座椅設計規(guī)范

1、 汽車座椅設計規(guī)范一、范圍本標準按國家標準、行業(yè)標準及生產(chǎn)經(jīng)驗規(guī)定的汽車座椅設計規(guī)范；本標準適用于騏鈴牌各系車型座椅的設計。二、目的規(guī)范座椅設計要求。三、定義3.1 座椅 seat供一個成年乘員乘坐且有完整裝飾并與車輛結(jié)構(gòu)為一體或分體的乘坐設施。它包括單獨的座椅或長條座椅的一個座位。3.2 固定裝置 anchorage將座椅總成固定到車輛結(jié)構(gòu)上的裝置。包括車身上受影響的部件。3.3 調(diào)節(jié)裝置 adjustment system能將座椅或其部件的位置調(diào)整到適應乘員乘坐姿態(tài)的裝置。該裝置應有如下功能：縱向位移 longitudinal displacement垂直位移 vertical displ

2、acement角位移 angular displacement3.4 鎖止裝置 locking system使座椅及部件保持在使用位置的裝置。3.5 頭枕 head restraint用于限制成年乘員頭部相對于其軀干后移，以減輕在發(fā)生碰撞事故時頸椎可能受到的損傷程度的裝置。3.6 “R”點 “R”pointGB115512003中附錄C定義的乘坐基準點。 3.7 基準線 reference line GB115512003中附錄C附件1圖C.1中所示的通過三維人體模型的線。三、技術要求應包括產(chǎn)品的具體性能指標、技術要求、質(zhì)量目標，專項試驗、整機/整車試驗以及國內(nèi)外公司的匹配要求等內(nèi)容。3.1舒

3、適性1）座椅泡沫造型應符合人機工程學的要求，并給出A面的分析報告。2）人體乘坐時，最大布置人體與骨架（硬物）間距30mm。3）選用高回彈的優(yōu)質(zhì)冷發(fā)泡沫，性能指標見附表3.4要求。4）選用優(yōu)質(zhì)復合面料，面料與泡沫采用火焰復合方式，提高面料的舒適度和環(huán)保性。5) 前排座椅的舒適性設計參考應當滿足人機工程相關法規(guī)和行業(yè)標準(根據(jù)設計可作相應調(diào)整)；6）座椅各零部件的外露部分不得有易于傷人的尖角銳邊，各部結(jié)構(gòu)不得存在可能造成的擠壓、剪鉗傷人部分。 7） 工作座椅的結(jié)構(gòu)材料和裝飾材料應耐用、阻燃、無毒。坐墊、腰靠、扶手的覆蓋層應使用柔軟、防滑、透氣性好、吸汗的不導電材料制造。 8）若坐墊直接固定在底板上

4、（通常為后排座椅坐墊），一般泡沫上表面到底板的距離不小于50； 9）在震動和乘員進行座椅特性操作的過程中，不得有摩擦聲音和尖刻聲音等異響。3.2外形尺寸要點 1）座面： 座面表面有兩種基本形式，一種是縱向（座深方向）平展的，其傾角為0°-5°；另一種是縱向前沿拱起的。任意一種形式的座面，其橫向高度差都不應小于25mm；座面前沿拱起的高度h1最小應為40mm，起拱半徑R1最小為40mm，最大為120mm。座椅前沿縱向起拱時，前部傾角1=4°-5°，后部傾角2=10°-15°，兩角頂交點位于距座面前沿座深2/3處；縱向高度差h2不得大于4

5、0mm。當坐墊為彈性結(jié)構(gòu)時，最下層支撐部分應有一定的剛性，中間彈性層變形量不宜過大（坐墊厚度不宜大于30mm）。 2）腰靠： 腰靠角度調(diào)節(jié)量應不小于20°；腰靠的形狀應保證使人體壓力盡量分布均勻。腰靠若裝有軟墊，則其沿座深方向垂直剖面內(nèi)的曲率半徑應大于1400mm。 3）頭枕： 頭枕到頂棚間隙，經(jīng)驗值為，駕駛員頭部到頂棚間隙大于50mm，乘客頭部到頂棚間隙大于30mm，保證乘員頭部有足夠的活動空間；頭枕中心線與靠背中心線應保持0°-20°夾角。根據(jù) GB 11550-1995汽車座椅頭枕性能要求及試驗方法: 頭枕位置尺寸，沿平行于軀干基準線測量頭枕頂端到R點長度，

