手機殼注塑模具設(shè)計

1、手機殼注塑模具設(shè)計 摘 要：塑料工業(yè)是當今世界上曾長最快的工業(yè)門類之一，而注塑模具是其中發(fā)展較快的種類，因此，研究注塑模具對了解注塑產(chǎn)品的生產(chǎn)過程，提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低產(chǎn)品成本都具有重大意義。 本設(shè)計為手機殼注塑模具設(shè)計，它介紹了注塑成型的基本原理，系統(tǒng)的闡明塑料件模具中的各個零部件的加工工藝過程及整套模具的裝配和使用。其中，涉及到注射機各種參數(shù)的選取、零部件的加工方法、注射模的結(jié)構(gòu)及相關(guān)的計算問題及特種加工工藝。詳細介紹了冷流道注塑模具澆注系統(tǒng)、溫度控制、定出裝置設(shè)計過程。在該模具設(shè)計中，充分利用計算機繪圖軟件繪制了零件圖和裝配圖，對模具參數(shù)進行了設(shè)計。 通過本設(shè)計，可以對注塑模具有一個初步的

2、認識，注意到細節(jié)問題，請多指教。關(guān)鍵詞：塑料模具； 注射機； 塑料；1 前言 模具技術(shù)水平的高低，是衡量制造業(yè)水平高低的重要標志。在日本，模具被稱為“進入富裕社會的原動力”；在德國，模具則被稱為“金屬加工業(yè)中的帝王”。在中國模具一直被稱為“百業(yè)之母|”。 模具所形成的最終商品的產(chǎn)值是模具自身產(chǎn)值的上百倍。用模具生產(chǎn)制件所表現(xiàn)出來的高精度、高復(fù)雜程度、高一致性、高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。因而，模具又被稱為“效益放大器”。有人還把模具比作“印鈔機”。 在這次塑料模具設(shè)計的過程中，我們對塑料模有了一個整體的認識與理解，并在設(shè)計過程中，對塑料模的性能，塑料結(jié)構(gòu)的工藝性，以及注射

3、模設(shè)計，塑料模制造工藝及裝配，此外，由于近一二十年來電子技術(shù)和計算機科學(xué)的迅猛發(fā)展，促使模具制造業(yè)發(fā)生著深刻的變化。目前，數(shù)控機床已成為模具加工的主要設(shè)備，繼而，CAD/CAM技術(shù)在模具領(lǐng)域也得到應(yīng)用。2 簡介本設(shè)計為一個簡單的塑料模具，此設(shè)計是將為我兩年的學(xué)習(xí)做鑒定。其中還有很多不足的地方，希望各位評委老師多多指點，使我從中能更多的學(xué)習(xí)，改正設(shè)計中不足的地方。 模具是利用其特定的形狀成型具有一定形狀的制成品的工具。注射塑料模具的結(jié)構(gòu)構(gòu)成、包括：1.成型零件 2.澆注系統(tǒng)零件 3.脫模系統(tǒng)零件 4.冷卻、加熱機構(gòu) 5.導(dǎo)向零件 6.分型抽芯機構(gòu) 7.緊固零件模具一般為單件生產(chǎn)，制造技術(shù)要求較高

4、。模具精度是影響塑料成型件的重要因素之一。為了保證模具精度，制造時應(yīng)達到如下技術(shù)要求：1. 組成塑料模具的所有零件，在材料、加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應(yīng)符合相應(yīng)圖樣的要求。2. 組成模架的零件應(yīng)達到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應(yīng)活動自如，并且達到規(guī)定的平行度和垂直度要求。3. 模具的功能必須達到設(shè)計要求。4. 為了鑒別塑料成型件的質(zhì)量，裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下或用試模機試模，并根據(jù)試模存在的問題進行修整，直至試出合格的零件為止。 本模具為直板手機上殼注塑模具，由以下零部件組成：動模固定板、內(nèi)六角圓柱頭螺釘、鎖緊楔、側(cè)抽芯塊、斜抽芯桿、定模固定板、定模板、澆口套、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、動模板、型芯

