果發(fā)現(xiàn)其已經損壞，更換后經過重新調整其壓力值，滑臺恢復快進速度，問題解決。分析：快進時油缸20差動連接，其右腔油通過單向閥15又流回進油路參與供油。若順序閥14壓力調節(jié)器定值

28、較低或者閥芯卡死造成彈簧不能壓回原位，油液將會通過從而流回油箱。由于此時這條油路壓力低于單向閥15左側壓力，回油路變?yōu)橛透?0右腔順序閥14-背壓閥12-三位四通換向閥10-油條箱。這樣沒有形成差動，速度自然就慢下來了。146 專用機床蓄能器回路的改進（1）故障現(xiàn)象圖1-15是某專用機訂液壓回路原理圖。已知液壓泵1為定量泵，輸出流量為100L/min，回路工作絕對壓力為5MPa，由溢流閥2來調定，蓄能器5總容積V0=0.25L，管道內徑d =10mm，電磁換向閥4前管路長L=20m，油液密度 =900kg/m3。為了消除電磁換向閥4換向沖擊對工件加工質量的影響，回路采取了氣囊式蓄能器5來吸收液

29、壓沖擊。實驗并調試發(fā)現(xiàn)，蓄能器并沒有起到消除液壓沖擊的效果。而且當液壓缸停止不動時，液壓泵的出口壓力忽高忽低，不能持續(xù)卸荷，致使系統(tǒng)功耗大，油溫升高。圖1-15 專用機床液壓回路原理圖1定量液壓泵；2溢流閥；3壓力表；4電磁換向閥；5氣囊式蓄能器（2）故障原因分析經過全面檢查分析，并沒有發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)有明顯的外泄漏現(xiàn)象，所以問題很可能就出現(xiàn)在蓄能器的選擇上面。因為液體在管路內流動時，由于控制閥突然關閉，使液體突然停止流動，液體的動能變成壓力能，在閥前產生高壓。高壓區(qū)以壓力波的形式的管路內傳播，形成液壓沖擊，其壓力升高值可能高出正常壓力幾十倍以上，并有可能危及液壓系統(tǒng)中的儀表、元件和密封裝置等，從而影

30、響系統(tǒng)的正常工作，此外還能合系統(tǒng)產生噪聲和振動。在系統(tǒng)中產生液壓沖擊的部位裝設蓄能器是緩和液壓沖擊的有效措施之一。由于液壓沖擊壓力的大小決定于管路中液體的動量對時間的變化率，當壓力升高時，蓄能器可以吸收液體，這樣減慢了管路中液體動量變化的速度，從而降低了沖擊壓力。由于液壓沖擊壓力的大小決定于管路中液體的動量對時音的變化率，當壓力升高時，蓄能器可以吸收液體，這樣就減慢了管路中液體動量變化的速度，從而降低了沖擊壓力。用于吸收液壓沖擊的蓄能器總容積按下式計算：式中工作油液的密度，kg/m3；L產生沖擊波的管段長度，m；Q閥門關閉前管內流量，m3/s；A管道通流面積，m2；0蓄能器的充氣壓力，絕對壓力

31、，Pa；2系統(tǒng)允許的最大沖擊壓力，即蓄能器吸收液壓沖擊后的絕對壓力，Pa；k絕熱系統(tǒng)，取k=1.4。用于吸收液壓沖擊的蓄能器的充氣壓力一般常取為回路工作壓力的90%。為保證工件的加工精度，要求系統(tǒng)沖擊壓力不超過回路工作壓力的5%。故由上式可計算出該回路中選用的蓄能器的總容積應為V0=0.63L從上式計算中看出，該系統(tǒng)獲得吸收液壓沖擊最佳效果的蓄能器的總容積應為0.63L，而系統(tǒng)實際選用的蓄能器僅為0.25L?？梢?，蓄能器規(guī)格選擇不當是系統(tǒng)存在問題的主要原因。（3）改進措施按上述計算結果選擇合適規(guī)格的蓄能器，并在安裝上注意以下幾點：蓄能器裝在沖擊源附近，即裝在電磁換向閥附近，以獲得吸收液壓沖擊的

32、最佳效果；蓄能器與管路系統(tǒng)之間安裝截止閥，供充氣、檢修時使用；蓄能器與液壓泵之間安裝單向閥，防止液壓泵停車時蓄能器儲存的壓力油倒流。改進后的回路如圖1-16所示。經過改進后，蓄能器吸收液壓沖擊的效果明顯提高，工件加工質量得到了保證。圖1-16 改進后的專用機訂液壓回路原理圖1定量液壓泵；2溢流閥；3單向閥；4壓力表；5電磁換向閥；6氣囊式蓄能器；7截止閥這個例子說明，蓄能器的安裝可有效地減小系統(tǒng)的壓力變化，吸收沖擊，大大降低液壓系統(tǒng)的故障；還說明液壓系統(tǒng)中有些元輔件只有與系統(tǒng)結構匹配才能達到最佳的使用效果。選擇元輔件時，最好根據(jù)系統(tǒng)要求按實際尺寸來計算和確定，單憑經驗和估算，有時很難做得準確，

33、因此也就不容易達到預期的效果。147 液壓泵站異常振動與噪聲故障診斷與排除某液壓泵站如圖1-17所示，泵站由兩臺A2V型9柱塞斜軸式柱塞泵排量為63m L/(r/min)轉速為1500r/min，2臺20通徑的電磁溢流閥7與8，以及過濾器與單向閥，在閥站靠近執(zhí)行器處設有一臺32通徑的YF型溢流閥10及遠程控制閥12，根據(jù)設計要求，系統(tǒng)壓力脈動應小于0.4MPa，因此，在泵出口及32通徑溢流閥處分別設有容積為0.6L和4L的皮囊式蓄能器15、16與18，用于吸收壓力脈動，系統(tǒng)的工作壓力為20MPa 。圖 1-17 液壓泵站圖系統(tǒng)在調試時出現(xiàn)強列壓力振蕩的故障，當壓力調至10MPa，系統(tǒng)壓力在41

34、6MP a之間大幅度脈動。故障分析過程如下。用壓力傳感器和TD4037分析儀測取振動信號和作頻譜變換，求出振動主要頻譜在430450Hz之間。一臺泵工作，另一臺泵卸荷，測試壓力振動情況，結論是壓力振幅達MPa關斷截止閥21，改變管長，觀測壓力振動情況，發(fā)現(xiàn)壓力振動基本消失。核算泵流量脈動頻率f0。f0nz/60=14809/60=222 Hz式中 n 泵轉速z泵柱塞數(shù)；f0流量脈動的一次諧波頻率。計算溢流閥先導閥的固有頻率 mf。式中，K為彈簧常數(shù)，N/m；m為質量，kg根據(jù)有關文獻推算蓄能器的固有頻率，在幾赫茲至幾十赫茲之間。綜上，可得出進一步的結論如下。振動是管網(wǎng)共振造成的，與管長相關。振源來自于柱塞泵的流量脈動。管網(wǎng)的諧振頻率（430450Hz），泵的流量脈動頻率的2位2f0（444Hz