混凝土質(zhì)量通病治理活動總結

1、公路工程混凝土質(zhì)量通病治理活動總結 為了進一步加強XX高速公路混凝土質(zhì)量，提高結構工程安全性、耐久性和美觀性，按照XX【2013】49號文件關于轉發(fā)交通運輸廳關于繼續(xù)深入開展公路工程混凝土質(zhì)量通病治理活動的通知的通知，貫徹學習交通運輸廳關于繼續(xù)深入開展公路工程混凝土質(zhì)量通病治理活動的通知（XX發(fā)【2013】115號文件精神，我辦結合XX高速公路項目特點，制訂了混凝土質(zhì)量通病治理活動實施細則，并在本項目范圍內(nèi)開展公路工程混凝土質(zhì)量通病治理活動，全面提高混凝土結構工程的耐久性、安全性?，F(xiàn)根據(jù)制定的混凝土質(zhì)量通病治理活動實施細則的治理目標、治理范圍和主要內(nèi)容、主要措施、實施步驟，將我辦的混凝土質(zhì)量通

2、病治理活動進行總結。一、治理措施（1）制定治理目標 通過質(zhì)量通病治理，全面提升參建人員對混凝土質(zhì)量通病治理的重視程度，保證在施工過程中通過精細化管理、規(guī)范化施工、嚴肅監(jiān)理程序，全面提高混凝土結構物的耐久性、安全性和可靠性，保證其在設計使用年限內(nèi)的有效使用。1、杜絕強度不達標混凝土，有效控制混凝土離散性?；炷翉姸缺仨毚笥谠O計強度，且嚴格控制在設計強度的1.5倍以內(nèi)；2、從源頭抓起，嚴格程序，加大抽檢頻率，杜絕使用不合格原材料；3、通過混凝土墊塊質(zhì)量與數(shù)量，使鋼筋保護層厚度達到施工規(guī)范要求的厚度；4、從模板制作安裝、混凝土拌合抓起，加強工藝控制，確保混凝土工程做到內(nèi)實外美；5、預應力張拉、孔道壓

3、漿、超限裂縫、隧道襯砌厚度等施工質(zhì)量得到有效控制；6、通過首件工程認可制，總結形成一批較為先進的、成熟的混凝土質(zhì)量有效控制的工藝和方法。通過明確以上工作目標、內(nèi)容、責任，我辦嚴格做到：1、建立有效地激勵機制，完善質(zhì)量管理制度，層層責任落實到人；2、對涉及結構物工程質(zhì)量與安全的關鍵工藝、關鍵工序、關鍵部位嚴格執(zhí)行設計文件和國家規(guī)定的質(zhì)量標準；3、加強試驗檢測工作，監(jiān)督施工單位切實做好試驗工作，為混凝土質(zhì)量通病的治理提供準確、科學的數(shù)據(jù)。4、根據(jù)治理的總體目標,明確各階段治理任務，使得治理工作循序漸進地開展開來。（2）建立強有力的領導小組為加強組織領導，切實推動治理活動扎實有效開展，我辦成立了混凝

4、土質(zhì)量通病治理活動組織領導小組，領導小組成員如下：組 長：副組長： 組 員：（3）加強管理，執(zhí)行到位1、要求施工單位制定行之有效的質(zhì)量保證體系，明確責任和目標，細化治理措施，認真對待施工技術交底工作，把關鍵工序、關鍵操作步驟交待清楚，使每一位現(xiàn)場施工人員都做到心中有數(shù)。；駐地辦制定嚴格的檢查制度，定期組織專項檢查，平時加強巡視及旁站工作，重點工程、隱蔽工程全過程旁站； 2、要求各施工單位加強對原材料及混凝土拌和、運輸、振搗、養(yǎng)生等環(huán)節(jié)工作的管理，針對各環(huán)節(jié)工作制定詳細具體、切實可行的操作方案；嚴格控制施工級配，制定出級配控制合格標準，保證施工的塌落度及和易性；試驗監(jiān)理加大抽檢頻率，規(guī)范開展各項

5、混凝土質(zhì)量技術指標的檢測，對施工實行動態(tài)控制，隨時掌握現(xiàn)場混凝土配比及質(zhì)量。3、駐地辦按照監(jiān)理實施細則，明確責任，落實到人。從原材料進場一直到工程施工成型，每一步都作詳細的原始記錄，對施工中不規(guī)范的操作及時糾正，杜絕視而不見的不負責行為。（4）明確現(xiàn)階段的治理重點在領導小組的精心規(guī)劃下，我辦制定并明確了治理的重點如下：材料堆放場地、拌合場、鋼筋加工場、預制場的規(guī)范建設；主要結構物混凝土的集中拌合；鋼筋混凝土工程的鋼筋加工、布筋、綁扎和安裝；鋼筋混凝土工程的振搗和養(yǎng)生；結構物混凝土的強度；構造物的外觀、小型構造物結構尺寸；預應力張拉、壓漿；隧道初期支護、防排水以及二襯混凝土的施工質(zhì)量。二、治理過