5、、墊板、模腿、頂桿板、墊釘、頂桿、復(fù)位桿、推板、漲釘、限位環(huán)。 直板手機上殼注塑模具采用的是內(nèi)潛伏式澆口，一次推桿推出機構(gòu)。其工作原理如下：模具在工作時，將定模固定在注射機定模板上，動模固定在動模板上，將注射機噴嘴用定位圈定位，對準澆料口，模具首先將動模與定模合模鎖住并開啟注射機活塞，將在料筒內(nèi)的熔融塑料以高壓、高速擠入動模與定模合模所組成的型腔，并使其充滿、保壓，保壓后，開動動模，使其與定模分開回到原來的位置，此時在頂桿的作用下，側(cè)抽芯往兩側(cè)運動，斜抽芯桿相對往模具內(nèi)側(cè)運動脫離塑件，將塑件從動塑內(nèi)卸下，在第二次合模時在復(fù)位桿的作用下動模與定?；謴?fù)到合模位置準備下一行程的注射。3 塑料件材料選

6、擇及分析本塑件為手機上殼，顧選用材料為PC; 分析理由如下： PC聚碳酸酯化學(xué)和物理特性，具有特別好的抗沖擊強度、熱穩(wěn)定性、光澤度、抑制細菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC屬于熱塑性塑料。（熱塑性塑料在特定的溫度范圍內(nèi)能反復(fù)加熱軟化和冷卻硬化的塑料。）PC的性能： 綜合性能較好，無毒，化學(xué)穩(wěn)定性好，耐水、油等；吸水性較小，透光率很高，介電性能良好。PC的用途： 適于制作傳遞中、小負荷的零部件；因PC無毒無味，可以制造醫(yī)療器械，小型日常用品等；因透光率較高，可制造大型燈罩、門窗玻璃等等透明制品。PC是非結(jié)晶型的線型結(jié)構(gòu)的高聚物。PC的塑件脫模斜度： 型腔 351º 型芯 3050綜合上

7、述條件，又根據(jù)常用熱塑性塑料的成型條件，可知PC材料的特性如下1：表1：PC材料的特性縮寫密度（g/mm3）計算收縮率（%）注射壓力(Mpa)適用注射機類型PC1.191.220.50.660100螺桿、柱塞式均可4 注射機的選擇 塑料的種類很多，其成形的方法也很多，有注射成形、壓縮成形、壓注成形、擠出成形、氣動與液壓成形、泡沫塑料的成形等，其中前四種方法最為常用。其中，注射成形所用模具稱為注射成形模具，簡稱注射模。注射模主要應(yīng)用于成形熱塑性塑料，因此根據(jù)對零件的分析，該PC材料的塑料手機殼用注射成形為最佳。另外，注射模區(qū)別于其他塑料模的特點是：模具先由注射機合模機構(gòu)合緊密，然后，由注射機注射

8、裝置將高溫高壓的塑料熔體注入模腔內(nèi)，經(jīng)冷卻或固化定型后，開模取出塑件。因此，注射?？梢淮纬尚纬鐾庑螐?fù)雜、尺寸精確或帶有嵌件的塑料制件，對手機殼的外觀有精美、無明顯毛刺等要求的情況下，應(yīng)用注射成形可以很好的達到工藝要求。注射成形所用的設(shè)備是注射機。4.1 注射機類型的選擇根據(jù)對塑件的分析，可選用XS-Z-60型熱塑性塑料注射機。 該型號的注射機螺桿直徑為38，所以，應(yīng)在模具的動模座板上加工出 一個大于該直徑（例如：40）的孔，以便頂出用。4.2 注射部分的選擇1、 注射壓力的校核：p公p注 122(Mpa) 60100(Mpa) p公注射機的最大注射壓力(Mpa)； p注塑件成型所需的實際注射壓