6、駕駛員座椅為700mm以上，其他座椅為650mm以上； 由頭枕頂端沿平行于軀干基準線方向向下65mm處或者由R點沿平行于軀干基準線向上635mm處，頭枕的外形寬度以座椅中心面為對稱面，左右各應寬85mm以上（既頭枕最小寬170mm）； 位置可以調(diào)節(jié)的頭枕外形高度沿平行于軀干基準線方向測量為100mm以上。4）扶手： 工作座椅若設扶手，則扶手的有關尺寸應滿足以下條件：扶手上緣與座面間的垂直距離為230+20mm；兩扶手內(nèi)緣間的水平距離最大不超過500mm；扶手長度為200-280mm；扶手前沿與座面前沿的水平距離為90-170mm；扶手傾角，固定式為0°-5°，可調(diào)式為0&#

7、176;-20°。5) 靠背： 靠背的基準角度與水平面成105°-115°；前排座椅靠背高度不低于800mm；后排高度不低于700mm。3.3座椅外觀3.3.1座椅總成蒙皮裝配后，造型應挺括、飽滿，不允許有破損、污損、皺折等疵?。?.3.2座椅總成蒙皮整體縫合應牢固?？p制針距明線5-8針/30mm，且應均勻、清晰、平直，無漏針、脫線、跳沙等現(xiàn)象。座椅總成坐墊縫制線條與靠背縫制線條應對齊，相差不大于±5 mm；每條線縫的兩端應回針，不應有大于10mm的多余線頭。3.3.3座椅總成各焊接、鉚接部位應牢固可靠，不應有松動現(xiàn)象；總成不應有焊接錯位、氣孔、虛焊等缺

8、陷，外表面應平整、光潔、無油污、無毛刺，運動部分應涂潤滑油。3.3.4座椅頭枕應無局部凸起、尖棱等觸感。3.3.5座椅總成的金屬件應進行防銹處理，表面涂層均勻，無氣泡、劃傷、堆積和流痕等現(xiàn)象；所有金屬件表面不允許有銹蝕及漆膜脫落現(xiàn)象，符合QC/T484-1999汽車油漆涂層標準要求，需耐鹽霧試驗48小時以上。3.3.6裝飾件之間的間隙均勻，泡沫、骨架、C型釘無外露；3.3.7裝飾塑料件色澤均勻一致，無凹凸、飛邊；塑料裝飾件料厚要求2.5mm。3.4泡沫指標要求 3.5面套要求3.5.1座椅面料(單層)物理機械性能指標序號試驗項目規(guī)格值試驗方法1斷裂強度(N/50mm)徑向/緯向以選定面料實測值

9、為準GB/T 3923.1-1997（復合體）2斷裂伸長率()徑向/緯向GB/T 3923.1-19973引裂強度(N/50mm)徑向/緯向GB/T 3917.3-2009（復合體）4定負荷伸長率()徑向/緯向5殘留變形率()徑向/緯向6燃燒特性(mm/min)常燃/老化100GB 84107摩擦色牢度(級)干摩4GB/T 3920-2008濕摩48耐搓揉性(級)徑向/緯向4由面料廠到主機廠認可測試機構(gòu)檢測9耐磨耗性(級)4同上10耐高溫性(100×4h后)外觀無明顯變化高低溫試驗箱11耐光色牢度(級)3級（含）以上由面料廠自行檢查，主機廠認可12污漬粘著性(級)3同上13污漬去除性