6、程（1）實施步驟第一階段：動員部署。各施工單位要要結合實際情況，制定出本單位的通病治理活動實施細則；第二階段：組織實施。各單位要按照各自制定的實施細則，責任到人，落實到位；要樹立樣板工程，以促進東毛高速項目的快速發(fā)展；第三階段：經(jīng)驗總結。各單位根據(jù)自身的施工工程特點，總結混凝土質(zhì)量通病治理活動中的先進經(jīng)驗，成熟的工藝要加以推廣，形成長效機制。（2）加強制度的建設和落實1、確保原材料質(zhì)量。加強水泥、鋼筋(鋼絞線)、集料等進場檢驗，發(fā)現(xiàn)不合格的原材料立刻清退出場并做好記錄，規(guī)范原材料存放、保管和使用。嚴禁使用銹蝕嚴重的鋼筋(鋼絞線)，杜絕使用不合格材料。 2、慎重選用外加劑。選用外加劑要熟悉其品種

7、性能；經(jīng)檢驗確認符合施工要求后方可使用；準確控制摻加劑量，嚴禁使用對工程質(zhì)量和耐久性有不利影響的外加劑。 3、嚴格控制配合比。嚴格按設計要求和規(guī)范要求進行配合比設計，混凝土施工過程中，根據(jù)施工工藝、施工條件、材料、混凝土質(zhì)量波動的變化情況，及時進行配合比調(diào)整、報批；加強混凝土拌和管理，保證計量準確，攪拌均勻，防止離析。 4、確保施工工藝規(guī)范。模板質(zhì)量要符合要求，制作安裝必須牢固；鋼筋加工與安裝要規(guī)范，嚴格控制鋼筋位置和保護層厚度；混凝土振搗要規(guī)范，合理控制澆注厚度，避免過振松頂和漏振；混凝土保濕養(yǎng)護要加強；養(yǎng)護時間必須達到規(guī)范要求；預應力混凝土張拉要實行強度和齡期雙控，孔道壓漿必須確保密實。5

8、、加強施工作業(yè)人員培訓和施工技術交底。有針對性地開展施工作業(yè)人員技能培訓，使之掌握正確的操作技能，落實施工技術交底制度，切實做到層層交底，確保工程質(zhì)量。6、加強混凝土冬期施工管理措施，嚴格按照冬期施工規(guī)范進行混凝土施工工作。（3）落實各種治理措施1、材料堆放場地、拌合場、鋼筋加工場、預制場規(guī)范建設。所有場地（含施工工點）設立標準規(guī)范的標牌，內(nèi)容包括：管理機構、項目慨況、操作規(guī)程、安全事項等；場地內(nèi)材料豎立清晰的標志標牌，標明規(guī)格、產(chǎn)地、合格證、購置日期、使用目的等；細集料堆放場地、鋼筋加工場建遮雨棚，場地硬化并確保厚度，避免硬化場地被損壞；集中拌合的材料料倉隔墻有足夠的高度，保證不串料。2、鋼

9、筋施工質(zhì)量。鋼筋和鋼筋骨架加工要規(guī)范，推行工廠化施工，鋼筋不得露天堆放，不得直接堆放在地上，必須下設支墊；鋼筋布置必須采取有效措施嚴格按照施工圖控制布筋的間距，保證鋼筋綁扎質(zhì)量；鋼筋骨架吊裝準確到位，采取有效措施防止傾斜和移位；橋梁構件等外露鋼筋采用水泥涮漿或塑料薄膜包裹等措施，防止鋼筋銹蝕。3、混凝土集料、水泥和拌合用水。集料的各項指標滿足設計要求，不得采用不合格的集料；不同來源的集料不得混合或儲存在同一料堆，也不得交替使用在同類的工程中或混合料中；細集料提倡使用顆粒堅硬、強度高、耐風化的天然砂；強度為C40及C40以上的混凝土，碎石骨料質(zhì)地應均勻堅固，粒形和級配良好；用于結構混凝土中的水泥

