運(yùn)行鍋爐及過熱器再熱器化學(xué)清洗指導(dǎo)意見

1、神電電字2014384號(hào)附件神華神東電力有限責(zé)任公司運(yùn)行鍋爐及過熱器再熱器化學(xué)清洗指導(dǎo)意見 前 言近年來，隨著大容量、超臨界、超超臨界機(jī)組和新型水處理設(shè)備相繼投入運(yùn)行，鍋爐高溫受熱面多采用鐵素體鋼和奧氏體鋼材料，管壁在高溫水蒸氣作用下生成氧化皮是不可避免的。當(dāng)氧化皮生長到一定程度時(shí)，在機(jī)組啟停過程中會(huì)發(fā)生氧化皮剝落。當(dāng)剝落物進(jìn)入到管排下部彎頭部位，將引起管路堵塞而發(fā)生超溫爆管；當(dāng)剝落物隨蒸汽進(jìn)入主汽閥會(huì)造成卡澀；當(dāng)剝落物進(jìn)入汽輪機(jī)將會(huì)發(fā)生固體顆粒沖蝕（SPE)。對(duì)于新建機(jī)組可以從鍋爐設(shè)計(jì)、管材保存及安裝前控制等方面防治氧化皮生成；但是對(duì)于已經(jīng)投入生產(chǎn)并產(chǎn)生氧化皮的機(jī)組，鍋爐化學(xué)清洗是使受熱面內(nèi)

2、表面清潔、防止受熱面因腐蝕結(jié)垢引起事故、提高機(jī)組水汽品質(zhì)的必要措施之一。 隨著化學(xué)清洗技術(shù)水平、清洗介質(zhì)、緩蝕劑、鈍化劑、清洗標(biāo)準(zhǔn)、工藝水平等方面的發(fā)展和提高，我國的化學(xué)清洗技術(shù)已達(dá)到國際先進(jìn)水平，其中，針對(duì)過熱器的清洗工藝國內(nèi)許多酸洗公司都做了嘗試，并取得了很多成功的經(jīng)驗(yàn)。 本指導(dǎo)意見的編寫主要依據(jù)府谷及鴛鴦湖電廠機(jī)組過熱器、再熱器及鍋爐本體化學(xué)清洗成功的經(jīng)驗(yàn)，從酸洗前小型試驗(yàn)、臨時(shí)系統(tǒng)安裝、酸洗程序、酸洗后期工作（包括廢水處理、酸洗后機(jī)組啟動(dòng)水質(zhì)指標(biāo)控制、除垢率試驗(yàn)、過熱器管顯微組織及內(nèi)壁晶間腐蝕分析等）方面進(jìn)行闡述和總結(jié)，作為公司所屬電廠化學(xué)清洗的指導(dǎo)意見。本指導(dǎo)意見的適用范圍：大型電站

3、亞臨界、超臨界鍋爐指導(dǎo)意見參考的標(biāo)準(zhǔn)及文獻(xiàn)：1火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則(DL/T794-2012)2火力發(fā)電廠金屬技術(shù)監(jiān)督規(guī)程(DL/T438)3電力建設(shè)施工及驗(yàn)收技術(shù)規(guī)范管道篇（DL5031-94）4火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程（DL/T869-2004）5電力基本建設(shè)熱力設(shè)備化學(xué)監(jiān)督導(dǎo)則(DL/T889-2004)6電力建設(shè)安全工作規(guī)程(火力發(fā)電廠部分)(DL5009.1-2002)7鍋爐化學(xué)清洗規(guī)則（TSG G5003-2008）8腐蝕試樣的制備、清洗和評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)（ASTM GI90（99）9 污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)（GB 89781996）10火力發(fā)電機(jī)組蒸汽動(dòng)力設(shè)備水汽質(zhì)量(GB/T 12145

4、2008)11水中二甲基酮肟的測定方法(DL/T 522.121993)12火力發(fā)電廠水汽化學(xué)監(jiān)督導(dǎo)則(DL/T 5612013)13工業(yè)設(shè)備化學(xué)清洗質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(HG/T 23871992）目 錄前言 本導(dǎo)則適用范圍.1本導(dǎo)則依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)與文獻(xiàn).11 總則. 12 化學(xué)清洗范圍及工藝. 33 化學(xué)清洗系統(tǒng)介紹.54 臨時(shí)系統(tǒng)的安裝 95 化學(xué)清洗前應(yīng)具備的條件 106 化學(xué)清洗程序. . 107 化學(xué)清洗監(jiān)督項(xiàng)目. 148 清洗質(zhì)量的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn).149 化學(xué)清洗的過程控制.1410 安全注意事項(xiàng). 1511 化學(xué)清洗后機(jī)組啟動(dòng)水汽指標(biāo)控制 1612 化學(xué)清洗廢液處理. 19附錄A (標(biāo)準(zhǔn)的附錄清洗系統(tǒng)

5、的材料、設(shè)備的計(jì)算. 21附錄B (標(biāo)準(zhǔn)的附錄)確定清洗工藝的小型試驗(yàn).28附錄C(標(biāo)準(zhǔn)的附錄) 清洗中的測試方法(包括廢液的測定方法).311. 總則1.1承擔(dān)化學(xué)清洗的單位應(yīng)具備電力行業(yè)發(fā)電廠熱力設(shè)備化學(xué)清洗A級(jí)清洗單位資質(zhì)，嚴(yán)禁無證清洗和越級(jí)清洗。1.2 清洗方案和措施要由專業(yè)人員制定，經(jīng)技術(shù)負(fù)責(zé)人審核，呈主管領(lǐng)導(dǎo)批準(zhǔn)。化學(xué)清洗過程中應(yīng)有技術(shù)部門進(jìn)行監(jiān)督；清洗結(jié)束后，應(yīng)對(duì)清洗質(zhì)量進(jìn)行檢查、評(píng)定。1.3 運(yùn)行爐化學(xué)清洗的確定：a）在大修前的最后一個(gè)檢修期割水冷壁管測垢量，當(dāng)水冷壁管內(nèi)的垢量達(dá)表1的范圍時(shí),應(yīng)安排化學(xué)清洗。當(dāng)運(yùn)行水質(zhì)和鍋內(nèi)的檢查出現(xiàn)異常情況時(shí)，經(jīng)過技術(shù)分析可安排提前清洗。b）

6、當(dāng)鍋爐清洗間隔年限達(dá)到表1規(guī)定的條件時(shí)，可酌情安排化學(xué)清洗。C)當(dāng)過熱器、再熱器垢量超過400g/m2，或者發(fā)生氧化皮脫落造成爆管事故時(shí)，可進(jìn)行酸洗。但應(yīng)有防止晶間腐蝕、應(yīng)力腐蝕和沉積物堵管的技術(shù)措施。表1 確定需要化學(xué)清洗的條件爐 型汽 包 鍋 爐直流爐主蒸汽壓力（MPa）12.715.6>15.6垢量（g/m2）>300>250>200清洗間隔年限（a）5105105101.4化學(xué)清洗前須詳細(xì)了解鍋爐的結(jié)構(gòu)和材質(zhì)，并對(duì)鍋爐內(nèi)部進(jìn)行檢查，以確定清洗方案和制定安全措施。在制定化學(xué)清洗施工方案及現(xiàn)場清洗措施時(shí)，除符合相關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合與設(shè)備相關(guān)的技術(shù)條件和規(guī)范，以及業(yè)主