10、(級)3同上14同批次色差(級)E1同上15不同批次色差(級)4GB 2503.5.2座椅面料(復合) 物理機械性能要求項目規(guī)格/性能要求檢驗方法/器具有效幅寬不小于1500mm鋼直尺阻燃性小于100mm/minGB 8410緯斜度在1500mm幅寬內(nèi)小于20mm;鋼直尺剝離強度不小于5N/50mm見3.5.4.2接逢強度不小于400N耐高溫性100×4h后無起層、起泡現(xiàn)象高低溫試驗箱3.5.3坐墊總成和靠背總成線縫應對齊，其偏差應在±5mm以內(nèi)，面料表面應平整、潔凈、無接頭、脫線、斷線，應無明顯疵點現(xiàn)象；面料中的阻燃劑和其他處理劑不得產(chǎn)生影響乘員身體健康的有害氣體。3.5

11、.4 座椅面料試驗方法3.5.4.1面料的定負荷引張伸長率及殘余變形率測定：取長度為200mm，拉去邊紗后寬度為50mm的試樣，把它夾在試驗機的夾鉗上，在初始測量長度L0（通常為lOOmm）上施加125N負荷，歷時30min，測量原初始長度上的尺寸L1，按下式計算定負荷伸長率：（L1-L0）/L0×100；卸載30min后測量恢復后的長度L2，并按下式計算殘余變形率：（L2-L0）/L0×1003.5.4.2 復合面料的剝離強度測定：取170mm×50mm試樣，在一端剝離50mm（如用機械方法不能剝離，可用試劑進行剝離）后將剝開的泡沫和布料端分別夾于拉力機的上下夾

12、鉗中，以lOOmm/min的速度拉伸試樣，測量剝離力。3.5.4.3縫紉接縫強度的測定：將lOOmm×lOOmm的試樣兩塊面對面地放好，按照座椅面套的實際縫合狀況（搭邊、針距、縫紉線、回針等都要與實際使用的相一致）將其縫合在一起，然后將縫合好的試樣兩端放在拉力機的上下夾鉗上，以100mm/min的速度進行拉伸，測量縫紉處的斷裂強力。3.6座椅滑軌機構(gòu)3.6.1 滑軌參數(shù)參數(shù)名稱參數(shù)備注有效行程200左右（空間校核）前后方向步距10mm或者12mm（限位結(jié)構(gòu)齒距）解鎖力15-55N滑動阻力30-225N（承載75Kg）鎖止力滑軌17000N間隙左、右方向0.5mm加100N負荷前、后方

13、向0.5mm加100N負荷上、下方向0.5mm加100N負荷3.6.2 滑軌技術要求a、解鎖手柄操作力15-55N，解鎖調(diào)節(jié)靈活、無異響。b、總成滑動阻力(在承受75kg向下載荷時)為30-225N，且滑動過程中無異響、全行程無澀點、滑動順暢，同步鎖止、同步解鎖。c、耐久性能：在座椅上加載80KG載荷，前后往復滑動滑軌15000次以上，不允許有滾柱、滾珠脫落，零件變形、機構(gòu)失效等缺陷。d、其余要求按照QC T805-2008 乘用車座椅用滑軌技術條件執(zhí)行3.6.3外觀及裝配要求a、滑軌配合面應涂敷潤滑脂，滑軌表面電泳涂裝，漆層應符合QC/T 484-1999汽車油漆涂層的規(guī)定，需耐鹽霧試驗48

14、小時以上。b、滑軌在調(diào)節(jié)范圍內(nèi)應調(diào)節(jié)自如，分段限位明顯可靠，運動機構(gòu)無異響，無卡滯現(xiàn)象。c、滑軌外表面應平整光潔、無損傷、無毛刺，鉚接和焊接部位應牢固可靠，不得有松動現(xiàn)象。3.7 座椅調(diào)角器機構(gòu)3.7.1 調(diào)角器的參數(shù)（靠背的反轉(zhuǎn)角度根據(jù)駕駛室空間，及靠背翻轉(zhuǎn)須達到的功能而設定）a、座椅靠背設計基準位置為：105°-115°b、前排座椅調(diào)角器調(diào)節(jié)角度：基準位置向前 °；向后 °。c、后排座椅調(diào)角器調(diào)節(jié)角度：基準位置向前 °；向后 °。3.7.2 調(diào)角器技術要求a、調(diào)角器結(jié)構(gòu)：廠家根據(jù)成熟調(diào)角器且滿足法規(guī)和碰撞實驗強度和性能要求，前排調(diào)