10、采用信譽好、質(zhì)量優(yōu)的大型廠家所生產(chǎn)的水泥，提倡使用罐裝水泥；要保證混凝土拌合用水的清潔，嚴禁采用含有雜質(zhì)及油脂等影響混凝土強度物質(zhì)的水源。4、模板制作、安裝、拆除。模板優(yōu)先使用鋼模板，鋼模板采用標準化的組合模板，每塊模板的面積不小于2.0m2，模板應具有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性，模板支撐應牢固、可靠，模板制作的精度應滿足設計和現(xiàn)行施工規(guī)范的有關要求；澆筑混凝土之前，模板涂刷脫模劑，外露面混凝土模板的脫模劑應采用同一品種，不得使用廢機油等油料，且不得污染鋼筋及混凝土的施工縫處；模板板面之間應平整，接縫嚴密，不漏漿，模板安裝的允許偏差應滿足設計和現(xiàn)行施工規(guī)范的的有關要求，模板安裝完畢后，對其平面位

11、置、頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢查，檢查合格后方可澆筑混凝土；模板在拆除時，拆除得當，按順序拆除，保證拆模質(zhì)量，不得損壞混凝土。5、混凝土的拌合、運輸。結構用混凝土必須采用集中拌和，罐車運輸；加強混凝土拌和管理，保證計量準確，攪拌均勻，防止離析；拌合樓上料倉分隔處有足夠的高度，以防止上料倉中的不同集料串料。 6、混凝土的澆筑。澆筑混凝土前，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，并做好記錄，符合設計要求后方可澆筑，模板內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢應清理干凈；澆筑混凝土期間，設專人檢查支架、模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固情況，當發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時及時處理；混凝土按一定厚度、順序和方向分層澆

12、筑；澆筑混凝土時采用振動器振實，振搗應符合現(xiàn)行施工規(guī)范的有關要求，嚴禁振搗時觸碰鋼筋。7、混凝土的養(yǎng)生。梁板采用自動噴淋養(yǎng)生等先進養(yǎng)生方法，確保養(yǎng)生質(zhì)量；混凝土養(yǎng)護用水的條件與拌和用水相同，采用合格的清潔水。8、預應力張拉、壓漿。預應力筋、錨具和壓漿的原材料、漿體的各項技術指標必須符合規(guī)范和設計要求；制孔管道采用定位鋼筋固定安裝，且安裝牢固，接頭密合，彎曲圓順，不漏漿； 澆筑混凝土時避免振搗器觸碰預應力管道或預應力筋；預應力張拉后及時壓漿,壓漿工藝應采用真空壓漿工藝。三、經(jīng)驗總結對于公路工程施工中常見的砼質(zhì)量通病，通過本次治理活動的實施，各施工單位有效地避免了很多砼質(zhì)量通病的發(fā)生，大大的提高了

13、砼的施工質(zhì)量?，F(xiàn)將幾種常見的通病治理經(jīng)驗總結如下：（1）、混凝土出現(xiàn)蜂窩1、質(zhì)量問題及現(xiàn)象：混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。 2、產(chǎn)生的原因： 混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、粗骨料多；混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；下料不當或下料過高，未設串筒使粗骨料集中，造成石子、砂漿離析；混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；鋼筋較密，使用的粗骨料粒徑過大或坍落度過?。皇┕たp處未進行處理就繼續(xù)灌上層混凝土。 3、防治的措施：認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做

14、到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；混凝土澆筑間隔過長時應對施工縫進行處理后再繼續(xù)澆筑；小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：25水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。（2）、混凝土出現(xiàn)麻面1、質(zhì)量問題及現(xiàn)象：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。 2、產(chǎn)生的原因：模板表面粗糙、未

15、進行打磨或粘附的水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；摸板拼縫不嚴，局部漏漿；模扳脫模劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結造成麻面；混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。 3、防治的措施：模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用膠帶紙、泡沫膠等堵嚴，模扳脫模劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。（3）、混凝土出現(xiàn)孔洞

16、1、質(zhì)量問題及現(xiàn)象：混凝土結構內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。 2、產(chǎn)生的原因：在鋼筋較密的部位或預埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土;混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗；混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞;混凝土內(nèi)掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。 3、防治的措施：在鋼筋密集處及復雜部位，像先簡支后連續(xù)梁端等部位，應采用小石子混凝土澆灌，在模板內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，嚴防漏振，砂石中混有雜物等掉入混疑土內(nèi)，應及時清除干凈；將預埋件周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤

17、后用高強度等級細石混凝土仔細修補 。（4）、混凝土澆筑時出現(xiàn)露筋1、質(zhì)量問題及現(xiàn)象：混凝土內(nèi)部主筋或箍筋局裸露在結構構件表面。 2、產(chǎn)生的原因：灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露;結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋;混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿；混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；木模扳未澆水濕潤吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。 3、防治的措施：澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應

18、選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角； 表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。（5）、混凝土澆筑時出現(xiàn)縫隙、夾層1、質(zhì)量問題及現(xiàn)象：混凝土存在水平或垂直的松散混疑土夾層。 2、產(chǎn)生的原因：施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、未清除表面水泥薄膜和

