燒結磚廠生產(chǎn)整個過程及原理..

1、燒結磚廠生產(chǎn)工藝流程及原理燒結磚生產(chǎn)工藝過程總的來講有原料的制備、坯體成型、濕坯枯燥和成品 培燒四局部組成。各局部的重要性總的概括起來說，原料是根本，成型是根底， 枯燥是保證，焙燒是關鍵。這四局部是互相依存關系。頁巖f皮帶機配內(nèi)燃料f錘式破碎機破碎f籠篩篩分f雙軸攪拌機攪拌f 陳化庫陳化f雙軸攪拌機攪拌兩級f真空擠磚機擠出成型f切條f切坯f分 坯f機械碼窯車f回車線自然枯燥f隧道窯枯燥焙燒f成品出窯f成品堆場。一、原材料一 原料化學成份評價某種物料是否能生產(chǎn)出燒結磚， 其主要取決于它的物理性能， 而化學成 份對制品的性能具有間接的影響。 在判斷原料性能時， 化學的成份分析可以作為 判斷的參考依

2、據(jù)?；瘜W分析通常測定二氧化硅、三氧化二鋁、三氧化二鐵、氧化 鈣、氧化鎂、硫矸和燒失量等。SiO2二氧化硅是燒結磚原料中的主要成份， 含量在5570%之間，超過此含量時，原料的塑性大為降低制品的強度極限。AI2O3三氧化二鋁在制品原料中的含量以 1020%為宜，低于10%時制品的 力學強度降低， 高于 20%時，雖然制品強度較高， 但燒成溫度也高， 耗煤量加大， 并使制品的顏色變淡。F62O3三氧化二鐵是制磚原料中的著色劑，一般含量 為310%為宜，含量過高時會降低制品的耐火度。 CaO氧化鈣在原料中的 石灰石CaCO3的形成出現(xiàn)，是一種有害物質，含量不宜超過 10%，如含量過 高時將縮小燒結溫

3、度的范圍。當氧化鈣含量大于 15%時，燒結范圍將縮小25C, 給焙燒操作造成困難，其顆粒較大于 2mm 時更易形成酥磚或引起制品爆裂，可 導致坯體嚴重變形，如吸潮、松解、粉化等。 MgO氧化鎂原料中的含量不 超過 3%，越少越好，其化合物如硫酸鎂在制品中會產(chǎn)生一種白色的泛霜，影響 產(chǎn)品的質量。SO3硫矸在原料中的含量一般不超過 1%,越少越好。硫矸在 焙燒過程中的逸出， 使制品發(fā)生膨脹和產(chǎn)生氣泡的原因。 其它的含硫物也對制品 有害，如硫酸鈣引起制品泛白和起霜，硫酸鎂能引起制品泛霜和膨脹。二 原料物理性能 原料物理性能測試時，通常測定顆粒組成、可塑性、收縮率、枯燥敏感性， 燒結性等工程名稱。1、

4、顆粒組成：原料的顆粒組成就是不同角度的顆粒在制磚原料中含量的數(shù) 量化。原料顆粒的組成直接影響制磚的可塑性、 收縮率和燒結性等性能影響很大， 如果顆粒越細那么可塑性越高， 但收縮率也越大， 枯燥敏感性系數(shù)也越高。 原料粒 徑在小于粉料稱塑性顆粒， 粒徑在 0.05稱為填充顆粒， 粒徑在 1.22mm 稱為粗 顆粒骨架顆粒。 合理的顆粒組成應該是塑性顆粒占 3550%，填充顆粒占 2065%,骨架顆粒v 30%。2、可塑性：原料加適量水分經(jīng)攪拌和碾練之后，可以塑成任何形狀，這種 特性稱為可塑性, 原料的塑性指數(shù)表示原料是可塑狀態(tài)時含水率的變化范圍, 并 表示原料的可塑程度, 其值等于液限與塑限之差

5、。 可塑性雖有利于擠出成型, 但 枯燥和焙燒時容易產(chǎn)生裂紋, 低塑性雖有利于枯燥和焙燒, 但又會給成型帶來困 難。如果可塑性在小于 7 時,不僅擠出成型困難,而且影響強度極限。 一般適合 塑性指數(shù)為715。但如果制品孔洞率越高，孔型復雜，壁薄成型時需要的指數(shù) 也越高。粘土的塑性指數(shù)較高,有的可達 25 以上,煤矸石較低,有的不到 7, 泥質頁巖常為 718。3、收縮率：磚坯在枯燥過程中，由于機械結合水的蒸發(fā)，使磚坯內(nèi)的粒子 互相靠攏， 坯布體的體積有收縮的現(xiàn)象， 此種情況稱為 枯燥收縮 。這常以其收縮 的長度結坯體原長度的百分比來表示， 稱為枯燥線收縮率。 如果將枯燥過的坯體 加以焙燒，那么在