15、角器單邊鎖止強度1000Nmb、調(diào)角器調(diào)整桿操作力矩小于1.0-3.5N.M。c、其余技術要求按照JT/T460-2001 汽車座椅靠背調(diào)角器技術條件執(zhí)行。3.7.3 后排鎖止機構(gòu)限位器的技術指標要求a、單邊鎖止強度12500N以上。b、解鎖力30N。c、耐久性能：開、關鎖15000次試驗后，各零件不應有變形、破損現(xiàn)象，且能正常工作。d、沿靠背頂端垂直于靠背基準線方向施加40±5N的力，靠背晃動間隙10mm。e、后排調(diào)節(jié)范圍0°-110°（110°是靠背基準位置的角度）3.7.4外觀及裝配質(zhì)量要求a、運動部位應涂潤滑脂；b、外表面應平整、光潔，無油污、無

16、毛刺。c、焊接、鉚接部位應牢固可靠，不得有松動現(xiàn)象。3.8座椅鎖機構(gòu)3.8.1 4/6分座椅和3人座聯(lián)體座椅乘客三人座座椅鎖機構(gòu)技術要求a、鎖止強度25000N，座椅在完成GB14167試驗后，座椅鎖的鎖止功能不損破、失效。 b、解鎖力50N3.8.2 其它座椅鎖機構(gòu)技術要求：a、鎖止強度15000N，座椅在完成GB14167試驗后，座椅鎖的鎖止功能不損破、失效。b、解鎖力30N3.9所有座椅需滿足規(guī)定的H點、臀部空間等要求。H點公差：BL±12.5mm，TL±12.5mm，WL±12.5mm，軀干角±2°。3.10金屬骨架結(jié)構(gòu)3.10.1金屬

17、骨架應符合按規(guī)定程序批準的圖樣和技術文件。3.10.2金屬骨架的焊接應符合JB/T 5943工程機械 焊接件通用技術條件的規(guī)定，焊接方式采用點焊、弧焊、氣體保護焊。零件表面不得有焊渣、飛刺。3.10.3金屬骨架進行除銹、防銹處理，表面電泳涂漆，漆層應符合QC/T 484-1999汽車油漆涂層的規(guī)定，需耐鹽霧試驗48小時以上。3.10.4金屬骨架與其他零部件裝配為總成后，強度應符合GB 15083汽車座椅系統(tǒng)強度要求及試驗方法及TBD-681201汽車座椅疲勞試驗方法及評價標準的規(guī)定。3.11各塑料件結(jié)構(gòu)3.11.1各塑料件應無變形、破損、飛邊、毛刺、劃痕及污物，色澤一致，皮紋清晰, 并符合色標

18、、皮紋樣本，不應有異樣斑點，不能變色，表面質(zhì)量應一致，不能有折皺，與座椅總成風格要相匹配。3.11.2各塑料件裝配要牢固可靠，不能有松動現(xiàn)象，更不能有異響。3.11.3各塑料件經(jīng)過常規(guī)耐熱性能、耐寒性能、冷熱交變性后，產(chǎn)品的形狀、外觀應滿足下表的要求:試驗項目評價項目耐熱性 (90/16h)耐寒性(-40/16h)冷熱交變性（90/3h室溫/1h-40/3h室溫/1h）循環(huán)三次形狀尺寸變化0.59%外觀不允許有明顯的氣孔、熔接痕、銀紋、龜裂、變形、光澤不均等影響外觀的缺陷存在。3.11.4各塑料件燃燒特性應符合GB 8410的有關規(guī)定。3.11.5各塑料件物理性能應滿足下表要求3.11.6各塑