9、力(Mpa)；2、前端的孔和球：D2=D1+(0.51)（mm）=4+0.5=4.5（mm）R2=R1+(12)（mm）=12+1=13（mm）D2模具流道入口直徑（mm）；D1噴嘴注口直徑（mm）；R2模具澆注套球面半徑（mm）；R1噴嘴球面半徑（mm）；4.3 合模部分的選用1. A=R=0.007A=2x0.4x0.02+2x0.1x0.02+0.24x0.02+0.26x0.02=0.03鎖模力的校核：F鎖K損p注A A 5000000.67x100000000x0.007x0.03=14070 F鎖注射機的額定鎖模力(N)； p注塑件成型所需的實際注射壓力(Pa) ； K損注射壓力到

10、達型腔的壓力損失系數(shù)，一般取0.340.67； A澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積(m2)；A塑件在分型面上的投影面積(m2)；經(jīng)計算，鎖模力合格。2、模具閉合厚度及開模行程的校核：HminHmHmax 70（mm）133(mm)200(mm) Hmin可裝模具最小厚度； Hm模具閉合厚度（該模具閉合厚度為133 mm）； Hmax可裝模具最大厚度； 經(jīng)計算，模具的閉合厚度合格。經(jīng)查表知，XS-Z-60型熱塑性塑料注射機的模板行程為180mm大于設(shè)計模具的最大開距。因此，該注射機可達到設(shè)計要求之用。5 模具設(shè)計詳解 前述已知，該模具要應(yīng)用注射模加工。根據(jù)對塑料手機殼零件圖的分析，可采用中小型模架標

11、準（GB/T.12556.190）中派生組合類型的模架標準，它是以點澆口和多分型面為主的結(jié)構(gòu)形式，其代號取P。派生組合中，動、定模座板的連接方式，（如采用螺釘、定距拉桿或定距拉板等）有承制單位自定。（模具中各種零部件具體尺寸要求可見模具裝配圖或零件圖標注）。 一般注射模可由以下幾個部分組成：澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向機構(gòu)、脫模機構(gòu)、側(cè)向分型機構(gòu)與抽芯機構(gòu)、其它零件。 具體基本設(shè)計流程如下：5.1 成型部分 分型面的確定 塑件分型面決定了模具的基本結(jié)構(gòu)和飛邊產(chǎn)生的位置，根據(jù)該塑料的形狀要求，外表面要求精美、無明顯的毛刺，另外，本塑件有三處必須的抽芯結(jié)構(gòu)，綜合上述因素，本塑件的分型面選擇為塑件的內(nèi)表面。同時，

12、做出側(cè)抽芯機構(gòu)。這樣，不致影響塑件外觀，既有利于脫模（注：分型面應(yīng)使塑料件在開模時留在有脫模機構(gòu)的一邊，通常是在動模一側(cè)。），又使模具的加工制造更容易。 型腔數(shù)的確定 本設(shè)計為一摸兩腔結(jié)構(gòu)，綜合塑件本身、工藝和生產(chǎn)成本考慮。 成型零件包括定模板、動模板和型芯等零件。在注射時，這類零件直接接觸塑料，以成形制品；其精度要求較高，是注射模的核心零件。動、定模板：主要成形塑料件的外部形狀。由于該工藝品盒的形狀比較簡單，尺寸也較小，所以采用整體式的凹模。它是由整塊金屬材料直接加工而成的，見零件圖。這種形式的凹模結(jié)構(gòu)簡單，牢固可靠，不容易變形，成型的塑料件質(zhì)量較好。由于，零件技術(shù)要求中要求塑件的外觀精美無