19、松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；兩層混凝土施工間隔時間過長；施工縫處混凝土浮屑、泥土、等雜物未清除或未清除干凈； 混凝土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；樁柱交接處未鑿毛處理。 3、防治的措施：認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處浮屑等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應將接觸面鑿毛，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實；縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓

20、漿處理。（6）、拆模后出現(xiàn)缺棱掉角1、質(zhì)量問題及現(xiàn)象：結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷 2、產(chǎn)生的原因：木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；低溫施工過早拆除側面非承重模板；拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；模板未涂刷脫模劑，或涂刷不均。 3、防治措施：木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有12Nmm2以上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角，運輸時，將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損；缺棱掉

21、角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2或1：2.5水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。（7）、混凝土表面平整度不好1、質(zhì)量問題及現(xiàn)象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 2、產(chǎn)生的原因：混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕 3、防治措施：嚴格按施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，應用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支

22、在堅實地基上，有足夠的支承面積，要防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到12Nmm2以上，方可在已澆結構上走動。（8）、混凝土強度不夠，均質(zhì)性差1、質(zhì)量問題及現(xiàn)象：同批混凝土構件的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。 2、產(chǎn)生的原因：水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；冬期施工，拆模過早或早期受陳；混凝土未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，早期脫水或受外力砸壞 。 3、防治措施：水泥應有出廠

23、合格證，新鮮無結塊，過期水泥經(jīng)試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，強度達到30以上，礦渣水泥配制的混凝土，強度達到40以上，始可遭受凍結，按施工規(guī)范要求認真制作混凝上試塊，并加強對試塊的管理和養(yǎng)護；當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，采取相應加固或補強措施。（9）、混凝土裂縫1、產(chǎn)生的原因：混凝土在施工過程中由于板筋位置不當引起、溫度、濕度變化，

24、混凝土徐變的影響，拆模過早，早期受振動等因素都有可能引起混凝土裂縫發(fā)生。這些裂縫雖屬非結構受力因素所引起的，但現(xiàn)澆板裂縫既影響美觀，而且裂縫不僅會影響抗?jié)B效果，也易造成水分侵蝕鋼筋，影響使用耐久性。2、防治措施：嚴格按圖施工，加強旁站管理，保證鋼筋的有效高度。鋼筋安裝到位后，混凝土澆注隱蔽前，要保證板筋有足量的符合要求的墊塊，負筋有滿足設計要求高度的足量支撐，制止原始的、由現(xiàn)場人員，憑感覺“護筋”的做法，既要保證板筋有符合要求的保護層，又要滿足負筋的有效高度；加強混凝土早期養(yǎng)護。澆注完的混凝土要及時養(yǎng)護，防止干縮，尤其在高溫下施工，更應經(jīng)常澆水養(yǎng)護，這樣既可減少溫度產(chǎn)生的裂縫，也可降低由于混凝

25、土的收縮而產(chǎn)生的約束應力，有效控制裂縫。同時，對水泥砂漿地面，也要嚴格按施工順序操作，并加強養(yǎng)護，經(jīng)常使地面處于濕潤狀態(tài)，也能有效地抑制地面裂縫的產(chǎn)生。大體積現(xiàn)澆混凝土施工應合理設計澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫；加強施工管理，混凝土施工時應結合實際條件，采取有效措施，確保混凝土的配合比、塌落度等符合規(guī)定的要求，并嚴格控制外加劑的使用，同時應避免混凝土早期受到?jīng)_擊。特別是很多混凝土工程，采用現(xiàn)場攪拌混凝土澆注，更要嚴格控制砂的細度模數(shù)及含泥量。混凝土用砂應采用中粗砂，如砂粒過細，砂的含泥量超過標準，不僅會降低強度，也會使混凝土產(chǎn)生裂縫，這是因為泥的膨脹性大于水泥膨脹性的緣故。（10）、橋梁鉆孔樁混凝

26、土離析、斷樁1、產(chǎn)生的原因混凝土和易性差、坍落度過大或過小，在灌注過程中離析，嚴重的卡管，無法繼續(xù)灌注而造成斷樁；導管密封不嚴，灌注過程有少量水滲入，導致混凝土離析，滲水量嚴重的可能導致斷樁；首盤混凝土方量不足，沒能封底，導管進水而斷樁；混凝土灌注過程中，導管抽拔過快，管底超出混凝土面而進水，導致斷樁；混凝土沒有連續(xù)灌注，中間間歇時間過長，混凝土初凝無法灌注而導致斷樁。2、危害：樁身混凝土離析，容易造成樁基鋼筋銹蝕，影響樁基質(zhì)量。斷樁的處理造成金濟損失和工期延誤。3、防治措施控制骨料的粒徑和級配，嚴格按照混凝土配合比施工，抽查混凝土的和易性差、坍落度，對出現(xiàn)偏差及時調(diào)整，不合格混凝土嚴禁灌注；