7、和施工方共同簽訂的或合同規(guī)定的其他技術(shù)要求。1.5化學(xué)清洗廢液的排放必須符合GB8978的規(guī)定和當(dāng)?shù)丨h(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。嚴(yán)禁排放未經(jīng)處理的酸、堿液及其他有害廢液，也不得采用滲坑、滲井和漫流的方式排放。1.6清洗單位的項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、技術(shù)負(fù)責(zé)人和化驗(yàn)人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，考核合格后持證上崗，嚴(yán)禁無證操作。清洗工作實(shí)施前，應(yīng)對(duì)參加化學(xué)清洗人員進(jìn)行技術(shù)和安全教育培訓(xùn)，使其熟悉清洗系統(tǒng)，掌握安全操作程序。1.7化學(xué)清洗前要進(jìn)行小型試驗(yàn)。目的：確定清洗介質(zhì)及各種工藝條件； 檢驗(yàn)清洗效果和緩蝕效果；根據(jù)鍋爐結(jié)構(gòu)進(jìn)行模擬試驗(yàn)，確定最佳工藝。1.8臨時(shí)系統(tǒng)設(shè)計(jì)應(yīng)盡量簡化，便于操作，清洗回路應(yīng)力求流速均勻；清洗系統(tǒng)應(yīng)考慮應(yīng)急沖

8、洗，避免因清洗泵（或其他動(dòng)力）故障造成清洗液在系統(tǒng)內(nèi)長時(shí)間滯留。1.9臨時(shí)系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)對(duì)其進(jìn)行1.5倍工作壓力的水壓試驗(yàn)。清洗泵，各種藥劑計(jì)量泵及其他轉(zhuǎn)動(dòng)機(jī)械經(jīng)試轉(zhuǎn)應(yīng)無異常。1.10儲(chǔ)、供水量應(yīng)能滿足化學(xué)清洗和沖洗的用水需要。用水量參照表2 表2清洗過程用水量為清洗系統(tǒng)水容積的倍數(shù)汽包爐直流爐堿洗及隨后的水沖洗3569酸洗及隨后的水沖洗33.534鈍化用水1212總用水量710.510151.11排放系統(tǒng)應(yīng)暢通。火電廠應(yīng)有足夠容量存放和處理廢液的處理裝置。1.12化學(xué)清洗所用的藥品需提供產(chǎn)品合格證、質(zhì)保書等，并通過有關(guān)藥劑的質(zhì)量檢驗(yàn)，質(zhì)量要求滿足清洗導(dǎo)則附錄3。應(yīng)現(xiàn)場取樣進(jìn)行小型試驗(yàn)，并

9、委托第三方單位對(duì)現(xiàn)場樣品進(jìn)行抽樣復(fù)檢。質(zhì)量和檢定標(biāo)準(zhǔn)詳見DL/T794-2012。選用復(fù)合藥劑要滿足火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則條的要求。不準(zhǔn)使用回收的藥品和農(nóng)用氨水。當(dāng)清洗液中三價(jià)鐵離子濃度大于300mg/L時(shí)，應(yīng)在清洗液中添加還原劑。當(dāng)氧化鐵垢中含銅量大于5%時(shí)，應(yīng)有防止金屬表面鍍銅的措施。113清洗奧氏體鋼時(shí)，選用的清洗介質(zhì)、緩蝕劑和其他助劑，其氯離子、氟離子等雜質(zhì)含量應(yīng)小于0.005%；同時(shí)還應(yīng)進(jìn)行應(yīng)力腐蝕和晶間腐蝕試驗(yàn)，清洗液不應(yīng)產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕和晶間腐蝕。試驗(yàn)方法參見GB/T4334和GB/T15970。1.14所有清洗藥品應(yīng)分類、整齊放置于清洗現(xiàn)場，并有防護(hù)措施，清洗現(xiàn)場應(yīng)具備臨時(shí)化學(xué)

10、分析條件。1.15腐蝕指示片、監(jiān)視管應(yīng)準(zhǔn)備齊全。監(jiān)視管一般選擇在負(fù)荷最高、結(jié)垢嚴(yán)重或清洗流速最低處割取，長度一般不小于0.5米。1.16與化學(xué)清洗無關(guān)的設(shè)備、系統(tǒng)應(yīng)與化學(xué)清洗系統(tǒng)可靠的隔離，并按要求：拆除汽包內(nèi)不宜清洗的裝置；水位計(jì)及所有儀表、取樣、加藥等管道均應(yīng)與清洗液隔離。1.17為保持鍋爐清洗的溫度，應(yīng)嚴(yán)密封閉爐膛及尾部煙道出口。1.18應(yīng)將清洗系統(tǒng)圖掛在清洗現(xiàn)場。系統(tǒng)中閥門應(yīng)按圖紙編號(hào)，并掛編號(hào)牌。管道設(shè)備應(yīng)標(biāo)明清洗液流動(dòng)方向并經(jīng)專人核對(duì)無誤。1.19在汽包水位監(jiān)測點(diǎn)，加藥點(diǎn)及清洗泵等處，應(yīng)裝設(shè)通訊設(shè)備，道路應(yīng)暢通。1.20化學(xué)清洗后如在20天內(nèi)不能投入運(yùn)行，應(yīng)進(jìn)行防腐保護(hù)。常用的保護(hù)

11、方法：液體保護(hù)法有氨液保護(hù)、氨-聯(lián)氨液保護(hù)，氣體保護(hù)法有充氮保護(hù)、氣相緩蝕劑保護(hù)。2.化學(xué)清洗范圍及工藝2.1化學(xué)清洗范圍及水容積化學(xué)清洗范圍鍋爐本體清洗包括省煤器、汽包、水冷壁系統(tǒng)；當(dāng)過熱器、再熱器垢量超過400g/m2，或者發(fā)生氧化皮脫落造成爆管事故時(shí)，可進(jìn)行酸洗?；瘜W(xué)清洗水容積（1）確定鍋爐系統(tǒng)及過熱器系統(tǒng)清洗水容積名 稱鍋爐系統(tǒng)過熱器系統(tǒng)臨時(shí)系統(tǒng)清洗箱合計(jì)清洗水容積（m3）（2）確定高溫再熱器系統(tǒng)清洗水容積名 稱高溫再熱器系統(tǒng)臨時(shí)系統(tǒng)清洗箱合計(jì)清洗水容積（m3）化學(xué)清洗的流量及流速計(jì)算設(shè)備名稱主要管徑數(shù)量（根）通流面積（m2）0.2m/s時(shí)的流量（m3/h）3000m3/h時(shí)的流速（m

12、/s）省煤器水冷壁（螺旋）水冷壁（垂直）分隔屏過熱器后屏過熱器末級(jí)過熱器1/2末級(jí)過熱器高溫再熱器1/2高溫再熱器備注：過熱器、高溫再熱器清洗和沖洗流量應(yīng)以模擬試驗(yàn)確定，清洗產(chǎn)物或清洗中剝離的氧化皮不在管內(nèi)沉積為原則，并滿足DL794-2012清洗導(dǎo)則要求。2.2化學(xué)清洗工藝化學(xué)清洗工藝根據(jù)小型試驗(yàn)確定， 確定清洗介質(zhì)及各種工藝條件； 檢驗(yàn)清洗效果和緩蝕效果；根據(jù)鍋爐結(jié)構(gòu)進(jìn)行模擬試驗(yàn)，確定最佳工藝?；瘜W(xué)清洗系統(tǒng)（以府谷和鴛鴦湖電廠為例，供參考）3.1清洗系統(tǒng)的劃分：根據(jù)鍋爐和過熱器、再熱器特點(diǎn)及參數(shù)，結(jié)合移動(dòng)式清洗平臺(tái)的參數(shù)，為了滿足清洗流速的要求，沖洗及清洗回路可劃分為：回路：（爐本體沖洗）