6、燒成過程中產(chǎn)生一系列物理化學反響和易熔雜質生成液態(tài)填充于 顆粒之間， 因而使坯體產(chǎn)生收縮， 這種現(xiàn)象稱為 燒成收縮 ，以其收縮的長度對干 燥坯體長度的百分比來表示， 稱為燒成收縮率。 在生產(chǎn)中， 要求原料的線收縮率 小于 6%，否那么應對原料進行瘦化處理。坯體的收縮率是一種重要的性質，收縮 過大的制品枯燥時不宜過急過快，否那么容易產(chǎn)生開裂，影響產(chǎn)品質量。4、枯燥敏感性： 磚瓦坯體含有大量水分， 在枯燥過程中， 逐漸蒸發(fā)、 枯燥， 其體積也逐漸縮小。 但由于坯體內(nèi)外枯燥快慢不一致， 外部干的快， 內(nèi)部干的慢， 收縮也一致，外部收縮快，內(nèi)部收縮慢。因此，坯體內(nèi)部產(chǎn)生壓縮應力，坯體外 表產(chǎn)生伸張應力

7、， 如枯燥過程處理不當， 坯體外表會出現(xiàn)開裂現(xiàn)象， 這種現(xiàn)象稱 為枯燥敏感性。 一般情況， 泥料的塑性指數(shù)越高， 其枯燥的線收縮率和枯燥敏感 系數(shù)也越高 。原料的枯燥敏感性程度一般按照枯燥敏感性系數(shù)的大小來表示的。三 礦物相燒結磚所用的原料有許多種，過去主要是粘土、頁巖，現(xiàn)在有煤矸石、粉煤 灰和各種廢渣，因此，礦物成分越來越復雜。但其礦物成分的主體仍然是石英、 長石、粘土礦物 高嶺石、伊利石、蒙脫石等 、含鐵礦物、碳酸鹽礦物和有機質 等，其主要化學成分仍然是 SiO2、Fe2O3、CaO、MgO、K2O、Na2O、loss等。燒結磚的燒結溫度一般為9501050C。最初反響從450C左右開始，

8、第一個 反響產(chǎn)物是鐵酸鈣，之后，隨著溫度的升高，逐漸生成液相、固熔體 共熔物 、 混晶和新礦物。首先要明確的是，在燒結磚的原料中，有些組分之間能產(chǎn)生化學反響，生成 新礦物，有些組分之間不能產(chǎn)生化學反響，不能生成化合物，只能形成固熔體、 共熔體或混晶。Fe2O3和SiO2之間，不能形成化合物，只能形成固熔體。(2) CaO、FeO SiO2不能生成三元化合物。僅能生成硅酸鈣、鐵酸鈣。鈣的 硅酸鹽和鐵酸鹽同F(xiàn)e2O3和SiO2，在11001185C的條件下形成低共熔物。(3) MgO、FeO、SiO2也不能形成任何三元化合物。燒結磚中的礦物相，因所用原料的不同而有很大差異， 且與焙燒溫度、氣氛 和

9、磚的類型的不同也有差異，其中影響最大的是原料中CaO的含量。CaO含量低的原料，礦物相中不會出現(xiàn)硅灰石和鈣長石、鈣黃長石，而CaO含量高的原料中一定會出現(xiàn)硅灰石、鈣長石和鈣黃長石等含鈣礦物，這是普遍的規(guī)律。燒結 磚是非均質體，它是由不同的礦物組成的，其性質是組成礦物和微觀結構的綜合 反映。不同的礦物相，性能會有差異，因此我們應重視燒結磚中礦物相的研究。四制磚原料的根本性能要求根本性能要求程度多孔磚和多孔砌塊要求范圍名稱工程Si02(%)話宜允許55704580適宜210化Fe2O3(%)允許315學適宜1025成Al 203(%)允許530分CaO(%)允許010MgO(%)允許05SO3(%

10、)允許03燒失量%允許315v 2 粘粒%話宜允許1530顆 料1050220卩塵粒%話宜3050組允許1060成> 20卩砂粒%話宜<60允許可塑性塑性指數(shù)話宜允許913517收縮率枯燥線收縮%燒成線收縮%允許允許3825枯燥敏感性敏感性系數(shù)話宜允許V 1V 2燒結性燒成溫度C話宜9501100燒結溫度范圍C話宜> 50硬度普氏硬度系數(shù)適宜>4其它自然含水率%自然容重t/mW成型 含水率五原料處理1、陳化為了保證原燃材料穩(wěn)定性和物理性能， 需要經(jīng)過長時間的風化和均化后，使 得原材料的局部物理性能得到改善和化學成分的均衡。在處理階段，原材料的破 碎與均化的兩道工藝尤為重