27、在導管使用前必須進行注水，做密封打壓試驗；下導管時，每個接頭均應加密封圈，漏斗口設置止水閥（球）；檢查鉆孔記錄，了解孔底有無擴孔現(xiàn)象，計算封底需要混凝土量，確保首盤混凝土量達到埋管深度，防止導管進水；在混凝土灌注過程中，隨時檢查混凝土面的高程計算導管埋深；過深影響混凝土翻漿甚至堵管，過淺容易脫空、導管進水而斷樁；為灌注樁施工配備的拌和樓、運輸車和相關設備必須滿足混凝土連續(xù)灌注施工要求。若為斷樁，應在原孔位沖掉重做。(11)、橋梁墩、柱和臺身混凝土表面色差1、產(chǎn)生的原因同一構件混凝土分兩次或多次澆筑，而各次所用原材料不同；模板沒徹底除銹、打磨，脫模劑質(zhì)量差而影響混凝土外觀色澤；混凝土離析、過振造

28、成混凝土表面花斑；采用被污染的水進行養(yǎng)生。2、危害：影響橋梁整體美觀。3、防治措施嚴格控制混凝土原材料，同一構件混凝土必須采用同一料場材料和同一配合比；在模板每次使用前，均應徹底磨光，選用優(yōu)質(zhì)脫模劑涂刷；恰當控制坍落度，其中控制砂率的過程還應注意到，砂率除與級配、空隙率有關外，并與砂子的細度模數(shù)有關。砼的勻密過程是以和易性為前提的，和易性包括砼拌和物流動性、粘聚性和保水性，而這些性能還在于砼中有足夠的水泥砂漿起主要作用。當減水劑（水劑約1，粉劑約1.5）摻量不大的情況下，砂率較通常稍提高12許，不僅砼澆搗塑性明顯改善，砼成型后粗骨料被砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，砼表面避免出現(xiàn)“相料色差”；加強振搗

29、工藝控制，防止過振、漏振，延長砼的模內(nèi)養(yǎng)護期，采用潔凈水或飲用水進行養(yǎng)生。(12)、橋梁墩、柱和臺身混凝土表面麻面、氣泡和裂紋1、產(chǎn)生的原因模板未打磨、清理和未涂刷脫模劑或脫模過早，脫模時均容易發(fā)生粘模，混凝土表面出現(xiàn)麻面；一次性下料過多，振搗不充分或漏振，氣體沒能充分引排而形成氣泡；脫模過早，經(jīng)風吹易出現(xiàn)收縮性裂紋；墩、臺身頂部混凝土因坍落度偏大或振搗骨料下沉、砂漿上浮，容易造成墩身頂段出現(xiàn)麻面、收縮裂紋等現(xiàn)象。2、危害：混凝土裂紋導致結構斷面減小，并容易引起鋼筋銹蝕。3、防治措施模板使用前必須清理干凈表面殘留混凝土、涂刷脫模劑；根據(jù)施工時段氣溫，合理控制脫模時間，避免發(fā)生粘模現(xiàn)象；加強混凝

30、土分層澆筑厚度和振搗工藝控制，一次性下料厚度不超過30cm，快插慢拔，先邊緣后中間，不過振、不漏振，充分引排氣體；合理控制脫模時間，脫模后應及時覆蓋養(yǎng)生，避免出現(xiàn)收縮性裂紋；應加強砼墩、臺身頂部坍落度控制和進行二次振搗工藝。（13）、橋面系質(zhì)量通病及防治措施橋梁護欄通病1、現(xiàn)象和危害：梁板上護欄預埋筋位置不準確，影響護欄錨固質(zhì)量或隨意割斷，埋下安全隱患；護欄頂面不平，線形不順暢；出現(xiàn)豎向裂紋。2、原因分析梁板預制時護欄鋼筋定位不準或振搗時移位，梁板安裝位置偏差；在護欄模板安裝時沒有準確軸線放樣和標高控制；曲線段和緩和曲線段模板沒調(diào)順；護欄混凝土拆模后沒有及時切縫。3、防治措施在梁板鋼筋綁扎時應