13、除鹽水清洗箱清洗泵臨時(shí)管省煤器臨時(shí)管排放?；芈罚海t本體沖洗）除鹽水清洗箱清洗泵臨時(shí)管省煤器水冷壁啟動(dòng)分離器貯水箱降水管臨時(shí)管排放回路：（過熱器沖通）沖洗大罐凝結(jié)水泵臨時(shí)管省煤器水冷壁啟動(dòng)分離器頂棚過熱器低溫過熱器分隔屏過熱器后屏過熱器末級(jí)過熱器臨時(shí)管道沖洗大罐 排放回路：（末級(jí)再熱器沖通）沖洗大罐凝結(jié)水泵臨時(shí)管道末級(jí)再熱器A側(cè)末級(jí)再熱器進(jìn)口聯(lián)箱末級(jí)再熱 清洗泵 器B側(cè)臨時(shí)管道沖洗大罐 排放回路：（末過單獨(dú)清洗）清洗箱清洗泵臨時(shí)管末級(jí)過熱器A側(cè)末級(jí)過熱器入口聯(lián)箱末級(jí)過熱器B側(cè)臨時(shí)管道清洗箱回路：（爐本體清洗）清洗箱清洗泵臨時(shí)管省煤器水冷壁啟動(dòng)分離器貯水箱降水管臨時(shí)管清洗箱回路：（鍋爐本體及過熱

14、器整體清洗）清洗箱清洗泵臨時(shí)管省煤器水冷壁啟動(dòng)分離器頂棚過熱器低溫過熱器分隔屏過熱器后屏過熱器末級(jí)過熱器臨時(shí)管道清洗箱回路：（末級(jí)再熱器清洗）清洗箱清洗泵臨時(shí)管高溫再熱器A側(cè)高溫再熱器進(jìn)口聯(lián)箱高溫再熱器B側(cè)臨時(shí)管道清洗箱其中，、回路為沖洗回路，、回路為清洗回路。3.2臨時(shí)系統(tǒng)的接口：臨時(shí)系統(tǒng)與省煤器的接口：將省煤器入口主給水管道割斷，鍋爐側(cè)接426×12的臨時(shí)管和凝結(jié)水泵出口連接，再用426×12的臨時(shí)管與清洗泵出口連接。臨時(shí)系統(tǒng)與爐底環(huán)形集箱的接口：將環(huán)形集箱兩根疏水管道斷開引108×4的臨時(shí)管至排放管道。臨時(shí)系統(tǒng)與末級(jí)過熱器出口的接口：將末級(jí)過熱器出口聯(lián)箱兩根

15、引出管在爐頂位置斷開，分別加裝堵板，并在堵板開一個(gè)DN400的孔，用F426×12管道引出一段，兩邊各加一個(gè)DN400閥門，再用兩路DN600的臨時(shí)管道分別接至鍋爐零米后用F426×12引至沖洗大罐和凝結(jié)水泵出口；并用F426×12的酸洗管道分別接至清洗平臺(tái)進(jìn)出口。末過出口兩根F426×12管在臨時(shí)出口門后用F325×10的臨時(shí)管道匯通，并加裝隔離門。爐本體清洗回液接口： 在連接球體后至鍋爐疏水?dāng)U容器前斷開用273×8的臨時(shí)管連接到清洗平臺(tái)。過熱器排空氣管的接口：在過熱器出口兩根DN400的臨時(shí)管道上分別加DN50臨時(shí)排氣管，將排氣管

16、分別與就近的充氮管相連，到爐底再連接至清洗箱，清洗過程中要保證排氣管連續(xù)出水。臨時(shí)系統(tǒng)與高溫再熱器出口的接口：將高溫再熱器出口母管聯(lián)箱兩根引出管在爐頂位置斷開，分別加裝堵板，并在堵板開一個(gè)DN600的孔，在爐本體及過熱器清洗工作結(jié)束后與兩路DN600的管路接通作為高溫再熱器清洗進(jìn)回液管（高溫再熱器進(jìn)口聯(lián)箱兩根引入管在靠近聯(lián)箱處割斷分別加裝臨時(shí)堵板）。清洗箱除鹽水管道的接口：清洗箱除鹽水管道接口選擇在除鹽水母管向凝補(bǔ)水箱補(bǔ)水主路門前短接處斷開，用F219×7的臨時(shí)管接至清洗箱。沖洗大罐與凝結(jié)水泵入口的接口： 制作一個(gè)500立方的沖洗大罐，將凝結(jié)水泵入口管在濾網(wǎng)前斷開，接一路DN600的

17、臨時(shí)管道至沖洗大罐。臨時(shí)蒸汽系統(tǒng)的接口：將高輔至磨煤機(jī)供氣電動(dòng)總門后合適位置斷開，引一路133×5的管道分別至表面加熱器和清洗箱及沖洗大罐，作為臨時(shí)系統(tǒng)的加熱汽源，蒸汽壓力應(yīng)維持在0.81.3MPa，蒸汽流量1520t/h，溫度250320；并備用一臺(tái)表面加熱器。監(jiān)視管的安裝：在末級(jí)過熱器及高溫再熱器距離人孔門較近的管排上，各割開約1.2米長的一根管子，在兩個(gè)新接口上一邊各加一個(gè)閥門，兩個(gè)閥門中間加一個(gè)400mm長的監(jiān)視管（按正式系統(tǒng)安裝工藝進(jìn)行），以便清洗過程中可隨時(shí)拆下來進(jìn)行檢查。腐蝕指示片的安裝： 在清洗回液管上安裝400mm長 DN50帶法蘭短管用于酸洗過程中懸掛腐蝕指示片。

18、(腐蝕指示片于酸洗開始時(shí)安裝，酸洗結(jié)束時(shí)取出，甲、乙雙方共同稱重并簽字確認(rèn))為了避免臨時(shí)系統(tǒng)中的雜物進(jìn)入正式系統(tǒng)，在與正式系統(tǒng)相連的部位加裝大流量機(jī)械過濾器（過濾網(wǎng)的間隙為2.0 mm），以防止外界的機(jī)械雜質(zhì)進(jìn)入系統(tǒng)，并從過濾器排渣口引DN250排放管至排液母管。清洗泵電源清洗平臺(tái)配套電機(jī)為10KV， 400KW，630KW共四臺(tái)，電源容量需具備四臺(tái)泵同時(shí)啟動(dòng)的條件。清洗泵冷卻水在清洗泵附近找一路清潔的工業(yè)水作為清洗泵冷卻水，水壓0.3MPa，管徑為六分。清洗液排放在清洗進(jìn)液管、回液管均安裝一根臨時(shí)排放管，匯集到一根F273×8的排放母管，接至廢水池。臨時(shí)配藥箱 現(xiàn)場增加一個(gè)60立方

19、的水箱作為臨時(shí)配藥箱，通過配酸泵（150200t/h）把溶解好的濃酸液打入清洗箱。3.3化學(xué)清洗需要投入的系統(tǒng)：除鹽水系統(tǒng)：.1所有除鹽水箱貯滿除鹽水。.2除鹽系統(tǒng)再生好并處于備用狀態(tài)。.3除鹽水連續(xù)供水能力應(yīng)達(dá)到300400t/h左右,能夠連續(xù)供水68h。.4除鹽水用量估算步驟名稱用水量(m3)備注水沖洗及過熱器沖通1000末級(jí)過熱器單獨(dú)酸洗500排入專用濃酸廢水池，加堿中和后排至灰場或煤場末級(jí)過熱器單獨(dú)酸洗后水沖洗500鍋爐本體初步酸洗500排入專用濃酸廢水池，加堿中和后排至灰場或煤場鍋爐本體酸洗后水沖洗500鍋爐及過熱器整體酸洗500排入專用濃酸廢水池，加堿中和后排至灰場或煤場鈍化前水沖