11、要，兩者直接關系到最終產(chǎn)品的質量，經(jīng)過對局部廠 家的內(nèi)部比照試驗，原材料破碎經(jīng)過籠篩篩選后的顆粒粒度大小直接影響到磚坯 制成和燒成制品的收縮性，在按新國標生產(chǎn)中，我們發(fā)現(xiàn)最容易產(chǎn)生偏差的是產(chǎn) 品的收縮率，空洞尺寸變異，肋變形及有小裂縫，其它工藝及原材料都不變的情 況下，而改變原材料籠篩孔徑變小后，燒制出來的制品就很少發(fā)現(xiàn)有這種現(xiàn)象， 另外，我們經(jīng)過比照試驗后發(fā)現(xiàn)直接開采出來使用的原材料經(jīng)過細度調整后也容 易發(fā)生上述現(xiàn)象，所以我們建議在執(zhí)行新國標生產(chǎn)的企業(yè)對原材料處理一定要又 長時間的堆放風化均化后控制好破碎細度， 當然細度變小后后會增加耗電量后設 備磨損，但通過這種的調整，我們也提高了產(chǎn)品的合

12、格率，也能相應地彌補增加 的本錢。原料的性質在建廠后已經(jīng)是不可改變的因素， 所以通過調整生產(chǎn)工藝來 加強對原料處理是執(zhí)行新國標最容易也是最簡單的方法。陳化是很重要的一個工藝環(huán)節(jié)，陳化目的是使水分滲入到顆粒內(nèi)部， 是原材 料的水分能充分大島均勻一致，便于坯磚成型，提高磚坯的外表光度、強度，坯 磚合格率也得到提高，同時可以相應降低產(chǎn)品收縮率。陳化四要素：粒度、水分、 時間、溫度，粒度大小決定陳化的時間及效果， 粒度越細水分越容易滲透陳化效 果越好，時間也就相應縮短，同時經(jīng)過陳化后粉料也相應增加，經(jīng)過試驗，經(jīng)過 48h陳化后，經(jīng)篩篩余下降3.51%。相對來說，陳化含水率越高陳化效果越好， 但一般陳化

13、水分控制是由成型需水率來決定的，但其最高含水率不能高于成型含 水率，一般控制在16%以下。時間對陳化效果的影響也是相當大， 陳化時間越長粉料越多干凜時間T-干臊曲粽2 -干爍速率蛾;3 -妬體卅U拔陳化的溫度在我們南方來說相對容易解決， 廣西地區(qū)一般溫度都在10-25度 之間，溫度對廣西地區(qū)影響不大，打在寒冷結冰地區(qū)，溫度對陳化效果影響就很 快反響出來，必要時候要使用熱源來處理，企業(yè)應有四天存量以上容量的陳化庫。 如果場地小，只能在破粉碎工藝上更嚴格要求一些，增加破碎、輥壓和多級攪拌 的工序，目的是減小粒度，增加比外表積，使泥料能更充分地與水分接觸，縮短 水分浸透泥料路徑，使泥料均勻而充分地濕

14、透。2、破碎在燒結磚工藝中，原料破碎設備較為廣泛地采用了對輥類破碎設備及錘式破 碎設備兩大類。通常條件下，采用對輥類破碎設備時，需要配置多級對輥機，形 成粗中細三級破碎的工藝環(huán)節(jié)，才能適應較高產(chǎn)量及細度要求。 生產(chǎn)工藝中，對 輥類破碎設備對原料種類具有較好的適應性， 破碎產(chǎn)量高，即便原料含水量到達 20%左右，對產(chǎn)量及細度的影響也較小。但采用粗中細三級破碎工藝，造成環(huán) 節(jié)多，不利生產(chǎn)管理；其次，輥面磨損后間隙變大，粒度變粗，需要及時修磨輥 面，這是對輥類破碎設備在生產(chǎn)實踐中的缺乏之處。采用錘式破碎設備時，一般考慮單級錘破機和回轉篩細成的原料處理工藝。 生產(chǎn)中，允許進入錘式破碎機的原料含水率應低

15、于 8%，否那么，容易出現(xiàn)堵料。 錘式破碎機的主軸轉速、回轉直徑、錘頭數(shù)量、錘頭硬度、錘頭與襯板間隙、篦 板數(shù)量等參數(shù)，對破碎產(chǎn)量、破碎后篩下料中粉料的比例有很大的影響。燒結磚企業(yè)技術改造中， 對處理同一種原料而言， 破碎設備的選擇可以由原 料的含水量確定。 對自然含水率較高的原料， 建議采用對輥類破碎設備； 而對原 料水分能控制在 10以內(nèi)，并且含水率波動較小的原料， 建議采用單級錘破機及 回轉篩的方式。二、成型選用的制磚原料通過制備處理之后， 進入成型車間進行成型。 我國的繞結磚 的坯體成型方法根本上都采用塑擠出成型。 塑擠出成型又有三種方法。即塑性 擠出成型；半硬塑擠出成型和硬塑擠出成型