13、明顯的毛刺，所以，用特種加工中的電火花進行加工較好，見“電火花成型加工”。型芯：又稱凸模，主要成形塑料件的內(nèi)部形狀，。根據(jù)對該塑件整體進行分析，知其內(nèi)形比較簡單，深度較大，可以采用整體式凸模。整體凸模的結(jié)構(gòu)簡單牢固， 成型塑料件的質(zhì)量好，且適合用于這種小型的凸模。在實際的加工中，采用了型芯主要部分粗、精車，外圓和端面精磨，這樣保證了零件圖樣中對圓弧半徑、內(nèi)圓弧角尺寸要求及對稱度等技術(shù)要求，而且降低了零件的加工成本。最后，用拋光機對型芯進行了表面拋光處理，使得塑料制件的內(nèi)壁光滑、美觀5.2 澆注系統(tǒng)澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止的塑料流動通道，其由主流道、分流道、澆口及冷料穴組成。

14、零件主要包括澆口套等零件。其主要作用是將注射機料筒內(nèi)的熔融塑料填充到模具型腔內(nèi)，并起傳遞壓力的作用。 澆注套（澆口套）： 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分經(jīng)常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套，簡稱澆注套或澆口套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理。 內(nèi)潛伏試澆口 本設(shè)計所采用為內(nèi)潛伏試澆口，其分流道的一部分位于分型面上，另一部分呈傾斜狀（又稱隧道）潛入在分型面向下方塑件的側(cè)面，澆口呈針點狀，開模時流道凝料由推出機構(gòu)推出，并與塑件從澆口處自動切掉，省掉了切除澆口工序。 冷料穴設(shè)計 是用來儲藏注射間隔期間產(chǎn)生的冷料頭的，防止冷料進入型腔而影響塑件質(zhì)量，并使熔料能順利地充滿型腔

15、。該模具的冷料穴形狀為小圓柱型腔。5.3 脫模系統(tǒng)零件注射機的脫模機構(gòu)又稱推出機構(gòu)，是由推出塑料件所需的全部結(jié)構(gòu)零件組成。如頂桿、頂桿板、頂桿固定板等零件。這類零件使用時應(yīng)便于脫出塑件，且不允許有任何使塑件變形、破裂和刮傷等現(xiàn)象。其機構(gòu)要求靈活、可靠、并要使更換、維修方便。1、頂桿：是為了從模具型腔內(nèi)把塑料件頂出來的桿件。2、推板：是為了從模具型腔內(nèi)把塑料件頂出來的板件。常用于斜度較大零件的頂出，由于頂在塑料件的外壁，頂出力大、方便可靠，不需很大頂出行程。在該套模具中同時應(yīng)用了圓柱頂桿和推板兩種形式，組成了脫模系統(tǒng)。頂桿由兩部分組成，其中的頂桿頭與動模板零件型腔部分配合不好，塑件成型之后，配合

16、部分會有少量毛刺，需要人工修理。而且，在盤形頂桿上應(yīng)用了彈簧裝置，提高了頂出時的平穩(wěn)程度，也起到了有效的緩沖作用。這樣，頂桿不但可以脫出塑件，還可以起到一定導(dǎo)向作用。即當注射機的螺桿推動模具的推板和推桿固定板沿推板導(dǎo)柱運動時，頂桿受推力也向前頂出塑件，把塑件從型芯上脫下來，以完成脫件的過程。塑件脫落后，待下次工作前，動模板和定模板合模時，定模板先是與復(fù)位桿頂端接觸，復(fù)位桿受力帶動推板和推桿固定板復(fù)位，頂桿也由工作位置回到起始位置，因頂桿與動模板配合較好，所以起到導(dǎo)向作用。5.4. 冷卻及加熱機構(gòu)冷卻及加熱機構(gòu)主要包括冷卻水嘴、水管通道、加熱板等。主要是為了調(diào)節(jié)模具的溫度，以保證塑料件的質(zhì)量。加