20、洗1500鈍化500鈍化后水沖洗1000水沖洗及高溫再熱器沖通1000高溫再熱器單獨(dú)酸洗1000排入專用濃酸廢水池，加堿中和后排至灰場或煤場高溫再熱器鈍化前水沖洗1000高溫再熱器鈍化300高溫再熱器鈍化后水沖洗500合計(jì)10300其中濃酸液為3000 m3廢液排放系統(tǒng)：酸洗廢水及第一次沖洗水排入工業(yè)廢水池，第二次以后沖洗水較干凈，各項(xiàng)指標(biāo)基本合格可經(jīng)過一臨時(shí)過渡池簡單處理后外排。廢水池要足夠大，能夠持續(xù)排入廢液，并能中和處理后外排。通訊系統(tǒng)：清洗現(xiàn)場接一部廠內(nèi)電話，以便可以直接聯(lián)系集控室等相關(guān)人員；電話應(yīng)通訊暢通，準(zhǔn)確無誤。凝結(jié)水泵具備變頻啟動(dòng)條件，根據(jù)清洗工藝要求可以隨時(shí)啟停，并具備兩臺(tái)同

21、時(shí)運(yùn)行的條件。4.臨時(shí)系統(tǒng)的安裝4.1 熱力系統(tǒng)的隔離工作：鍋爐及過熱器上的儀表管道、加藥管道、排污管道、取樣管道、疏水管道等凡與清洗系統(tǒng)相連接的管道，其一次門在水壓試驗(yàn)以后用水沖洗干凈并關(guān)死，酸洗后再進(jìn)行沖洗?；瘜W(xué)清洗系統(tǒng)中凡與其他機(jī)組相連的設(shè)備、管道等都應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格的隔離，以免酸液竄到其他設(shè)備里去。將過熱器減溫水閥門全部關(guān)死。汽包內(nèi)部裝置（如旋風(fēng)子等）應(yīng)在清洗前拆除并取出，待清洗完畢再行安裝。3.2臨時(shí)系統(tǒng)安裝的要求：3.2.1對(duì)化學(xué)清洗系統(tǒng)安裝的基本要求應(yīng)嚴(yán)格按照國家電力建設(shè)及安裝的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。3.2.2清洗系統(tǒng)中的焊口應(yīng)符合中壓焊接工藝規(guī)程和技術(shù)要求，每個(gè)焊口至少兩道，并且進(jìn)行氬弧焊打

22、底，并確保清洗介質(zhì)嚴(yán)密不漏。3.2.3化學(xué)清洗中，凡與酸液接觸的閥門，其內(nèi)部不得有銅部件，組裝時(shí)應(yīng)確保連接的可靠性；安裝后的閥門應(yīng)靈活可靠，嚴(yán)密不漏且無卡澀現(xiàn)象。3.2.4溫度、壓力、流量測點(diǎn)及取樣點(diǎn)、常操作的閥門應(yīng)盡量集中，安裝在道路暢通、照明充足的地方。3.2.5臨時(shí)系統(tǒng)管道安裝前，管內(nèi)雜物一定要清理干凈，以免損壞清洗泵和閥門。4.3通訊設(shè)施：清洗值班室與電廠總機(jī)程控電話一臺(tái)。4.4系統(tǒng)的保溫與密封：臨時(shí)系統(tǒng)蒸汽管道、酸洗進(jìn)回液主管道必需進(jìn)行臨時(shí)保溫。爐膛的封閉要求嚴(yán)密，觀察孔、人孔、煙風(fēng)道等部位在清洗期間必須具備封閉條件，減少散熱損失。5.化學(xué)清洗前應(yīng)具備的條件5.1臨時(shí)系統(tǒng)安裝完畢應(yīng)進(jìn)

23、行清洗泵水壓試驗(yàn)，清洗泵試運(yùn)轉(zhuǎn)合格。5.2除鹽水系統(tǒng)、廢液排放系統(tǒng)、蒸汽、電氣系統(tǒng)均具備投運(yùn)條件。5.3取樣、壓力、溫度測點(diǎn)裝好，儀表校驗(yàn)合格。5.4清洗臨時(shí)值班室和化驗(yàn)間的通訊與照明裝配好，并能滿足清洗工作的要求，化驗(yàn)臺(tái)、儀器、儀表、藥品及記錄報(bào)表齊全，有關(guān)電源座安裝好。5.5操作人員、化驗(yàn)人員經(jīng)過演習(xí)和培訓(xùn)，操作無誤、化驗(yàn)準(zhǔn)確、熟悉系統(tǒng)，各負(fù)其責(zé)。5.6清洗現(xiàn)場照明充足，道路暢通，無事故隱患。5.7臨時(shí)管道系統(tǒng)及清洗范圍內(nèi)的設(shè)備先用除鹽水沖洗合格，循環(huán)升溫試驗(yàn)達(dá)到清洗要求。5.8化學(xué)清洗的藥品經(jīng)檢驗(yàn)確證無誤，并按措施要求備足品種和數(shù)量。5.9清洗泵的電源、軸封水在清洗期間可靠且連續(xù)不間斷。

24、5.10清洗系統(tǒng)中的閥門已掛牌編號(hào)，安全措施的準(zhǔn)備工作就序，檢修的器材和工具已準(zhǔn)備就序。5.11化學(xué)清洗所有需要隔離的工作全部完成。5.12臨時(shí)系統(tǒng)按要求安裝完畢并進(jìn)行水壓試驗(yàn)。5.13過熱器摸管試驗(yàn)準(zhǔn)備 酸洗前在爐頂、煙道內(nèi)搭好腳手架，以便進(jìn)行摸管，檢查過熱器管是否存在氣塞。5.14為保正化學(xué)清洗的溫度，化學(xué)清洗階段，要求爐膛必須封閉，引、送風(fēng)機(jī)煙風(fēng)擋板關(guān)閉，風(fēng)機(jī)停止轉(zhuǎn)動(dòng)試驗(yàn)。6.化學(xué)清洗程序（以府谷和鴛鴦湖電廠為例，供參考）6.1鍋爐本體及過熱器化學(xué)清洗程序6.1.1鍋爐水沖洗及過熱器注水排空氣：先按、回路對(duì)鍋爐進(jìn)行水沖洗，沖洗至出水基本澄清無雜物，省煤器和水冷壁沖洗干凈后，再按以下流程給

25、鍋爐及過熱器注滿水，排除空氣。清洗箱清洗泵臨時(shí)管省煤器水冷壁啟動(dòng)分離器頂棚過熱器低溫過熱器分隔屏過熱器后屏過熱器末級(jí)過熱器臨時(shí)管道清洗箱6.1.2大流量沖洗：沖洗大罐上滿水，啟動(dòng)凝結(jié)水泵，通過臨時(shí)系統(tǒng)管道對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行大流量循環(huán)沖洗：沖洗大罐凝結(jié)水泵臨時(shí)管省煤器水冷壁啟動(dòng)分離器頂棚過熱器低溫過熱器分隔屏過熱器后屏過熱器末級(jí)過熱器臨時(shí)管道沖洗大罐沖洗的同時(shí)施工人員進(jìn)入爐膛，可以用橡膠榔頭敲擊過熱器管底部彎頭，同時(shí)過熱器的空氣門應(yīng)間斷打開，將過熱器內(nèi)的空氣盡量排出。沖洗終點(diǎn)：出水基本澄清無雜物，過熱器管基本沖通。6.1.3升溫試驗(yàn)及末過摸管檢查：啟動(dòng)清洗泵，建立酸洗回路：清洗箱清洗泵臨時(shí)管末級(jí)過熱器A