31、對護欄預埋筋進行準確定位，并用通長鋼筋串連固定，防止混凝土澆筑振搗時移位；在護欄模板安裝前應先進行軸線放樣，根據(jù)護欄邊線對護欄預埋鋼筋進行檢查，位置不準確的進行調(diào)整或植筋；嚴格按照軸線和標高控制模板高度和線形，并加強兩側支撐，穩(wěn)定、不變形；護欄拆模后應及時進行切縫和覆蓋養(yǎng)護。（14）、預應力結構張拉、錨固、壓漿控制不嚴 1、病害成因及表現(xiàn)：儀器設備誤差大，張拉設備在使用前沒有經(jīng)過核準或者標定檢驗不準確；鋼鉸線沒有采取相應措施存放，表面有銹蝕、油污等物質(zhì)，影響鋼鉸線質(zhì)量；操作人員素質(zhì)不高； 材料質(zhì)量不過關；施工工藝不標準；監(jiān)督檢驗不到位；預應力鋼筋位置不準確；波紋管不暢導致壓漿不實，孔道內(nèi)出現(xiàn)空

32、洞；壓漿強度低，孔道內(nèi)填充不飽滿，產(chǎn)生預應力鋼筋的銹蝕。2、預防處理措施：嚴格控制預應力筋的矢高，特別是反彎點的高度，一般可采用鋼筋橫檔支撐綁扎加以固定；澆搗混凝土時，不得因振搗器的插入振動和混凝土的流動改變預應力筋、承壓板的位置及其相互垂直的狀態(tài)；所有張拉設備應經(jīng)法定部門檢定合格并在有效期內(nèi)方可使用，其油壓表刻度應清晰、分辨率高，油管路接口處不應漏油，以免由于張拉設備本身缺陷造成張拉控制力的錯誤。張拉設備應由經(jīng)專業(yè)培訓有一定經(jīng)驗的技術工人專人操作管理，正式張拉前，用現(xiàn)場測試儀進行校核，防止設備標定錯誤或其它意外情況；預應力筋張拉時，混凝土強度必須達到設計要求。預應力筋的張拉是制作預應力構件的

33、關鍵，必須按規(guī)范有關規(guī)定精心施工。張拉時構件或結構的混凝土強度應符合設計要求，當設計無具體要求時，不應低于設計強度標準值對75% ；嚴格按張拉工藝要求進行分級加載，穩(wěn)壓持荷；端部錨墊板必須與預應力筋中心線垂直對中，位置正確并固定牢固，木工封堵端部必須嚴密，以確保端部砼震搗密實及嚴防水泥漿滲入錨墊板內(nèi)，此道工序須與各工種密切配合，以確保工程質(zhì)量；張拉時嚴格按照設計要求和有關規(guī)范執(zhí)行。張拉采用雙控，即應力控制和伸長量控制。張拉達到設計值后，鋼絞線的伸長值與計算值誤差應控制在±6%以內(nèi)；施工中如因千斤頂工具式夾片摩損造成夾持不緊，出現(xiàn)滑絲，處理方法為壓力機立即回油，更換工具式夾片，檢查錨具

34、錐孔與夾片間是否有雜物，清除錨墊板喇叭口內(nèi)混凝土，重新張拉。如果仍有滑絲現(xiàn)象，則應對鋼絞線、錨具進行重新檢測，對千斤頂油壓表進行重新標定，確保今后萬無一失；由于波紋管破損而漏漿，造成鋼絞線與混凝土握裹，引起摩擦力過大。處理方法為，采用反復多次張拉并持荷一段時間，以克服摩擦力過大的影響，預制梁時應注意及時清孔；由于孔道摩阻而使伸長量偏小，處理方法為，在開始張拉時把鋼絞線拉到5.0MPa，再回油至油壓表讀數(shù)為零，然后分級張拉，并按規(guī)范要求進行超張拉，這樣得出的張拉伸長值滿足設計要求；張拉過程中隨時觀測梁的上拱度和梁體的側向變形，避免梁體變形過大而產(chǎn)生裂紋，并及時觀測各項數(shù)據(jù)；張拉順序選擇合理的張拉

35、順序是保證質(zhì)量的重要一環(huán)。當構件或結構有多根預應力筋（束）時，應采用分批張拉，此時按設計規(guī)定進行，如設計無規(guī)定或受設備限制必須改變時，則應經(jīng)驗算確定。張拉時宜對稱進行，避免引起偏心。在進行預應力筋張拉時，可采用一端張拉法，亦可采用兩端同時張拉法，采用兩端張拉時則兩端的操作人員要配合默切，要盡量同步進行，必要時可將領先的一端暫停加壓，操作改為持荷，待落后的一端跟上來后，再同步張拉。當采用一端張拉時，為了克服孔道摩擦力的影響，使預應力筋的應力得以均勻傳遞，采用反復張拉23次，可以達到較好的效果；采用分批張拉時，應考慮后批張拉預應力筋所產(chǎn)生的混凝土彈性壓縮對先批預應力筋的影響；即應在先批張拉的預應力