17、熱系統(tǒng)主要應(yīng)用于熔融粘度高，流動性差的塑料。一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為200左右，而塑料固化后從模具型腔中取出時其溫度在60以下。熱塑性塑料在注射成型后，有些需要對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡量快地傳給模具，以便使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。此模具不需要冷卻及加熱機構(gòu)，雖然PC的流動性較一般，但由于塑件較小，液體充滿型腔比較快，而且散熱比較快，所以可以滿足塑件的成型需要。5.5 結(jié)構(gòu)零件 模具的結(jié)構(gòu)零件主要是固定成形零件，使其組成一體的零件。主要包括定模座板、動模座板、定模板和動模板等。1、定模固定板 它是固定連接定模部分并使之安裝在注射機上用的板，也

18、是鑲嵌澆口套的支承板。2、動模固定板 固定連接動模部分并使之安裝在注射機上用的板。3、定模板 為了形成定模型腔或直接加工成形用的板。4、動模板 為了形成動模型腔或直接加工成形用的板。5、墊板 主要是為了推（頂）板，能完成推頂動作而形成一定活動空間用的板。表2: 模腔工作尺寸計算尺寸部位計算公式及過程說明凹模徑向尺寸LM=(1+Scp)Ls-3/40+z=(1+0.55%)X30-3/4X0.20+0.03=30.015 0+0.03LM=(1+Scp)Ls-3/40+z=(1+0.55%)X24-3/4X0.20+0.03=23.98 0+0.033/4項,系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化LM-凹件徑

19、向尺寸(mm)Ls塑件徑向公稱尺寸(mm)Scp塑料的平均收縮率(%)塑料公差值(mm)z-凹模制造公差(mm)凹模深度尺寸HM=(1+Scp)Hs-2/3 0+z =(1+0.55%)X40-2/3X0.2 0+0.03 =40.090+0.03HM=(1+Scp)Hs-2/3 0+z =(1+0.55%)X2.5-2/3X0.2 0+0.03 =2.380+0.032/3項,有資料介紹系數(shù)為0.5HM-凹模深度尺寸(mm)Hs塑件高度公稱尺寸(mm)z-凹模深度制造公差(mm)其余符號同上型芯徑向尺寸LM=(1+Scp)Ls+3/40-z=(1+0.55%)X26+3/4X0.20-0.0

20、3=26.290-0.03LM=(1+Scp)Ls+3/4 0-z=(1+0.55%)X20+3/4X0.2 0-0.03=20.260-0.03LM=(1+Scp)Ls+3/4 0-z=(1+0.55%)X18+3/4X0.2 0-0.03=18.250-0.033/4項,系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化LM型芯徑向尺寸(mm)z型芯制造公差(mm)其余符號同上型芯高度尺寸HM=(1+Scp)Hs+2/3 0-z =(1+0.55%)X1+2/3X0.2 0-0.03 =1.1360-0.03HM=(1+Scp)Hs+2/3 0-z=(1+0.55%)X38+2/3X0.2 0-0.03 =38.3

21、40-0.032/3項,有資料介紹系數(shù)為0.5HM型芯高度尺寸(mm)Hs塑件孔深度尺寸(mm)z型芯高度制造公差(mm)其余符號同上5.6 導(dǎo)向零件 導(dǎo)向零件主要包括導(dǎo)柱、導(dǎo)套，主要是對定模和動模起導(dǎo)向作用。在該套模具中，應(yīng)用了帶頭導(dǎo)柱，用種導(dǎo)柱可以不用導(dǎo)套，其導(dǎo)向孔直接開設(shè)在模板上，并做成通孔，但考慮到軸與孔磨損比較嚴重，磨損后影響定位和導(dǎo)向精度，在適當部位加導(dǎo)套，以便磨損后可以更換導(dǎo)套，而不用更換定模板。另外為了防止導(dǎo)柱從模板中脫出來，在導(dǎo)柱凸臺底部用支承板壓住。5.7 緊固零件緊固零件主要包括螺釘、銷子等標準零件，其作用是連接、緊固各零件，使其成為模具整體。模具中，動模固定板、模腿、動