19、料件產(chǎn)品尺寸公差應滿足GB 14486工程塑料模塑塑料件尺寸公差的要求。3.11.7對于調(diào)角器、限位器、座椅鎖、解鎖機構(gòu)等座椅零部件裝飾，塑料件裝飾參照標桿車。3.12高低溫要求3.12.1座椅在-40ºC環(huán)境中放置2.5小時后，并在-40ºC的環(huán)境中操作：推動靠背運動到到各個位置的力矩，相對于座椅靠背轉(zhuǎn)軸，不大于75 Nm；調(diào)角器提拉桿的解鎖力不大于90N；滑軌無人乘坐時，滑到最前、最后位置，滑動阻力不大于150 N ，滑軌解鎖力不大于97.5 N；在負重75Kg時，滑軌向前和后的力為338N。當外界給與激勵時，所有鎖止機構(gòu)必須在第一個可應用的鎖止位置自鎖。3.12.2將

20、座椅放置在66ºC 環(huán)境中2.5小時后，并在23ºC和50ºC環(huán)境中操作：推動靠背運動到各個位置的力矩，相對于座椅靠背轉(zhuǎn)軸，在25-50Nm之間，提拉桿的解鎖力在10-60N之間；滑軌無人乘坐時，滑到最前、最后位置，滑動阻力不大于180 N ，滑軌解鎖力在16-65N之間；座椅在負重75Kg時，滑軌向前和后的力不超過225N。3.12.3選取高溫為80ºC，室溫23ºC，低溫-40ºC環(huán)境，高溫3小時，室溫0.5小時，低溫2小時，室溫0.5小時順序循環(huán)，且循環(huán)2次以上，座椅上塑料件、皮料不得出現(xiàn)翹曲變形、裂紋、分層或其他任何影響產(chǎn)品使

21、用功能的缺陷，產(chǎn)品的表面質(zhì)量與實驗前相比不得產(chǎn)生變化。3.13、性能指標驗收方式3.13.1整車/機試驗：序號試驗項目試驗方法判斷標準引用的國家/企業(yè)標準驗收方式備注1道路可靠性試驗海南路試2VOC車內(nèi)揮發(fā)性有機物及醛酮類物質(zhì)測試零部件取樣技術規(guī)范（見附件一）滿足要求3行李箱沖擊試驗GB 15083GB 15083強檢報告3.13.2 產(chǎn)品開發(fā)試驗序號試驗項目試驗方法判斷標準引用的國家/企業(yè)標準驗收方式備注1靠背疲勞強度試驗TBD-681201(滿足10000次要求)TBD-681201滿足要求一次/2年2座椅舒適性試驗QC/T 55-93主機廠評價滿足要求一次/2年3調(diào)角器性能試驗JT/T4

22、60-2001滿足要求一次/1年4座椅滑軌性能試驗QC T805-2008滿足要求一次/1年5金屬表面涂層質(zhì)量QC/T 484 TQ7QC/T 484 TQ7滿足要求一次/1年6泡沫物理性能試驗 GB/T 10808-2006GB/T 6343-1995GB/T 6670-2008GB/T 6669-2008GB/T 6344-2008 GB/T 10807-19891.3滿足要求一次/1年7面料物理性能試驗滿足要求一次/1年3.13.3 國家法規(guī)試驗：序號試驗項目試驗方法判斷標準引用的國家/企業(yè)標準驗收方式備注1燃燒特性試驗GB 8410GB 8410強檢報告2安全帶固定點強度GB 1416

23、7GB 14167強檢報告一次/2年3座椅強度試驗GB 15083GB 15083強檢報告一次/2年4頭枕沖擊性試驗GB 11550GB 11550強檢報告一次/2年5轎車內(nèi)部凸出物GB11552GB11552強檢報告一次/2年6正面碰撞乘員保護GB 11551GB 11551滿足3.14 其它重要技術要求（特別說明事項）：3.14.1后排座椅中間位置必須滿足安裝三點式安全帶的新法規(guī)要求和骨架強度要求。3.14.2 座椅骨架模態(tài)的要求：座椅TRIM狀態(tài)（既附屬件的質(zhì)量加在骨架承載點上）主要模態(tài)定在18Hz以上，但要避開發(fā)動機怠速頻率22.6Hz25Hz 【即：（680750)轉(zhuǎn)每分】，座椅模態(tài)