26、側(cè)末級(jí)過熱器入口聯(lián)箱末級(jí)過熱器B側(cè)臨時(shí)管道清洗箱啟動(dòng)臨時(shí)系統(tǒng)的加熱器進(jìn)行升溫試驗(yàn)和清洗模擬試驗(yàn)。在開始作升溫試驗(yàn)后，清洗泵出口溫度達(dá)到4555時(shí)，進(jìn)行摸管試驗(yàn)，采用觸摸法，在所有部位觸摸后未發(fā)現(xiàn)異常試驗(yàn)合格，可結(jié)束試驗(yàn)。如果一排管子溫度均偏低，說明有氣塞，應(yīng)采取打開空氣門或通過凝結(jié)水泵變頻調(diào)節(jié)沖洗流量消除氣塞；如果兩次摸管溫差小無法確認(rèn)則再次采用冷水沖洗再次摸管，如果發(fā)現(xiàn)某根爐管溫度偏低或明顯偏低，說明該管阻塞或堵死，要作出標(biāo)記，并做好記錄，如有少量不通甲乙雙方協(xié)商處理。6.1.4末級(jí)過熱器單獨(dú)酸洗：酸洗工藝：48%有機(jī)復(fù)合酸（檸檬酸+羥基乙酸）+0.40.8%緩蝕劑+適量還原劑+0.30.5

27、%助溶劑+0.30.5%適量助劑 +適量消泡劑溫 度：8095時(shí) 間：4060h（最終具體參考監(jiān)視管清洗效果和全鐵平衡的時(shí)間）摸管結(jié)束后，按以下流程建立循環(huán)：清洗箱清洗泵臨時(shí)管省煤器水冷壁啟動(dòng)分離器頂棚過熱器低溫過熱器分隔屏過熱器后屏過熱器末級(jí)過熱器臨時(shí)管道清洗箱，先向清洗箱中均勻加入緩蝕劑，濃度0.40.8%，加藥完畢，循環(huán)30分鐘，然后建立化學(xué)清洗循環(huán)回路，當(dāng)回液溫度達(dá)60時(shí)開始加酸，按比例加入有機(jī)復(fù)合酸（檸檬酸+羥基乙酸）和清洗助劑，同時(shí)根據(jù)Fe3+的情況適當(dāng)添加還原劑，控制Fe3+300mg/L，根據(jù)泡沫大小可加適量消泡劑。維持溫度8095，當(dāng)溫度達(dá)到80后開始計(jì)時(shí)，對(duì)末級(jí)過熱器進(jìn)行單

28、獨(dú)酸洗。酸洗開始計(jì)時(shí)后，可以啟動(dòng)另一臺(tái)清洗泵，兩臺(tái)泵同時(shí)運(yùn)行，以增加清洗流速。酸洗時(shí)每小時(shí)化驗(yàn)一次清洗液，待出口全鐵離子總量23次取樣化驗(yàn)基本不變，出口酸的濃度23次取樣化驗(yàn)基本不變，且酸度3%時(shí)，更換清洗液進(jìn)行下一次酸洗。在每次酸洗結(jié)束時(shí)，先用清洗泵頂出酸洗液，將酸洗液排入一個(gè)廢水池集中處理，待沖洗出水pH值大于5后，啟動(dòng)凝結(jié)水泵進(jìn)行大流量循環(huán)沖洗，過熱器A、B側(cè)分別循環(huán)沖洗。每次酸洗后的水沖洗結(jié)束后，拆除臨時(shí)系統(tǒng)上的機(jī)械過濾器，收集過濾器濾下的氧化皮；同時(shí)進(jìn)入清洗箱，清掃清洗箱內(nèi)沉積的氧化鐵。在每次酸洗過程中，要進(jìn)行摸管檢查，如果發(fā)現(xiàn)有個(gè)別阻塞或堵死的管子，要作出標(biāo)記，并做好記錄，先不做割

29、管處理，最后再進(jìn)行割管更換。6.1.5鍋爐本體單獨(dú)初步酸洗：酸洗工藝：48%有機(jī)復(fù)合酸（檸檬酸+羥基乙酸）+0.40.8%緩蝕劑+適量還原劑+0.30.5%助溶劑+0.30.5%適量助劑 +適量消泡劑溫 度：8095時(shí) 間：1020h （最終具體參考全鐵平衡的時(shí)間）末級(jí)過熱器單獨(dú)酸洗并沖洗干凈后，過熱器中的水暫時(shí)不放，將啟動(dòng)分離器頂部的空氣門打開，先進(jìn)行水沖洗，沖洗至出水澄清，再建立回路循環(huán)升溫，當(dāng)回液溫度達(dá)60時(shí)，先向清洗箱中均勻加入緩蝕劑，濃度0.40.8%，加藥完畢，循環(huán)30分鐘，然后開始加酸，按比例加入有機(jī)復(fù)合酸（檸檬酸+羥基乙酸）和清洗助劑，同時(shí)根據(jù)Fe3+的情況適當(dāng)添加還原劑，控制

30、Fe3+300mg/L，根據(jù)泡沫大小可加適量消泡劑。維持溫度8095，當(dāng)溫度達(dá)到80后開始計(jì)時(shí)，對(duì)鍋爐進(jìn)行初步酸洗。在酸洗過程中啟動(dòng)分離器頂上排氣管處于開路狀態(tài)，酸洗開始每小時(shí)化驗(yàn)一次清洗液，清洗46h，監(jiān)視管段大部分垢已清除，即可結(jié)束酸洗。6.1.6鍋爐本體酸洗后水沖洗：鍋爐本體初步酸洗結(jié)束后，排空酸洗液迅速向鍋爐上水沖洗，沖洗過程注意對(duì)死區(qū)的沖洗，沖洗至出水基本澄清，pH值大于5后即可。6.1.7鍋爐及過熱器整體酸洗：酸洗工藝：48%有機(jī)復(fù)合酸（檸檬酸+羥基乙酸）+0.40.8%緩蝕劑+適量還原劑+0.30.5%助溶劑+0.30.5%適量助劑 +適量消泡劑溫 度：8095時(shí) 間：1020h

31、（最終具體參考監(jiān)視管清洗效果和全鐵平衡的時(shí)間）鍋爐本體沖洗干凈后，啟動(dòng)分離器上滿水，關(guān)閉啟動(dòng)分離器空氣門按回路建立循環(huán)，當(dāng)回液溫度達(dá)60時(shí)，先向清洗箱中均勻加入緩蝕劑，濃度0.40.8%，加藥完畢，循環(huán)30分鐘，再開始加酸，加酸速度不能太快，應(yīng)按比例均勻加入有機(jī)復(fù)合酸（檸檬酸+羥基乙酸）和清洗助劑，同時(shí)根據(jù)Fe3+的情況適當(dāng)添加還原劑，控制Fe3+300mg/L，根據(jù)泡沫大小可加適量消泡劑。維持溫度8095，當(dāng)溫度達(dá)到80后開始計(jì)時(shí)，對(duì)整個(gè)鍋爐及過熱器進(jìn)行酸洗。酸洗開始計(jì)時(shí)后，可以啟動(dòng)另一臺(tái)清洗泵，兩臺(tái)泵同時(shí)運(yùn)行，以增加清洗流速。酸洗時(shí)每小時(shí)化驗(yàn)一次清洗液，待出口全鐵離子總量23次取樣化驗(yàn)基本