22、模板、模腿采用合鉆的方法，利用四個帶頭導(dǎo)柱連接并固定；推板、推桿固定板也采用合鉆的方法，利用四個內(nèi)六角螺釘連接并固定。表3: 標準件明細表名 稱型 號件 數(shù)國 標內(nèi)六角螺釘M3X19M3X14M5X18 2 44GB70-85GB70-85GB70-855.8 抽芯機構(gòu) 當注射成型側(cè)壁帶有孔、凸臺等的塑料制件時，模具上成型該處的零件就必須制成可側(cè)向移動的零件，以便衣脫模之前先抽掉側(cè)向成型零件，否則就無法脫模。帶動側(cè)向成型零件作側(cè)向移動的整個機構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。對于成型側(cè)向凸臺的情況，常常稱為側(cè)向分型，對于成型側(cè)孔或側(cè)凹的情況，往往稱為側(cè)向抽芯，但是，在一般的設(shè)計中，側(cè)向分型與側(cè)向抽芯常

23、常混為一談，不加分辯，統(tǒng)稱為側(cè)向分型抽芯，甚至只稱側(cè)向抽芯。 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的分類 根據(jù)動力來源的不同，側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)一般可分為機動、液壓(雙動)或氣動以及手動等三大類型。 機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 機動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是利用注射機開模力作為動力，通過有關(guān)傳動零件(如斜導(dǎo)柱)使力作用于側(cè)向成型零件而將模具側(cè)向分型或把側(cè)向型芯從塑料制件中抽出，合模時又靠它使倒向成型零件夏位。這類機構(gòu)雖然結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，但分型與抽芯無需手工操作，生產(chǎn)率高，在生產(chǎn)中應(yīng)用最為廣泛。根據(jù)傳動零件的不同，這類機構(gòu)可分為斜導(dǎo)柱、彎銷、斜導(dǎo)槽、斜滑塊和齒輪齒條等許多不同類型的側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)，其中斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯

24、機構(gòu)最為常用，下面將分別介紹。 液壓或氣動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)液壓或氣動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是以液壓力或壓縮空氣作為動力進行側(cè)向分型與抽芯，同樣亦靠液壓力或壓縮空氣使側(cè)向成型零件復(fù)位。 液壓或氣動側(cè)問分型與抽芯機構(gòu)多用于抽拔力大、抽芯距比較長的場合，例如大型管子塑件的抽芯等。這類分型與抽芯機構(gòu)是靠液壓缸或氣缸的活塞來回運動進行的，抽芯的動作比較平穩(wěn)，特別是有些注射機本身就帶有抽芯液壓缸，所以來用液壓側(cè)向分型與抽芯更為方便，但缺點是液壓或氣動裝置成本較高。 手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu) 手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)是利用人力將模具側(cè)向分型或把側(cè)向型芯從成型塑件中抽出。這一類機構(gòu)操作不方便、工人勞動強度大、生產(chǎn)率

25、低，但模具的結(jié)構(gòu)簡單、加工制造成本他因此常用于產(chǎn)品的試制、小批量生產(chǎn)或無法采用其他側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的場合。手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的形式很多，可根據(jù)不同塑料制件設(shè)計不同形式的手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。手動側(cè)向分型與抽芯可分為兩類，一類是模內(nèi)手動分型抽芯，另一類是模外手動分型抽芯，而模外手動分型抽芯機構(gòu)實質(zhì)上是帶有活動鑲件的模具結(jié)構(gòu)。 本套模具此套模具選用斜滑塊抽芯機構(gòu)結(jié)合，由于塑件有一定的斜度，脫模斜度較大，所以塑件與型芯的摩擦力較小，只需較校的抽拔力就可以把型芯從塑件內(nèi)部抽出，此模具選用滑塊與斜銷實現(xiàn)型芯的抽出?？紤]了滑塊抽芯結(jié)構(gòu)緊湊，動作靈活，經(jīng)濟等優(yōu)點。使此套模具更加經(jīng)濟，更加具有使用性，