36、筋的張拉應力中增加， 先批張拉的預應 力筋的控制應力 應為 其中 先批預應力筋張拉控制應力 設計控制應力（即后批預應力筋張拉控制應力） 預應力筋彈性模量 混凝土 彈性模量 張拉后批預應力筋時在已張拉預應力筋重心處產(chǎn)生的混凝土方向應力 ；孔道壓漿預應力筋張拉、錨固完成后，應立即進行孔道壓漿工作，以防銹蝕，增加結構的耐久性；壓漿用的水泥漿，除應滿足強度和粘結力的要求外，應具有較大的流動性和較小的干縮性、泌水性；應采用標號不低于425號普通硅酸鹽水泥；水灰比宜為0.40.45左右。對于空隙大的孔道可采用水泥砂漿灌漿，水泥漿及水泥砂漿的強度均不得小于20N/mm2；為增加灌漿密實度和強度，可使用一定比

37、例的膨脹劑和減水劑。減水劑和膨脹劑均應事前檢驗，不得含有導致預應力鋼材銹蝕的物質(zhì)；灌漿前孔道應濕潤、潔凈。對于水平孔道，灌漿順序應先灌下層孔道，后灌上層孔道。對于豎直孔道，應自下而上分段灌注，每段高度視施工條件而定，下段頂部及上段底部應分別設置排氣孔和灌漿孔。灌漿壓力0.50.7 MPa為宜。灌漿應緩慢均勻地進行，不得中斷，并應排氣通暢。不摻外加劑的水泥漿，可采用二次灌漿法，以提高密實度。最好采用真空壓漿；注漿采用水泥砂漿，經(jīng)試驗比選后確定施工配合比；實際注漿量一般要大于理論的注漿量，或以錨具排氣孔不再排氣且孔口漿液溢出濃漿作為注漿結束的標準。如一次注不滿或注漿后產(chǎn)生沉降，要補充注漿，直至注滿

38、為止；注漿結束后，將注漿管、注漿槍和注漿套管清洗干凈，同時做好注漿記錄； 、壓漿用的水泥應是新出廠的，標號不低于的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥；壓漿前應檢查灌注通道的管道狀態(tài)是否通暢，對孔道應在灌注前用壓力水沖洗；張拉后應盡早進行孔道壓漿，壓漿應緩慢、均勻、連續(xù)進行；每孔道應一次灌成，中途不應停頓；加強預應力結構張拉后管道壓漿的施工管理和控制；管道壓漿的機械設備、灰漿質(zhì)量、工藝過程必須完好準確，加強對壓漿過程的旁站監(jiān)督，重點檢查壓漿的充實度和飽滿度。（15）、小型預制構件粗糙1、病害成因及表現(xiàn)：工藝控制不嚴，導致混凝土表面蜂窩、麻面、氣泡等質(zhì)量通病普遍存在；原材料進場不符合要求，把關不嚴；制作場

39、地不規(guī)范，不符合要求；養(yǎng)生不及時；混凝土強度不夠；預制構件混凝土表面光澤不一，外觀質(zhì)量差。2、預防處理措施 ：嚴格控制原材料的質(zhì)量，原材料的質(zhì)量必須滿足技術規(guī)范的要求，否則不予使用；嚴格按砼配合比施工，預制砼要滿足技術規(guī)范規(guī)定的各項技術指標；模具必須清洗干凈，砼入模時輕輕澆筑，一定要保護模具，模具一旦破壞，立即更換；振動臺振動要均勻，砼的振動時間必須要控制好，待模具內(nèi)的氣泡完全散盡、砼表面平整后，方可移至養(yǎng)生室內(nèi)；砼澆筑完畢后移至養(yǎng)生室，堆放要平整規(guī)范；養(yǎng)生室的溫度必須保持在20以上；要經(jīng)常灑水，保持養(yǎng)生室具有一定的濕度；養(yǎng)生是施工中的關鍵環(huán)節(jié)，砼構件要進行覆蓋毛氈灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生時間為七天；脫

40、模時要在平整的場地上進行脫模，脫模時不要用力過猛，以免出現(xiàn)破壞構件的棱角的現(xiàn)象；堆放構件的場地應整平夯實。（16）、噴射砼脫層隆起1、病害成因及表現(xiàn)：噴射層與巖面不粘結，或噴層之間粘結不好；2、預防處理措施：首先清除松動巖石，清除受噴面雜物，清洗巖面，對噴水、淋水、集中出水點的受噴面采用埋設橡塑排水板盲溝引排流水，噴射砼之前進行試噴，確定風壓和受噴面之間的最價距離。（17）襯砌表面水波紋和氣泡1、原因分析混凝土在灌注過程中的振搗時間控制不精確,造成浮漿太多甚至是局部混凝土的離析。水灰比過大模板表面因水泥漿和脫模劑在高頻振動下使模板表層混凝土漿液的不均勻性,從而產(chǎn)生大量的水波紋。在振搗過程中,靠