32、不變，出口酸的濃度23次取樣化驗(yàn)基本不變，監(jiān)視管段清洗干凈，即可結(jié)束酸洗。6.1.8鈍化前水沖洗：檢查水冷壁及過熱器監(jiān)視管確認(rèn)已清洗干凈后，先用清洗泵頂出酸洗液，待沖洗出水pH值大于5后，啟動(dòng)凝結(jié)水泵進(jìn)行大流量循環(huán)沖洗，過熱器A、B側(cè)分別循環(huán)沖洗。沖洗終點(diǎn)：出水澄清、全鐵50mg/L。6.1.9鈍化：沖洗合格后，建立回路循環(huán)升溫，待溫度達(dá)到65時(shí)加入二甲基酮肟復(fù)合鈍化劑，控制濃度0.150.25%，控制溫度7080?；匾簻囟冗_(dá)到70開始計(jì)時(shí)，循環(huán)46h后排放。6.1.10過熱器摸管檢查確認(rèn)：鈍化結(jié)束后，先用保護(hù)液（即用氨水調(diào)pH值910）頂出鈍化液，頂排完后啟動(dòng)凝結(jié)水泵進(jìn)行大流量循環(huán)沖洗，過熱

33、器A、B側(cè)分別循環(huán)沖洗。通過反復(fù)摸管檢查，如發(fā)現(xiàn)有個(gè)別阻塞或堵死的管子，作出標(biāo)記，并做好記錄，最終確認(rèn)堵管根數(shù)及位置，最后進(jìn)行割管更換。6.2高溫再熱器化學(xué)清洗程序6.2.1高溫再熱器注水排空氣：先按回路對(duì)高溫再熱器進(jìn)行水沖洗，沖洗至出水基本澄清無雜物，再按以下流程給高溫再熱器注滿水，排除空氣。清洗箱清洗泵臨時(shí)管高溫再熱器A側(cè)高溫再熱器進(jìn)口聯(lián)箱高溫再熱器B側(cè)臨時(shí)管道清洗箱6.2.2大流量沖洗：沖洗大罐上滿水，啟動(dòng)凝結(jié)水泵及清洗泵，通過臨時(shí)系統(tǒng)管道對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行大流量循環(huán)沖洗：沖洗大罐凝結(jié)水泵臨時(shí)管道高溫再熱器A側(cè)高溫再熱器進(jìn)口聯(lián)箱高溫再熱 清洗泵 器B側(cè)臨時(shí)管道沖洗大罐 排放沖洗的同時(shí)施工人員進(jìn)入

34、爐膛，可以用橡膠榔頭敲擊高溫再熱器管底部彎頭，同時(shí)高溫再熱器的空氣門應(yīng)間斷打開，將高溫再熱器內(nèi)的空氣盡量排出。沖洗終點(diǎn)：出水基本澄清無雜物，高溫再熱器管基本沖通。6.2.3升溫試驗(yàn)及高溫再熱器摸管檢查：啟動(dòng)清洗泵，建立酸洗回路：清洗箱清洗泵臨時(shí)管高溫再熱器A側(cè)高溫再熱器進(jìn)口聯(lián)箱高溫再熱器B側(cè)臨時(shí)管道清洗箱啟動(dòng)臨時(shí)系統(tǒng)的加熱器進(jìn)行升溫試驗(yàn)和清洗模擬試驗(yàn)。在開始作升溫試驗(yàn)后，清洗泵出口溫度達(dá)到4555時(shí)，進(jìn)行摸管試驗(yàn)，采用觸摸法，在所有部位觸摸后未發(fā)現(xiàn)異常試驗(yàn)合格，可結(jié)束試驗(yàn)。如果一排管子溫度均偏低，說明有氣塞，應(yīng)采取打開空氣門或通過凝結(jié)水泵變頻調(diào)節(jié)沖洗流量消除氣塞；如果兩次摸管溫差小無法確認(rèn)則再

35、次采用冷水沖洗再次摸管，如果發(fā)現(xiàn)某根爐管溫度偏低或明顯偏低，說明該管阻塞或堵死，要作出標(biāo)記，并做好記錄，如有少量不通甲乙雙方協(xié)商處理。6.2.4高溫再熱器酸洗：酸洗工藝：48%有機(jī)復(fù)合酸（檸檬酸+羥基乙酸）+0.40.8%緩蝕劑+適量還原劑+0.30.5%助溶劑+0.30.5%適量助劑 +適量消泡劑溫 度：8095時(shí) 間：4060h（最終具體參考監(jiān)視管清洗效果和全鐵平衡的時(shí)間）摸管結(jié)束后，按以下流程建立循環(huán)：清洗箱清洗泵臨時(shí)管高溫再熱器A側(cè)高溫再熱器進(jìn)口聯(lián)箱高溫再熱器B側(cè)臨時(shí)管道清洗箱，先向清洗箱中均勻加入緩蝕劑，濃度0.40.8%，加藥完畢，循環(huán)30分鐘，當(dāng)回液溫度達(dá)60時(shí)開始加酸，按比例加

36、入有機(jī)復(fù)合酸（檸檬酸+羥基乙酸）和清洗助劑，同時(shí)根據(jù)Fe3+的情況適當(dāng)添加還原劑，控制Fe3+300mg/L，根據(jù)泡沫大小可加適量消泡劑。維持溫度8095，當(dāng)溫度達(dá)到80后開始計(jì)時(shí)，酸洗時(shí)每小時(shí)化驗(yàn)一次清洗液，待出口全鐵離子總量23次取樣化驗(yàn)基本不變，出口酸的濃度23次取樣化驗(yàn)基本不變，且酸度3%時(shí)，更換清洗液進(jìn)行下一次酸洗。在每次酸洗結(jié)束時(shí)，先用清洗泵頂出酸洗液，將酸洗液排入一個(gè)廢水池集中處理，待沖洗出水pH值大于5后，啟動(dòng)凝結(jié)水泵進(jìn)行大流量循環(huán)沖洗，高溫再熱器A、B側(cè)分別循環(huán)沖洗。每次酸洗后的水沖洗結(jié)束后，拆除臨時(shí)系統(tǒng)上的機(jī)械過濾器，收集過濾器濾下的氧化皮；同時(shí)進(jìn)入清洗箱，清掃清洗箱內(nèi)沉積

37、的氧化鐵。在每次酸洗過程中，要進(jìn)行摸管檢查，如果發(fā)現(xiàn)有個(gè)別阻塞或堵死的管子，要作出標(biāo)記，并做好記錄，先不做割管處理，最后再進(jìn)行割管更換。6.2.5高溫再熱器鈍化前水沖洗：檢查監(jiān)視管確認(rèn)已清洗干凈后，先用清洗泵頂出酸洗液，待沖洗出水pH值大于5后，啟動(dòng)凝結(jié)水泵進(jìn)行大流量循環(huán)沖洗，末級(jí)再熱器A、B側(cè)分別循環(huán)沖洗。沖洗終點(diǎn)：出水澄清、全鐵50mg/L。6.2.6鈍化：沖洗合格后，建立回路循環(huán)升溫，待溫度達(dá)到65時(shí)加入二甲基酮肟復(fù)合鈍化劑，控制濃度0.150.25%，控制溫度7080。回液溫度達(dá)到70開始計(jì)時(shí)，循環(huán)46h排放。6.2.7高溫再熱器摸管檢查確認(rèn)：鈍化結(jié)束后，先用保護(hù)液（即用氨水調(diào)pH值9