16、。這三種擠出成型方法是依據(jù)成型含水率的不同來區(qū)分的。 當濕坯成型含水率 大于 16%干基以下均為干基 時，為塑性擠出成型。當濕坯成型含水率為 14-16% 時為半硬塑擠出成型。當濕坯成型含水率為 12-14%時為硬塑擠出成型。坯體成 型包括：原料進入成型車間未進入擠出成型磚機之前的供料、 攪拌、加水與碾煉 設備處理局部； 經(jīng)過成型磚機之后， 成型出合格的泥條與濕坯局部。 成型要做到 制品的外形與結構，就是構成制品的形狀 與結構。因此常說成型是根底。也就 是說要求的制品外部形狀與結構是經(jīng)過成型塑造出來的。 即成型是制磚工藝中基 礎的含義。因為成型出來的坯體質量好壞與成品磚外觀質量好壞有著直接關系

17、。當成型車間成型出來濕坯之后， 這種濕坯要進行脫水枯燥。 在燒結磚生產(chǎn)工 藝中濕坯枯燥有自然枯燥和人工枯燥室枯燥兩種方式。 濕坯采用自然枯燥是將濕 坯運碼放在自然枯燥場地的坯埂上成垛， 并人工進行倒碼花架， 利用大氣進行自 然枯燥。使?jié)衽鳑鰰癯筛膳?。濕坯采用人工枯燥?是設有人工枯燥室進行濕坯枯燥。 人工枯燥室又分為大 斷面隧道式枯燥室和小斷面隧道式枯燥室及室式枯燥室三種形式進行人工枯燥 濕坯。這三種枯燥形式不管采用哪一種都是人工或機械將濕坯碼放在枯燥車上成 垛。這時將碼成濕坯垛的枯燥車進入枯燥室進行枯燥濕坯。 枯燥室的熱介質一般 來自燒結窯的余熱或熱風爐。 濕坯枯燥不管采用哪種枯燥方式和哪一

18、種人工枯燥 形式，都必須遵循在枯燥過程中保證坯體不變形， 不干裂。 如果濕坯在枯燥中出 了問題不能保證制品的外觀質量，廢品率高，產(chǎn)量下降，成品磚的本錢增大，企 業(yè)經(jīng)濟效益就自然不好， 所以，常稱坯體枯燥是保證。 這說明濕坯枯燥在制磚工 藝過程中的重要性。濕坯在枯燥之后，剩余含水率小于 6%的情況下，就將坯體進入焙燒窯中 燒成。焙燒用的窯型普遍采用輪窯和隧道窯。 采用輪窯焙燒時由人工將磚坯碼放在窯道里成垛。 火在窯道里運行進行焙燒。 采用隧道窯焙燒時由人工或機械將磚 坯碼放在窯車上成垛。 碼好磚坯垛的窯車從隧道窯窯頭進入由窯尾出來窯車上的 磚坯被焙燒成磚。 窯里的焙燒火焰不運行， 而是窯車載著坯

19、垛又被焙燒磚垛在窯 里運行。無論采用輪窯或隧道窯進行焙燒磚坯都必須做到一不能把磚燒成欠火， 成為生燒磚；二不能把磚燒成過火，焙燒成過火磚，成為焦磚。因此，常說制磚 生產(chǎn)工藝中的焙燒是關鍵，來說明焙燒在制磚工藝過程中所占的分量。新標準提高了孔洞率的技術指標要求， 對矩形孔的孔洞尺寸要求增加了磚坯 成型難度， 這對真空擠出機來說是要求比擬高的。 泥料經(jīng)攪拌機的螺旋絞刀攪拌 均勻，在輸送過程得到充分均化， 防止了因攪拌不均引起的坯體收縮不均， 進而 防止了磚坯在枯燥、 焙燒時產(chǎn)生裂縫。 攪拌后的泥料經(jīng)過抽真空排除孔隙中的空 氣，進一步提高了泥料的可塑性。 生產(chǎn)矩形孔多孔磚時， 要適當增大擠出機的擠

20、出壓力和真空度，成型水分一般應控制比原來低 1-3 個百分點，一般小于 18%， 混合料水分小了，要到達擠出強度，必然就需要更大的擠出壓力和真空度，p，這樣才能保證坯磚的強度和質量， 為碼磚提供更好的根底， 否那么由于孔洞率增加 后下層的坯磚由于強度下降造成變型倒塌現(xiàn)象，影響碼磚效果或燒成影響。生產(chǎn)矩形孔多孔磚時， 合理制作芯具也十分關鍵， 它起著穿孔、 調節(jié)各部位 泥料行走速度的作用， 對于能否擠出合格磚坯有著直接影響， 通過調整刀架、 芯 桿、芯頭等相關零件調整各部阻力， 使泥料擠出速度盡量到達平衡。 根據(jù)原料收 縮率不同， 選擇適宜的機口尺寸與切坯厚度， 另外，可通過減小切坯鋼線尺寸改