41、近模板的氣體會順模板向上排出,但由于模板表面的脫模劑和水的張力作用,一部分氣體在排出過程中形成氣泡吸附在模板表面而不能排出,這些氣泡在拆模后會形成混凝土表面的小坑,影響外表美觀。2、防治措施根據(jù)襯砌部位選擇正確的混凝土灌注方式及搗固方法。采用插入式振動棒振搗時,要快插慢拔,確保與模板距離控制在10cm左右,并認真觀察浮漿和氣泡情況,確保振搗質(zhì)量;采用附著式振搗器控制布置點位,綜合考慮布置的位置、振動的范圍、開機的時間和持續(xù)的時間,在開始時必須有專人進行入模觀察,不斷對澆筑過程進行總結、積累,以科學的數(shù)據(jù)指導后續(xù)施工。在灌注過程中,利用橡膠錘對曲墻下部的模板進行適當?shù)腻N擊,加速氣泡的排出使用前認

42、真進行模板面的打磨和涂油嚴禁使用廢機油和柴油的混合物。（18）、襯砌接茬錯臺1、原因分析模板板面的厚度不足、結構支撐剛度不夠，在澆筑中而變形、錯臺；施工工藝差，混凝土澆筑過于集中、速度過快而造成模板局部受力過大而變形、錯臺；模板就位后與前次澆筑混凝土有搭接,由于模板在搭接處受力狀態(tài)前后不完全一致、加固強度也不完全一致,曲線多以分段直線襯砌(以折代曲) ,造成兩次混凝土襯砌接茬處搭接后,混凝土形成錯臺。模板在實際混凝土灌注過程中,沒有很好地進行模板看護或無專人負責模板監(jiān)控,造成模板局部變形跑模而形成錯臺2、防治措施 嚴格控制模板面板的厚度和支架剛度的加工質(zhì)量,并確保兩端模板弧度一致。銜接混凝土一

43、端的支頂設計應在液壓油缸的基礎上增設活的可調(diào)絲頂,在液壓油缸支頂?shù)轿缓?利用絲頂進行加強,可有效控制混凝土接縫處的錯臺現(xiàn)象。合理控制混凝土的灌注速度,并盡量左右對稱灌注。曲線地段盡可能減小模板接茬的長度。（19）、襯砌背后空洞1、危害回填不密實或存在空洞, 使得拱部或拱腰出現(xiàn)局部脫空而形成積水空間, 隧道易出現(xiàn)滲漏水；或使隧道與圍巖不能形成一個有機整體, 不能很好發(fā)揮圍巖的彈性抗力作用。襯砌背后的空洞, 還會導致圍巖松弛、土壓增加, 造成邊墻、起拱線附近的拱肩開裂、錯縫錯臺, 拱頂壓潰, 隧道凈空縮小。2、原因分析施工襯砌混凝土時 ,拱腰至拱頂范圍很難填滿、振搗不密實 ,會留有空穴;施工下部落

44、底時產(chǎn)生落拱現(xiàn)象 ,襯砌背后出現(xiàn)空隙;發(fā)生較大坍方后 ,很難將空洞填滿.由于防水卷材預留不足,防水卷材緊繃造成其背后與初期支護有一定間隙無法灌注混凝土,造成直接空洞；混凝土灌注至拱頂后,沒有及時調(diào)整混凝土的水灰比,而且并不是控制一定泵送壓力進行灌注,造成拱頂混凝土沒有灌注飽滿而形成空洞；堵頭模板與初期支護不密貼,同時又沒有進行有效堵塞,造成混凝土灌注不飽滿而形成拱頂襯砌前端空洞。3、防治措施控制混凝土的灌注速度,加強振搗,對超挖大的位置必須由專人進入模板內(nèi)進行補強振搗,以確?；炷凉嘧⒚軐崱Ｓ袝r容易出現(xiàn)灌注速度快、振搗跟不上,致使混凝土局部不密實而形成空洞；鋪設防水材料必須由頂部逐步向墻腳進行,增加固定錨固的點位,并預留一定的富裕量,避免混凝土由墻腳自下而上灌注時,受防水材料限制,使拱頂形成空洞。選用流動劑、高效減水劑以及合理的集料粒徑配制高流動性混凝土。對塌方留下的空洞，應通過預留孔口進行