24、要求見下表：階次振型頻率（Hz)1前后擺動>18 & 避開怠速2Hz2左右擺動>18 & 避開怠速2Hz3.14.3 后排座椅對安裝ISO-FIX固定裝置，其強度和有效固定點及布置區(qū)域滿足最新法規(guī)和GB27887-2011 機動車兒童乘員用約束系統(tǒng)等相應ISO-FIX法規(guī)要求；四、法規(guī)要求 座椅需滿足相關法規(guī)、標準要求：GB 7258 機動車運行安全技術條件GB 15083汽車座椅、座椅固定裝置及頭枕強度要求及試驗方法GB 11550汽車座椅頭枕性能要求及試驗方法GB 14167汽車安全帶安裝固定點GB 8410 汽車內(nèi)飾材料的燃燒特性GB 11551乘用車正面碰撞

25、的乘員保護GB 11552轎車內(nèi)部凸出物GB 191包裝儲運圖示標志GB 14486工程塑料模塑塑料件尺寸公差GB/T 10808-2006高聚物多孔彈性材料撕裂強度的測定GB/T 6343-1995 泡沫塑料和橡膠表現(xiàn)（體積）密度的測定GB/T 6670-2008 軟質(zhì)聚氨脂泡沫塑料回彈性能的測定GB/T 6669-2008 軟質(zhì)泡沫聚合材料壓縮永久變形的測定GB/T 6344-2008 軟質(zhì)泡沫聚合物材料拉伸強度和斷裂伸長率的測定GB/T 10807-1989 軟質(zhì)泡沫聚合材料壓陷硬度試驗方法QC/T 55-1993 汽車座椅動態(tài)舒適性試驗方法的要求。QC/T 484-1999 汽車油漆涂

26、層QC/T 56-1993 汽車座椅襯墊材料性能試驗方法QC/T 15-1992 汽車塑料制品通用試驗方法QC/T 29017-1991 汽車模制塑料零件未注公差尺寸的極限偏差QC/T805-2008 乘用車座椅用滑軌技術條件TBD-681201 汽車座椅疲勞試驗方法及評價標準的要求。JB/T 5943-1991工程機械 焊接件通用技術條件JT/T460-2001 汽車座椅靠背調(diào)角器技術條件QC/T 56-1993 汽車座椅襯墊材料性能試驗方法QC/T 15-1992 汽車塑料制品通用試驗方法QC/T 236-1997 汽車內(nèi)飾材料性能的試驗方法QC/T 17-1992 汽車零件耐候性試驗一般

27、規(guī)則QC/T 625-1999 汽車用涂鍍層和化學處理層GB/T 8808-1988 軟質(zhì)復合塑料材料剝離試驗方法GB 18580-2001 室內(nèi)裝飾裝修材料 人造板及其制品中甲醛釋放限量GB 27887-2011 機動車兒童乘員用約束系統(tǒng)以上法規(guī)、標準如發(fā)生版本變更，以最新版本為準。附錄一：車內(nèi)零部件揮發(fā)性有害物質(zhì)技術限值規(guī)范一.車內(nèi)零部件揮發(fā)性有害物質(zhì)技術限值規(guī)范規(guī)定零部件散發(fā)性有機物釋放濃度限量值：序號總稱名稱揮發(fā)性有機物及醛酮類物質(zhì)及濃度限量值（ug/m3）甲 醛乙 醛丙烯 醛苯甲苯乙苯二甲苯苯乙烯 TVOC1座椅總成塑料件30025010050150801001004000二.車內(nèi)揮

28、發(fā)性有機物及醛酮類物質(zhì)測試零部件取樣技術規(guī)范1 適用范圍本規(guī)范適用于汽車零部件總成及材料的取樣。本規(guī)范適用于車內(nèi)零部件，包括維修用零部件。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。 HJ/ T 400-2007 車內(nèi)揮發(fā)性有機物和醛酮類物質(zhì)采樣測定方法3 術語與定義本規(guī)范采用以下術語和定義：3.1 車內(nèi)零部件 interior parts用于車內(nèi)與排放有關的區(qū)域包括所