21、善成型坯體的外觀質量。 這里提醒大家注意， 由于模具芯頭芯桿是矩形與原來有 所不同， 其受力方向也不同， 如果芯頭固定不牢， 將會產(chǎn)生芯頭因受力有偏差問 題產(chǎn)生扭轉或變位， 影響擠出坯磚的形狀而達不到標準要求形成不合格品， 所以 在安裝芯頭時候一定要想方法牢固它。一一次碼燒枯燥燒結磚工藝中， 一次碼燒工藝因操作環(huán)節(jié)減少、 勞動力費用降低、 產(chǎn)品外觀 質量提高等優(yōu)勢， 得到廣泛應用。 燒結磚廠技術改造中采用一次碼燒工藝時， 對 枯燥隧道窯的重要性， 要有充分認識。 燒結磚廠的經(jīng)濟效益主要依靠高產(chǎn)量來實 現(xiàn)，產(chǎn)量低，效益就差。而產(chǎn)量的上下根本上由枯燥環(huán)節(jié)決定。燒結磚生產(chǎn)工藝 構成中，枯燥環(huán)節(jié)位于成

22、型工段與燒成工段之間，采用一次碼燒枯燥隧道窯后， 生產(chǎn)連續(xù)性增強?？菰锃h(huán)節(jié)中，濕坯的枯燥過程受到原料性能、濕坯含水量、濕 坯結構、枯燥介質、 枯燥設備等因素的影響。 枯燥周期與成型工段及燒成工段生 產(chǎn)節(jié)奏有較大的差異， 會對成型工段設備運轉率、 燒成工段燒成周期及生產(chǎn)本錢 等方面產(chǎn)生較大的影響。一次碼燒枯燥隧道窯對原料處理有一定的要求： 必須對原料細度控制、廢渣摻配比例穩(wěn)定、混合料漲合均勻。否那么，枯燥過 程及燒成過程中， 廢品率增加。 一次碼燒枯燥隧道窯的性能要滿足枯燥質量的要 求，要求濕坯不變形，不開裂，枯燥均勻，枯燥周期短，消耗熱量少。鑒于枯燥環(huán)節(jié)中， 濕坯的枯燥周期與成型工段及燒成工段

23、有節(jié)奏差異， 現(xiàn)有 較多的一次碼燒枯燥窯工藝引進了自然枯燥中靜停脫水的方式， 將成型后的濕坯 碼放在窯車上，在靜停線上停放一段時間。此時，濕坯水分減少，濕坯內(nèi)水分均 勻性增加，濕坯強度提高。濕坯含水量的降低，可適當提高枯燥速率，從而提高 枯燥窯生產(chǎn)能力。靜停脫水作為一次碼燒枯燥窯的輔助手段是可行的。 需要注意的是， 當生產(chǎn) 規(guī)模較大時，成型后的靜停時間越長，所需窯車越多，停車位也需要越多。濕坯 靜停車位增加， 成品車位及空車位的數(shù)量也需要同步增加， 否那么，擠出機生產(chǎn)系 統(tǒng)就會受到牽制，高產(chǎn)量的優(yōu)勢得不到發(fā)揮。一次碼燒枯燥隧道窯由窯斷面、 窯長度及窯車面到窯頂高的距離確定， 濕坯 碼高一般低于

24、14層。對于年產(chǎn)6000萬塊折普通磚生產(chǎn)線，可采用2條枯燥隧道窯， 斷面應大于3.6m，長度80m左右。此外，需要關注枯燥隧道窯風機的選擇，送熱 風機及排潮風機的風壓、風量對枯燥效果有較大影響。二碼坯考前須知在各類建筑用磚生產(chǎn)線上，窯車碼坯是磚廠生產(chǎn)的一個關鍵環(huán)節(jié)，是在窯 車上按一定的碼坯方式與碼坯密度將磚坯碼放成磚垛。 碼坯方式與碼坯密度是否 合理，不僅直接影響枯燥質量和焙燒質量， 而且會影響窯爐的生產(chǎn)效率， 是決定 焙燒窯燒成質量的重要因素。在隧道焙燒窯生產(chǎn)工藝中，講究 “七分碼三分燒 ，在具體的生產(chǎn)實踐中， 要進行長期的摸索， 以確定適用于生產(chǎn)的碼車方案。 碼車方案確實定， 要根據(jù)原 料