38、10）頂出鈍化液，頂排完后啟動(dòng)凝結(jié)水泵進(jìn)行大流量循環(huán)沖洗，高溫再熱器A、B側(cè)分別循環(huán)沖洗。通過反復(fù)摸管檢查，如發(fā)現(xiàn)有個(gè)別阻塞或堵死的管子，作出標(biāo)記，并做好記錄，最終確認(rèn)堵管根數(shù)及位置，最后進(jìn)行割管更換。7.化學(xué)清洗監(jiān)督項(xiàng)目流 程項(xiàng) 目間隔時(shí)間控制范圍取樣點(diǎn)備 注酸洗酸度溫度pH值Fe2+Fe3+30分鐘68%8095348000mg/L300mg/L進(jìn)、出口排放前留樣500ml測Fe2+水沖洗全鐵pH值電導(dǎo)率15分鐘 50mg/L 4.04.550 mS/cm出口接近終點(diǎn)時(shí)鈍化 溫度濃度pH值60分鐘 7080 0.150.25% 9.09.5出口結(jié)束時(shí)留洋測定沉積物含量8.防止過洗預(yù)控措施8

39、.1清洗配藥時(shí)添加足量的緩蝕劑，緩蝕劑的濃度不得低于0.4%。8.2清洗過程中加強(qiáng)數(shù)據(jù)分析，嚴(yán)格控制Fe3+300mg/L，當(dāng)Fe3+含量偏高時(shí)及時(shí)添加還原劑。8.3清洗過程中嚴(yán)格控制清洗液的溫度，流量及酸度。8.4根據(jù)小型性試驗(yàn)結(jié)果制定具體的清洗時(shí)間，即要保證清洗效果又不得超出小試的酸洗時(shí)間，清洗過程中定時(shí)拆除監(jiān)視管段以便及時(shí)掌握清洗終點(diǎn)，到達(dá)防止過洗現(xiàn)象的發(fā)生。9.化學(xué)清洗監(jiān)督項(xiàng)目流 程項(xiàng) 目間隔時(shí)間控制范圍取樣點(diǎn)備 注酸洗酸度溫度Fe2+Fe3+30分鐘68%8095300mg/L進(jìn)、出口排放前留樣500ml測Fe2+水沖洗全鐵15分鐘50mg/L出口接近終點(diǎn)時(shí)鈍化溫度60分鐘7080出

40、口10.清洗質(zhì)量的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)10.1清洗后的金屬表面應(yīng)清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，不應(yīng)有鍍銅現(xiàn)象。10.2腐蝕指示片測量的金屬平均腐蝕速度小于8g/（m2·h），清洗腐蝕總量要小于80g/m2，除垢率大于90%為合格，大于95%為優(yōu)良。10.3 清洗后的表面應(yīng)形成良好的鈍化保護(hù)膜，不應(yīng)出現(xiàn)二次銹蝕和點(diǎn)蝕。10.4 固定設(shè)備上的閥門、儀表等不應(yīng)受到腐蝕損傷。10.5 過熱器再熱器考慮堵管率，以合同簽訂為準(zhǔn)。一般要低于總管數(shù)的3%。11.化學(xué)清洗過程控制11.1化學(xué)清洗前應(yīng)檢查并確認(rèn)化學(xué)清洗用藥的質(zhì)量、數(shù)量，監(jiān)視管段和腐蝕指示片。11.2清洗過程中應(yīng)監(jiān)督加

41、藥、化驗(yàn)，控制各清洗階段介質(zhì)的濃度、pH、溫度、流量、壓力等重要清洗參數(shù)，同時(shí)在末級(jí)過熱器沖洗和清洗過程中還要密切監(jiān)督溢流情況以防發(fā)生氣塞。11.3根據(jù)化驗(yàn)數(shù)據(jù)中清洗液的濃度、清洗液中鐵離子濃度趨于平衡和監(jiān)視管內(nèi)表面的除垢情況判斷化學(xué)清洗終點(diǎn)。檸檬酸清洗時(shí)，清洗液中全鐵濃度不能超過8000mg/L，否則容易生成檸檬酸鐵沉淀，堵塞管道。11.4監(jiān)督記錄每次清洗時(shí)，腐蝕指示片的材質(zhì)、流量、投退時(shí)間，以方便計(jì)算每個(gè)清洗階段的腐蝕速率和腐蝕總量。11.5監(jiān)視管段應(yīng)在預(yù)計(jì)化學(xué)清洗結(jié)束時(shí)間前取下，并檢查管內(nèi)是否已清洗干凈，若管段仍有污垢，應(yīng)把監(jiān)視管段放回系統(tǒng)繼續(xù)化學(xué)清洗，直至監(jiān)視管段全部清洗干凈。11.6

42、化學(xué)清洗后，應(yīng)對(duì)鍋爐底部聯(lián)箱進(jìn)行內(nèi)部檢查，并徹底清除沉渣。11.7化學(xué)清洗的結(jié)果（以府谷電廠為例，供參考）11.7.1在線監(jiān)測的水冷壁監(jiān)視管段和末級(jí)過熱器監(jiān)視管段（出口側(cè)24-1、入口側(cè)73-1）管內(nèi)的垢已清洗干凈，無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象, 除垢率大于95%，并形成了完整的鈍化膜，無二次銹蝕和點(diǎn)蝕。11.7.2對(duì)水冷壁環(huán)形下聯(lián)箱、汽包、末過出口聯(lián)箱檢查，已清洗干凈，無殘留氧化皮，并形成了完整的鈍化膜，無二次銹蝕和點(diǎn)蝕。11.7.3固定設(shè)備上的閥門、儀表等沒有受到損傷。11.7.4化學(xué)清洗腐蝕速度及腐蝕總量見下表（以府谷電廠為例，供參考）：陜西德源府谷能源有限公司#2鍋

43、爐及過熱器化學(xué)清洗腐蝕速率及腐蝕總量計(jì)算表清洗次數(shù)編號(hào)材質(zhì)清洗前重量（g）清洗后重量（g）失重(g)表面積(×10-3m2)時(shí)間(h)腐蝕速度(g/m2.h)平均腐蝕速度(g/m2.h)平均腐蝕總量（g/m2）第一次5#SA-213T2311.660511.65690.00361.34350.53620.87604.389#10.404410.40100.00341.3100.51916#12Gr1MoV11.503111.49470.00841.3211.27178#11.194611.18690.00771.3091.1768第二次8#SA-213T2311.147711.133

44、70.01401.289180.60330.682012.287#10.777310.76300.01431.2910.61536#12Gr1MoV11.403111.38520.01791.3220.75235#11.314511.29650.01801.3210.7569第三次4#206114.696714.68880.00791.6123.831.27961.21294.652#14.217114.20980.00731.6631.1461第四次1#12Cr1MoV11.435311.41900.01631.313170.73030.614610.453#11.271511.25550.