26、從而提高生產(chǎn)率，提高模具的壽命。裝配圖如圖 （裝配圖）如圖所示結(jié)構(gòu)，分模時右邊的抽芯系統(tǒng)：上滑塊往上運動，同時下滑塊往右滑動。于此同時推板推動頂桿向右上方運動，脫模阻力計算：從主型芯上脫下塑件的脫模阻力可近似寫為：Q=Qc+QbQc克服塑件對型芯包緊的脫模阻力（N）Qb一端封閉殼體需克服的真空吸力Qb=0.1MPa·Ab Ab型芯的橫斷面面積Ab=d2=3.14×262=2.12×103mmQb=0.1MPa·Ab=0.1×2.12×103=2.12×102N對于薄壁塑件： 包緊力： E塑性彈性模量，E=3.1×1

27、03 MPa塑料收縮率，=0.55%塑料泊松比，=0.37t塑件壁厚，t=2mml塑件對型芯的包緊長度，l=38mm因此，代入得：N克服塑件對型芯包緊的脫模阻力：Qc=P×KK是無因次系數(shù)，只與脫模斜度和摩擦系數(shù)有關(guān)，可查表得K=0.29。代入得：Qc=P×K=1.29×104×0.29=3.745×103N最后，得從主型芯上脫下塑件的脫模阻力為：Q=Qc+Qb=3.745×103+2.12×102=3957N在選用液壓缸的時候，應(yīng)考慮脫模阻力的影響,大于注射力。6 電火花成型加工（定模型腔）目前，模具特種加工不僅有系列化的

28、先進設(shè)備，而且廣泛用于模具制造的各個部門，成了模具制造中一種必不可少的重要加工辦法。由于該塑料水杯的外觀要求精美，所以，其型腔的制造應(yīng)用了特種加工中的電火花成型加工。電火花成形加工的原理是基于工具和工件（正、負電極）之間脈沖性火花放電時的電腐蝕現(xiàn)象除去多余的金屬，以達到對工件的尺寸，形狀和表面質(zhì)量預(yù)定的要求。相當高的頻率連續(xù)不斷地放電，工具電極不斷地向工件進給，就可將工具的形狀復(fù)制在工件上，加工所需要的零件，整個加工表面將由無數(shù)個相互重疊的小坑所組成。（1）尺寸精度：電火花加工時，工具電極與工件之間都存在一定的放電間隙，如果加工過程中放電間隙能保持不變，則可以通過修正工具電極尺寸來進行補償，也

29、能獲得較高的加工精度。然而，放電間隙的大小實際上是變化的。電參數(shù)對放電間隙的影響是很大的，精加工時的單面放電間隙一般只有0.01mm，而粗加工時的單面放電間隙可達0.5mm以上。（2）形狀精度：a) 斜度：電火花加工時側(cè)面產(chǎn)生斜度，是上端尺寸大而底端尺寸小。這是由于“二次放電”和電極損耗而產(chǎn)生的。b) 圓角：采用高頻窄脈沖進行精加工時，由于放電間隙小，圓角半徑也可以很小，一般可以獲得圓角半徑小于0.01mm的尖棱。（3）表面粗糙度： 電火花加工的表面質(zhì)量主要包括加工表面粗糙度、表面層組織變化及表面微觀裂紋等三部分。該套模具中型腔的加工過程首先是用普通銑床進行粗加工，并進行孔的定位后，在進行特種