25、的具體情況確定，以利于燒成為原那么，確保磚垛通風順暢。合理的碼車方案， 不僅能使窯內(nèi)氣流分布均勻，而且能增加磚坯在枯燥和焙燒過程中的受熱面積， 從而提高枯燥和焙燒的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量。碼坯方式分為：有垛間火道和無垛間火道兩種。火道是指坯垛與坯垛間、 磚坯與磚坯間留設的間隙， 做為火焰與氣流的通道。 要根據(jù)產(chǎn)品品種與焙燒工藝 的具體情況來確定是否留設。碼窯密度具體由原料的發(fā)熱量來決定， 根據(jù)原料的發(fā)熱量適時碼垛的多少； 但要微調為主，不宜頻繁變動對于內(nèi)燃磚，應確保在一定時間段內(nèi)每一窯車上磚坯發(fā)熱量一致。這就要 求及時測定進入生產(chǎn)線的原料熱值， 根據(jù)熱值變化情況調整窯車的碼坯量， 減少 因原料熱值

26、波動而引起窯內(nèi)溫度波動，影響到成品質量。不管何種碼車方案，都要做到邊密中稀，碼垛整齊、穩(wěn)固，盡量做到風道 一致，磚垛不能東倒西歪， 防止在窯內(nèi)發(fā)生倒垛事故。 磚垛的兩邊是碼車的關鍵， 一定要控制好，不能歪斜，甚至突出窯車，造成磚垛不穩(wěn)、或磚垛擦窯墻。 三磚坯的排潮和枯燥磚坯的排潮和枯燥過程主要就是從坯中排出水分， 其包括排潮和枯燥階段， 主要是枯燥階段，枯燥階段又分加熱、恒速枯燥、降速枯燥、平衡等幾個階段。 排潮主要是在常溫下通過空風流動帶走坯體外表大于空氣濕度的水分， 一般來說 該階段過程較短。 隧道窯一般都采用枯燥室來排潮和枯燥， 采用來自預熱帶中的 余熱空氣來進行排潮和枯燥， 氣流方向與

27、坯磚入窯方向正好相反， 高溫空氣首先 進到處在枯燥平衡階段的坯磚界， 這樣要求預熱帶過來的氣體溫度和流量及速度 要有很大的要求，首先要求配煤量適當，一般坯磚熱量控制在 260-360Kcal/Kg 為好，最正確 290-330Kcal/Kg ，這樣正常情況下燒成溫度一般控制在 950-1050 度左右，這產(chǎn)生的余熱溫度就不會過高； 新國標生產(chǎn)的矩形孔磚由于孔洞率大肋 相對來說變小， 原材料在蒸發(fā)水分的脫水過程叫枯燥收縮， 枯燥收縮率和枯燥敏 感性這是應該重視的一個指標，通常收縮率大于 6%會帶來大量裂紋，影響成品 率。圖 3圖 4顯示枯燥收縮曲線和坯體 420頁升溫曲線關系。在操作上需注 意，

28、保障或協(xié)調好烘枯燥系統(tǒng)的正常運作， 包括查看各風機是否運轉正常， 進出 坯車的狀況等事項。枯燥室一般情況下每次只允許裝入一車濕坯塊，應杜絕長時間的不進坯車、 短時間內(nèi)又連續(xù)推入數(shù)車的現(xiàn)象， 最好向外拉一車干坯時就要在數(shù)分鐘內(nèi)裝入一 車濕坯。其次， 向枯燥室或焙燒窯內(nèi)裝入坯車或往外拉出干坯或成品車時， 室門 或窯門敞開的時間應越短越好， 做到快速開啟與關閉。 再次， 每次裝入濕坯時做 到輕拉慢推， 以確保坯垛的穩(wěn)定性不被破壞， 裝入枯燥室或焙燒窯前要檢查坯垛 是否完好如初，符合裝入標準。發(fā)現(xiàn)有傾斜易倒或兩側、頂部凸出、超高現(xiàn)象時 都要一一做修整。無論是人工碼坯還是機械碼坯，要點是便于烘干、利于焙

29、燒、牢固穩(wěn)定。 1、 依照火道標尺操作，確?？v橫火道的暢通，火道內(nèi)禁扔坯塊等雜物。 2、禁突出 過多，頂部嚴禁超高碼放。做到上下垂直碼放，并且結構合理。 3、上部的的縱 橫牽拉環(huán)節(jié)要碼放到位，以確保其鞏固穩(wěn)定性能。 4、輕拿輕放，嚴禁猛烈磕摔 坯塊。 5、抓坯過程中藥剔除殘次品，含水率太高的一律要淘汰。 6、坯機機械抓 手在抓坯過程中，如果出現(xiàn)個別坯塊的脫落，應及時的補足，并做到頭對頭、縫 對縫，工整如原樣。四、焙燒一燒成隧道窯燒結磚廠技術改造中， 燒成隧道窯及窯車的費用占技改投資一半以上。 此外， 至枯燥窯出來干坯， 生產(chǎn)費用已到達生產(chǎn)本錢的 2 3，通過隧道窯燒成， 獲得合 格產(chǎn)品后，能收