29、有直接或者通過空氣與汽車乘客艙相連的區(qū)域，也包括行李室、空調(diào)和加熱裝置以及車身內(nèi)襯后面的空間的有機非金屬材料零部件，主要由塑料、橡膠、氈、紡織品、人造皮革、真皮、泡沫、噴漆、密封膠、隔熱隔音材料等構(gòu)成的零部件。4 適用部件需要接受檢測的車內(nèi)零部件，見表1。5 取樣、包裝運輸5.1 取樣原則5.1.1 樣品應從經(jīng)檢驗合格包裝的零部件中抽取。原則上應保證樣品材料及零部件的取樣時間符合零部件的最短供貨狀態(tài)。從樣品生產(chǎn)到取樣最長時間不超過5天。5.1.2 一種零部件取樣時要在同一批產(chǎn)品中選擇二個平行樣。 5.1.3 取樣時必須注意，避免試樣被污染和不必要地被加熱。不能用手指直接接觸試樣或者用能夠產(chǎn)生熱

30、量的切割刀鋸（如高速旋轉(zhuǎn)鋸）加工試樣，大多數(shù)情況下使用干凈棉質(zhì)手套或PE質(zhì)手套，用剪刀或夾鉗切割，剪刀或夾鉗在每次使用前后應用酒精清洗，防止交叉污染。5.1.4 對于大而薄壁的樣品為了方便裝袋測試可以裁剪成最多四塊，前提是保證增加的截面積相對總表面積可以忽略不計。5.1.5 對于以材料形式直接應用的可歸于零件（總成），大小應裁取材料100mm × 100mm × 材料厚度（明確規(guī)定，見表1），三個平行樣。5.1.6 取樣應保證零件（總成）或材料前后幾輪測試的狀態(tài)及明細一致。5.1.7 取樣前后應進行拍照。5.2 包裝運輸5.2.1 樣品取樣及送樣不允許有污染，平行樣分開包裝

31、，封閉在氣密的聚乙烯袋內(nèi)，每個包裝只能裝一個樣品。對于大總成必須用干凈的PE袋包裝，平行樣必須分開包裝。5.2.2 樣品最小尺寸小于150mm的，用鋁箔包裝封裹后再按5.2.1執(zhí)行，每張鋁箔包裹一個試樣。5.2.3 將包裝好的樣品封裝入運輸箱，進行拍照。5.2.4 從選取樣品到裝入包裝袋內(nèi)，不應超過3小時。5.2.5 從選取樣品到實驗室開始測試，不應超過12天。5.2.6 運輸和存儲過程中的溫度不可超過40。表1 需測試揮發(fā)性有機物及醛酮類物質(zhì)的車內(nèi)零部件序號總成名稱構(gòu)成說明零件規(guī)格備注1座椅總成本體（包括泡沫層及表皮）、塑料件、面料、座椅安裝座、骨架總成、頭枕總成、滑軌總成、調(diào)節(jié)器總成、功能

32、件和裝飾件等單個IP不包括線束附件二： 設計驗證計劃和報告PVP編號:部門編號：頁碼:1/1計劃日期：計劃編制人：零件/總成：零件號：部門批準： 經(jīng)理批準：車型/年應用：來源：報告日期：報告工程師：測試計劃測試報告程序或標準試驗描述接受標準目標要求 測試 責任人測試時期樣件日期測試樣件實際結(jié)果備注數(shù)量類型開始結(jié)束數(shù)量類型階段汽車H點確定程序GB/T 11563-1995GB/T 11563-1995GB/T 11563-1995不超過±25mm范圍前排滑道調(diào)節(jié)行程Q/JSB 034-2005Q/JSB 034-2005Q/JSBm調(diào)角范圍總共72°,向前10°,向后62°調(diào)角操作力<10N.m頭枕性能要求(前后排座椅)GB 15083-2006GB 15083-2006GB 15083-2006GB 15083-2006座椅系統(tǒng)強度要求(前