45、01601.3060.72077#SA-213T2310.796810.78460.01221.2800.56078#11.156111.14380.01231.3260.54564#206114.692914.67710.01581.6650.55822#14.214814.19890.01591.6350.5720由腐蝕速率及腐蝕總量計(jì)算表可知，第一次酸洗平均腐蝕速率為0.876g/m2h，腐蝕總量4.38g/m2；第二次酸洗平均腐蝕速率為0.682g/m2h，腐蝕總量12.28g/m2；第三次酸洗平均腐蝕速率為1.2129g/m2h，腐蝕總量4.65g/m2；第四次酸洗的平均腐蝕速率為0

46、.6146g/m2h，腐蝕總量10.45g/m2，其腐蝕速率和腐蝕總量均達(dá)到了火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則（DL/T7942012）標(biāo)準(zhǔn)的要求。被清洗的金屬表面清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象, 除垢率大于95%（詳見附錄 除垢率分析）， 無二次銹蝕和點(diǎn)蝕，并已形成完整的鈍化膜。清洗質(zhì)量達(dá)到優(yōu)良標(biāo)準(zhǔn)。12.安全注意事項(xiàng)化學(xué)清洗的安全措施應(yīng)遵守電業(yè)安全規(guī)程及化學(xué)清洗導(dǎo)則有關(guān)規(guī)定。12.1 參加清洗人員必須學(xué)習(xí)清洗安全操作規(guī)程，熟悉系統(tǒng)及清洗藥品的性能及燒傷急救方法，清洗人員反事故演練合格方可上崗操作，參加清洗人員應(yīng)配戴專用標(biāo)示，與清洗無關(guān)人員禁止進(jìn)入清洗現(xiàn)場。12.2

47、清洗現(xiàn)場必備消防設(shè)備，消防設(shè)備完好，清洗現(xiàn)場必須掛“注意安全”“嚴(yán)禁煙火”“高溫危險(xiǎn)”“請(qǐng)勿靠近”的標(biāo)語牌，并用繩子將現(xiàn)場圍好。12.3 化學(xué)清洗系統(tǒng)安全檢查應(yīng)符合下列要求。12.3.1與化學(xué)清洗無關(guān)的儀表和管道應(yīng)隔絕。12.3.2現(xiàn)場要連接一路安全水源作為沖洗水。12.3.3臨時(shí)安裝的管道應(yīng)與清洗系統(tǒng)圖相符合，并經(jīng)技術(shù)人員檢查確認(rèn)。12.3.4對(duì)影響安全的扶梯、孔、洞、腳手架等要做妥善處理。12.3.5清洗系統(tǒng)所有管道焊接可靠，所有閥門、法蘭及水泵盤根應(yīng)嚴(yán)密，并設(shè)防濺裝置，如用鐵皮做防護(hù)罩等。12.3.6蒸汽系統(tǒng)必須保溫，蒸汽一次門、二次門必須選用高于實(shí)際壓力等級(jí)的鑄鋼焊接門，蒸汽管道應(yīng)有疏

48、水裝置，投用前必須先疏水暖管，疏水管斷水后方可投用。12.3.7化學(xué)清洗時(shí)禁止在清洗系統(tǒng)上進(jìn)行其他工作，尤其不準(zhǔn)進(jìn)行明火作業(yè)，在加藥場地及爐頂禁止吸煙。直接接觸化學(xué)藥品的人員和檢修人員應(yīng)穿防護(hù)服、膠鞋、帶膠皮圍裙、橡膠手套、口罩和防護(hù)眼鏡或防毒面具以防酸、堿液飛濺燒傷。12.3.8清洗現(xiàn)場應(yīng)備有0.2% 硼酸5升、23% Na2CO3溶液5升、0.5% NaHCO3 5升、2% 氨水5升、石灰水溶液5升，清洗過程中應(yīng)有醫(yī)護(hù)人員值班，并備有防酸堿燒傷急救藥品。13.化學(xué)清洗后機(jī)組啟動(dòng)階段的水汽指標(biāo)（以汽包爐為例，直流爐參照DLT889-2004標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行） 鍋爐酸洗后，部分管材內(nèi)壁存有少量的未溶沉

49、淀，為了防止其在啟動(dòng)和今后的運(yùn)行過程中由于流動(dòng)堆積堵塞管道，或高溫后形成晶體黏貼在管壁上，引起超溫爆管或垢下腐蝕；抑或殘留在熱工儀表管和汽水取樣管內(nèi)的不容物，造成儀表指示不準(zhǔn)引發(fā)保護(hù)誤動(dòng)，可以利用機(jī)組啟動(dòng)過程對(duì)水冷壁進(jìn)行冷、熱態(tài)沖洗，對(duì)過熱器和再熱器進(jìn)行吹管。13.1熱井冷態(tài)沖洗：機(jī)組正式開始啟動(dòng)時(shí)，通過凝結(jié)水輸送泵將熱井的水位補(bǔ)至1.0米左右后，打開凝汽器底部放水門將熱井內(nèi)的水排放干凈，之后繼續(xù)往凝汽器內(nèi)補(bǔ)水重復(fù)上述工作，直至排水外狀清澈透明、鐵1000ug/L、YD10umol/L時(shí)，化學(xué)專業(yè)及時(shí)通知集控水質(zhì)滿足低壓系統(tǒng)沖洗條件。13.2低壓系統(tǒng)冷態(tài)沖洗：當(dāng)凝泵啟動(dòng)正常后，集控及時(shí)通知化學(xué)

50、專業(yè)啟動(dòng)凝水加氨和聯(lián)氨泵，控制沖洗水pH為10.010.3，聯(lián)氨為50100ug/L。并通過#5低加出口水側(cè)排放門，將低壓沖洗水全部排放。直至#5低加出口排水外狀清澈透明、鐵100ug/L、YD10umol/L時(shí)，化學(xué)專業(yè)及時(shí)通知集控停止從#5低加出口排水，水質(zhì)滿足進(jìn)入除氧器沖洗條件。13.3除氧器沖洗：當(dāng)凝水系統(tǒng)沖洗合格后，除氧器上水，沖洗除氧器水箱，當(dāng)沖洗至出水外狀清澈透明，含鐵量小于100ug/L，鍋爐可以上水。13.4鍋爐上水及冷態(tài)沖洗 鍋爐上水前，投入除氧器加熱將上水溫度加熱至飽和溫度（80），確認(rèn)水質(zhì)合格方可開始鍋爐上水。當(dāng)電動(dòng)給水泵啟動(dòng)后，開啟給水加藥及取樣一次門，并通知化學(xué)專業(yè)

51、啟動(dòng)給水加氨和聯(lián)氨泵，控制沖洗水pH為10.010.3，聯(lián)氨為50100ug/L。鍋爐上水完畢后即開始對(duì)爐本體及高壓系統(tǒng)進(jìn)行沖洗，開啟鍋爐后墻放水每1h進(jìn)行一次排污，當(dāng)鍋爐水外狀清澈透明、含鐵量小于200ug/L時(shí)，冷態(tài)沖洗結(jié)束，化學(xué)專業(yè)及時(shí)通知集控水質(zhì)滿足鍋爐點(diǎn)火條件。13.5熱態(tài)沖洗 鍋爐點(diǎn)火正常（點(diǎn)火1-2小時(shí)）后，化學(xué)專業(yè)及時(shí)根據(jù)凝水實(shí)際水質(zhì)情況投運(yùn)精處理過濾器，此時(shí)水汽系統(tǒng)開始緩慢升溫升壓，通過定排進(jìn)行鍋爐排水，水質(zhì)清澈后繼續(xù)升壓，間斷開啟定排排污，并通過汽包連排進(jìn)行排污換水，全開汽包連排手動(dòng)門，在維持汽包水位正常的前提下，盡可能開大汽包連排電動(dòng)門。鍋爐水溫度低于300時(shí)，爐水PH控制在9.7-10.0，高于300時(shí)爐