30、回生產(chǎn)本錢并產(chǎn)生利潤，如產(chǎn)生廢品，不僅生產(chǎn)費用不能收回， 還得繼續(xù)承當處理廢品的費用。由此可見燒成隧道窯在生產(chǎn)工藝中的重要地位。 評價隧道窯的技術指標有三項：生產(chǎn)能力、產(chǎn)品質量及燒成熱耗。燒結磚廠技術改造中， 當采用一次碼燒工藝時， 燒成隧道窯與枯燥隧道窯的 窯車及窯斷面面積相同， 但二者的熱工系統(tǒng)、 窯體結構及長度不同。 燒成隧道窯 長度主要由年產(chǎn)量及原料的燒成周期確定。年產(chǎn)量越高，在一定的燒成周期內(nèi)， 在保證燒結磚熱工性能條件下， 要求火行速度加快， 通過隧道窯燒成的產(chǎn)品越多， 因而隧道窯長度需要增加。 不同原料有不同的燒成周期， 因而隧道窯的長度也有 不同。新建隧道窯生產(chǎn)線時， 一般需要

31、對主要原料及輔助原料進行化學成分、 礦物 組成的分析，并進行相應的土工實驗及熱工實驗， 初步確定原料的燒成溫度曲線， 再通過相應的生產(chǎn)線進行試驗， 最終確定窯爐的燒成周期和焙燒曲線。 即便如此， 隧道窯的結構、磚坯人窯水分、風機、熱工系統(tǒng)等因素會對燒成周期有影響，依 然需要在生產(chǎn)實踐中進行調整。根據(jù)燒結磚工藝的要求，混合料中化學成分的含量要求如下 :SiO2: 55%70% , A1203: 10%25% , Fe203: 2% 10% , CaO: <15% , MgO: <5% , SO3<5% , K2O+Na20<3%，燒失量：<10%?；瘜W成分中 SiO

32、2 及A12O3,對燒成溫度及燒成周期產(chǎn)生影響；含量較高時，應適當提高燒成溫度， 含量較低時， 可適當降低燒成溫度。 其含量會影響燒成周期， 進而影響到隧道窯 的長度。絕大多數(shù)磚瓦原料的燒成溫度在 900E 1 050C之間。很多原料中SiO2 及A12O3含量偏低的燒結磚生產(chǎn)企業(yè)，燒成溫度為900950E之間時，就能夠生 產(chǎn)出高質量的產(chǎn)品，此時，隧道窯長度不宜過長。 、當前，燒結空心磚生產(chǎn)實踐中， 燒成隧道窯規(guī)格一般是， 截面為2.5 m3.0 m時，窯長為80 m110 m；截面為3.3 m 3.9 m時，窯長為90 m130 m；截面為 4.6 m9.2m時，窯長為144 m155m。隧

33、道窯的長度由年產(chǎn)量及原料性能決定。 當窯斷面、碼窯密度、最高燒成溫度、焙燒時間及燃料確定后，長度適宜的隧道 窯可確保焙燒過程比擬穩(wěn)定， 能較好地適應進窯干坯含水量的波動、 原料成分的 變化，對提高產(chǎn)品產(chǎn)量及質量有好處。 如果繼續(xù)增加隧道窯長度， 不僅增加冷熱 煙氣的流程，增大隧道窯內(nèi)阻力，加大熱工系統(tǒng)阻力，增加排煙風機功率消耗， 同時增加了隧道窯、 窯車及廠房的建設費用。 長窯不是提高燒結空心磚產(chǎn)量的唯 一條件。對于年產(chǎn) 6 000萬塊折普通磚 燒結空心磚生產(chǎn)線，可采用 2條燒成隧道 窯，窯斷面3.6 m3.9 m,長度130 m左右。當采用硅酸鋁纖維模塊吊平頂時。能 有效地降低隧道窯造價。二

34、隧道窯工作原理及其優(yōu)點隧道窯一般是一條長的直線形通道， 兩側及頂部有固定的窯墻及窯頂 頂部 有平頂和拱頂之分，底部鋪設的軌道上運行著窯車，窯車上裝載著燒成產(chǎn)品， 依次窯車進車，窯尾出車。窯體構成了固定的預熱帶，冷卻帶，通常稱為隧道窯 的“三帶 。燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣在隧道窯前端煙囪或在引風機的作用下， 沿著隧 道向窯頭方向流動， 同時逐步地預熱進入窯內(nèi)的制品， 這一段構成了隧道窯的預 熱帶。隧道窯的中間為燒成帶， 在隧道窯的窯尾鼓入冷風， 冷卻隧道窯內(nèi)后一段 制品，鼓入的冷風經(jīng)制品而被加熱后，再抽出送入枯燥窯作為枯燥生坯的熱源， 這一段便構成了隧道窯的冷卻帶。 燒結磚隧道窯使用的燃料有固體、 液