30、加工。在用電火花機床加工之前，要先加工出所需的電極，實際加工中我們應(yīng)用了紫銅通過加工中心利用球形銑刀加工出尺寸達到零件圖技術(shù)要求的電極后，在利用電火花機床進行了型腔的加工。然后，利用了拋光機對型腔進行拋光處理，達到表面精度要求。7 模具裝配及配作的總過程研究分析總裝配圖、零件圖、了解各零件的作用、特點及其技術(shù)要求，掌握裝配關(guān)聯(lián)尺寸;檢驗待裝配的所以零件;確定哪些零件有配作加工內(nèi)容;確定裝配基準;裝配及配作;檢驗;試模及修正;入庫。該套模具的裝配基準是以型芯、型腔等作裝配的基準件，模具的其他零件都依裝配基準件進行配制和裝配。在裝配過程中，利用了搖臂鉆床、臺鉆、壓板、鉆套等專用工具。8 模具的動作

31、過程 注射機注射完成后，待塑料在模腔內(nèi)冷卻定型后，模具開啟，模具開啟，注射機的動模板帶動模具動模部分開始動作：由于漲釘張力的作用，模具從先分型，模具動模部分沿分型面拉桿運動，塑件針狀澆道、分澆道里的凝料和冷料井中的凝料一起帶至模具定模一邊。注射機繼續(xù)運動，當分型面拉桿的有效距離全部運動到終端，限位環(huán)起到限位作用，分型結(jié)束。動模部分由于漲釘?shù)牧νＶ惯\動。同時抽芯機構(gòu)開始運動：（側(cè)抽芯）壓塊與定模固定，一起往上邊運動，彈簧在受力作用下將滑塊往左右兩邊平行推動，使其達到抽芯的作用。（斜抽芯）在推出板向上推動下，斜銷沿動模中的斜孔做兩個方向的運動，一方面向左側(cè)運動，與澆注件的倒鉤區(qū)脫離;另一方面向上運

32、動將澆注件頂出，從而達到分型與抽芯的兩重目的。這樣以來就把塑件從型腔脫離下來，完成塑件的頂出。注射機回程時，定模型腔與復(fù)位桿接觸，使復(fù)位桿回到起始位置，完成復(fù)位，合模完畢。9. 模具的壽命模具因磨損或其他形式失效，終至不可修復(fù)，而報廢之前所加工的產(chǎn)品的件數(shù)，稱模具的使用壽命，簡稱模具壽命。模具壽命對生產(chǎn)影響很大，主要如下：1. 高質(zhì)量、壽命長的模具，可以提高制品的生產(chǎn)率及質(zhì)量，其中，模具壽命的長短不但影響到模具本身的制造綜合成本，而且也影響到制品的成本和工藝部門工作量等。因此，一般要求模具有較長的壽命。2. 模具的壽命影響到一些先進的高效率、多工位加工設(shè)備正常效能的發(fā)揮。3. 模具的壽命也影響

33、模具鋼的消耗。4. 提高模具壽命實際上意味著和模具的失效作斗爭。為了提高模具的壽命，可分析影響它的內(nèi)在因素和外在因素。配合科學(xué)實驗，找出失效原因，采取有效的措施解決，例如合理的設(shè)計模具；正確的選材；開發(fā)模具新的材料，改善原材料質(zhì)量；采用先進的熱處理工藝，提高模具熱處理質(zhì)量；保證加工質(zhì)量，采用新的加工方法；改進加工設(shè)備，合理使用、維護模具等。在該套模具中，設(shè)計了冷卻裝置，它可以模具在工作時溫差小，壽命相對有所提高，避免了模具因溫度過高、強度太低而產(chǎn)生塑性變形。另外，還設(shè)計了導(dǎo)向裝置，一對帶頭導(dǎo)柱進行模具的導(dǎo)向。那么，采用導(dǎo)向裝置的模具，能保證在模具工作中模具零件相互位置的精度，增加模具抗彎曲、抗偏載的能力，避免模具不均勻磨損。10 裝配要點（1）裝配前各個零件均需擦示干凈。（2）墊釘和動模固定板裝配后，同時修整四個墊釘表面，保證其在同一平面內(nèi)。（3）模腿與動模固定板用四個導(dǎo)柱定位，定模精度稍差，與型腔無關(guān)。（4）用導(dǎo)柱連接模腿與動模固定板