35、體和氣體 3 種不同的燃料。目前我國大局部隧道窯使用的是固體燃料，也就是煤。稱作內(nèi) 燃燒結，有條件的地方也使用外燒結法，也就是油和氣作為燃燒原料。隧道窯是連續(xù)化生產(chǎn)， 中間沒有間斷期， 燒成周期短產(chǎn)量大， 不受自然天氣 的影響，節(jié)約燃料。 它主要是利用逆流原理工作 ，因此熱利用率較高，與常規(guī)輪 窯相比熱利用率高達 50%左右。隧道窯生產(chǎn)可節(jié)省勞力， 能改善勞動環(huán)境， 可減 少環(huán)境污染，操作簡便，裝卸產(chǎn)品便于實現(xiàn)機械化。減輕了工人的勞動強度。在 提高產(chǎn)品質量上，與輪窯相比，減少了工人二次倒運，燒成溫度可控可調。容易 掌控其燒成規(guī)律， 破碎率較低。 隧道窯和窯體內(nèi)配套設備比擬耐用， 因為隧道窯 與

36、輪窯相比窯內(nèi)不受急冷急熱的影響， 所以窯體使用壽命較長， 一般在 5 年內(nèi)不 大修。隧道窯在占地面積上與相同產(chǎn)量和規(guī)格的輪窯相比要少 2/3。隧道窯與輪 窯所用砌筑材料和配備設備不一樣。 因此，投資造價要高于輪窯， 但后期生產(chǎn)成 本低于輪窯。三隧道窯的種類隧道窯可按內(nèi)寬、產(chǎn)量、結構、運轉自動化程度等各項指標進行分類。1 、按隧道窯的斷面寬度分類可分為，9,3m,等不同寬度的隧道窯。，窯道工作斷面內(nèi)寬小于3m的， 稱為小斷面隧道窯，m的為中斷面隧道窯，大于4.5m的為大斷面隧道窯。2、按窯爐結構分類1按窯頂結構可分成拱頂隧道窯，吊平頂隧道窯兩大結構。 2按窯體結構分類有全磚砌體結構窯體，有磚混結

37、構加鋼立柱，鋼拉桿 的窯體，也有鋼筋砼框架結構的窯體。3組裝式，全纖維，楷裝結構窯體。3、按窯型的單條產(chǎn)量分類可分為年產(chǎn)標磚億塊、 8000 萬塊、6000萬塊、5000 萬塊、3000 萬塊、2000 萬塊等多種規(guī)格型號。4、按生產(chǎn)工藝方式分類 可分為一次碼燒、一次半碼燒和二次碼燒。5、按運轉自動化程度分類 可分為全自動測控的隧道窯，半自動運轉的隧道窯，手動控制的隧道窯等。四隧道窯的結構與生產(chǎn)1隧道窯按長度方向可分為預熱帶、焙燒帶和冷卻帶包括保溫 ，通稱 為隧道窯的“三帶。對于一次碼燒隧道窯而言，在預熱帶前還有一個枯燥段。 如在枯燥好的磚坯根底上再用人工碼至燒成窯車上進行焙燒，稱為二次碼燒。

38、2隧道窯內(nèi)鋪設有軌道，裝載磚坯的窯車從窯進口端依次進入，與窯內(nèi) 氣流相對運動，窯車在軌道上進行，經(jīng)預熱、焙燒帶加熱到即定燒成溫度，再經(jīng) 過保溫和冷卻帶出窯，即為成品。3焙燒用的燃料，從焙燒帶的投煤孔或燃燒室、或燒嘴，進入窯內(nèi)燃燒 加熱燒結磚坯。 廢氣從預熱帶經(jīng)排煙孔煙道排出。 冷卻制品后變熱的熱空氣， 一 局部由熱風抽出口抽出供枯燥用，一局部進入焙燒帶作助燃用。4在焙燒隧道窯內(nèi)，制品燒成溫度均在1000r左右，在窯體結構選材上， 需要在焙燒帶選用較好的耐火材料砌筑窯墻和窯頂， 預熱帶和冷卻帶那么可用較普 通的耐火磚，或黏土、頁巖燒結磚。平吊頂隧道窯那么采用倒 T 形耐火混凝土吊 板或吊梁，吊梁有混凝土和鋼結構吊梁。5為了窯爐密封保溫性能好，防止漏風對窯內(nèi)焙燒過程的影響和高溫氣 體對窯車下部金屬結構的影響， 窯內(nèi)兩側墻設砂封槽， 槽內(nèi)填充砂子， 窯車兩側 那么有砂封板插入砂封槽內(nèi)隔斷上下氣流的互相流動。 在窯墻和窯頂均設有保溫隔 熱耐火材料， 使窯內(nèi)的導熱系數(shù)變小， 熱量不致流失， 從而有效地進行熱源循環(huán) 使用，到達節(jié)能降耗的目的。 在隧道窯結構上設有余熱利